沖壓模具畢業(yè)設計樣本

1 固定夾沖壓彎曲模設計 摘 要 本文介紹的模具實例結構簡單實用，使用方便可靠， 首先根據工件圖算工件的展開尺寸，在根據展開尺寸算該零件的壓力中心，材料利用率，畫排樣圖。根據零件的幾何形狀要求和尺寸的分析，采用復合模沖壓，這樣有利于提高生產效率，模具設計和制造也相對于簡單。當所有的參數計算完后，對磨具的裝配方案，對主要零件的設計和裝配要求技術要求都進行了分析。在設計過程中除了設計說明書外，還包括模具的裝配圖，非標準零件的零件圖，工件的加工工藝卡片，工藝規(guī)程卡片，非標準零件的加工工藝過程卡片。 關鍵詞 ：復 合模 ； 沖壓 ； 設計 to to a to is in is to to at to to of of to so be to an an 2 to of to on to to of in to of of to 錄 1 緒論 . 沖裁 彎曲 件的工藝設計 . 確定工藝方案及模具的結構形式 . 模具設計工藝計算 .計算毛坯尺寸 . .排樣、計算條料寬度及距的確定 .搭邊值的確定 條料寬度的確定 . 7 到料板間距的確定 .排樣 .材料利用率的計算 . 3 5 沖裁力的計算 10 計算沖裁力的公式 總的沖裁力、卸料力、推件力、頂件力、彎曲力和總的沖 壓 力 總的沖裁力 11 卸料力 . 推料力 計算 12 頂件力 . . 彎曲力 . 總沖壓力的計算 . . . 模具壓力中心與計算 . 沖裁間隙的確定 1 5 8 刃口尺寸的計算 1 6 刃口尺寸計算的基本原則 刃口尺寸的計算 計算凸、凹模刃口的尺寸 沖裁刃口高度 彎曲部分刃口尺寸的計算 最小彎曲半徑 2 1 彎曲部分工作尺寸的計算 2 2 9 模具總的結構設計 2 5 模具類型的選擇 定位方式的選擇 卸料方式的選擇 導向方式的選擇 0 主要零部件的設計 . 工作零件的設計 . 凹模的設計 2 6 凸 凹 模的設計 2 7 外形 凸 模的設計 . 4 內孔凸模的設計 28 彎曲凸模的設計 28 卸料部分的設計 . 卸料板的設計 . 卸料彈簧的設計 . 定位零件的設計 . 模架及其他零部件的設計 . 上下模座 .模柄 . .模具的閉合高度 .1 模具總裝圖 . 12 壓力機的選擇 3 3 總結 . 致謝 . 參考文獻 .錄 .錄 1 沖壓模具裝配工序卡片 .錄 2 非標準零件的加工工藝過程 . .錄 3 沖孔凸模加工工藝過程 . .錄 4 凸凹模加工工藝卡片 . .錄 5 空心墊板的加工工藝過程 .錄 6 彎曲凸模加工工藝 過程 .錄 7 部分標準公差值 .錄 8 . 5 1 緒 論 改革開放以來，隨著國民經濟的高速發(fā)展，工業(yè)產品的品種和數量的不斷增加，更新換代的不斷加快，在現代制造業(yè)中，企業(yè)的生產一方面朝著多品種、小批量和多樣式的方向發(fā)展，加快換型，采用柔性化加工，以適應不同用戶的需要；另一方面朝著大批量，高效率生產的方向發(fā)展， 以提高勞動生產率和生產規(guī)模來創(chuàng)造更多效益，生產上采取專用設備生產的方式。模具，做為高效率的生產工具的一種，是工業(yè)生產中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產制品和零件，具有生產效率高，可實現高速大批量的生產；節(jié)約原材料，實現無切屑加工；產品質量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品； 容易實現生產的自動化的特點。 6 2 沖裁 彎曲 件的工藝分析 圖 2 1 零件圖 如圖 2 1 所示零件圖。 生產批量：大批量 ; 材料： 該 材料，經退火及時效處理，具有較高的強度、硬度，適合做中等強度的 零件。 尺寸精度：零件圖上的尺寸除了四個孔的定位尺寸標有偏差外，其他的形狀尺寸均未標注公差，屬自由尺寸，可安 確定工件的公差。 經查公差表，各尺寸公差為： 0。 30 20 四個孔的位置公差為： 17 14件結構形狀： 制件需要進行落料、沖孔、彎曲三道基本工序，尺寸較小 。 結論：該制件可以進行沖裁 制件為大批量生產，應重視模具材料和結構的選擇，保證磨具的復雜程度和模具的壽命。 3 確定 工藝方案 及模具的結構形式 根據 制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲 三道基本工序，按其先后順序組合，可得如下幾種方案 ; (1) 落料 彎曲 沖孔；單工序模沖壓 7 (2) 落料 沖孔 彎曲；單工序模沖壓。 (3) 沖孔 落料 彎曲；連續(xù)模沖壓。 (4) 沖孔 落料 彎曲；復合模沖壓。 方案 （ 1）（ 2） 屬于單工序模 沖裁 工序沖裁模指在壓力機一次 行程內 完成一個沖壓工序的沖裁模。 由于此制件生產批量大，尺寸又 較 這兩種方案生產效率較低，操作也不安全，勞動強度大，故不宜采用。 方案 （ 3） 屬于連續(xù) 模 ， 是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具 。 于制件的結構尺寸小，厚度小，連續(xù)模結構復雜，又因落料在前彎曲在后，必然使彎曲時產生很大的加工難度，因此，不宜采用該方案。 方案 （ 4） 屬于復合 沖裁模， 復合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數道沖壓工序的模具。 采用復合模沖裁，其模具結構沒有連續(xù)模復雜，生產效率也很高， 又降 低的工人的勞動強度，所以此方案最為合適。 根據分析采用方案（ 4）復合沖裁。 4 模具總體結構設計 具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用 復合沖壓 ，所以模具類型為 復合 模。 位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料 銷 ， 有 側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用 導正銷 定距 。 料 方式 的選擇 因為工件料厚為 對較 薄 ，卸料力 不大 ，故可采 用彈性 料 裝置卸料 。 向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該 復合模 采用 對角 導柱的導向方式。 8 5 模具設計工藝計算 算毛 坯 尺寸 相對彎曲半徑為： R/t=中： R 彎曲半徑（ t 材料厚度（ 由于相對彎曲半徑大于 見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應該先 求變形區(qū)中性層曲率半徑 （ 。 =r0+ 公式 (5 1) 式中： 內彎曲半徑 t 材料厚度 k 中性層系數 表 5 1 板料彎曲中性層系數 r0/t 1(V) 2(U) 3(O) r0/t 3 4 5 6 8 ) 2(U) 3(O) 查表 5 1， K=據公式 5 1 = r0+ = 9 圖 5 1 計 算展開尺寸 示意圖 根據零件圖上得知，圓角半徑較大 （ R 彎曲件毛坯的長度 公式為： L 直 + L 彎 公式 （ 5 2） 式中： 彎曲件毛坯張開長度 （ L 直 彎曲件各直線部分的長度 （ L 彎 彎曲件各彎曲部分中性層長度之和（ 在圖 5 1中 ： A= 2)(2 公式 （ 5 3） P=(C) 公式 （ 5 4） B= 根據公式 5 3 A= 2)(2 =2 根據公式 5 4 P= (C) = ( 8)/(= P= 2 P=2= 根據公式 5 2 L 直 =L 總長 20 10 L 彎 =2（ P 180+ P 180） =280+80) = L 直 + L 彎 = 取 2（ 根 據計算得： 工件 的 展開 尺寸為 2532（ ,如圖 4 2 所示。 圖 5 2 尺寸展開圖 樣 、計算條料寬度及步距的確定 邊值的確定 排樣時零件之間以及零件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為 搭邊。 搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ぷ?。 搭邊值通常由經驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經驗數據之一。 表 5 2 搭邊 a 和 材料厚度 圓件及 r 2t 的工件 矩形工件邊長 L 50形工件邊長 L 50 r 2t 的工件 11 工件間 邊 a 工件間 邊 a 工件間 邊 a 2 邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損表 4 2 給出了鋼（ 的搭邊值。 對于其他材料的應將表中的數值乘以下列數： 鋼（ （ 黃 銅 1 硬 鋁 1 黃銅，純銅 制件是矩形工件，根據尺寸 從 表 4 2 中查出：兩制件之間的搭邊值 ,側搭邊值 a=1.5( 由于該制件的材料使 Y（硬 鋁 ），所以兩制件之間的搭邊值為： 1 =取 .2(側搭邊值 a= 1 =1.8(取 a=1.5(料寬度的確定 12 計算條料寬度有三種情況需要考慮； 1 有側壓裝置時條料的寬度。 2 無側壓裝置時條料的寬度。 3 有定距側刃時條料的寬度。 有定距側刃時條料的寬度 。 有側壓裝置的模具，能使條料始終沿著導料板送進。 條料寬度公式： B=（ D+2a） 0 - 公式 （ 5 2）其中條料寬度偏差上偏差為 0，下 偏差為 ，見表 4 3 條料寬度偏差 。 D 條料寬度方向沖裁件的最大尺寸。 a 側搭邊值。 查表 4 3 條料寬度偏差為 據公式 4 1 B=（ D+2a） 0 - =（ 25+2 5 3 條料寬度公差 (條料寬度 B/料厚度 t/ 1 1 2 20 20 30 30 50 導板間間距的確定 導料板間距離 公式： A=B+Z 公式 （ 5 2） Z 導料板與條料之間的最小間隙（ 查表 3 得 Z=5據公式 4 2 A= B+Z =28+5 =33（ 13 表 5 4 導料板與條料之間的最小間隙 材料厚度 t/ 側 壓 裝 置 條 料 寬 度 B/00 以下 100 以上 12 23 34 45 5 5 5 5 5 5 8 8 8 8 8 8 樣 根據材料經濟利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。 采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結構，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導向與定位所產生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時， 因模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到沖裁件的斷面質量。 由于設計的零件是矩形零件，且四個孔均有位置公差要求，所以采用有費料直排法。 料利用率的計算： 沖裁零件的面積為： F=長 寬 =2532=800(毛坯規(guī)格為 ： 5001000（ 送料步距為： h=D 2+個步距內的材料利用率為： h)100% n 為一個步距內沖件的個數。 14 h)100% =（ 1800/283 100% =橫裁時的條料數為： 1000/B =1000/28 = 可沖 34 條， 每條件數為： (500h =( 可沖 15 件， 板料可沖總件數為： n=n1415=510(件 ) 板料利用率為： 001000) =(510800/5001000) 100% =縱裁時的條料數為： 00/B =500/28 = 可沖 17 條， 每條件數為： 1000h =( 可沖 30 件， 板料可沖總件數為： n=n1730=510（件） 板料的利用率為： 001000) =(510800/5001000) 100% 15 = 橫裁和縱裁的材料利用率一樣，該零件采用橫裁法。 圖 5 3 排樣圖 6 沖裁力的計算 算沖裁力的公式 計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設計模具和檢驗模具的強度，壓 力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁力 F p 一般可以按下式計算： 公式 （ 6 1） 式中 材料抗剪強度，見附表（ L 沖裁周邊總長（ t 材料厚度（ ; 系數 考慮到沖裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動（數值的變化或分布不均），潤滑情況，材料力學性能與厚度公差的變化等因數而設置的安全系數 般取 13。當查不到抗剪強度 r 時，可以用抗拉強度 b 代替，而取 的近似計算法計算。 根據常用金屬沖壓材料的力學性能查出 Y 的抗剪強度為 280310( 16 取 =300(沖裁力 、 卸料力、推料力、頂件力、 彎曲力 和總沖壓力 由于沖裁模具采用 彈壓 卸料裝置和自然落料方式。 總的沖裁力包括 F 總沖壓力。 總沖裁力 。 卸料力 推料力。 頂件力 彎曲力 根據常用金屬沖壓材料的力學性能查出 Y 的抗剪強度為 280310( 沖裁力 ： 1+ 公式 (6 1) 落料時的沖裁力。 沖孔時的沖裁力 . 落料時的周邊長度為 ： （ 25+32） =114（ 根據公式 5 1 114300 =N) 沖孔時的周邊長度為： d=44（ 14300 =N) 總沖裁力： 1+N) 表 6 5 卸料力、推件力和頂件力系數 料厚 t/x d 鋼 17 、鋁合金 純銅，黃銅 于 表中的數據，后的材料取小直，薄材料取值。 料力 計算 x 公式 (6 2) K 卸料力系數。 查表 6 5 得 據公式 6 2 N) 料力 計算 公式 (6 3) 推料力系數。 查表 6 5 得 取 據公式 6 3 4(件力 計算 公式 (6 4) 頂件力系數。 查表 6 5 得 取 據公式 6 4 4(曲力 影響彎曲力大小的 基本因素有變形材料的 性能和質量；彎曲件的形狀和尺寸；模具結構及凸凹模間隙；彎曲方式等，因此很難用理論的分析法進行準確的 18 計算。實際中常用經驗公式進行慨略計算，以作為彎曲工藝設計和選擇沖壓設備的理論。 形彎曲件的經驗公式為： +t 公式 (6 5) 沖壓行程結束時不校正時的彎曲力 。 B 彎曲件的寬度（ 。 t 彎曲 件的厚度（ 。 內彎曲半徑（等于凸模圓角半徑） （ 。 b 彎曲拆料的抗拉強度 (查機械手冊 b=400( K 安全系數，一般取 根據公式 6 5 +t) =500/(5+=N) 對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的 30%80%。 F 壓 =80% 80%N) 彎曲力 : F 壓 =N) 的沖壓力的計算 根據模具結構 總的沖壓力： F=Q+C F=Q+C =+4+N) 根據總的沖壓力，初選壓力機為：開式雙柱可傾壓力機 25。 7 模具壓力中心與計算 19 模具 壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則 ，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。 模具的壓力中心，可安以下原則來確定： 1、 對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 2、 工件形狀 相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件 的對稱中心相重合。 3、 各分力對某坐標軸的力矩之代數和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置 0， 0（ x=0,y=0） ，即為所求模具的壓力中心。 12 1+ o=2 1+ 于該零件是一個矩形圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形的幾何中心 O 處。 如圖 6 1 所 示： 圖 7 1 壓力中心 8 沖裁模間隙的確定 設計模具時一 定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方 面的要求確定的合理間隙并不是同一個數值，只是彼此接近?？紤]到 制造中 20 的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當的范圍作為合理間隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙 大值稱為最大合理間隙 慮到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值 沖裁間隙 的大小 對沖裁件的斷面質量有極其重要 的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。 沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦 ， 間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重 ，而降低了 模具 的 壽命 。 較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制 ，雖然提高了 模具壽命而， 但 出現間隙 不均勻 。 因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數。 由于硬呂與中碳剛的間隙取值是一樣的，所以硬呂材料的間隙值與中碳剛的間隙取值一樣。 根據實用間隙表 8 1 查 得材料 40 的最小雙面間隙 2大雙面間隙 2 8 1 沖裁模初始用間隙 2c(材料 厚度 08、 10、 35、 0960、 50 65于 小間隙 21 ：取 08 號 鋼沖裁皮革、石棉和紙板時，間隙的 25%。 9 刃口尺寸的計算 口尺寸計算 的基本原則 沖裁件的 尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸的精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設計沖裁模主要任務之一。從生產實踐中可以發(fā)現： 1、由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 2、在尺量與使用中，落料件是以大端尺寸為 基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基 準。 3、 沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，結果使間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則： 1、 落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時的尺寸由凸模尺寸決定。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙去在凹模上：設計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙去在 凹模上。 22 2、 考慮到沖裁中凸、凹模的磨損，設計落料凹模時，凹?；境叽鐟〕叽绻罘秶妮^小尺寸；設計沖孔模時，凹?；境叽鐟」ぜ壮叽绻罘秶妮^大尺寸。這樣在凸凹麼 磨損到一定程度的情況下，人能沖出合格的制件。凸凹模間隙則取最小合理間隙值。 3、 確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高（即制造公差過小），會使模具制造困能，增加成本 ，延長生產周期；如果對刃口要求過低（即制造公差過大）則生產出來的制件有可能不和格，會使模具的壽命降低。若工件沒有標注公差，則對于非圓形工件安國家“配合尺寸的公差數值” 處理，沖模則可按 制造；對于圓形工件可按 壓件的尺寸公差應按“如體”原則標注單項公差，落料件上偏 差為零，下偏差為負；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。 口尺寸的計算 沖裁模凹、凸模刃口尺寸有兩種計算和標注的方法，即分開加工和配做加工兩種方法。前者用于沖件 厚度較大和 尺寸精度要求不高的場合，后者用于形狀復雜或波板工件的模具。 對于該工件厚度只有 于薄板零件，并且四個孔有位置公差要求，為了保證沖裁凸、凹模間有一定的間隙值，必須采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸?；虬寄＃┳鳛榛鶞始缓笠源嘶鶞始膶嶋H尺寸來配合加工另一件，使它們之間保留一定的間隙值，因此，只在基準件上標注尺寸制造公差 ，另一件只標注公稱尺寸并注明配做所留的間隙值。這 p 與 d 就不再受間隙限制。根據經驗，普通模具的制造公差一般可取 = /4（精密模具的制造公差可選 46 m）。這種方法不僅容易保證凸、凹模間隙枝很小。而且還可以放大基準件的制造公差，使制造容易。在計算復雜形狀的凸凹模工作部分的尺寸時，可以發(fā)現凸模和凹模磨損后，在一個凸?；虬寄Ｉ蠒瑫r存在三種不同磨損性質的尺寸，這時需要區(qū)別對待。 1 第一類：凸模或凹模磨損會增大的尺寸； 2 第二類：凸?；虬寄Ｄp或會減 小的尺寸； 3 第三類：凸?；虬寄Ｄp后基本不變的尺寸； 23 算凸 、 凹模刃口的 尺寸 凸模與凹模配合加工的方法計算落料凸凹模的刃口尺寸。 1、凹模磨損后變大的尺寸，按一般落料凹模公式計算，即 ） +A 0 公式 （ 9 1） 2、凹模磨損后變小的尺寸，按一般沖孔凸模公式計算，因它 在凹模上相當于沖孔凸模尺寸，即 x ) 0 公式 （ 9 2） 3、凹模磨損后無變化的尺寸，其基本計算公式為 ) 為了方便使用，隨工件尺寸的標注方法不同，將其分為三種情況： 工件尺寸為 C+ 0 時 C+) 公式 （ 9 4） 工件尺寸為 時 ) 公式 （ 9 5） 工件尺寸為 C時 A 公式 （ 9 6） 式中 相應的凹模刃口尺寸； 工件的最大極限尺寸； 工件的最小極限尺寸； C 工件的基本尺寸； 工件公差； 工件偏差； x 系數，為了避免沖裁件尺寸偏向極限尺寸（落料時偏向最小尺寸，沖孔時偏向最大尺寸）， x 值在 之間，與工件精度有關可查表 91 或按下面關系選取。 工件精度 上 x=1 工件精度 x=件精度 x=A、 A 凹模制造偏差，通常取 A= /4。 24 表 9 1 系數 x 料厚 t(非圓形 圓形 1 件公差 / 12 24 4 一） 落料刃口尺寸 計算 圖 9 1 計算刃口尺寸示意圖 圖上的尺寸均無 公差要求，安國家標準 公差要求處理，查公差表得： 0。 30 如圖 8 1 所示 的 固定夾 的落料零件圖，計算凸、凹模的刃 口尺寸。考慮到零件形狀比較復雜，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨損后其尺寸變化有三種情況 , 落料時應以凹模 的實際尺寸按間隙要求 來配作凸模 ，沖孔時應以凸模的實際尺寸按間隙要求來配制凹模。 落料凹模的尺寸從圖 9 1 上可知， A、 B、 C、 D 均屬磨損后變 D 大 的尺寸，屬于第 一 類尺寸，計算公式為： ) 0(A= /4) 查表 8 1 得： 2 2 查表 9 1 得：x1=x2=x3=料凹模的基本尺寸計算如下： 25 根據公式 9 1 A 凹 =() 0（ =B 凹 =()0（ =C 凹 =() 0（ 32+ =D 凹 =()0（ =凸模安凹模尺寸配制，保證雙面間隙 （ ( 沖孔凸模的尺寸從圖 9 1 上可知，四個沖孔凸模的尺寸 在磨損過程中將變小，屬于第二類尺寸，計算公式為： x ) 0 （ A= /4) 查表 8 1 得： 22查表 9 1 磨損系數X=孔凸模的刃口尺寸計算如下： 根據公式 8 2 E 凸 =(x ) 0（ = 四個沖孔凸模的尺寸是一樣的，都為 凹模按凸模尺寸配制，保證雙面間隙 （ (裁刃口高度 表 9 2 刃口高度 料厚 1 1 2 2 4 4 刃口高 度 h 6 6