己內(nèi)酰胺市場報(bào)告.doc

己內(nèi)酰胺1己內(nèi)酰胺概述1.1 己內(nèi)酰胺性質(zhì)分子式：C6H11NO分子量：113.16性質(zhì)：白色鱗片或熔融體。熔點(diǎn)69-71，沸點(diǎn)268.5（101.3kPa），70%水溶液相對(duì)密度1.05，折射率1.4935（40），熔化熱121.8J/g，蒸發(fā)熱487.2J/g，78時(shí)粘度9mPas。100時(shí)蒸氣壓399.9Pa，180時(shí)6.665kPa，268.5時(shí)101.3kPa。溶于水、氯化溶劑、石油烴、環(huán)己烯、苯、甲醇、乙醇、乙醚。具吸濕性。1.2己內(nèi)酰胺應(yīng)用領(lǐng)域己內(nèi)酰胺（CPL）是一種重要的有機(jī)化工原料，主要用于生產(chǎn)尼龍6工程塑料和尼龍6纖維。己內(nèi)酰胺最重要的化學(xué)性質(zhì)，就是具有形成聚酰胺的能力，260-270下，在水存在下發(fā)生縮聚反應(yīng)，形成線型聚酰胺（尼龍6）。由尼龍6可加工成：民用絲用于制作襯衫。套衫，睡衣，地毯，毛毯等；工業(yè)絲用于制作帳篷，汽車輪胎，電纜，漁網(wǎng)，繩索，絕緣材料等；工程塑料用于制作注射成型和擠壓成型的貯器及用于食品的保鮮膜等薄膜類制品。此外，己內(nèi)酰胺還可用于生產(chǎn)抗血小板藥物，生產(chǎn)月桂氮卓酮等，用途十分廣泛。2 己內(nèi)酰胺生產(chǎn)工藝現(xiàn)狀及發(fā)展1899年，SCabriel加熱-氨基酸首次合成了己內(nèi)酰胺，1943年德國I.G.FANBEN公司建成了總生產(chǎn)能力為3500t/a的己內(nèi)酰胺裝置，當(dāng)時(shí)大都采用苯酚為原料生產(chǎn)環(huán)己酮，以拉西法生產(chǎn)羥胺硫酸鹽的環(huán)己酮-羥胺路線生產(chǎn)己內(nèi)酰胺。1960年BASF公司首次采用以苯為原料的環(huán)己烷氧化法的工藝。1962年意大利Snia Viscose公司開發(fā)了以甲苯為原料，經(jīng)六氫苯甲酸硝化得己內(nèi)酰胺。1963年日本東麗公司開發(fā)了環(huán)己烷光亞硝化法的工藝路線。1971年荷蘭DSM公司開發(fā)了HPO法生產(chǎn)技術(shù)。80年代以后，傳統(tǒng)技術(shù)趨于穩(wěn)定。90年代以后，己內(nèi)酰胺新工藝的開發(fā)取得進(jìn)展，并逐步取代傳統(tǒng)工藝。 2.1己內(nèi)酰胺技術(shù)現(xiàn)狀目前，生產(chǎn)CPL的主要原料是苯/環(huán)己烷（環(huán)己烷由苯加氫制），其次是苯酚和甲苯。世界上約有95%的CPL是通過源于拉西法的“酮肟”工藝路線生產(chǎn)的。它們的共同特點(diǎn)是都經(jīng)過環(huán)己酮和環(huán)己酮肟這兩個(gè)中間產(chǎn)物：環(huán)己酮與羥胺反應(yīng)，生成環(huán)己酮肟；環(huán)己酮肟再在發(fā)煙硫酸作用下，發(fā)生貝克曼重排反應(yīng)，生成CPL。環(huán)己酮主要來源于苯和苯酚。在“酮肟”主流工藝之外，還有日本東麗公司開發(fā)的光亞硝化法工藝、意大利SNIA公司開發(fā)的甲苯法工藝，但應(yīng)用范圍很小。目前的生產(chǎn)技術(shù)及其特點(diǎn)如下：2.1.1拉西法 其關(guān)鍵工藝是環(huán)己酮與硫酸羥胺發(fā)生肟化反應(yīng)，生成環(huán)己酮肟，環(huán)己酮肟在發(fā)煙硫酸作用下經(jīng)貝克曼重排反應(yīng)生成CPL。硫酸羥胺是用硫酸中和亞硝酸銨，生成脫酯硫酸鹽，再發(fā)生水解反應(yīng)產(chǎn)生的。該工藝在羥胺合成、肟化反應(yīng)、重排反應(yīng)三道工序都使用硫酸，氨中和后產(chǎn)生大量的副產(chǎn)物硫酸銨，而硫酸銨的經(jīng)濟(jì)價(jià)值較低。世界上己內(nèi)酰胺生產(chǎn)廠商都把減少生產(chǎn)硫酸銨作為改進(jìn)工藝的主要指標(biāo)，目前工業(yè)上拉西法的改進(jìn)工藝有Allied異丙苯/苯酚工藝，巴斯夫一氧化氮還原工藝，波蘭CAPROPOL工藝，DSM-HPO工藝等，這些工藝副產(chǎn)硫酸銨的量都比拉西法有所降低，在己內(nèi)酰胺生產(chǎn)中占絕對(duì)地位。 Allied異丙苯/苯酚工藝該工藝主要特點(diǎn)是用異丙苯法生產(chǎn)的苯酚為原料。苯酚加氫生成環(huán)己酮，環(huán)己酮與硫酸羥胺經(jīng)肟化反應(yīng)生成環(huán)己酮肟，環(huán)己酮肟在發(fā)煙硫酸作用下經(jīng)貝克曼重排反應(yīng)生成CPL。硫酸羥胺是用硫磺、氨、二氧化碳和水經(jīng)多步工藝生產(chǎn)的，硫酸銨副產(chǎn)量仍然較高。 巴斯夫一氧化氮還原工藝該工藝的硫酸羥胺是控制氨氧化生成一氧化氮，再在硫酸中用氫氣還原而生成的，硫酸銨副產(chǎn)量比傳統(tǒng)拉西法少得多。 CAPROPOL工藝該工藝在環(huán)己烷氧化制環(huán)己酮環(huán)節(jié)有一定特點(diǎn)，使用了鈀催化劑，降低了氫氧化鈉的消耗量和廢堿液的生成。環(huán)己酮與硫酸羥胺經(jīng)肟化反應(yīng)生成環(huán)己酮肟，環(huán)己酮肟在發(fā)煙硫酸作用下經(jīng)貝克曼重排反應(yīng)生成CPL。硫酸羥胺是用一氧化氮還原工藝生產(chǎn)的。 DSM-HPO工藝圖 環(huán)己酮-羥胺法工藝流程圖環(huán)己酮-羥胺法生產(chǎn)己內(nèi)酰胺，由于中間體環(huán)己酮和羥胺鹽的制備方法不同，因而出現(xiàn)了各具特色的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)路線。環(huán)己酮生產(chǎn)方法有兩種：（1）以苯為原料，催化加氫生成環(huán)己烷，然后氧化得到環(huán)己酮；（2）以苯酚為原料，催化加氫直接得到環(huán)己酮，但苯酚路線成本較高，原料來源緊張。羥胺合成路線很多，普遍用于生產(chǎn)主要有以上圖示的HSO法和HPO法。HPO法工藝的羥胺合成和環(huán)己酮肟化兩個(gè)階段都是在循環(huán)使用的磷酸緩沖液中完成的，不產(chǎn)生硫酸銨。首先用磷酸緩沖液吸收氨氧化產(chǎn)生的二氧化氮?dú)怏w，生成硝酸；然后用氫氣還原磷酸緩沖液中的硝酸根離子，生成羥胺；富含羥胺的磷酸緩沖液再與環(huán)己酮逆流接觸，經(jīng)肟化反應(yīng)生成環(huán)己酮肟。該工藝的優(yōu)勢(shì)在于僅在環(huán)己酮肟重排反應(yīng)階段使用硫酸，因而大大降低了硫酸銨副產(chǎn)量。該工藝設(shè)備復(fù)雜，分離精制環(huán)節(jié)多，工藝控制難度大，催化劑較為昂貴。2.1.2 東麗光亞硝化工藝圖 光亞硝化法工藝流程圖日本東麗公司采用上述方法每噸環(huán)己烷可生產(chǎn)1.09t己內(nèi)酰胺，副產(chǎn)硫銨1.8t，工藝流程比較短，副產(chǎn)物少，收率較甲苯法高。但能耗大，對(duì)耐腐蝕材料要求較高。在水銀燈照射下，環(huán)己烷與亞硝酰氯和氯化氫生成氯化氫肟，再重排生成CPL。盡管有人認(rèn)為這項(xiàng)工藝生產(chǎn)CPL的成本最低，但迄今只有日本東麗公司采用該工藝建有兩套共190 kt/a的生產(chǎn)裝置。2.1.3 意大利SNIA甲苯法工藝圖 SNIA甲苯法工藝流程圖意大利SNIA甲苯法原料來源比較充足，但每t己內(nèi)酰胺副產(chǎn)硫銨3.8t，且在生產(chǎn)過程中，苯甲酸加氫使用和消耗大量的貴金屬Pd/C催化劑。由于生產(chǎn)過程中副產(chǎn)物多，造成精制過程復(fù)雜，總摩爾收率較低。該工藝用甲苯氧化生成苯甲酸，苯甲酸加氫生成環(huán)己烷羧酸，環(huán)己烷羧酸經(jīng)中和、脫羧及重排生成CPL。該工藝硫酸銨副產(chǎn)量很高，而且原子經(jīng)濟(jì)性不佳，有較大的局限性，在意大利的裝置已經(jīng)停產(chǎn)，僅有我國石家莊化纖有限公司的一套原設(shè)計(jì)生產(chǎn)為50 kt/a的裝置尚在運(yùn)營。2.2 己內(nèi)酰胺技術(shù)發(fā)展方向降低生產(chǎn)成本、采用綠色工藝，減少環(huán)境污染一直是開發(fā)CPL生產(chǎn)新技術(shù)的重點(diǎn)。業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，CPL新技術(shù)概括起來，可分為丁二烯工藝路線和“酮肟”工藝路線。2.2.1 丁二烯工藝路線近10多年來，國際上一些大公司積極研究以非芳香族化合物為原料的工藝路線。DSM、杜邦合作推出了一項(xiàng)以丁二烯和一氧化碳為原料生產(chǎn)CPL的工藝，巴斯夫公司也申請(qǐng)了類似的專利。巴斯夫公司和杜邦公司合作開發(fā)的丁二烯/甲烷工藝，在德國建成了1 kt/a的丁二烯/甲烷工藝的工業(yè)實(shí)驗(yàn)裝置。丁二烯路線生產(chǎn)CPL的工藝開始發(fā)布時(shí)，曾宣稱每噸CPL生產(chǎn)成本可降低300美元，當(dāng)時(shí)在業(yè)界引起了較大的反響。巴斯夫公司和杜邦公司曾于1995年計(jì)劃在我國海南省以丁二烯/甲烷工藝建設(shè)一套聯(lián)產(chǎn)150 kt/a CPL、150 kt/a己二胺的大型裝置，但該計(jì)劃一再被推遲，迄今沒有實(shí)施。DSM公司也多次表示要在南京采用丁二烯路線擴(kuò)大生產(chǎn)能力，尚未付諸行動(dòng)。2.2.2“酮肟”工藝路線在拉西法技術(shù)基礎(chǔ)發(fā)展起來的“酮肟”工藝，已有30多年，但最近有了重大的突破。環(huán)己酮氨肟化工藝、環(huán)己酮肟氣相重排工藝、環(huán)己烷仿生催化氧化工藝進(jìn)入了工業(yè)化試驗(yàn)階段。環(huán)己烷仿生氧化催化工藝。環(huán)己酮的生產(chǎn)，一般是用空氣氧化環(huán)己烷，生成環(huán)己醇和環(huán)己酮，再經(jīng)分離、環(huán)己醇脫氫和精制工序得到成品。環(huán)己酮裝置目前普遍采用環(huán)己烷液相空氣無催化氧化工藝，其不足之處是環(huán)己烷單程轉(zhuǎn)化率低、醇酮選擇性不高，導(dǎo)致物耗能耗較高，并產(chǎn)生大量廢堿液。仿生催化氧化工藝保留了目前環(huán)己烷氧化工業(yè)生產(chǎn)中直接使用空氣作為氧源的優(yōu)點(diǎn)，降低了反應(yīng)溫度和壓力，提高了單程轉(zhuǎn)化率和總收率，減少了過程能耗和廢液排放量。氧化副產(chǎn)物由多種復(fù)雜組分變?yōu)橐约憾釣橹饕M分，己二酸的回收利用可以提高經(jīng)濟(jì)效益。因此，環(huán)己烷仿生催化氧化制環(huán)己酮技術(shù)在物耗、能耗、環(huán)保等方面具有明顯的優(yōu)勢(shì)。2003年，中國石化股份公司在巴陵石化有限責(zé)任公司、巴陵分公司環(huán)己酮裝置上進(jìn)行了環(huán)己烷仿生催化氧化工藝的工業(yè)試驗(yàn)，經(jīng)評(píng)議，認(rèn)為該工業(yè)試驗(yàn)運(yùn)行安全可靠，經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)先進(jìn)，技術(shù)具有獨(dú)創(chuàng)性，并編制了124 kt/a環(huán)己烷仿生催化氧化制環(huán)己酮工藝包，不久，該技術(shù)將會(huì)在工業(yè)生產(chǎn)裝置實(shí)施。環(huán)己酮氨肟化工藝。該工藝將環(huán)己酮、氨、過氧化氫置于同一反應(yīng)器中，一步合成環(huán)己酮肟。與其它工藝相比，具有流程短、環(huán)境友好、反應(yīng)條件溫和、設(shè)備投資低的優(yōu)勢(shì)。該工藝自20世紀(jì)60年代就受到關(guān)注，但直到最近，由于鈦硅分子篩催化劑和過氧化氫生產(chǎn)技術(shù)的改進(jìn)，才具備了工業(yè)化的經(jīng)濟(jì)可行性。中國石化股份公司和意大利Enichem公司近年來大力開展該工藝的研究，各自擁有相關(guān)專利和技術(shù)，并且都完成了中間試驗(yàn)，在2003年分別用于日本住友公司的60 kt/a裝置和中國石化巴陵分公司的70 kt/a裝置。環(huán)己酮肟氣相重排工藝。該工藝是在固體酸催化劑作用下，環(huán)己酮肟在氣相重排成CPL，由于不使用硫酸和氨，也就不產(chǎn)生副產(chǎn)物硫酸銨，可以大幅度降低生產(chǎn)成本。國外多家公司對(duì)該工藝進(jìn)行了研究，中國石化股份公司正在積極開展研究，重點(diǎn)是提高催化劑的轉(zhuǎn)化率、選擇性和壽命。日本住友公司采取流化床反應(yīng)器，環(huán)己酮肟/甲醇/氮?dú)庠诟邷叵峦ㄟ^分子篩，轉(zhuǎn)化率為99.3%，CPL的產(chǎn)率為95.3%。六氫苯甲酸環(huán)己酮肟聯(lián)產(chǎn)CPL組合工藝。六氫苯甲酸-環(huán)己酮肟聯(lián)產(chǎn)CPL組合工藝是利用原SINA甲苯法CPL工藝，將原酰胺化反應(yīng)液中SO3 催化環(huán)己酮肟重排，在新增負(fù)荷150%時(shí)，環(huán)己酮肟轉(zhuǎn)化率達(dá)99.78%，CPL選擇性達(dá)98.90%，六氫苯甲酸損失率僅為0.81%，產(chǎn)品質(zhì)量、技術(shù)指標(biāo)達(dá)到并優(yōu)于原SINA甲苯法CPL工藝。2.3 新技術(shù)應(yīng)用前景業(yè)內(nèi)人士指出，從近年的研究和應(yīng)用進(jìn)展來看，CPL生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的主要突破口，是利用新型催化劑和反應(yīng)動(dòng)力學(xué)的研究成果，實(shí)質(zhì)性地簡化工藝過程，以致于降低設(shè)備投資和能耗物耗，擴(kuò)大生產(chǎn)能力，降低生產(chǎn)成本。2.3.1 Enichem“氨肟化”新工藝與住友化學(xué)氣相重排新工藝住友化學(xué)公司將Enichem公司過氧化氫“氨肟化”新工藝和本公司的流化床-沸石貝克曼重排技術(shù)整合起來，在日本愛媛新建60 kt/a的CPL生產(chǎn)裝置，新裝置于2003年4月投運(yùn)，現(xiàn)已達(dá)到100的運(yùn)行負(fù)荷，高時(shí)達(dá)到120。環(huán)己酮轉(zhuǎn)化為環(huán)己酮肟的轉(zhuǎn)化率為99.5以上，未轉(zhuǎn)化部分回收使用。新裝置的己內(nèi)酰胺質(zhì)量明顯優(yōu)于老裝置；新裝置產(chǎn)品PM值為45000 s，吸光度97以上；而老裝置產(chǎn)品PM值為30000 s，吸光度為93。住友化學(xué)公司認(rèn)為氣相重排和重結(jié)晶對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量非常重要，如果氨肟化新工藝與原有的重排技術(shù)配對(duì)，則己內(nèi)酰胺的質(zhì)量會(huì)降低。住友正考慮將新裝置擴(kuò)大產(chǎn)能，也有意向在中國建廠。2.3.2 六氫苯甲酸環(huán)己酮肟聯(lián)產(chǎn)CPL組合工藝“六氫苯甲酸-環(huán)己酮肟聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酰胺組合工藝”的最大特點(diǎn)在于能夠大幅度增加目的產(chǎn)物己內(nèi)酰胺產(chǎn)量，而其副產(chǎn)物硫酸銨產(chǎn)量產(chǎn)量不增加，從而可以大幅度提高經(jīng)濟(jì)效益。該組合工藝技術(shù)先進(jìn)、流程合理，達(dá)到國際先進(jìn)水平。該組合工藝的開發(fā)成功為使中石化石家莊化纖有限責(zé)任公司己內(nèi)酰胺產(chǎn)量由65 kt/a擴(kuò)能提高到160 kt/a提供了技術(shù)支持。2.3.3中國石化股份有限公司CPL成套新技術(shù)中國石化股份有限公司組織“產(chǎn)、學(xué)、研”等單位開發(fā)的CPL成套新工藝。環(huán)己烷氧化新工藝、環(huán)己酮氨肟化工藝、環(huán)己酮肟氣相重排工藝、CPL精制新工藝各個(gè)單項(xiàng)技術(shù)成熟可靠，已具備工業(yè)化條件整合在一起，擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。中國石化CPL的兩大核心技術(shù)：環(huán)己酮氨肟化制備環(huán)己酮肟和環(huán)己烷仿生催化氧化制備環(huán)己酮的研發(fā)工作均已獲得突破性進(jìn)展。環(huán)己酮氨肟化制備環(huán)己酮技術(shù)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)70kt/a工業(yè)化應(yīng)用，環(huán)己烷仿生催化氧化制備環(huán)己酮技術(shù)已經(jīng)在巴陵石化有限公司環(huán)己酮裝置上進(jìn)行了工業(yè)試驗(yàn)，且上述應(yīng)用和試驗(yàn)結(jié)果十分喜人，技術(shù)經(jīng)濟(jì)性十分突出。目前，中石化成套CPL新工藝正用在巴陵分公司140 kt/aCPL改擴(kuò)建項(xiàng)目上。該項(xiàng)目首先是建一套70 kt/a的環(huán)己酮氨肟化新工藝工業(yè)試驗(yàn)裝置，替代原HPO法肟化裝置，環(huán)己酮肟重排改為三級(jí)重排。然后采用自有技術(shù)擴(kuò)建苯加氫生產(chǎn)單元，與140 kt/aCPL配套；用環(huán)己烷仿生催化氧化新技術(shù)改造現(xiàn)環(huán)己酮單元；采用非晶態(tài)合金催化劑和磁穩(wěn)定床加氫精制工藝等精制新技術(shù)，使裝置能力達(dá)140 kt/a，并實(shí)現(xiàn)CPL成套新技術(shù)的工業(yè)化。氨肟化裝置投產(chǎn)成功以及經(jīng)過短暫的標(biāo)定表明，氨肟化裝置能夠達(dá)到70 kt/a設(shè)計(jì)負(fù)荷，消耗、質(zhì)量基本達(dá)到設(shè)計(jì)要求，預(yù)計(jì)經(jīng)過一段時(shí)間調(diào)整優(yōu)化，完全可以實(shí)現(xiàn)全面達(dá)標(biāo)。3 我國己內(nèi)酰胺工業(yè)的發(fā)展中國己內(nèi)酰胺工業(yè)始于20世紀(jì)50年代末，錦西化工廠引進(jìn)蘇聯(lián)技術(shù)，60年代南京化學(xué)工業(yè)公司建設(shè)3000ta-1小錦綸裝置，90年代以前，我國己內(nèi)酰胺工藝落后，生產(chǎn)規(guī)模小，只有幾千噸級(jí)規(guī)模的裝置，其中最大裝置生產(chǎn)能力只有0.7萬ta-1。90年代初,分別在南京和岳陽引進(jìn)了兩套5萬ta-1 HPO酮胺技術(shù)的裝置。南京帝斯曼東方化工有限公司采用DSM公司的HPO技術(shù)建成的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)裝置,1998年生產(chǎn)能力達(dá)到5萬ta-1,1999年通過攻關(guān),生產(chǎn)能力達(dá)到6萬ta-1 , 2005年又將生產(chǎn)能力擴(kuò)建到14萬ta-1。中石化石家莊化纖有限公司采用意大利SNIA公司甲苯法生產(chǎn)技術(shù)，于1999年建成一套生產(chǎn)能力5萬ta-1的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)裝置, 2002年與中石化科學(xué)研究院合作開發(fā)并應(yīng)用非晶態(tài)鎳作助劑引入苯甲酸加氫反應(yīng)系統(tǒng)部分取代Pd/C催化劑，以及己內(nèi)酰胺水溶液加氫取代高錳酸鉀工藝技術(shù),將生產(chǎn)能力擴(kuò)建到7.5萬ta-1。岳陽巴陵石化公司鷹山石化廠引進(jìn)荷蘭帝斯曼公司HPO (磷酸羥胺)工藝，1992年建成年產(chǎn)能力5萬t己內(nèi)酰胺裝置,通過技術(shù)改造, 2000年產(chǎn)能提高到7萬t，產(chǎn)量達(dá)6.84萬t,2001年產(chǎn)量首次突破7萬噸達(dá)到7.25萬t，占當(dāng)年全國己內(nèi)酰胺總產(chǎn)量47.6%。另外,浙江巨化集團(tuán)公司采用國內(nèi)苯法生產(chǎn)技術(shù)建有一套1萬ta-1己內(nèi)酰胺生產(chǎn)裝置。2003年4月,中石化巴陵石油化工公司己內(nèi)酰胺裝置年產(chǎn)能由7萬t擴(kuò)增至14 萬t項(xiàng)目啟動(dòng),該項(xiàng)目采用中國石化具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的氨肟化技術(shù),巴陵石化公司與中石化石油化工科學(xué)研究院、清華大學(xué)等共同開發(fā)成功達(dá)到國際先進(jìn)水平的環(huán)己酮氨氧化制環(huán)己酮肟新工藝完成中試。新技術(shù)包括環(huán)己酮肟的制取、多相催化氧化、生物催化氧化、利用電滲透的膜分離、新催化材料和反應(yīng)器等,其中3項(xiàng)新技術(shù)分別為磁穩(wěn)定床用于己內(nèi)酰胺加氫精制;采用新型非晶態(tài)合金SRNA- 4催化劑和磁穩(wěn)定床新反應(yīng)工程,實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量的大幅度提高;以正硅酸乙酯、鈦酸四丁酯、四丙基氫氧化銨為原材料,研制成功一種不同于一般TS-1分子篩并具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的新型鈦硅分子篩(HTS)。環(huán)己酮氨肟化過程以細(xì)粉鈦硅分子篩為催化劑,采用單釜連續(xù)淤漿床氨肟化反應(yīng)器和膜分離工藝,其中兩臺(tái)連續(xù)淤漿床反應(yīng)器中帶有結(jié)構(gòu)簡單的軸向流翼型攪拌漿,而反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑分離則采用陶瓷膜分離器。新工藝過程屬于清潔工藝,中間步驟很少,工藝過程簡單,氣相、含水和固體廢物排放很少,原材料和能量消耗很小。2003年7月,7萬ta-1環(huán)己酮氨肟化制環(huán)己酮肟工業(yè)試驗(yàn)裝置在巴陵分公司建成,8月底投料一次開車成功。運(yùn)行結(jié)果表明,新工藝操作簡便,主要設(shè)備和總體設(shè)計(jì)均滿足工藝要求,實(shí)現(xiàn)了該項(xiàng)技術(shù)與國外同步完成工業(yè)化,并在延緩催化劑失活、催化劑的回收利用方面領(lǐng)先于國外技術(shù)。目前巴陵石化己內(nèi)酰胺裝置經(jīng)擴(kuò)能達(dá)到14萬ta-1并達(dá)到滿負(fù)荷生產(chǎn),運(yùn)行較好。單釜連續(xù)淤漿床合成環(huán)己酮肟成套新技術(shù)的成功,為形成具有中國石化自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的己內(nèi)酰胺成套清潔生產(chǎn)技術(shù)、降低生產(chǎn)成本邁出了堅(jiān)實(shí)的第一步,大大推動(dòng)了我國己內(nèi)酰胺生產(chǎn)采用自主、綠色化學(xué)技術(shù)的擴(kuò)能改造,增強(qiáng)了國際競爭能力。同時(shí),石科院還完成了第二套“10萬ta-1環(huán)己酮氨肟化裝置工藝包”的設(shè)計(jì),目前石家莊化纖公司采用該技術(shù)建設(shè)10萬ta-1規(guī)模的己內(nèi)酰胺裝置,巴陵分公司的進(jìn)一步擴(kuò)能改造也擬繼續(xù)采用該技術(shù)。4 國際國內(nèi)己內(nèi)酰胺生產(chǎn)和消費(fèi)4.1 國際己內(nèi)酰胺生產(chǎn)和消費(fèi)如下表所示，目前全球共有30多家企業(yè)在23個(gè)國家和地區(qū)生產(chǎn)CPL，2001年世界上最大的生產(chǎn)己內(nèi)酰胺廠商依次是德國公司在美國、比利時(shí)、德國設(shè)廠, 總生產(chǎn)能力為55.5萬t/a, 是最早實(shí)現(xiàn)己內(nèi)酰胺工業(yè)化生產(chǎn)的公司，荷蘭DSM公司在美國、荷蘭設(shè)廠, 總生產(chǎn)能力為42.0萬t/a, 是世界上最大的己內(nèi)酰胺供貨商和專利輸出商，美國Allied-signal公司在美國設(shè)廠, 總生產(chǎn)能力為32.7萬t/a,通過異丙苯聯(lián)產(chǎn)苯酚、丙酮及購入聚酰胺纖維塑料業(yè)務(wù), 完全實(shí)現(xiàn)了上下游的垂直整合，日本宇部興產(chǎn)公司在日本設(shè)廠, 在西班牙控股, 總生產(chǎn)能力為26.8萬t/a,是中國己內(nèi)酰胺市場的最大出口商，日本東麗公司在日本設(shè)廠,總生產(chǎn)能力為17.0萬t/a, 其光亞硝化法工藝在世界己內(nèi)酰胺工業(yè)中獨(dú)樹一幟。這五大公司己內(nèi)酰胺生產(chǎn)能力合計(jì)為萬口, 約占世界總量的。這個(gè)公司裝置開工率高, 且均有聚合、紡絲、塑料等下游加工產(chǎn)業(yè), 在世界己內(nèi)酰胺工業(yè)中占有舉足輕重的地位。此外, 臺(tái)灣CPDC公司近來發(fā)展也較快。到2004年總生產(chǎn)能力約為4.39 Mt/a，消費(fèi)量約為3.88 Mt/a。預(yù)計(jì)2006年世界己內(nèi)酰胺的生產(chǎn)能力和需求量將分別達(dá)到5.144 Mt/a和4.46 Mt/a；2011年生產(chǎn)能力和需求量將分別達(dá)到5.784 Mt/a和5.077 Mt/a， 2011年世界己內(nèi)酰胺消費(fèi)量的年均增長率將分別達(dá)到約3.3%和2.6%。表 2006年世界主要己內(nèi)酰胺生產(chǎn)廠家情況 萬ta-1表2007與2008年12月世界各國對(duì)中國己內(nèi)酰胺出口量及價(jià)格統(tǒng)計(jì)產(chǎn)消國2008年12月數(shù)量（噸）2007年12月數(shù)量（噸）2008年12月美元價(jià)值2007年12月美元價(jià)值巴西0302800白俄羅斯498.0714092.6361043795.0010226631.00比利時(shí)2630.2501512.0003447360.003767400.00波蘭2000.0007600.0002653735.0018973039.00德國504.0000730800.000俄羅斯聯(lián)邦6023.0003841.2506694051.009373972.00哥倫比亞0338.0000817433.00韓國1824.0003184.0002249664.007912512.00美國4000.0006172.0006818496.0015119160.00墨西哥1269.0004653.0002037964.0011477683.00日本4775.0804077.7916031026.0010124377.00泰國2432.0002528.0003055360.006228400.00烏克蘭02040.00005078001.00總計(jì)25955.40143066.83634762251.00106415931.00附：（數(shù)據(jù)來源于卓創(chuàng)資訊）由上表可以看出，目前對(duì)中國己內(nèi)酰胺出口量最大的幾個(gè)國家分別是俄羅斯聯(lián)邦、日本與美國，查閱相關(guān)資料可以看出，俄羅斯聯(lián)邦、日本與美國歷年來是中國己內(nèi)酰胺最大的及穩(wěn)定的進(jìn)口國，主要是針對(duì)中國廣闊的己內(nèi)酰胺市場，盡管今年受到國際金融危機(jī)的影響，但一直保持著較高的出口量，價(jià)格受到一定的影響，這也說明了我國國內(nèi)自身生產(chǎn)能力的不足，市場缺口依然存在很大的空間。4.2 國內(nèi)生產(chǎn)和消費(fèi)國內(nèi)己內(nèi)酰胺生產(chǎn)企業(yè)主要有為南京帝斯曼東方化工有限公司、中國石化巴陵分公司、石家莊化纖公司和巨化集團(tuán)公司,其產(chǎn)能分別為14.0萬ta-1、14 萬ta-1（有繼續(xù)擴(kuò)能計(jì)劃）、17.5萬ta-1和1萬ta-1。29%33%36%2%巴陵石化南京帝斯曼石家莊化纖浙江巨化由表中可以看出，目前國內(nèi)己內(nèi)酰胺生產(chǎn)能力與市場最大的生產(chǎn)商為石家莊化纖，占到市場量的36%，其主要產(chǎn)品為己內(nèi)酰胺的下游產(chǎn)品尼龍6纖維，只有少部分己內(nèi)酰胺出售，南京帝斯曼、巴陵石化產(chǎn)量接近石家莊化纖，不做己內(nèi)酰胺下游產(chǎn)品加工，幾乎全部出售，并有少量出口，浙江巨化產(chǎn)能最小，其己內(nèi)酰胺產(chǎn)品自產(chǎn)自用，隨市場價(jià)格變化，也有少量產(chǎn)品對(duì)外出售。目前統(tǒng)計(jì), 我國己內(nèi)酰胺生產(chǎn)能力為36.5萬ta-1。上述4套裝置中已有3套基本明確了未來5年的產(chǎn)能擴(kuò)充計(jì)劃,即:石家莊化纖10萬ta-1 (新線)將于2008年二季度建成并計(jì)劃在8月份投產(chǎn),巴陵石化預(yù)計(jì)在2009年增加3萬ta-1產(chǎn)能,南京帝斯曼東方化工現(xiàn)有生產(chǎn)線在3年內(nèi)擴(kuò)充6萬ta-1產(chǎn)能,同期擬采用DSM改良HPO工藝再建20萬ta-1新生產(chǎn)線。預(yù)計(jì)2012年我國己內(nèi)酰胺產(chǎn)能將達(dá)到55.5萬ta-1 ,這還不包括有建設(shè)意向但尚未通過國家部委批復(fù)的另外幾套裝置。表 我國己內(nèi)酰胺企業(yè)近年產(chǎn)能 萬ta-1年份南京帝斯曼巴陵石化石家莊化纖巨化合計(jì)2007年14.014.07.5136.52008年16.014.017.5148.52012年20.017.017.5155.5雖然近年來我國己內(nèi)酰胺產(chǎn)量增長較快,但仍不能滿足化纖工業(yè)發(fā)展的需求,進(jìn)口量和產(chǎn)品對(duì)外依存度不斷增長。根據(jù)調(diào)研,在未來5 年中國尼龍6聚合產(chǎn)能仍將呈現(xiàn)快速增長態(tài)勢(shì),其中尼龍6民用紡絲產(chǎn)能預(yù)計(jì)達(dá)到170萬ta-1 ,尼龍6民用切片聚合產(chǎn)能預(yù)計(jì)達(dá)到115萬ta-1 ,尼龍6簾子布基本維持現(xiàn)有55萬ta-1產(chǎn)能,屆時(shí)對(duì)己內(nèi)酰胺總需求量將超過170萬ta-1 ,既便考慮75%的開工率仍有近130萬ta-1的需求(不包括當(dāng)前近10萬ta-1的尼龍6注塑需求量),而在2012年國內(nèi)己內(nèi)酰胺供給量預(yù)計(jì)在75萬ta-1 (已考慮南京、石家莊、巴陵實(shí)現(xiàn)擴(kuò)充后的預(yù)計(jì)產(chǎn)量),依此計(jì)算,尚有近50萬t需要進(jìn)口,進(jìn)口依存度仍達(dá)30%。技術(shù)工藝方面，浙江巨化應(yīng)用的就是自己的技術(shù)，現(xiàn)在產(chǎn)品質(zhì)量實(shí)現(xiàn)了巨大突破，已經(jīng)有優(yōu)等品級(jí)的產(chǎn)品了，湖南巴陵石化，南京帝斯曼用的是HPO法，石家莊化纖用的是甲苯法。由于市場缺口較大，因此國內(nèi)諸多企業(yè)計(jì)劃建設(shè)己內(nèi)酰胺。然而目前2008年1-12月，我國己內(nèi)酰胺產(chǎn)量約29萬噸，較去年同期產(chǎn)量增加30.2%，與目前我國1-12月累計(jì)進(jìn)口450118.29噸相比，國內(nèi)己內(nèi)酰胺市場潛力依然巨大，進(jìn)口量占到市場的50%以上。2004-2008年我國己內(nèi)酰胺進(jìn)口量及價(jià)格年進(jìn)口量t/a價(jià)格美元/噸對(duì)外依存度200444.9270200549.3170200644.561990.1455200747.242470.9556200845.011518.2548附：（數(shù)據(jù)來源于卓創(chuàng)資訊）由表可知，2004年2005年我國己內(nèi)酰胺的進(jìn)口量分別為44.92萬噸、49.31萬噸；2005年己內(nèi)酰胺的對(duì)外依存度達(dá)到70左右。隨著我國輪胎工業(yè)、汽車工業(yè)的快速發(fā)展，對(duì)錦綸簾子布和工程塑料需求快速增長，國內(nèi)己內(nèi)酰胺市場需求潛力巨大；而另一方面國內(nèi)己內(nèi)酰胺生產(chǎn)能力較小，再加上國際上己內(nèi)酰胺市場飽和，因此我國每年進(jìn)口大量的己內(nèi)酰胺來滿足國內(nèi)市場需求。據(jù)海關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，06年12月我國己內(nèi)酰胺進(jìn)口總量為4.06萬噸，較上月增加1.52萬噸，增長59.94%；均價(jià)2,149.48美元/噸，與上年同月數(shù)量比增長47.82%，1-12月累計(jì)進(jìn)口量為44.456萬噸，