設備監(jiān)理質量控制

第四章第四章 質量檢驗與常用的質量控制方法質量檢驗與常用的質量控制方法 第一節(jié)第一節(jié) 概述概述 一 質量數(shù)據(jù)一 質量數(shù)據(jù) 產(chǎn)品檢驗是指用某種方法 技術 手段 測量 檢查 試驗和計量產(chǎn)品的 一種或多種質量特性并將測定結果與判別標準相比較 以判定每個產(chǎn)品或每批 產(chǎn)品是否合格的過程 一 質量數(shù)據(jù)的收集 一 質量數(shù)據(jù)的收集 質量信息 質量信息 數(shù)據(jù)型可運用直方圖 控制圖 散布圖 排列圖等進行分析 非數(shù)據(jù)型可運用分層法 因果圖 調查表 流程圖和頭腦風暴法進 行分析處理 收集數(shù)據(jù)常用試驗法和抽樣法收集數(shù)據(jù)常用試驗法和抽樣法 二 樣本數(shù)據(jù)的統(tǒng)計指標 二 樣本數(shù)據(jù)的統(tǒng)計指標 見見 P119 P119 1 1 極值 極值 L L 2 2 極差 極差 R R 3 3 標準差 標準差 4 4 變異系數(shù) 變異系數(shù) 表示相對波動的大小表示相對波動的大小 CV S CV S x x 三 抽樣誤差的來源 三 抽樣誤差的來源 二 質量變異分析二 質量變異分析 一 質量變異的原因 偶然性因素 系統(tǒng)性因素 一 質量變異的原因 偶然性因素 系統(tǒng)性因素 二 產(chǎn)品變異的分布規(guī)律 二 產(chǎn)品變異的分布規(guī)律 對于單體中偶然性因素引起的質量變異是隨機性的 對批量生產(chǎn)的產(chǎn)品有 一定的規(guī)律性 統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明 在正常生產(chǎn)情況下 產(chǎn)品質量特性的分布一般符合正態(tài)分 布規(guī)律 凡是在凡是在 3 3 范圍內的質量差異都是偶然性 因素作用結果 屬于正常范圍 如果質量差異超過了這個限值 則是由系統(tǒng)性 因素造成的 說明生產(chǎn)過程中發(fā)生了異常現(xiàn)象 需要立即想找原因予以改進 根據(jù)正態(tài)分布曲線的理論控制產(chǎn)品質量 必須符合以下條件 1 大批量生產(chǎn) 2 相對穩(wěn)定的生產(chǎn)過程 3 3 3 的控制界限必須小于公差范圍 4 質量數(shù)據(jù)準確 第二節(jié)第二節(jié) 檢驗和試驗控制檢驗和試驗控制 一 檢驗的職能和作用一 檢驗的職能和作用 檢驗 通過觀察和判斷 必要時結合測量 試驗或估計所進行的符合性的 評價 產(chǎn)品質量檢驗 對產(chǎn)品的一個或多個特性 進行測量 檢查或試驗 并將 結果與規(guī)定要求加以比較 從而確定每項特性是否合格的活動 1 檢驗職能 鑒別 把關和報告 2 檢驗作用 把關 預防 監(jiān)督和報告 二 抽樣檢驗二 抽樣檢驗 一 抽樣檢驗概述 一 抽樣檢驗概述 1 1 抽樣檢驗的必要性 抽樣檢驗的必要性 全數(shù)檢驗只適用于非破壞性的 對極少數(shù)有關安全和功能喪失的關鍵特性 以及單件生產(chǎn)或檢驗數(shù)量很小 檢驗費用少的情況 抽樣檢驗 在一批待檢查產(chǎn)品中 抽取一部分樣本 對樣本實施檢驗并通 過樣本的檢驗結果來推斷總體 整批 的質量水平以決定可否接收 2 2 抽樣檢驗的分類 抽樣檢驗的分類 1 根據(jù)抽樣檢驗特性值的屬性分類 計數(shù) 計件 計點 計量 2 根據(jù)檢驗次數(shù)分類 單次 二次 多次 3 3 抽樣檢驗的特點 抽樣檢驗的特點 檢驗的單位產(chǎn)品數(shù)量少 費用少 時間省 成本低 檢驗對象是一批產(chǎn)品 接收批中可能包含不合格品 不接收批中也可能包含合格品 4 4 抽樣檢驗的適用情況 抽樣檢驗的適用情況 檢驗是破壞性的 檢驗時 被檢對象是連續(xù)體 產(chǎn)品數(shù)量多 檢驗項目多 希望檢驗費用少 作為生產(chǎn)過程工序控制的檢驗 5 5 常用概念 常用概念 1 不合格 單位產(chǎn)品的任何一個質量特性不滿足規(guī)范要求 根據(jù)質量特 性的重要性或不符合的嚴重程度分為 A 類不合格 單位產(chǎn)品的極重要的質量特性不符合規(guī)定 或單位產(chǎn)品的質 量特性極嚴重不符合規(guī)定 B 類不合格 單位產(chǎn)品的重要的質量特性不符合規(guī)定 或單位產(chǎn)品的質量 特性嚴重不符合規(guī)定 C 類不合格 單位產(chǎn)品的一般的質量特性不符合規(guī)定 或單位產(chǎn)品的質量 特性輕微不符合規(guī)定 2 不合格品 有一個或一個以上不合格的單位產(chǎn)品稱為不合格品 A 類不合格品 有一個或一個以上 A 類不合格 也可能有 B 類和 C 類不合 格的單位產(chǎn)品 B 類不合格 有一個或一個以上 B 類不合格 也可能有 C 類不合格 但沒 有 A 類不合格的單位產(chǎn)品 C 類不合格 有一個或一個以上 C 類不合格 但沒有 A 類 B 類不合格的單 位產(chǎn)品 3 3 抽樣計劃 抽樣計劃 包括批量 N 樣本數(shù) n 合格判定數(shù) c 三部分 4 4 抽樣方法 抽樣方法 簡單隨機 分層隨機 周期系統(tǒng) 分段隨機 整群隨機 6 6 產(chǎn)品質量的表示 產(chǎn)品質量的表示 7 7 我國已頒布的常用抽樣檢驗標準 我國已頒布的常用抽樣檢驗標準 1 計數(shù)抽樣方案 標準型抽樣檢驗 GB T13262 挑選型抽樣檢驗 調整 型抽樣檢驗 孤立批抽樣檢驗 序貫抽樣檢驗 連續(xù)型抽樣檢驗 跳批抽樣檢 驗 周期型抽樣檢驗 2 計量抽樣方案 標準型 調整型 序貫型 3 監(jiān)督抽樣方案 計數(shù)監(jiān)督抽樣 監(jiān)督復查抽樣 二 抽樣檢驗的基本原理 二 抽樣檢驗的基本原理 1 1 抽樣檢驗的接收概率 抽樣檢驗的接收概率 接收概率 接收概率 根據(jù)規(guī)定的抽樣方案 把具有給定質量水平的檢驗批判為接收 的概率 接收概率常記為 L p 它是批不合格品率 p 的函數(shù) 隨著 p 的增大 而減小 當 p 一定時 根據(jù)不同情況可用超幾何分布 二項分布 泊松分布來 求得 L p 的值 2 2 OCOC 曲線曲線 以不合格品率 p 為橫坐標 接收概率 L p 為縱座標建立直角坐標系 L p 在這個坐標系中的圖像稱為接收概率曲線 或稱為抽樣特性曲線 也稱 為 OCOC 曲線 曲線 P 0 時取值為 1 隨著 p 的增加其值下降 在 P 1 時取值為 0 OCOC 曲線曲線與抽樣方案是一一對應的 通過比較不同抽樣方案的 OC 曲線 比 較其對產(chǎn)品質量的辨別能力 選擇合適的抽樣方案 理想 OC 曲線 p pt時 L p 1 p pt時 L p 0 實際 OC 曲線 好 的抽樣方案 p p0時能以高概率接收 p p1時 能以高概率拒絕 當產(chǎn)品質量 變壞 如 p0 p p1時 接收概率迅速減小 兩類錯誤與兩類風險兩類錯誤與兩類風險 第一類錯誤 拒真錯誤 由抽檢原因把合格批錯判為不合格批 發(fā)生這類 錯誤的概率記為 叫做第一類錯誤概率 又稱為生產(chǎn)方風險率 第二類錯誤 受偽錯誤 由抽檢原因把不合格批錯判為合格批 發(fā)生這類 錯誤的概率記為 叫做第二類錯誤概率 又稱為使用方風險率 三 檢驗和試驗文件三 檢驗和試驗文件 根據(jù)檢驗文件實施檢驗操作 應達到充分控制檢驗人員隨意性的要求 一 檢驗和試驗文件的作用 1 檢驗操作的法規(guī) 2 保證檢驗活動的 科學性和公正性 3 避免檢驗人員的隨意性 4 作為監(jiān)督的依據(jù) 5 作為培 訓的教材 二 檢驗和試驗文件的內容應包括 1 取樣方法或抽樣方案 2 檢驗 項目 3 檢驗方法 4 檢測裝備 5 環(huán)境要求 6 數(shù)據(jù)處理規(guī)則 7 合格 判定標準 8 檢驗和試驗記錄 三 檢驗和試驗文件的編制原則 1 確定性 2 可操作性 3 充分性 4 誤差最小化 5 經(jīng)濟性 6 更新 四 檢驗和試驗文件的種類 1 程序 2 檢驗通則 3 檢驗和試驗規(guī) 程 4 檢驗和試驗計劃 5 檢驗指導書 6 檢驗卡片 四 檢驗和試驗的實施四 檢驗和試驗的實施 一 檢驗和試驗的依據(jù) 進貨檢驗 過程檢驗 最終檢驗都應依據(jù)可操 作性強的檢驗文件 二 檢驗和試驗類別 1 按檢驗時間節(jié)點分 進貨檢驗 過程檢驗 最終檢驗 2 按抽樣檢驗方法分 全數(shù)檢驗 抽樣檢驗 3 按檢驗主體分 自行檢驗 委托檢驗 4 按檢驗量值分 計量型數(shù)值檢驗 計數(shù)型數(shù)值檢驗 三 成品的檢驗和試驗 一般出廠應做那些檢驗和試驗 在產(chǎn)品標準中 均有規(guī)定 應完全符合標準的規(guī)定 四 型式試驗 型式試驗是除出廠檢驗項目之外 按標準要求的性能試 驗 型式試驗對證實產(chǎn)品性能全面達到某一標準要求是必需的 型式試驗是最 終檢驗和試驗的重要組成部分 五 合格證書管理 合格證書是重要的法律文件 必須嚴格地 規(guī)范地 予以管理 宜制定合格證書的領取 發(fā)放 清點 登記的管理細則 六 檢驗和試驗過程中的不合格品的管理 標志與隔離 評審與處置 信息反饋 五 檢驗和試驗記錄五 檢驗和試驗記錄 檢驗和試驗記錄記載了有關產(chǎn)品的實物質量的信息 它有證實 追溯 作 為生產(chǎn)監(jiān)控的依據(jù) 提供質量改進的信息的作用 檢驗人員必須認真填寫記錄 應做到真實 準確 清楚和及時 檢驗和試驗記錄表式的編制宜在編制檢驗文件時進行 要求 欄目選擇適 當 數(shù)據(jù)說話 標準化 規(guī)范化 具有唯一性標志 設有授權人放行簽署欄目 第三節(jié)第三節(jié) 質量控制常用統(tǒng)計方法質量控制常用統(tǒng)計方法 一 兩表 調查表 對策表 兩圖 因果圖 排列圖 一 兩表 調查表 對策表 兩圖 因果圖 排列圖 一 調查表 一 調查表 調查表是一種收集和記錄數(shù)據(jù)的方式 便于用統(tǒng)一的方式收集數(shù)據(jù)并進行 分析 1 分類 工序分類調查表 缺陷項目調查表 缺陷原因調查表 特性檢查 表 操作檢查表 應用過程 確立收集數(shù)據(jù)的目的 識別解決問題所需要的數(shù)據(jù) 確定分析數(shù)據(jù)的人員和方法 編制用于記錄數(shù)據(jù)的表格 并提供以下信息 數(shù)據(jù)收集者 何地 何時 以何種方式收集的數(shù)據(jù) 試用 評審并修訂表格 二 對策表 二 對策表 對策表用于表明對策措施 標準要求并以定員 定期來保證對策的實施 從而確保產(chǎn)品質量和工作質量 應用過程 為工序編號 確定存在的問題 確定對策 確定每種對策的負責人 完成日期 三 因果圖 三 因果圖 因果圖 魚骨圖 是用于考慮并表示已知結果與其所有可能原因之間關系的 一種圖形工具 應用過程 明確 扼要地確定工程設備結果 尋找主要可能原因 開始畫圈 把結果作為輸出 畫在右面的方框中 作為輸入的各 種類別原因 畫于結果的左邊方框中 尋找類別原因的下一層次原因 把它們畫在相應的主枝上 再尋 找相應的下一層次原因 一直發(fā)展下去 形成完整的因果圖 完整的因果圖至 少應有兩層 識別最高層次原因中少量的可能對結果產(chǎn)生最大影響的原因 針 對它們展開進一步工作 因果圖分類 結果分解型 原因羅列型 工序分類型 四 排列圖 四 排列圖 排列圖 帕累托圖 是按照各種原因發(fā)生頻率大小順序繪制的直方圖 表 示有多少結果是由已確認的原因導致的 應用程序 選擇要分析的對象 確定用于分析的度量單位 選擇分析時間范圍 按度量單位大小順序把項目從左到右列于橫座標上 度量單位小 的項目可歸為其它欄 列于最右端 在橫座標兩端各畫一縱座標 左邊的縱座標按度量單位標注 其高度 等于所有項目的度量值之和 右邊的縱座標與之等高并按百分比 0 100 標定 在每一項目上畫一長方形 用其高度表示該項目的度量 從左向右累加每一項目的度量值 畫出累計頻數(shù)曲線 排列圖分類 分析現(xiàn)象用排列圖 分析原因用排列圖 二 直方圖與過程能力分析二 直方圖與過程能力分析 一 直方圖 一 直方圖 直方圖是反映一個變量分布狀態(tài)的一種條形圖 1 應用程序 收集數(shù)據(jù)信息 確定數(shù)據(jù)的極差 R 等于最大值減去最小值 確定級數(shù) K 及每組寬度 K 通常取 6 12 組 每組寬度由極差除以組數(shù) 得到 統(tǒng)計頻數(shù) 列頻數(shù)分布表 畫橫座標和縱座標 橫座標按數(shù)據(jù)值比例畫 縱座標按頻數(shù)比例畫 按縱坐標畫出每個矩形的高度 代表落在此矩形中的發(fā)生次數(shù) 常見直方圖 標準型 對稱型或正常型 孤島型 雙峰型 偏鋒型 二 過程能力分析 二 過程能力分析 過程能力指產(chǎn)品生產(chǎn)的每個過程對產(chǎn)品質量的保證程度 反映的是處于穩(wěn) 定生產(chǎn)狀態(tài)下的過程的實際加工能力 記為 B 過程能力越高 確定性越高 生產(chǎn)能力越強 過程能力的高低可以用標準差 的大小來衡量 越小則過程 越穩(wěn)定 過程能力越強 當生產(chǎn)過程穩(wěn)定 且產(chǎn)品的技術標準為雙側時 B 6 過程能力只與標準差有關 而與產(chǎn)品的技術要求無關 只表示一個過程固 有的最佳性能 標準差決定于質量因素 即人 機 料 法 環(huán) 與規(guī)范無關 過程能力指數(shù)反映加工過程中質量滿足產(chǎn)品技術要求的程度 也即產(chǎn)品的 控制范圍滿足顧客要求的程度 相關計算公式詳見 P151 當生產(chǎn)過程牌穩(wěn)定狀態(tài)時 過程能力指數(shù) Cp與產(chǎn)品不合格率 P 相對應 過程能力評價 特級 Cp 1 67 過程能力過于充分 一級 1 67 Cp 1 33 過程能力充分 二級 1 33 Cp 1 過程能力正常 三級 1 Cp 0 67 過程能力不足 四級 Cp 0 67 過程能力嚴重不足 二 控制圖二 控制圖 一 控制圖的含義 一 控制圖的含義 控制圖 休哈特圖 是統(tǒng)計過程質量最常用的工具之一 是對過程質量特 性值進行測量 記錄 評估 從而監(jiān)測過程是否處于受控狀態(tài)的一種用統(tǒng)計方 法設計的圖 該圖形式為直角坐標圖式 其橫坐標為時間序列或樣本號序列 縱座標為樣本統(tǒng)計量數(shù)值 二 控制圖的作用 二 控制圖的作用 1 幫助差別過程是否存在特殊原因 2 對處于受控狀態(tài)的過程進行進行維護 3 減少過度控制或不足控制 三 控制圖的分類 三 控制圖的分類 1 按作用分 分析用 控制用 2 按所采用的數(shù)據(jù)分 計量型 計數(shù)型 具體圖樣及 四 四 制作詳見 P155 五 控制圖上出現(xiàn)異?，F(xiàn)象的判斷準則五 控制圖上出現(xiàn)異?，F(xiàn)象的判斷準則 1 圖上的描點超出控制限界限 但對Error Error 圖而言 1 150 描點落在控制界 限之外屬于正常 2 圖上的描點在控制限范圍內 但連續(xù) 7 點全在中心線之上或之下 或連 續(xù) 7 點具有連續(xù)上升或下降趨勢 3 控制圖上描點與中心線距離沒有滿足 2 3 點應落在控制線區(qū)域 1 3 區(qū)間 內 1 3 點應落在控制線區(qū)域 2 3 區(qū)間內 對Error Error 圖和 P 圖而言 除上述外 還增加了 1 20 的描點應落在控制線區(qū) 域 1 3 區(qū)間內 五 控制圖的理論基礎五 控制圖的理論基礎 1 數(shù)據(jù)分布假設 數(shù)據(jù)分布假設 若是計量型的數(shù)據(jù) 其數(shù)據(jù)分布服從正態(tài)分布 若是計數(shù)型的數(shù)據(jù) 其數(shù)據(jù)分布是間斷的 服從二項式分布 其圖形可以 看作正態(tài)分布 2 6 6 準則準則 6 準則是一個統(tǒng)計規(guī)則 只要質量特性的統(tǒng)計量數(shù)據(jù)符合正態(tài)分布 不論 與 取何值 產(chǎn)品質量落在 3 3 范圍內的概率為 99 73 只 有 0 27 落在 3 3 范圍之外 這是一個很小的概率 3 小概率事件不發(fā)生原則小概率事件不發(fā)生原則 認為 0 27 的很小的概率不會出現(xiàn) 4 4 統(tǒng)計反證推論 統(tǒng)計反證推論 認為 0 27 的概率不會出現(xiàn) 若一旦出現(xiàn) 一定出現(xiàn)了特殊原因 過程失 控 應予糾正 此為設置上下限的依據(jù) UCL 3 CL LCL 3 四 散布圖四 散布圖 為分析研究良好總質量特性之間的相關性 將收集的成對數(shù)據(jù)在橫座標上 以點來表示特性值之間的圖形成為散布圖 通過散布圖 可得出數(shù)據(jù)之間有無 相關性 相關性如何的判斷 應用過程 收集相對數(shù)據(jù) 并將數(shù)據(jù)整理到座標圖上 找出 x y 之最大值和最小值 畫出橫 縱軸 橫軸代表原因 縱軸代表結果 將各組對數(shù)據(jù)在坐標圖中標明 記入要素名稱 采集時間等必要事項 結果分析 正相關 x 增大 y 增大 變化趨勢相同 非顯著正相關 x 增大 y 也增大 但增幅不顯著 負相關 x 增大 y 減小 變化趨勢相反 非顯著性負相關 x 增大 y 減小 但幅度不顯著 曲線相關 x 開始增大時 y 也增大 但達到某一值時 隨 x 增 大 y 卻減小 零相關 x 與 y 看不出任何相關關系 應用注意事項 根據(jù)數(shù)據(jù)關系恰當選取橫縱坐標 x y 軸標度應匹配恰當 即 x 軸最大值最小值之間的寬度應基本等于 y 軸最大值最小值之間的寬度 否 則會導致 x y 軸長度相差懸殊 不便于相關性分析 對于完全生命的數(shù)據(jù)組 在坐標軸上應用特殊標記予以反映 五 流程圖五 流程圖 流程圖是把一個工作過程的步驟完整表示出來的圖 通過對過程實際情況 的詳細分析 獲取工作流程信息 查找原因以改進工作質量 通過對一個過程 中各步驟之間關系的研究 通常能發(fā)現(xiàn)故障的潛在原因 做出正確的改進決定 流程圖可用于各種領域的整體工作計劃 流程圖由易識別的符號構成 開 始和結束用橢圓 活動說明用矩形框 決策用菱形框 箭線按順序表示出從一 個活動到另一個活動的流向 應用程序 1 描述某一現(xiàn)有的過程 確定該過程的開始和結束 分析工作從開始到結束的整個過程 確定該過程的步驟 活動 決策 輸入 輸出 繪制流程圖草案 發(fā)動與該過程有關人員對流程圖草案進行評審 根據(jù)評審結果改造流程圖草案 與實際流程比較 驗證流程圖 注明日期 以備識別或參考 2 設計一個新過程 確定該過程的開始和結束 分析工作從開始到結束的整個過程 確定該過程的步驟 活動 決策 輸入 輸出 繪制表示該過程的流程圖草案 發(fā)動與該過程有關人員對流程圖草案進行評審 根據(jù)評審結果對流程圖草案 與實際流程比較 驗證流程圖 六 樹圖六 樹圖 樹圖用于系統(tǒng)地把某一主題分解成組成要素 把要實現(xiàn)的目的與需要采取 的措施和手段系統(tǒng)的展開 以說明問題的重點 并據(jù)此尋找最佳手段 此工具 可用于策劃和解決問題 操作程序 確定目的和目標 提出手段和措施 進行評價 繪制樹圖 對目標能否充分地實現(xiàn)進行論證 制訂實施計劃 第四節(jié)第四節(jié) 6 6 管理管理 6 法是以項目的策劃和實施為主線 以數(shù)據(jù)和數(shù)理統(tǒng)計技術為基礎 以滿 足顧客需求為導向 以零缺陷和卓越質量為追求 以科學的工作程序為模式 以取得效益為目的的一種質量改進方法 一 一 6 6 概述概述 6 有兩層含義 統(tǒng)計角度 管理角度 1 6 的統(tǒng)計含義 通常作為度量產(chǎn)品質量好壞的一個統(tǒng)計單位 水 平越高 質量特性越高 水平越低 質量特性越低 6 管理法中提到的 6 質量水平意味著把產(chǎn)品合格的上下規(guī)格為目標值左右減加 6 2 6 的管理含義 6 是一種旨在持續(xù)改進企業(yè)業(yè)務流程 不斷提高產(chǎn)品 質量和服務 降低經(jīng)營成本 縮短運轉周期 以達到顧客完全滿意和企業(yè)競爭 力的管理方法 其目的是要以 最高的質量 最快的速度 最低的價格 向顧 客或市場提供產(chǎn)品和服務 它不僅是一種質量目標 而且已成為一種理念 文 化和方法體系的集成 其含義就是客戶驅動下的持續(xù)改進 3 6 的基本原則 樹圖用于系統(tǒng)地把某一主題分解成組成要素 把要實現(xiàn)的目的與需要采取 的措施和手段系統(tǒng)的展開 以說明問題的重點 并據(jù)此尋找最佳手段 此工具 可用于策劃和解決問題 操作程序 真正以顧客為關注中心 基于數(shù)據(jù)和事實的管理 聚焦 于流程改進和管理 主動性的管理 無邊界合作 追求完美 容忍失誤 二 二 6 6 管理的組織與培訓管理的組織與培訓 1 6 管理的組織者是由倡導者 黑帶大師 黑帶 綠帶等構成 倡導者發(fā)起和支持黑帶項目 一般由企業(yè)高層領導擔任 主要職責 戰(zhàn)略 決策 部署方案 確定目標 協(xié)調資源配置和使用 全程監(jiān)控 6 管理的整個活 動 管理及領導整個團隊 黑帶大師 管理專家 主要職責 管理角度選擇和批準項目 總結評價項 目等 從技術角度 挑選 培訓和指導黑帶 以自身熟練掌握的統(tǒng)計知識和技 能 對 6 管理的開展提供有力的技術支持 黑帶 中間力量 技術骨干 核心 為專職 6 管理人員 主要職責 向領 導匯報工作 負責 6 管理活動的執(zhí)行和推行 為綠帶和員工提供培訓 為其提 供技術支持 綠帶 各部門業(yè)務骨干或負責人兼任 在黑帶的指導下完成分配的任務 把相關的 6 管理的知識和技術帶到企業(yè)的日?；顒又腥?2 6 管理的培訓 黑帶大師培訓 主管部門或專門培訓機構負責 黑帶培訓 黑帶 大師或專門機構負責 團隊培訓 黑帶大師或黑帶對綠帶的培訓 三 三 6 6 管理的策劃與實施管理的策劃與實施 1 項目策劃 選擇項目和評價項目是項目策劃的主要內容 選擇 6 項目的原則有兩點 有意義 有利于企業(yè)經(jīng)濟效益和顧客滿意度的 提高 可管理 要解決的問題應清晰可測量 項目范圍應清晰可控 管理層支 持和批準 2 項目實施 1 過程改進模式 DMAIC 建立在 PDCA 循環(huán)基礎上所形成的具有 6 管理特色的質量改進模式 是一種建立在逐步改進基礎上循序漸近的實施過 程改進的模式 分五個階段實施 界定階段 測量階段 分析階段 改進階段 控制階段 2 過程設計模式 DMADV 突破式改進的實施遵循過程改進模式 DMADV 即界定 測量 分析 設計 驗證 它是建立在突變概念上對 過程進行新設計或再設計的過程設計模式 第六章第六章 系統(tǒng)可靠性分析系統(tǒng)可靠性分析 第一節(jié)第一節(jié) 可靠性概述可靠性概述 一 可靠性的概念 可靠性是產(chǎn)品的一種質量指標 是指產(chǎn)品在規(guī)定的時間和規(guī)定的條件下完 成規(guī)定功能的能力 或者是能保持完成規(guī)定功能的時間 它表征產(chǎn)品的耐久性 無故障性 維修性等特征 常用的指標形式 可靠度 失效率 可靠壽命 首 次故障平均時間 平均無故障工作時間 維修度 有效度等 可靠性是一種時間質量指標 一般產(chǎn)品的性能 功能等質量指標出廠檢驗 可以評定 稱作 t 0 使用前 的質量 可靠性指產(chǎn)品保持其功能的時間 或在 規(guī)定時間內保持功能的能力 對它的評定要等用戶使用后或者模擬使用后才能 進行 所以稱為 t 0 的質量 可靠性技術方法可分為定性和定量兩類方法 定性方法是以固有技術和故 障經(jīng)驗為主 是從質的方面提高提高可靠性的根本途徑 定量方法是在積累了 大量可靠性數(shù)據(jù)的基礎上 應用可靠性數(shù)學方法 定量的確定產(chǎn)品的可靠性 二 可靠性的指標 定量指標 耐久性 無故障性 維修性和綜合評定等幾類 定性指標 顧客指標 技術指標 改良指標等 三 可靠性技術 可靠性技術的重點是研究故障在事前 事中和事后分析技術 事前分析是指可靠性設計和試驗分析技術 其目的是在設計階段預測和預 防所有可能發(fā)生的故障和隱患 從而防患于未然 把可靠性設計到產(chǎn)品中去 事中分析是指產(chǎn)品在運行中的故障診斷 檢測和壽命預測技術 以保持運 行的可靠性 事后分析是指產(chǎn)品發(fā)生故障或失效后的分析 找出產(chǎn)品故障模式和原因 研究預防故障的技術 事前分析是可靠性研究的重點 美國工業(yè)中 90 的可靠性成本用于設計上 常用的提高可靠性的技術 1 冗余技術 2 預應力篩選 3 降負荷使用 4 應力 強度設計 5 環(huán)境防護設計 6 防錯設計 7 潛在通路分析 8 人機工程設計 9 維修性設計 四 可靠性設計 可靠性設計 為了達到產(chǎn)品的可靠性指標而進行的設計 實質上是指在設 計開發(fā)階段運用各種技術和方法 預測和預防產(chǎn)品在制造和使用過程中生的各 種偏差 隱患和故障 保證設計一次成功的過程 可靠性設計的目的是 在達到產(chǎn)品可靠性指標的前提下 配合產(chǎn)品的價值 工程設計 盡可能降低產(chǎn)品在壽命周期內的總費用 可靠性設計的主要內容 可靠性分配 提高產(chǎn)品薄弱環(huán)節(jié)的可靠性 采用 可靠性技術 可靠性設計管理 可靠性設計經(jīng)驗 1 盡量采用已有經(jīng)驗并已標準化的零部件和成熟的技術 2 結構簡化 零件數(shù)削減 3 模塊結構 4 設置故障監(jiān)測和診斷裝置 5 考核零部件的互換性 6 失效安全設計 7 安全壽命設計 8 加強連接部分的設計分析 9 可靠性確認試驗 幫助設計人員掌握充分的故障情報資料和設計依據(jù) 可采取措施 1 編制可靠性檢查表 2 推行 FMEA FTA 方法 3 編制故障事例集 4 建立可靠性數(shù)據(jù)庫 5 不斷充實 改善設計試驗規(guī)范 6 建立可靠性工作部門 第二節(jié)第二節(jié) 失效模式及影響分析失效模式及影響分析 失效模式及影響分析 故障樹分析和事件樹分析是可靠性設計的組成部分 一 失效模式及影響分析簡介 失效模式及影響分析 是一種自下而上的故障因果關系的分析方法 可簡 稱為 FMEA 是對產(chǎn)品 產(chǎn)品功能及組成產(chǎn)品每個零件從設計 制造 到產(chǎn)品 系統(tǒng)運行中可能存在的失效模式及影響的分析 是一種重要的預防故障發(fā)生的 工具 FMEA 三種基本形式 1 系統(tǒng)失效模式及影響分析 SFMEA 2 設計失效模式及影響分析 DFMEA 3 過程失效模式及影響分析 PFMEA FMEA 提供了一種規(guī)范化 標準化 系統(tǒng)的有效分析工具 FMEA 是對組 成產(chǎn)品部件的可能發(fā)生故障及對上一級乃至整個系統(tǒng)的影響和危害程度列表進 行分析的方法 FMEA 是一組系列化的活動 其目的是 1 發(fā)現(xiàn)并評價產(chǎn)品 過程中潛在的失效及其后果 2 采取能避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施 3 形成文件以便跟蹤檢驗所采取措施的效果 便于不斷改進 二 設計失效模式及影響分析 1 設計失效模式及影響分析 DFMEA 是在設計初期采用的一種分析 技術 保證充分考慮到并指明潛在的失效模式及相關原因及機理 并評價 最終產(chǎn)品與其相關的其它部件了系統(tǒng)及系統(tǒng)相互關系 應用 DFMEA 可在以下方面輔助設計 降低失效風險 1 有助于對設計的評價 2 考慮制造與裝配的工藝要求 并進行最初工藝設計 3 提高設計質量和可靠性 4 為制訂全面的設計開發(fā)計劃提供信息 5 根據(jù)失效嚴重程度制定設計改進和開發(fā)試驗優(yōu)先控制系統(tǒng) 6 提供一個討論降低風險的形式 7 為分析形容現(xiàn)場情況 評價設計更改及開發(fā)先進設計提供參考 2 失效模式及影響分析流程順序 失效模式及后果分析的順序 P198 表 6 2 失效模式及后果分析的流程九步 描述產(chǎn)品或過程 定義功能 識別潛在 失效 分析失效影響并分類 確定原因并歸檔 檢查當前方法和控制有效性 計算危害程度 采取糾正預防措施 跟蹤研究不斷改進 3 DFMEA 的表格說明 DFMEA 一般以表格的形式進行研究 表格根據(jù)研究對象的特點制定 三 過程失效模式及影響分析 過程失效模式及影響分析 PFMEA 是對過程進行的一種分析技術 保 證充分考慮并指明潛在失效模式及其后果 分析其起因和機理 PFMEA 總結了 工藝設計時的設計思想 是一種系統(tǒng)化的設計方法 可用方面 評定與產(chǎn)品相關的過程失效模式 評價失效模式對顧客的潛在 影響 評定失效起因減少失效 根據(jù)失效模式級別建立糾正措施的優(yōu)選體系 第三節(jié)第三節(jié) 故障樹分析故障樹分析 故障樹主要用途 1 從安全的角度出發(fā) 比較各種設計方案 或者已確定了某種設計方案 評估是否滿足了安全性要求 2 對于大型復雜系統(tǒng) 通過 FTA 可能發(fā)現(xiàn)由幾個非致命的故障事件組合 導致的意外致命事件 據(jù)此采取相應的改進措施 3 為制定使用 試驗及維修程序提供依據(jù) 4 對為參與系統(tǒng)設計人員提供了一個形象的管理 使用維修的指南或查找 故障的線索表 一 常用故障樹名詞術語及符號 在故障樹分析中各種故障狀態(tài)或不正常情況皆稱為故障事件 各種完好狀 態(tài)或正常情況皆稱成功事件 二者均可稱為事件 底事件 基本事件 在特定的故障樹分析中無須探明其發(fā)生原因的底事件 未探明事件 原則上應進一步探明其原因但暫時不必 或暫時不能探明其原 因的底事件 結果事件 故障樹分析中由事件或事件組合所導致的事件 分為頂事件 故障樹分析中所關心的結果 和中間事件 底事件和頂事件之間的結果事件 特殊事件 開關事件 在正常情況下必然發(fā)生或必然不發(fā)生的特殊事件 條件事件 描述邏輯門起作用的具體限制的特殊事件 邏輯門 與 或 非 相同轉移符號用于指明子樹位置 相似轉移符號用于指明相似子樹位置 二 建立故障樹的基本程序 情況分析 確定故障并分析故障的因果關系 確定頂事件 簡化系統(tǒng)圖 從上而下逐級建立故障樹 三 規(guī)范故障樹 是僅含有底事件 結果事件及與門 或門 非門三種邏 輯門的故障樹 正規(guī)故障樹 僅含有故障事件及與門 或門的故障樹 非正規(guī)故障樹 僅含有成功事件及非門的故障樹 正規(guī)故障樹和非正規(guī)故障樹都屬于規(guī)范故障樹 四 故障樹的定性和定量分析 故障樹的定性分析是尋找頂事件的發(fā)生原因和原因的組合 即找出全部最 小割集 割集是凡屬于它們出現(xiàn)頂事件就出現(xiàn)的原因組合 在這些割集中使頂 事件發(fā)生的最小的原因組合 即引起頂事件發(fā)生的最小底事件的集合 稱為最 小割集 最小割集中底事件的數(shù)量稱為階數(shù) 確定最小割集對頂事件的影響程度 1 一般階數(shù)越低的最小割集越重要 2 在低階最小割集中的底事件比高階中的重要 3 在不同最小割集是重復出現(xiàn)次數(shù)越多的底事件越重要 根據(jù)以上三條 原則 對底事件和最小割集進行排序 以確定改進措施的方向 故障樹的定量分析 就是根據(jù)底事件的發(fā)生 按概率故障樹的邏輯門關系 計算出頂事件發(fā)生的概率 以確定是否滿足規(guī)定的安全性和可靠性要求 定量 分析的另外一個任務是計算底事件的重要度 即對頂事件發(fā)生的影響程度 從而確定改進的重點 第四節(jié)第四節(jié) 事件樹分析事件樹分析 一 事件樹分析 ETA 1 事件樹 是一種按事故發(fā)生的時間順序由初始事件開始推論可能的后果 從而進行危險源辨識的方法 2 事件樹的編制 確定初始事件 判定安全功能 繪制事件樹 簡化事件 樹 3 事件樹的分析 1 定性分析 2 定量分析 根據(jù)每一事件的發(fā)生概率 計算出各種途徑的事故發(fā)生概 率 比較各個途徑概率值的大小 做出事故發(fā)生可能性序列 確定最易發(fā)生事 故的途徑 當各事件之間相互統(tǒng)計獨立時 其定量分析比較簡單 在事件樹定量分析中 各發(fā)展途徑的概率等于自初始事件開始的各事件發(fā) 生概率的乘積 事故發(fā)生的概率等于導致事故的各發(fā)展途徑的概率和 第七章第七章 質量功能展開質量功能展開 第一節(jié)第一節(jié) 概述概述 一 質量功能展開的概念 質量功能展開 QFD 是一種把用戶或市場的要求轉化為設計要求整機特 性 零部件特性 工藝要求 制造要求的多層次演繹的分析方法 是新產(chǎn)品設 計 開發(fā)具有質量保證能力的重要方法之一 狹義的質量功能展開就是把形成質量的職能及業(yè)務 按目的手段系列中的 步驟進行詳細的展開 質量展開是將顧客的需求質量轉換成質量特性 確定產(chǎn)品的設計質量 經(jīng) 過各功能部件的質量 直到每個零件的質量和工序要素 系統(tǒng)地展開它們之間 的關系 二 質量功能展開的作用 1 有效地提高公司的經(jīng)濟效益 2 有利于實現(xiàn)預防為主和早期的質量控制 3 有助于設計和工藝的結合 4 有助于實現(xiàn)持續(xù)的質量改進 5 有助于建立工程知識庫 第二節(jié)第二節(jié) 質量屋質量屋 一 質量屋是質量功能展開 QFD 的核心結構 根據(jù)不同的應用目的 質量屋的構成也異 但其思想的方法是一致的 一般較完整的質量屋由六個部分組成 1 市場要求 通常指顧客要求和社會要求 包括 Q 產(chǎn)品質量 C 產(chǎn)品成本 T 上 市時間 S 服務 E 環(huán)境五個方面 2 質量計劃 3 質量特性 4 市場要求與技術轉換關系 5 質量要求 6 質量特性指標之間的相關關系 第四節(jié)第四節(jié) 質量功能展開的工作程序質量功能展開的工作程序 1 確定項目 2 組成質量功能展開小組 3 對產(chǎn)品進行分類 4 顧客需求展開及工程特性分析 5 建立策劃階段質量屋 6 建立開發(fā)階段質量屋 7 開展并行工程 8 落實關鍵環(huán)節(jié)的設計控制及控制方案 9 資料歸檔 對質量功能展開確定的關鍵環(huán)節(jié)采用實驗設計 田口方法 失效模式及影 響分析 故障樹分析 統(tǒng)計過程質量控制等方法進行優(yōu)化設計和控制 第九章第九章 相關管理體系相關管理體系 第一節(jié)第一節(jié) 管理體系概述管理體系概述 一 質量管理體系的產(chǎn)生與發(fā)展 質量管理和質量管理保證技術委員會 TC176 ISO9000 標準 87 94 2000 2008 二 環(huán)境管理體系的產(chǎn)生與發(fā)展 環(huán)境管理技術委員會 TC207 ISO14000 標準 三 職業(yè)健康安全管理體系的產(chǎn)生與發(fā)展 OHSMS 環(huán)境管理技術委員會 TC207 OHSMS 18000 標準 GB T28001 2001 職業(yè)健康安全管理體系規(guī)范 第二節(jié)第二節(jié) 質量管理體系質量管理體系 一 ISO9000 族核心標準的構成和特點 構成 1 ISO9000 2005 質量管理體系 基礎和術語 八項質量管理原則 十二項質量管理體系基礎 術語和定義 十個部分 84 個詞條 2 ISO9001 2008 質量管理體系 要求 可用于內部和外部 第二方或 第三方 評價組織滿足顧客要求 適用于產(chǎn)品的法律法規(guī)要求和組織自身要求 的能力 是審核和第三方認證的依據(jù) 3 ISO9004 2000 質量管理體系 業(yè)績改進指南 該標準提供了超出 ISO9001 要求的指南和建議 不用于認證或合同的目的 也不是 ISO9001 的實 施指南 4 ISO19011 2002 質量和 或 環(huán)境管理體系審核指南 體現(xiàn)了管理體 系標準可以相互兼容 審核可分開進行也可以結合進行的原理 該標準為審核 原則 審核方案管理 質量管理體系審核和環(huán)境管理體系審核的實施提供了指 南 也對質量和環(huán)境管理體系審核員的能力提供了指南 適用于需要實施質量 和 或 環(huán)境管理體系內部或外部審核以及需要審核方案的所有組織 原則上 也適用于其它領域 如職業(yè)健康安全管理體系 的審核 ISO9000 族標準的主要特點 通用性增強 以八項質量管理原則為理論基 礎 標準數(shù)量減少 標準對組織編制強制性文件要求減少 強調與其它管理體 系的相容性 將 ISO9001 和 ISO9004 編制成協(xié)調一致的標準 二 八項質量管理原則 以顧客為關注焦點 領導作用 全員參與 過程方法 管理的系統(tǒng)方法 持續(xù)改進 基于事實的決策方法 與供方互利的關系 以以顧客為關注焦點和持續(xù)改進是質量管理的兩個基本點 目標 領導 作用是關鍵 其它 5 個原則是達到以顧客為關注焦點和持續(xù)改進的途徑方法 三 質量管理體系基礎 十二項質量管理體系基礎分為三類 1 3 4 闡明了質量管理體系的建立 和實施思路 5 10 描述了質量管理體系中的幾項重要活動 2 11 12 明確了 質量管理體系與相關方面的關系 1 質量管理體系理論說明 質量管理體系的基本功能就是幫助組織增進顧 客滿意 2 質量管理體系要求和產(chǎn)品要求 體系要求是通用的 適用于所有行業(yè)或 經(jīng)濟領域 不論其提供何種類別的產(chǎn)品 產(chǎn)品要求可由顧客規(guī)定 或由 組織通過預測顧客的要求規(guī)定 或由法律規(guī)定 3 質量管理體系方法 4 過程方法 系統(tǒng)地識別和管理組織所應用的過程 特別是這些過程之間 的相互作用 稱為 過程方法 5 質量方針和質量目標 質量方針為建立和評審質量目標提供了框架 質 量目標需要與質量方針和持續(xù)