上海大眾汽車系統(tǒng)的解決問題方法JIT生產培訓材料(機密).ppt

BS 020701 SH WZ 2000GB 機密 上海大眾汽車系統(tǒng)的解決問題的方法JIT生產培訓材料 二OO四年二月 此報告僅供客戶內部使用 未經麥肯錫公司的書面許可 其它任何機構不得擅自傳閱 引用或復制 BS 020701 SH WZ 2000GB 1 基本概念和原則定義和背景對JIT生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 系統(tǒng)的問題解決方法 BS 020701 SH WZ 2000GB 2 系統(tǒng)的問題解決方法的定義 系統(tǒng)的問題解決方法對問題的定義是 現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距 控制特點 現(xiàn)狀 理想狀態(tài) 問題 所謂系統(tǒng)的問題解決方法 是指通過6大步驟 應用7個質量控制工具 配合其他用于分析 形成思路的工具 來合理地 有效地解決問題 BS 020701 SH WZ 2000GB 3 系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題 而是立足于揭示問題根源 找出長期的對策 傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法 問題 問題 解決方法 一勞永逸 解決方法 快速解決 BS 020701 SH WZ 2000GB 4 處理車間工作問題中的常見誤區(qū) 太多的 救火 工作 而不注重尋找長遠對策 不能持之以恒 急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析 試圖自己解決問題 未能讓相應的專家參與問題的解決 沒有制定清晰的目標 對整個過程也沒有存檔記錄 由于又發(fā)生了 更為嚴重的 問題 沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估 也就是說 有些問題已經習以為常 或成了難于根治的經常發(fā)作的 慢性病 BS 020701 SH WZ 2000GB 5 成功解決問題的各項條件 理解系統(tǒng)化的按步驟進行的改善方法 認識將短期對策和長遠對策相結合的優(yōu)點 提供必要的資源 進行深入分析 并認真實施小組制定出來的對策 在整個項目中 通過加強溝通和利用目視管理 密切關注小組的工作進展 確保問題解決小組獲得高層管理的支持 能夠協(xié)助小組解決困難 排除工作中遇到的障礙 安排足夠的時間召開小組會議 檢驗對策的有效性 進行溝通和交流 BS 020701 SH WZ 2000GB 6 系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對JIT生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 BS 020701 SH WZ 2000GB 7 系統(tǒng)解決問題在JIT生產中發(fā)揮的作用 標準化 穩(wěn)定性 JIT生產框架 系統(tǒng)的解決問題的理念并非是盤尼西林之類的速效藥 而是見效慢的中藥式療法 通過長期服用 可逐漸改進公司的機能 KaoruIshikawa博士 系統(tǒng)的問題解決方法作為企業(yè)改善活動的支柱以支持JIT生產系統(tǒng) 智能自動化 及時生產 BS 020701 SH WZ 2000GB 8 真正的JIT生產系統(tǒng)往往具有持續(xù)改進業(yè)績的能力 資料來源 MasaakiImai 持續(xù)改進 持續(xù)改進和系統(tǒng)的問題解決方法 技術提高和增加投資固然重要 持續(xù)改進也非常有必要 持續(xù)改進往往要求 并非偶爾采用 團隊共同解決問題 團隊的力量的很大一部分來源于使用系統(tǒng)的方法和簡單的工具 時間 創(chuàng)新 創(chuàng)新 持續(xù)改進 持續(xù)改進 業(yè)績 BS 020701 SH WZ 2000GB 9 舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領域 無法借助外力實現(xiàn)改進 但內部資源通過集中足以分析現(xiàn)狀 收集數(shù)據(jù)并決定正確的對策 質量改進 減少最后組裝的返工率成本改進 減少鋼鐵廠的耗油量服務改進 縮短客戶等待時間交貨表現(xiàn)的改進 實現(xiàn)近100 按時交貨 縮短50 的交貨周期 最為適用情況 應用非常廣泛 在以上所有例子中 動用的都是內部專業(yè)知識 來產生解決方案而且現(xiàn)狀的改善也無需很大的投資 關鍵是要了解生產流程 BS 020701 SH WZ 2000GB 10 系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對JIT生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 BS 020701 SH WZ 2000GB 11 系統(tǒng)的問題解決方法和傳統(tǒng)的質量控制工具均有助于改善業(yè)績 但并非唯一的途徑 系統(tǒng)的問題解決方法和質量控制工具的重要性 問題比率 50 100 樹立習慣和紀律 采取簡單方法 應用高級工具 5個為什么3個C 問題 原因和對策 系統(tǒng)的問題解決方法傳統(tǒng)的質量控制工具 試驗設計田口法 經驗證明 多數(shù)工作問題可用簡單的方法予以解決 關鍵在于紀律性和實施 BS 020701 SH WZ 2000GB 12 6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式 計劃 實施 檢查 行動 是統(tǒng)一一致的 計劃 實施 檢查 行動 確認效果 1 4 5 6 BS 020701 SH WZ 2000GB 13 步驟1 確定問題 設定目標 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 D C A 1 2 3 4 5 6 說明 優(yōu)點 根據(jù)親身經歷 具體說明問題 不應依賴他人的描述 確保對問題有準確 客觀的認識 對問題進行量化說明 澄清問題評估問題的嚴重性使問題直觀化確定造成問題的主要原因界定各個原因之間的關系 說明何時應達到怎樣的水平或標準 確定工作重點允許選擇解決方法 行動 A 明確闡述問題 問題的量化 B 明確闡述目標 問題的定性 設定目標 舉例問題陳述 過去 周中每日標簽貼錯率達58 目標陳述 周后將標簽貼錯率降為零 P BS 020701 SH WZ 2000GB 14 步驟2 分析問題 規(guī)劃調研方法審核初步分析確定問題并尋找一切與之有關的信息 即收集信息和數(shù)據(jù) 利用質量控制工具對數(shù)據(jù)進行量化的 直觀的和圖表式的分析確定問題的根源所在 如使用 個為什么 和魚刺圖分析法數(shù)據(jù)收集方法觀察觀察現(xiàn)象訪談收集來自各方的信息調查使用書面訪談形式實踐親身實踐研究研究相關文件流程中最重要的一步是 必須投入時間和精力 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 BS 020701 SH WZ 2000GB 15 步驟3 提出潛在的解決方法 針對每項原因提出潛在的解決方法 原因 確定的根源 初步的解決方法 1 操作工對部件的加油量變動性很大 2 3 4 5 6 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 BS 020701 SH WZ 2000GB 16 低 高 控制 1 2 3 4 5 相關性 1 2 3 4 5 資源 5 4 3 2 1 回報 1 2 3 4 5 認同 1 2 3 4 5 評級 特點 控制 小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力相關性 解決方法對問題的解決力度資源 實施解決方法所需的時間 資金 人員和資料等 以及現(xiàn)有的資源充裕情況回報 預期的回報或成果 成本和回報 認同 員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度 定義 選擇工作表 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 步驟4A 選擇解決方法 BS 020701 SH WZ 2000GB 17 步驟4B 實施解決方法 1 制定實施計劃 2 召開啟動會議 3 開始機器調修 4 試運行 5 確認部件 6 匯報進展 7 進行必要的修改 8 標準化 流程圖 甘特圖 流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟 甘特圖說明實施的各個步驟 各項工作的起始時間和各個關鍵環(huán)節(jié)之間的銜接情況 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 行動 負責人 時間 BS 020701 SH WZ 2000GB 18 步驟5 實施解決方法 1 將解決方法化解為便于管理 可監(jiān)控的具體步驟2 使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中3 將相關信息通知所有人員 包括計劃 目標和行之有效的實施辦法等4 確保所有人員清楚各自的工作內容并與上級管理人員保持密切聯(lián)系5 對任何工作均不能持理所當然的態(tài)度 應該審慎對待 反復檢查注 應注意減少從方案到實施時間 確定精簡流程 政策等的方法 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 BS 020701 SH WZ 2000GB 19 步驟6 評估解決方法 1 根據(jù)計劃檢查實際實施時間2 評估已實現(xiàn)目標提高生產率降低成本提高質量安全性3 評估是否已產生預期結果 有無不良影響4 新方法標準化5 建立控制機制 保證持續(xù)使用新的標準化的方法 如標準工作程序 審計6 對其他人就新的標準化的方法進行培訓7 準備工作現(xiàn)場演示 向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得 他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經驗8 解決下一問題 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 BS 020701 SH WZ 2000GB 20 解決問題的6步法 發(fā)現(xiàn)問題 確定目標 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 標準化 BS 020701 SH WZ 2000GB 21 解決問題工作單 總結最重要信息 以說明6步法的每一階段 質量控制陳述以規(guī)范方式說明解決問題流程的主要步驟 質量控制陳述也能在工作牌上顯示 應隨項目進展同步編寫 應使用圖表照片清楚說明主題和方法 最重要的信息顯示在工作單或工作牌上 背景數(shù)據(jù)保存在活頁夾內 行動計劃用于說明目前工作 必須隨時更新 使用7種質量控制工具是使相關的信息變得可視化的簡單方法 解決問題工作單 也叫質量控制陳述 BS 020701 SH WZ 2000GB 22 解決問題樣板表 問題 目標 第二步 分析問題 流程 人員 設備 材料 根本原因 第四步 選擇方法并制定實施方案 第五步 方案的實施 第六步 評估標準方法并標準化 第三步 形成潛在解決方法 原因編號 找到的根本原因 潛在解決方法 1 2 3 4 5 6 解決方法 控制能力 相關性 需要的資源 效益 員工的理解支持 1 2 3 4 5 第一步 確定問題并確立目標 BS 020701 SH WZ 2000GB 7種典型質量控制工具在收集數(shù)據(jù)和分析問題時必不可少 它們還能使相關信息變得可視化 BS 020701 SH WZ 2000GB 24 1 檢查工作圖 收集和組織數(shù)據(jù) BS 020701 SH WZ 2000GB 25 什么事實基礎或數(shù)據(jù)模式將有助于我們更好地了解問題及其原因 我們如何將自己對問題的 見解 轉化為 事實 是否能圍繞問題的事件模式有助于我們發(fā)現(xiàn)問題的動因或原因 使用檢查工作工具要回答的問題 BS 020701 SH WZ 2000GB 26 2 因果圖或魚刺圖 尋找某一具體問題可能的原因 BS 020701 SH WZ 2000GB 27 我們如何發(fā)現(xiàn) 探究和顯示某一具體問題或狀況的可能原因 問題的根源是什么 哪些因素具有重要性 哪些因素可以由小組加以改變 在業(yè)績目標中 我們想解決該問題的哪些 原因 或動因 使用因果圖要回答的問題 BS 020701 SH WZ 2000GB 28 3 圖表 分析和顯示不同類型數(shù)據(jù) A 柱狀圖 B C D E 餅圖 雷達圖 運行圖 BS 020701 SH WZ 2000GB 29 數(shù)據(jù)在一段時間內呈現(xiàn)出何種趨勢或模式 平均水平隨時間變化嗎 結果隨時間變化嗎 是否有周期性 如在一周內或按季節(jié)變化 特定的時間 班組或作業(yè)方式是否顯示出更多問題 使用圖表工具要回答的問題 BS 020701 SH WZ 2000GB 30 4 帕累托圖 顯示問題 原因或影響的相對重要性 問題排序 發(fā)生件數(shù) 問題排序 成本 頻率 故障數(shù) 周 返工成本 周 美元 5 10 15 20 100 200 300 400 E D C A B 故障 E D C A B 故障 BS 020701 SH WZ 2000GB 31 使用帕累托圖要回答的問題 所有問題或狀況的相關重要性如何 解決問題的起點應當是什么 我們應當將注意力集中于何處 BS 020701 SH WZ 2000GB 32 5 控制圖 了解流程中的變化性 隨機變化與唯一事件 控制下限 平均 控制上限 失控 衡量單位 時間 BS 020701 SH WZ 2000GB 33 使用控制圖要回答的問題 在我們所觀察的流程參數(shù)變化中 哪一部分是自然變化 在流程控制限度內 哪一部分是因可確定的原因而造成的反常變化 流程失控的頻率是多少 是否有我們應當加以關注的可辨別的趨勢 根據(jù)這些趨勢我們能采取預防性行動嗎 BS 020701 SH WZ 2000GB 34 6 頻率分布圖 軸桿直徑 頻率 415 416 417 418 414 413 412 411 419 410 409 10 5 15 20 BS 020701 SH WZ 2000GB 35 頻率分布圖 某一結果發(fā)生的頻率是多少 頻率分布是什么樣的 是普通曲線還是其他形式 在規(guī)格之外的頻率是多少 在規(guī)格之外出現(xiàn)的偏離是何性質 長尾分布 不均勻分布 BS 020701 SH WZ 2000GB 36 7 散布圖 檢驗有關變量之間關系的理論 變量1 變量2 BS 020701 SH WZ 2000GB 37 使用散布圖要回答的問題 哪些變量具有相互關系 變量之間關系是何性質 x中的變量有多少可由y中的相關變量得到解釋 變量之間存在什么因果關系 BS 020701 SH WZ 2000GB 38 系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對JIT生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 BS 020701 SH WZ 2000GB 39 1 發(fā)現(xiàn)問題 制定目標 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 零件831號的標簽沒有貼在每班生產的100多個組裝好的動力轉向軟管上 占全部產量的10 需要解決標簽粘貼問題 因為 貼得不牢的標簽可能在運輸途中掉落 造成零件丟失由于操作工不斷粘標簽 車間生產效率大大降低 問題 造成影響 在1周內將貼不牢的標簽數(shù)量降低75 目標 100 25 每班貼不牢的標簽數(shù)量 降低75 BS 020701 SH WZ 2000GB 40 2 分析問題 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 B C A 代表最有可能的問題或問題根源 這一系列假設將在后幾頁進行測試 BS 020701 SH WZ 2000GB 41 2 分析問題 A 標簽測試結果 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 831號標簽 923號標簽 剝落率秒 英寸 規(guī)格 F 597克 管道 標簽 重量 抽拉測試 將嫌疑標簽 831 與已知質優(yōu)標簽 923 相比較 剝離831號標簽所需的力大得多 說明831號標簽材料質量合格 BS 020701 SH WZ 2000GB 42 2 分析問題 B 生產線加油分析 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 依據(jù)生產線加油規(guī)定的標簽位置 油重 油適量 無油 結果 油重對標簽的黏附能力有直接影響 管道 標簽 BS 020701 SH WZ 2000GB 43 2 分析問題 C 生產線局部分析 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 橙色褐色藍色 少油到無油適量機油少油到無油 923831 褐色部分因油量適中而產生標簽問題 機器1機器2機器3 發(fā)現(xiàn)出問題的標簽 確定生產線具體的機器是否導致加油過多 BS 020701 SH WZ 2000GB 44 2 分析問題 D 滾軋機 標簽 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 現(xiàn)狀 對策 鋼管 標簽 接觸區(qū) 管道 標簽 接觸區(qū) 采用臨時性泡沫橡膠實施 需要下達工作指令落實具體細節(jié) 扁膠墊 軟墊 F F BS 020701 SH WZ 2000GB 45 3 產生潛在的解決方案 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 1 臨時對策是在貼好標簽后用軟布擦拭管道 太小的接觸面使標簽容易掉落 加油不穩(wěn)定性 原因 潛在解決方案 2 下達橡膠軟布工作指令 以便今后長期使用 3 制定標準化加油規(guī)程 4 將油嘴指向機身 而非管道 5 采購耐油標簽 BS 020701 SH WZ 2000GB 46 4 選擇和規(guī)劃解決方案 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 解決方案 控制相關性資源回報認同 制作臨時膠墊向維護部門下達工作指令制作耐油標簽安裝耐油標簽監(jiān)督制定標準化加油規(guī)程培訓組員重新確定油嘴指向監(jiān)督 14 15 16 17 20 21 22 23 24 27 28 29 1 2 3 調查試驗情況 5 3514416 日期 特征 解決方案 BS 020701 SH WZ 2000GB 47 5 6 實施和評估解決方案 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 步驟5 實施方案 4月14日安裝臨時膠墊 步驟6 評估解決方案 X 優(yōu)良需改善較差 4月16日 班組 4月14日 4月15日 甲乙 BS 020701 SH WZ 2000GB 48 系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對JIT生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 BS 020701 SH WZ 2000GB 49 1 發(fā)現(xiàn)問題 制定目標 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 問題 造成影響 目標 RSL 5停機損失 RSL 5停機造成的最大損失過去3個月內所有機器故障造成的最大損失 有必要減少本機故障 因為 本機使用頻率高每周開6天 每天開3班 將RSL 5因輸送帶問題造成的工作時間損失降低至4個月內 BS 020701 SH WZ 2000GB 50 2 分析問題 A 了解情況 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 1月17日 1月18日 1月13日 1月30日 2月3日 2月4日 1月19日 2月2日 2月3日 2月8日 主輸送帶修理 主輸送帶阻塞 刀片輸送帶填充 導軌罩松動 其他問題 10 20 30 61 13 12 14 3月3日 3月8日 3月18日 小時 機器輸送帶 刀片盒 RSL 5 卸料主輸送帶 RSL 5停機損失 1月1日 3月31日 所有停機損失的74 是因為刀片輸送帶引起的 刀片從RSL 5通過輸送帶流入刀片盒 BS 020701 SH WZ 2000GB 51 2 分析問題 B 收集數(shù)據(jù) 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 RSL 5停機清單 分鐘 日期 刀片輸送帶故障 卸料主輸送帶 機器輸送帶 導軌罩松動 B軸存在的問題 其他問題 4月4日 4月8日 4月12日 4月13日 4月22日 總損失 總損失 100 100 80 30 110 20 20 20 60 80 10 10 320 BS 020701 SH WZ 2000GB 52 2 分析問題 C 發(fā)現(xiàn)原因 RSL 5因刀片輸送帶問題而停機 機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同 刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上 拉絲狀的刀片 編程方法 切割時不停頓 刀具無法工作 切割太深 現(xiàn)有刀具無法加工 主輸送帶停機 車工并不知情 車工忘記打開輸送帶電源 沒有超馳 固定機器上的刀片導致主輸送帶問題 主輸送帶性能不穩(wěn) 松垮 主輸送帶滾柱 導軌 輸送帶銷子磨損 刀片盒外部已經裝滿 堵塞嚴重 使主輸送帶無法運行 無法看到刀片 斜槽位置不正確 無法將刀片裝入盒內 卸料主輸送帶 機器輸送帶 操作方法 車工 車工關掉機器輸送帶電源 讓大量刀片積壓 沒有信號給車工 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 BS 020701 SH WZ 2000GB 53 3 產生可能的解決方案 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同 原因 可能解決方案 方面 機器輸送帶 使兩條輸送帶的速度一致 刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上 檢查輸送系統(tǒng) 看是否存在鋒利的邊緣 檢查主輸送帶關鍵部件 分析固定機器可能影響 主輸送帶 主輸送帶滾柱 導軌 輸送帶銷子等部件磨損 固定機器上的刀片導致主輸送帶問題 操作方法 刀具無法工作 檢查目前刀具的效率 編程 切割時不停頓 檢查目前有關停頓的編程 車工 超馳失效 檢查RSL 5超馳情況 刀片盒外部已經裝滿 堵塞嚴重 使主輸送帶無法運行 主輸送帶停機 車工并不知情 在機器上安裝信號燈 檢查刀片盒和斜槽 BS 020701 SH WZ 2000GB 54 4 選擇和計劃解決方案 行動計劃 序號 活動 負責人 日期 計劃 日期 完成 123456789 使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統(tǒng) 看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL 5超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈 用作輸送帶停止時的警示信號 張王李劉陳黃賈董徐 4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日 BS 020701 SH WZ 2000GB 55 5 實施解決方案 序號 活動 負責人 日期 計劃 日期 完成 123456789 使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統(tǒng) 看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL 5超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈 用作輸送帶停止時的警示信號 張王李劉陳黃賈董徐 4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日 4月7日4月6日4月6日4月6日4月16日4月14日4月12日4月6日4月20日 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 BS 020701 SH WZ 2000GB 56 6 評估解決方案 A 目標是否實現(xiàn) 實際 目標 分鐘 500 1000 1500 2000 因輸送帶問題引起的停機損失 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 BS 020701 SH WZ 2000GB 57 6 評估解決方案 B 標準化并建立控制 維持設備狀況持續(xù)改善的標準每月一次檢查卸料主輸送帶和機器輸送帶速度同步的情況每月檢查清單中應列入5項關鍵的部件用在RSL 5上的刀具必須注明切割速度 由主管檢查編程員必須在機器程序中編入停頓指令 確保刀片恰當積累監(jiān)督操作工必須每日提供數(shù)據(jù)班長將計算每日運作時間 每周進行停機損失帕累托圖分析 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 BS 020701 SH WZ 2000GB 58 系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則定義和背景對JIT生產的意義應用 6步式方法和工具應用舉例例A 標簽貼不到上油部件上例B 機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 BS 020701 SH WZ 2000GB 59 由于需要系統(tǒng)解決的問題通常比較嚴重 完成所有步驟可能需要歷時1周到幾個月 系統(tǒng)解決問題的時間安排示例 評估解決方案 1 4周 實施解決方案 1 3周 選擇和規(guī)劃解決方案 1 2周 產生可能解決方案 1周 分析問題 1 2周 發(fā)現(xiàn)問題 制定目標 1周 可能影響必要時間的因素 準確決定問題性質達成目標共識 發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù)恰當進行數(shù)據(jù)收集與專家進行數(shù)次會議 集思廣益發(fā)現(xiàn)問題較預期的更加復雜 不知所措 修改原先方案 存在幾處改進的地方 如果解決方案不可行 返回解決方案產生階段缺乏必要資源 在解決方案的排序 選擇方面存在分歧確定實施解決方案的恰當?shù)呢撠熑?足夠的時間 數(shù)據(jù)來核實方案是否成功出現(xiàn)反復 解決方案不穩(wěn)定 組建合適的隊伍討論此項問題是否值得解決 準備 1周 BS 020701 SH WZ 2000GB 60 假設管理能創(chuàng)造合適的條件 成功解決問題主要依賴團隊的高效工作 1 4 資料來源 TheMemoryJoggerII MichaelBrassardandDianeRitter a 描畫團隊行為圖b 制定目的和章程c 制定團隊進程措施 先鋒團隊 基本規(guī)則決策溝通職責和參與價值觀針對團隊存在的回答團隊組成團隊的客戶評估進展的信號衡量成敗的標準項目結束日期估計 主題 內容 要點 BS 020701 SH WZ 2000GB 61 假設管理能創(chuàng)造合適的條件 成功解決問題主要依賴團隊的高效工作 2 4 資料來源 TheMemoryJoggerII MichaelBrassardandDianeRitter a 對采用何種改進模式達成一致b 在數(shù)據(jù)收集和知識積累方面采用行之有效的方法c 激發(fā)團隊活力 維持