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檢驗流程一進貨檢驗（IQC）1目的 Purpose為了更好的確保外購生產(chǎn)物料的來料品質(zhì)，及規(guī)范整個進料檢驗流程特制定本程序。2范圍 Scope本文件適用于十字槽小盤頭螺絲，機架，電壓總成外購件的進料檢驗。3術(shù)語和定義 Terms and definitions 3.1 免檢物料 指不需要IQC進行檢驗的外購生產(chǎn)物料。4職責和權(quán)限 Responsibility and authority 4.1 采購物流部 負責外購生產(chǎn)物料的采購工作，及采購回來的生產(chǎn)物料的接收、送檢、倉儲、發(fā)放的管理。4.2 產(chǎn)品開發(fā)部 負責制訂外購生產(chǎn)物料的技術(shù)標準，及制定零部件的關(guān)鍵尺寸，及協(xié)助品保部對可疑品進行判定。4.3 品保部 負責制訂外購生產(chǎn)物料的進料檢驗指導書，并依據(jù)檢驗指導書進行檢驗。4.4 制造技術(shù)部 負責協(xié)助品保部對可疑品進行判定。5流程圖 Flow diagram5.1進貨檢驗流程圖卸貨1. 依送貨單核對采購明細，明確品名、規(guī)格/型號、數(shù)量等。2. 檢查證明文件是否齊全和有效；送貨單、出廠檢驗報告、材質(zhì)證明、Rohs報告。3. 外包裝是否破損、標識（包括圖號、數(shù)量、品名、生產(chǎn)日期、安全標識）是否符合要求。倉管員核對收貨條件符合性拒收、反饋采購員任一項NGOK簽收供應商送檢單貼條形碼，入待檢庫掛送檢單送檢檢驗優(yōu)先順序：急件 大批零件 先入先檢1. IQC在條形碼上蓋NG章；2. 庫管員將其移入隔離庫；3. SQE反饋供應商跟蹤改善。通知采購 是否免檢產(chǎn)品Y在送檢單上蓋免檢章N1. 根據(jù)零件檢驗指導書確定檢查方式、抽樣方案、抽樣標準；2. 根據(jù)GB/T2828.1-2012的抽樣方案實施抽樣；3. 依據(jù)零件檢驗指導書、產(chǎn)品圖紙、檢驗規(guī)范等進行檢驗；4. 填寫IQC檢驗報告單，記錄數(shù)據(jù)結(jié)果。反饋SQE進行評估IQC實施檢驗NGNGOK讓步接收評審QC在條碼上蓋OK章OKIQC蓋讓步接收單轉(zhuǎn)入合格庫5.2進貨檢驗流程分析圖流程 Processes責任Responsibility說明Explain輸出Output退 貨知會供應商供應商回復物料處置&檢驗記錄歸檔否標識 & 知會SQE讓步接收OKOKNG檢驗結(jié)果IQC 檢驗提交送檢收貨判定倉庫人員收貨倉管員核對送貨單信息，包括：品名，規(guī)格，數(shù)量，包裝是否完好等。收貨單倉庫員 采購員若發(fā)現(xiàn)送貨單與實物不符，或包裝破損，將直接退貨，并知會采購員。 IQC倉庫員倉庫人員需在物料上放置“待檢單”并知會IQC。待檢單IQC倉庫員IQC 依進料檢驗作業(yè)指導書、圖紙等標準進行抽檢，并生成相應的檢驗報告。檢驗報告IQCSQEIQC 根據(jù)檢驗結(jié)果進行判定，并通知倉管員進行相應的實物移庫動作。SQE設(shè)計師，制造技術(shù)工程師工藝員IQC 將不合格零件的檢驗情況（報告及樣品）告知SQE。零件不良反饋單位SQE設(shè)計師，制造技術(shù)工程師 采購物流部制造部SQE負責判定是否可以讓步放行。（對于尺寸問題，需設(shè)計師，制造技術(shù)工程師匯簽意見。若需要進行試流，則依試流管理規(guī)定執(zhí)行。）零件不良反饋單 倉管員IQC，SQE退貨單IQCSQE采購員對于SQE判定可以讓步接收的零件，IQC需填寫相應的扣款通知單，知會供應商。扣款通知單IQCSQE采購員財 務IQC收到供應商的回簽同意扣款的信息后，啟動內(nèi)部扣款流程。采購員和財務依扣款通知書中金額進行扣款。系統(tǒng)扣款流程倉管員IQC采購員SQE倉管員根據(jù)SQE的判定，進行相應的實物處理，并在系統(tǒng)中進行帳務管理。對于讓步放行的物料，依零件不良反饋單中的決議執(zhí)行。 IQC負責將相應的檢驗報告歸檔。6 內(nèi)容和要求 Contents and demands6.1 倉管人員收貨時，需對送貨單上的品名、規(guī)格、型號、數(shù)量等進行點收，并檢查貨物的包裝情況是否完好，有無產(chǎn)品合格證書或產(chǎn)品出廠檢驗報告。6.2 倉管人員確認實物與送貨單據(jù)無誤后，在供應商送貨人提供的送貨單上的收料欄簽字或蓋章。如經(jīng)確認有誤，需將確認正確的數(shù)據(jù)記錄在供應商送貨人提供的送貨單上，或直接退貨。 6.3 倉庫人員在物料上放置“待檢單”并知會IQC。6.4 收到“待檢單”后，IQC需依檢驗作業(yè)指導書，及相關(guān)標準進行檢驗工作。檢驗需遵循以下原則：6.4.1 IQC首先需確認：供方的批號，及供方的產(chǎn)品質(zhì)量合格證明文件（如：出廠檢驗報告，ROHS等），然后根據(jù)檢驗作業(yè)指導書，及相關(guān)的圖紙、企標等進行檢驗。6.4.2 查看免檢物料清單。對于免檢材料，品保部只須對免檢物質(zhì)進行：廠商，規(guī)格、批號、數(shù)量的登記，免檢的物料加蓋“免檢章”后入正常庫位（注：參考該物料的歷史質(zhì)量表現(xiàn)及供應商審核情況，制訂免檢物料清單。） 6.4.3 若是超期物料，IQC需核對該物料是否存在工程變更，當不存在工程變更時，只需對外觀進行檢驗；當存在工程變更時，需填寫“零件不良反饋單”并通知SQE處理。當待檢物料的報告不齊全，或無檢驗標準時，IQC有權(quán)拒檢送檢物品。6.4.4 外觀檢查抽樣數(shù)量參考采用 GB/T2828.1-2012計數(shù)抽樣檢驗程序中正常檢查一次抽樣方案（ 檢查水平，AQL: 0.1 (C=0)），調(diào)整型轉(zhuǎn)移規(guī)則。6.4.5針對有尺寸檢驗要求的物料，連續(xù)5批物料檢驗合格后；將每批的尺寸檢驗改為季度檢驗。6.4.6當放寬檢驗的生產(chǎn)物料被客戶投訴、產(chǎn)線投訴時，將恢復正常檢驗；當正常檢驗的生產(chǎn)物料被客戶投訴時，將采用加嚴檢驗方式。6.4.7采購物料中的有害物質(zhì)檢測、Rohs檢驗抽檢計劃：將參考物料供應商的以往質(zhì)量表現(xiàn)，并于每年4月份前制定相應計劃。6.4.8檢驗周期一般情況下，檢驗須在送檢后2工作日內(nèi)完成；緊急物資由采購物流部班長確認，掛急單標識，在8小時內(nèi)完成檢驗；特急物資由采購物流部主管確認，掛急單標識，知會檢驗員，在4小時內(nèi)完成檢驗。6.4.9檢驗環(huán)境條件： 對于所有外購生產(chǎn)物料進行檢驗的條件必須滿足：濕度：25%75%；溫度：1535。6.5 IQC檢驗合格后，需在條碼上加蓋“品保OK 章”， IQC 檢驗結(jié)果不合格時，IQC需對物料進行標識，并知會采購物流部、SQE；及提供相關(guān)的檢驗報告及不合格樣品給SQE。6.6針對IQC檢驗結(jié)果不合格的物料，希望讓步放行時，責任單位需填寫 “零件回用申請單”， 交SQE判定。 6.7送IQC的待檢物料若存在外觀缺陷，由SQE直接判定是否可讓步放行（SQE也可請產(chǎn)線質(zhì)量工程師協(xié)助判定）。若是該生產(chǎn)物料涉及尺寸不良時，需經(jīng)：設(shè)計師，制造技術(shù)工程師簽署意見；）6.8對于SQE判定讓步放行的產(chǎn)品，IQC需發(fā)出“扣款通知單”給供應商。6.9 IQC收到供應商回簽的扣款通知書后，啟動內(nèi)部的扣款流程。采購員及財務依據(jù)扣款通知書中金額對供方進行扣款。6.10檢驗合格的生產(chǎn)物料由檢驗員在條碼上蓋“品保OK”章。對于免檢產(chǎn)品，則蓋“品保免檢”章。對于超期物料檢驗合格時，IQC需加蓋“品保部復檢OK”章。同時，IQC知會倉管人員將合格物料轉(zhuǎn)移到指定的合格區(qū)域。 對檢驗不合格的采購物料，由進貨檢驗員在條碼上蓋“品保NG”。倉管人員將其移入不合格區(qū)進行隔離。對于SQE判定可以讓步放行的物料，依零件不良反饋單中的決議執(zhí)行。檢驗結(jié)果NG的，IQC班長將檢驗報告的信息以郵件形式投訴供方，并要求供方于5個工作日內(nèi)回復糾正措施報告。對于重復發(fā)生的問題，IQC需知會SQE，由SQE負責相應問題的閉環(huán)。相關(guān)的檢驗報告需歸檔保存。2 過程檢驗（PQC）1 主題內(nèi)容與適用范圍1.1 本文件規(guī)定了生產(chǎn)過程控制的職責和方法以及過程檢驗的內(nèi)容和要求，以保證過程處于受控狀態(tài)。1.2 本文件適用于公司制造部生產(chǎn)過程即電能表從輸入到輸出的整個過程。2 術(shù)語和定義2.1 受控狀態(tài)指影響過程質(zhì)量的因素，包括人、機、料、法、環(huán)、檢等因素均處于有效的控制狀態(tài)。2.2 關(guān)鍵過程（工序）指對產(chǎn)品質(zhì)量影響重大的工序。2.3 特殊過程（工序）指工序質(zhì)量無法用檢測手段進行定量測量，其質(zhì)量對成品性能有重大影響的工序。2.4 檢驗工序生產(chǎn)過程中，在工藝流程圖上明確規(guī)定作為檢驗的工序。2.5 裝配工序作業(yè)指導卡及檢驗作業(yè)指導書生產(chǎn)過程中工序操作及檢驗方法的指導性文件。3 管理職責3.1 采購物流部3.1.1 負責公司生產(chǎn)計劃的編制，組織、協(xié)調(diào)計劃的實施，檢查計劃進度，分析計劃指標完成情況。3.2 制造技術(shù)部3.2.1 負責檢查照明是否滿足操作要求，除塵、通風及消防設(shè)備是否完好。對生產(chǎn)設(shè)備進行維護保養(yǎng)，確保生產(chǎn)設(shè)備處于完好狀態(tài)。3.2.2 負責組織確定樣品狀態(tài)的關(guān)鍵、特殊特性清單。3.2.3 負責組織編制樣品階段的工藝流程圖、關(guān)鍵和特殊特性，PFMEA 等。3.3 品保部3.3.1 負責對生產(chǎn)過程進行監(jiān)督和檢驗，組織協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)單位反映的質(zhì)量問題及主導持續(xù)改善。3.4 人事行政部3.4.1 負責根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)能及部門人員需求及時招募人員，保證人力資源滿足產(chǎn)能要求；新員工的入職與在崗培訓、對上崗資格進行考核。3.4.2 負責對工藝衛(wèi)生、文明生產(chǎn)、安全等方面的檢查、監(jiān)督與考核。3.5 制造部3.5.1 根據(jù)采購物流部下達的計劃，對計劃進行分解并組織生產(chǎn)，分析計劃指標完成情況。3.5.2 負責批量生產(chǎn)后工藝文件 （包括工藝流程圖、 PFMEA、 控制計劃和工序操作指導卡） 的編制和訂工作。3.5.3 負責依據(jù)技術(shù)文件執(zhí)行生產(chǎn)過程控制、工序檢查。3.6 生產(chǎn)線（班組）長3.6.1 負責組織作業(yè)人員按要求進行生產(chǎn)活動，生產(chǎn)現(xiàn)場的管理。3.6.2 負責在生產(chǎn)出現(xiàn)異常情況（如材料或零部件異常、質(zhì)量事故、安全事故、設(shè)備事故）時，暫時停止生產(chǎn)，并立即向上級主管匯報。3.7 制造工程師3.7.1 負責組織進行生產(chǎn)工藝研究，對工藝技術(shù)的制訂和變更進行有效管理。3.7.2 負責工藝改善、效率提升。3.8 生產(chǎn)線操作工3.8.1 依據(jù)操作指導卡要求進行操作， 做好自檢互檢， 遇到問題即時反饋班長/制造工程師解決。4過程檢驗流程圖由操作者完成自檢合格由操作者之間或班組長完成互檢合格后填寫報告單由PQC完成專檢不合格不合格是否合格填寫檢驗記錄在報檢單上評定并在實物上標識報甲方或監(jiān)管確認合格簽字檢驗員發(fā)現(xiàn)重大問題或潛在問題簽發(fā)質(zhì)量信息單質(zhì)量主管簽字生產(chǎn)或技術(shù)部門轉(zhuǎn)序提交相關(guān)部門采取糾正措施不合格檢驗員進行跟蹤驗證4.工作程序4.1作業(yè)準備驗證4.1.1 當屬于每天/每批生產(chǎn)任務開始、材料批次變更、新的或更改過的零件或產(chǎn)品投入生產(chǎn)、設(shè)備故障、維、更換備品備件停機后的重新生產(chǎn)、修理、更換、調(diào)整工裝、生產(chǎn)工藝更改、人員變化的情況，均需進行作業(yè)準備驗證以確保生產(chǎn)件符合要求。對裝配生產(chǎn)單位要求采用投入前檢查及推薦采用首件試裝配的方法進行作業(yè)準備驗證。作業(yè)準備驗證的具體要求須在內(nèi)部規(guī)定或操作指導卡等文件中進行明確規(guī)定，并嚴格執(zhí)行。必要時，必須使用統(tǒng)計方法進行驗證。4.1.2投入前檢查確認生產(chǎn)單位在投料前，按規(guī)定進行投料前的檢查，確認合格后方可投入使用。項目包括：檢查外觀、有無檢驗合格證或標簽、批號標識單，核對所用材料與領(lǐng)料單、操作卡、合同評審表、以及相關(guān)技術(shù)文件和工藝文件的要求是否相一致，確認無誤再正式生產(chǎn)。依據(jù)產(chǎn)品零部件投入前檢查標準進行。4.1.3 首件確認4.1.3.1 工序操作指導卡中規(guī)定需要進行首件檢驗的，由工序作業(yè)員按操作卡要求對生產(chǎn)的首件產(chǎn)品進行自檢，合格后填寫“首/末件樣品證”，交班長及 PQC 共同確認合格后，方可繼續(xù)操作，并將合格首件保存，作為以后對照的標準件。制造部門生產(chǎn)的首件樣品保存直至一個生產(chǎn)批次結(jié)束后，樣件應隨該批產(chǎn)品流轉(zhuǎn)。4.1.3.2 生產(chǎn)過程中不同批次的原材料或零部件投入生產(chǎn)， 或工藝裝置進行調(diào)整、修理或更換，均需重新進行首件檢驗。4.2生產(chǎn)及過程監(jiān)視4.2.1生產(chǎn)作業(yè)4.2.1.1 各工序作業(yè)人員在正式作業(yè)前，必須檢查所要生產(chǎn)產(chǎn)品的名稱、數(shù)量、規(guī)格、材料、尺寸公差、設(shè)備參數(shù)等是否與轉(zhuǎn)產(chǎn)牌、作業(yè)指導書相符合，凡有疑問均要報線長處理。4.2.1.2 各工序作業(yè)人員應嚴格按操作卡、設(shè)備操作規(guī)程、以及相關(guān)技術(shù)文件和工藝文件的要求進行操作。當工序崗位作業(yè)的材料改變、工裝更換、設(shè)備運行參數(shù)的變化或較長時間停止作業(yè)再操作時，必須將首件和上次合格的標準件對比檢查，符合后方可繼續(xù)操作；對于不執(zhí)行首件的制造部門，必須進行自檢并作記錄，符合后方可繼續(xù)操作。出現(xiàn)異常則要報告線長或工藝人員分析處理。4.2.1.3 生產(chǎn)過程中各類材料的標識，要求完整、準確、質(zhì)量狀態(tài)標識清楚，以避免發(fā)生混用。當生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)材料或產(chǎn)品無標識或標識不清時，必須由 PQC 進行檢查確認后做好標識。4.2.1.4 半成品和完工產(chǎn)品須有質(zhì)量狀態(tài)的完整記錄，并妥善保管，以便在需要時可進行質(zhì)量跟蹤或追溯。4.3過程監(jiān)視與檢驗4.3.1 工序檢驗4.3.1.1 工序“三檢”制：a）自檢：對本道工序生產(chǎn)出的產(chǎn)品進行自檢，保證流入下道工序的產(chǎn)品是合格品；b）互檢：對上道工序流轉(zhuǎn)下來的產(chǎn)品進行檢查，合格后方可使用；c）專檢：設(shè)立必要的專檢工序，對產(chǎn)品的技術(shù)參數(shù)、外觀等項目進行檢驗。4.3.1.2 依據(jù)工藝流程圖及工序操作指導卡的規(guī)定進行自檢、互檢和專檢。出現(xiàn)不合格的產(chǎn)品需進行標識及退回相關(guān)工序進行處理。4.3.2外觀項目檢驗要求如生產(chǎn)的零件被顧客指定為外觀項目，則必須有確定的標準樣品。標準樣品由品保部會同制造技術(shù)部、 生產(chǎn)單位共同訂立。 樣品需要定期重新評估 （頻次見樣品制作管理規(guī)定） 。 外觀檢驗區(qū)域有適當?shù)恼彰?，須有相應的評價儀器 如粗糙度），須具備相應素質(zhì)及資格的人員（修正視力達到 1.0 以上，無色盲等）。4.3.3 過程巡檢PQC 按照控制計劃、工序操作指導卡規(guī)定的要求開展巡檢工作，并采用相應記錄表格及時作好巡檢記錄，包括過程更改生效日期。當出現(xiàn)異常狀態(tài)應立即向制造工程師或班長報告，采取糾正措施，使不受控狀態(tài)得到及時糾正。PQC 具有要求生產(chǎn)線停產(chǎn)的權(quán)利。因此，出現(xiàn)生產(chǎn)異常時，PQC 可根據(jù)問題嚴重程度開出“停產(chǎn)通知單” ，要求生產(chǎn)線停產(chǎn)。生產(chǎn)線當班負責人員收到 “停產(chǎn)通知單”后需立即停止生產(chǎn)，并展開原因分析， 制定糾正/預防措施，確保在最短時間內(nèi)恢復生產(chǎn)， 必要時可尋求援助。改善后樣品必須經(jīng) QC 確認 OK 后方可恢復生產(chǎn)。 “停產(chǎn)通知單”填寫完整后交由 QC 班長統(tǒng)一保管，產(chǎn)線負責人留底一份。4.3.4 關(guān)鍵工序過程能力保持與改進4.3.4.1PQC 按照文件規(guī)定的要求，監(jiān)督生產(chǎn)過程是否有效實施控制計劃和工藝流程圖，包括符合如下規(guī)定：測量技術(shù)、抽樣計劃、接收準則和當不滿足接收準則時的反應計劃。PQC 對關(guān)鍵工序、 特殊工序以及必要時對其他工序運用統(tǒng)計技術(shù)進行工序能力指數(shù)的測定、 并計算 Cpk（Cp）值和查表估計不合格品率（Cpk 值1.33 時不需估計不合格品率） ，作出 XR 控制圖。須在控制圖上標注重要的過程活動，如更換工具、修理機器等。當偏離控制圖的控制界限時，須立即反饋現(xiàn)場制造工程師或班長，以便及時分析查找產(chǎn)生變異的原因，并采取糾正措施。4.3.4.2 在生產(chǎn)過程中，對顧客提出的高于或低于規(guī)定的過程能力或性能時，應在控制計劃或作業(yè)指導書中作相應說明或修改。4.3.4.3 對于電能表，生產(chǎn)過程必須保持（或超出）PPAP 批準時的能力或性能，當控制計劃中的特性不穩(wěn)定或能力不足時，生產(chǎn)單位必須啟動反應計劃。必要時，反應計劃必須包括遏制產(chǎn)品和 100%檢驗。 為確保過程變得穩(wěn)定和有能力，必須明確糾正措施計劃的完成進度和責任要求，且顧客要求時，此計劃應由顧客評審和批準。三 入庫出廠檢驗（OQC）1 主題內(nèi)容與適用范圍 1.1 本程序規(guī)定了產(chǎn)品入庫和出廠檢驗的依據(jù)、項目、檢驗流程、檢驗記錄及不合格批的處理路線。1.2 本程序適用于產(chǎn)品入庫和出廠檢驗。2 術(shù)語和定義2.1入庫檢驗產(chǎn)品入庫房前，驗證產(chǎn)品是否符合產(chǎn)品入庫檢驗標準而進行的檢驗活動。2.2 出廠檢驗產(chǎn)品發(fā)貨前，代表顧客檢測產(chǎn)品是否符合企業(yè)標準或顧客特殊要求而進行的檢驗活動。3 管理職責3.1 生產(chǎn)單位3.1.1負責對產(chǎn)品進行內(nèi)包裝、產(chǎn)品送檢及送入庫檢驗合格的產(chǎn)品入庫。3.1.2 負責提供評價產(chǎn)品免出廠檢驗工作需要的過程質(zhì)量數(shù)據(jù)。3.2 采購物流部負責接收經(jīng)入庫檢驗合格的產(chǎn)品及出廠產(chǎn)品的包裝和發(fā)運。3.3 品保部3.3.1 負責制訂入庫、出廠檢驗抽樣方法及接收準則。3.3.2負責成品入庫、出廠檢驗指導卡或作業(yè)指導書的編制、審核、批準。3.3.3負責產(chǎn)品入庫、出廠檢驗4 流程圖4.1產(chǎn)品入庫檢驗流程流程 Processes責任Responsibility說明Explain輸出Output抽樣 入庫檢驗1.產(chǎn)品按產(chǎn)品入庫檢驗指導卡或作業(yè)指導書確定抽樣數(shù)；2.隨機抽取樣本數(shù)，掛“檢驗標識單”標識卡。入庫單檢驗入庫檢驗1.按照產(chǎn)品入庫檢驗指導卡或作業(yè)指導書或相關(guān)標準進行檢驗；2.檢驗員做好檢驗記錄。產(chǎn)品入庫檢驗報告判定入庫檢驗1.根據(jù)檢驗的結(jié)果，檢驗報告由QC主管審核。2.依據(jù)結(jié)果標識狀態(tài)。產(chǎn)品入庫檢驗報告檢驗標識卡合格入庫檢驗1.樣品及包裝物退回原處；2.生產(chǎn)單位人員重新進行外觀檢查和包裝，標識為“合格狀態(tài)”；3.質(zhì)檢員做好檢驗記錄。產(chǎn)品入庫檢驗報告不合格入庫檢驗1.質(zhì)檢員填寫產(chǎn)品不合格項目報告；2.依不合格品管理程序規(guī)定辦理。不合格標簽產(chǎn)品不合格項目報告按要求返工生產(chǎn)單位生產(chǎn)單位分析原因、制定糾正預防措施并返工，返工完成后重新送檢產(chǎn)品不合格項目報告復檢入庫檢驗1.質(zhì)檢員依據(jù)產(chǎn)品入庫檢驗指導卡或作業(yè)指導書或相關(guān)標準要求進行復檢；2.對不合格項目按加嚴一級抽樣方案復檢，做好檢驗記錄。產(chǎn)品入庫檢驗報告產(chǎn)品入庫檢驗報告入庫生產(chǎn)單位采購物流部1.質(zhì)檢員在“入庫檢驗單”上簽字；2.產(chǎn)品合格入庫，具體依據(jù)庫房管理規(guī)定辦理。入庫檢驗單4.2產(chǎn)品出廠檢驗流程圖流程 Processes責任Responsibility說明Explain輸出Output通知出廠檢驗采購物流部出廠檢驗1.采購物流部將產(chǎn)品包裝單送出廠檢驗。2.出廠檢驗人員到成品庫備貨區(qū)域核對產(chǎn)品數(shù)量、型號規(guī)格、批生產(chǎn)日期。包裝單判斷出廠檢驗出廠檢驗人員根據(jù)公布的免出廠檢驗生產(chǎn)線確定待檢驗的產(chǎn)品批是否需進行出廠檢驗。無免檢出廠檢驗針對免出廠檢驗的產(chǎn)品批，由出廠檢驗人員在發(fā)貨單中簽字確認。發(fā)貨單抽樣 出廠檢驗1.依據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及出廠檢驗相關(guān)標準確定樣本數(shù)，隨機抽取樣本數(shù)。2.根據(jù)料品代碼查找技術(shù)規(guī)范、合同評審表、及相應的檢驗標準。產(chǎn)品企業(yè)標準檢驗出廠檢驗1.按照產(chǎn)品出廠檢驗指導卡要求進行檢驗；2.檢驗員做好檢驗記錄，形成檢驗報告。產(chǎn)品出廠檢驗報告判定出廠檢驗1.將判定結(jié)果記錄在報告中，檢驗報告由檢驗班長審核。2.依據(jù)結(jié)果標識狀態(tài)。產(chǎn)品出廠檢驗報告檢驗標識卡合格出廠檢驗1.檢驗合格時，由出廠檢驗人員在發(fā)貨單中簽字確認；產(chǎn)品出廠檢驗報告不合格出廠檢驗1. 出廠檢驗人員填寫產(chǎn)品不合格項目報告；2. 檢驗不合格時，由出廠檢驗人員通知采購物流部備貨員；并監(jiān)督檢查備貨員對不合格批產(chǎn)品的隔離。3.依不合格品管理程序規(guī)定辦理。不合格標簽產(chǎn)品不合格項目報告按要求返工生產(chǎn)單位1. 生產(chǎn)單位分析原因、制定糾正預防措施并返工，返工完成后重新送檢。2. 產(chǎn)品返工由生產(chǎn)部門安排。產(chǎn)品不合格項目報告復檢出廠檢驗1.出廠檢驗人員依產(chǎn)品出廠檢驗指導卡進行；2.對不合格項目按加嚴一級抽樣方案復檢，做好檢驗記錄。產(chǎn)品出廠檢驗報告發(fā)貨采購物流部1.裝箱人員依據(jù)發(fā)貨單中出廠檢驗的檢驗結(jié)論，到成品庫提取發(fā)運產(chǎn)品。2.倉庫班長對包裝單上的出廠檢驗人員的簽字進行確認，確認合格后產(chǎn)品可發(fā)貨。3.具體依據(jù)產(chǎn)品搬運、貯存、包裝、防護和交付控制程序辦理。產(chǎn)品發(fā)貨單5 工作程序5.1 檢驗依據(jù)5.1.1 普通產(chǎn)品：檢驗員依據(jù)入庫檢驗指導卡、出廠檢驗指導卡或相關(guān)標準要求進行檢驗；特規(guī)產(chǎn)品：檢驗員依據(jù)入庫檢驗指導卡、產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范、技術(shù)協(xié)議、評審表、產(chǎn)品入庫圖紙等要求進行檢驗。5.1.2 產(chǎn)品入庫、出廠檢驗指導卡或作業(yè)指導書由質(zhì)量工程師負責編制，指導卡或作業(yè)指導書中產(chǎn)品檢驗項目、AQL值等項目的確定分別依據(jù)XXX產(chǎn)品入庫檢驗要求、XXX產(chǎn)品出廠檢驗要求編制，產(chǎn)品性能參數(shù)的標準要求根據(jù)技術(shù)文件中的產(chǎn)品交收內(nèi)控檢驗標準、產(chǎn)品企業(yè)標準編制。經(jīng)品保部經(jīng)理批準后下發(fā)。若顧客有要求時，必須由顧客批準。5.1.3 對于計數(shù)型數(shù)據(jù)，其抽樣檢驗接收準則必須為零缺陷。5.2 檢驗批量的確定及記錄要求5.2.1 檢驗批量確定5.2.1.1入庫檢驗同種型號規(guī)格及批生產(chǎn)日期的產(chǎn)品，最大檢驗批量不超過1萬只，超過1萬只的分批進行檢驗。5.2.1.2 出廠檢驗同種型號規(guī)格的產(chǎn)品，最大檢驗批量不超過 3萬只，超過3萬只的分批進行檢驗。5.2.2 檢驗及記錄要求5.2.2.1 批量性生產(chǎn)的產(chǎn)品，檢驗按規(guī)定的抽樣標準進行抽樣檢驗， 并記錄10只產(chǎn)品電氣參數(shù)的原始檢測情況。5.2.2.2 對每批產(chǎn)品按規(guī)定的抽樣標準進行抽樣檢驗產(chǎn)品外形尺寸，并在檢驗報告中記錄抽樣產(chǎn)品外形尺寸的范圍。5.2.2.3 入庫檢驗對普通級的樣品全數(shù)進行檢驗，其中，樣品數(shù)量在10只以下的，記錄全部檢測數(shù)據(jù)；樣品數(shù)量在10只以上的，記錄10只產(chǎn)品檢測數(shù)據(jù)。5.2.2.4 當顧客有特殊要求或公司有特殊規(guī)定時，按其要求或規(guī)定確定檢驗批和進行記錄。5.2.2.5 電能表入庫檢驗時按C=0（不合格數(shù)為零）進行合格判定。5.2.2.6 產(chǎn)品在進行出廠檢驗時按C=0（不合格數(shù)為零）進行合格判定。5.3 入庫檢驗工作內(nèi)容5.3.1 入庫檢驗流程見4.1。5.3.2 入庫檢驗負責產(chǎn)品內(nèi)包裝盒、外包裝箱檢查，檢查項目及要求具體如產(chǎn)品入庫檢驗指導卡。 5.3.3 檢驗報告填寫要求檢驗員在填寫檢驗報告時，特規(guī)產(chǎn)品批還要注明特規(guī)產(chǎn)品的技術(shù)參數(shù)，檢驗報告由QC主管審核。5.3.4 不合格批次的處理5.3.4.1 若抽取的樣本檢驗不合格，由檢驗員用紅色的“不合格標識單”標識不合格樣品。并及時向質(zhì)量工程師、生產(chǎn)單位或產(chǎn)品工藝員或線長反饋不良情況，共同確認不合格品。確認后由檢驗員開產(chǎn)品不合格項目報告，并將不良品提交生產(chǎn)單位分析。 5.3.4.2 檢驗員將其它檢驗合格的樣本與包裝物一起放回原處，并將檢驗標識卡顯示為“不合格”狀態(tài)，同時檢驗員在檢驗標識卡的“不合格”欄上簽字和填寫檢驗日期。5.3.5 由生產(chǎn)單位對不合格進行原因分析，并根據(jù)分析結(jié)果制定糾正預防措施，并組織實施。5.3.6 生產(chǎn)單位應及時填寫產(chǎn)品不合格項目報告，以指導返工操作員執(zhí)行返工要求，并由質(zhì)量工程師對生產(chǎn)線的糾正措施執(zhí)行情況進行驗證，原則上須在37個工作日內(nèi)將產(chǎn)品不合格項目報告?zhèn)鬟f給品保部，品保部對措施的制定與實施情況進行監(jiān)督檢查及驗證。 5.3.7 入庫檢驗員對經(jīng)返修后產(chǎn)品的不合格項目按加嚴一級抽樣方案重新檢驗，合格后將樣本歸位，并將檢驗標識卡顯示為“合格”狀態(tài)，檢驗員在檢驗標識單中簽名確認。5.3.8 檢驗員對于復驗情況要填寫產(chǎn)品入庫檢驗報告。5.3.9 檢驗數(shù)據(jù)統(tǒng)計月底檢驗班長統(tǒng)計產(chǎn)品檢驗情況，包括：批合格率、樣品批合格率、產(chǎn)品缺陷水平和致命缺陷水平（PPM）。5.4 出廠檢驗工作內(nèi)容5.4.1 出廠檢驗流程見4.2。5.4.2 免出廠檢驗的產(chǎn)品生產(chǎn)線的評價辦法5.4.3 免出廠檢驗的工作要求5.4.3.1 出廠檢驗人員根據(jù)包裝單到成品庫備貨區(qū)域