豐田生產(chǎn)模式.ppt

豐田生產(chǎn)模式TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM TPS 豐田生產(chǎn)方式就是 將必要的產(chǎn)品 在必要的時(shí)間 生產(chǎn)必要的數(shù)量 豐田語錄 建立質(zhì)量文化豐田最重視的是確實(shí)執(zhí)行與采取行動(dòng) 我們總是要求員工 何不采取行動(dòng) 嘗試不同的方法呢 當(dāng)你誠實(shí)面對(duì)失敗時(shí) 才有矯正的機(jī)會(huì) 于是 藉由不斷改善 或應(yīng)該說是靠不斷嘗試的行動(dòng)以獲得改善 就能提升實(shí)務(wù)與知識(shí) 豐田汽車總裁張富士夫 豐田語錄 加速流程從一開始 豐田就認(rèn)為 誰都能雇用機(jī)械師 工程師 誰都能雇用這個(gè) 買下那個(gè) 但是 在建造一部車之前 豐田應(yīng)該先使建造一個(gè)模型 制造一具引擎等的新革命性流程至臻完善 一切必須回溯到源頭 就是這種理念使豐田與眾不同 豐田公司創(chuàng)辦人豐田喜一郎 豐田語錄 杜絕浪費(fèi)我們所做的 其實(shí)就是注意從接到顧客訂單到向顧客收帳這段期間的作業(yè)時(shí)間 藉由移除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi) 以縮短作業(yè)時(shí)間 現(xiàn)場(chǎng)改善在制造業(yè) 數(shù)據(jù)當(dāng)然重要 但是 我認(rèn)為最重要的是事實(shí) 不帶任何成見地到現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地觀察生產(chǎn)狀況 對(duì)每件事 每個(gè)問題重復(fù)問 五個(gè)為什么 豐田生產(chǎn)制度發(fā)明者之一大野耐一 豐田語錄 打造學(xué)習(xí)型組織我們把錯(cuò)誤視為學(xué)習(xí)的機(jī)會(huì) 錯(cuò)誤發(fā)生時(shí) 我們不咎責(zé)個(gè)人 而是采取改正行動(dòng) 并在組織內(nèi)廣泛傳播從每個(gè)經(jīng)驗(yàn)中學(xué)到的知識(shí) 學(xué)習(xí)是一種持續(xù)的 遍及全公司的流程 所有層級(jí)的團(tuán)隊(duì)成員都能彼此分享知識(shí) 豐田汽車公司2001年文件 豐田模式 讓對(duì)手望塵莫及的豐田 豐田生產(chǎn)模式基本介紹 豐田生產(chǎn)方式最早萌芽于1947年 當(dāng)時(shí) 創(chuàng)始人大野耐一聽到美軍總司令部說美國人的生產(chǎn)效率是日本的8倍 他就想到人的能力不該有8倍的差別 是不是制造方法不同呢 觀察一下車間 他發(fā)現(xiàn)公司車床上干活的工人總是抄著手等在那兒 就開始讓這個(gè)工人再干一臺(tái)機(jī)床 從使人和機(jī)器適當(dāng)?shù)嘏浜仙a(chǎn)開始 豐田公司逐步創(chuàng)造出了1974年公布于眾的TPS 豐田生產(chǎn)模式基本介紹 豐田汽車公司歷經(jīng)四十多年的努力嘗試 從消除企業(yè)內(nèi)部一切所有可能的 浪費(fèi) 不合理 不均衡 開始 積極開發(fā) 進(jìn)行各種以 改善 為核心的制造變革活動(dòng) 而提升企業(yè)整體的經(jīng)營體質(zhì)與競(jìng)爭(zhēng)力 能夠依照市場(chǎng)需求制造 供應(yīng)適時(shí)適量的高品質(zhì) 低成本與多樣化的汽車產(chǎn)品 充分縮短了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)研發(fā) 制造到銷售的時(shí)間 建立汽車產(chǎn)品在品質(zhì) 價(jià)格及速度等各方面差異化的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì) 豐田生產(chǎn)方式已經(jīng)實(shí)施近60年 以及時(shí)化及自働化兩大概念所發(fā)展出來的合理化生產(chǎn)系統(tǒng) 從徹底排除企業(yè)內(nèi)部所有一切的浪費(fèi) 進(jìn)行各種以改善為核心的降低成本活動(dòng) 檢視世界工業(yè)的生產(chǎn)方式發(fā)展歷程 可大別為手工生產(chǎn) 少種大量生產(chǎn)與多種少量生產(chǎn)等三個(gè)階段 手工作業(yè)生產(chǎn)方式 有因手藝不同所造成的品質(zhì)不一問題 但卻具有立即取貨交期迅速的特性 產(chǎn)業(yè)革命后 隨著泰勒發(fā)明的科學(xué)管理法則 促成手工作業(yè)生產(chǎn)方式 發(fā)展至大量生產(chǎn)方式的另一次工業(yè)革命 亨利福特在1913年開始使用運(yùn)輸帶生產(chǎn)線大量生產(chǎn)T型車 成就了通用與福特兩汽車公司 在1960年代成為世界汽車的霸權(quán)王國 從大量生產(chǎn)方式發(fā)展到多樣少量的生產(chǎn)方式 以豐田生產(chǎn)方式為代表的日本生產(chǎn)方式 現(xiàn)已經(jīng)成為世界性生產(chǎn)方式的主流 世界生產(chǎn)方式的變遷 豐田詞典 TPS 豐田生產(chǎn)方式 簡(jiǎn)單的說 它是一種以通過消除所有環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)來縮短產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中時(shí)間從而提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的方式 JIT JUSTINTIME準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn) 它不采取預(yù)測(cè)性或者計(jì)劃性生產(chǎn) 僅在接到客戶訂單后才按照訂單產(chǎn)品樣式 數(shù)量及在適當(dāng)?shù)慕回洉r(shí)間之前組織生產(chǎn) 以降低庫存資金積壓及呆滯品庫存增加的風(fēng)險(xiǎn) KAIZEN 連續(xù)不斷的改善 這理念致力于把看得見的浪費(fèi)最大程度的消滅 同時(shí)把看不見的浪費(fèi)也最大程度消滅 員工被各種方式激勵(lì)參與生產(chǎn)方式的持續(xù)改善 PDCA 計(jì)劃 PLAN 行動(dòng) DO 檢查 CHECK 實(shí)施 ACTION 豐田的基本理念 為客戶提供更好的產(chǎn)品 一是要 提供給客戶高品質(zhì)的產(chǎn)品 二是要以 滿意的價(jià)格 為客戶提供產(chǎn)品 為了確保實(shí)現(xiàn) 其采取的措施主要包括兩點(diǎn) 一是采用不使次品流入到下一個(gè)流程的系統(tǒng) 各個(gè)流程均保證產(chǎn)品質(zhì)量 從而保證得到高品質(zhì)的產(chǎn)品 二是通過不斷改善 排除不必要的程序 以降低產(chǎn)品成本 確保產(chǎn)品擁有一個(gè)顧客滿意的價(jià)格 這兩點(diǎn)可以說便是豐田生產(chǎn)模式 的精髓之所在 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 一 TPS對(duì)利潤(rùn)的理解 利潤(rùn) 售價(jià)一成本 數(shù)量 根據(jù)以上公式可知 企業(yè)要增加利潤(rùn)可以采取以下幾種途徑 一是提高產(chǎn)品售價(jià) 二是增加產(chǎn)品數(shù)量 三是降低產(chǎn)品成本 豐田公司除了通過采取各種措施 如和其它公司差別化 創(chuàng)造出自已獨(dú)特風(fēng)格的產(chǎn)品 強(qiáng)化零售店 人才育成等 擴(kuò)大需求 從而盡力增加產(chǎn)品數(shù)量外 再就是將重點(diǎn)放在了追求成本降低上 通過徹底地排除在生產(chǎn) 運(yùn)輸 回收過程中不必要的流程來降低成本 從而增加利潤(rùn) 二 產(chǎn)品成本分析 產(chǎn)品成本依制造方法和運(yùn)輸方式等不同而有所改變 但大致可以分為兩部分 一是每個(gè)企業(yè)均相同的成本 如材料成本 零部件的單價(jià) 能源單價(jià) 勞動(dòng)單價(jià) 設(shè)備費(fèi)折舊等 二是根據(jù)企業(yè)不同而不同的成本 主要指依工作方式而改變的成本 如員工人數(shù) 設(shè)備 占用土地 生產(chǎn)過程中的廢棄物等 企業(yè)降低成本主要就是要從以上兩方面著手 其中尤其是第二部分 要盡力發(fā)現(xiàn)其中的不必要流程 徹底地排除掉 從而最大限度地降低成本 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 三 作業(yè)流程分類 將作業(yè)流程分為以下三類 一是可以提高產(chǎn)品附加價(jià)值的作業(yè) 如生產(chǎn)作業(yè)中的安裝零部件 壓鐵板 焊接 物流作業(yè)中的存放作業(yè) 提取作業(yè) 包裝作業(yè)等 二是雖然無附加價(jià)值 但在現(xiàn)有工作條件下是必要的程序 如生產(chǎn)作業(yè)加的提取零部件作業(yè) 分步作業(yè) 物流作業(yè)中的搬運(yùn)空裝載板 定期地進(jìn)行整理 解開進(jìn)貨等 三是工作上本來不必要的程序 如生產(chǎn)作業(yè) 物流作業(yè)中的無業(yè)務(wù) 需要等待從前一個(gè)過程傳過來的產(chǎn)品 尋找產(chǎn)品 以及生產(chǎn)作業(yè)中的次品加工等 其中第三類便是 需要盡力發(fā)現(xiàn)并徹底排除的不必要流程 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 四 的 個(gè)不必要的流程 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 1 不必要的過量生產(chǎn)2 不必要的業(yè)務(wù)等待3 不必要的庫存4 不必要的搬運(yùn)5 不必要的動(dòng)作6 不必要的作業(yè)設(shè)計(jì)7 不必要的再加工 五 過量生產(chǎn) 豐田最不必要的流程 造成企業(yè)過量生產(chǎn)的原因是多方面的 但主要有以下兩點(diǎn) 一是企業(yè)生產(chǎn)能力過剩 具有多余的職工和設(shè)備 有能力進(jìn)行過量生產(chǎn) 二是企業(yè)為了保障對(duì)設(shè)備發(fā)生故障或發(fā)生次品等萬一事情時(shí)的產(chǎn)品需求 從而需要一部分過量生產(chǎn)以備不時(shí)之需 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 沒法發(fā)現(xiàn)無業(yè)務(wù) 不必要的余力 過剩的庫存 不必要的庫存 增加設(shè)備 不必要的投資 需要建倉庫 不必要的投資和空間占用 倉庫的搬運(yùn)工作 不必要的搬運(yùn) 發(fā)生搬運(yùn)時(shí)的損壞 不必要的再加工 因?yàn)椴荒艹鲐浂巩a(chǎn)品過時(shí)導(dǎo)致產(chǎn)品的處理再加工 不必要的再加工 需要管理庫存的職工 不必要的人事費(fèi) 等等 此外 一個(gè)不必要導(dǎo)致另一個(gè)不必要的發(fā)現(xiàn) 結(jié)果不知道哪一個(gè)流程是不必要的 使得無法發(fā)現(xiàn)問題 看清問題 不知道應(yīng)該從哪里著手解決問題 五 過量生產(chǎn) 豐田最不必要的流程 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 必要的庫存系制造業(yè)的傳統(tǒng)觀念與作法 為了避免可能造成生產(chǎn)停滯 庫存視為理所當(dāng)然 豐田生產(chǎn)方式則認(rèn)為庫存是生產(chǎn)問題的根源 更是最大的浪費(fèi)所在 因?yàn)閹齑嫘枰ㄔ靷}庫作為存放場(chǎng)所 然后需要工作人員使用搬運(yùn)機(jī)械設(shè)備將物品搬運(yùn)至倉庫 設(shè)置倉儲(chǔ)人員管理或作防銹處理 從倉庫領(lǐng)用時(shí)生銹或有所損傷時(shí) 又需整修作業(yè)等等 都造成增加人員設(shè)備及許多額外提高成本的惡果 豐田生產(chǎn)方式以降低成本為目標(biāo) 與其背道而馳的庫存浪費(fèi) 是絕不允許的 六 庫存的浪費(fèi) 七 排除不必要的流程 提高效率 認(rèn)為 提高效率和強(qiáng)化勞動(dòng)是兩個(gè)不同的概念 不進(jìn)行改善而強(qiáng)迫職工工作 加大工作強(qiáng)度 如提高工作速度 強(qiáng)迫重作業(yè) 強(qiáng)迫不安全作業(yè) 以此方式來提高效率是行不通的 提高效率的主要方式便是盡力排除不必要的流程 把 不必要的動(dòng)作 變成 有效的動(dòng)作 使職工專心于有價(jià)值的作業(yè) 豐田生產(chǎn)模式的幾個(gè)基本思想 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動(dòng) 一 看板管理 很多人都把豐田生產(chǎn)方式稱為看板管理 其實(shí)這是錯(cuò)誤的 豐田生產(chǎn)方式是產(chǎn)品的制造方式 是一種生產(chǎn)制度 而看板管理則是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的一種手段 看板管理 是對(duì)生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動(dòng)進(jìn)行控制的信息系統(tǒng) 通常 看板是一張?jiān)谕该魉芰洗鼉?nèi)的卡片 經(jīng)常被使用的看板主要有兩種 取料看板和生產(chǎn)看板 取料看板標(biāo)明了后道工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息 生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式以逆向 拉動(dòng)式 方式控制著整個(gè)生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點(diǎn)的總裝配線開始 依次由后道工序從前進(jìn)工序 在必要的時(shí)刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件 而前道工序則 在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件 以補(bǔ)充被后道工序領(lǐng)取走的零部件 這樣 看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著 從而將與取料和生產(chǎn)的時(shí)間 數(shù)量 品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游 并將相對(duì)獨(dú)立的工序個(gè)體聯(lián)結(jié)為一個(gè)有機(jī)的整體 二 均衡化生產(chǎn) 均衡化生產(chǎn)是看板管理和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ) 后工序在必要時(shí)刻從前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件 豐田的均衡化生產(chǎn)要求的是生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡 即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時(shí) 要均勻地領(lǐng)取各種零部件 實(shí)行混流生產(chǎn) 總裝線均以最小批量裝配和輸送制成品 以期實(shí)現(xiàn) 單件 生產(chǎn)和輸送的最高理想 把均衡化生產(chǎn)作為使生產(chǎn)適應(yīng)市場(chǎng)需求變化的重要手段 通過均衡化生產(chǎn) 任何生產(chǎn)線都不大批量地制造單一種類的產(chǎn)品 各工序無須改變其生產(chǎn)批量?jī)H需用看板逐漸地調(diào)整取料的頻率或生產(chǎn)的頻率 就能順利地適應(yīng)市場(chǎng)需求的變化 縮短生產(chǎn)前置期 以利于迅速而且適時(shí)地生產(chǎn)各類產(chǎn)品 并縮短設(shè)備的裝換調(diào)整時(shí)間 以便將生產(chǎn)批量降低到最小 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動(dòng) 三 設(shè)備的快速裝換調(diào)整 實(shí)現(xiàn)以 多品種 小批量 為特征的均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵和最困難的一點(diǎn)就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題 均衡化生產(chǎn)要求總裝配線及各道工序采用 多品種 小批量 的方式 頻繁地從前道工序領(lǐng)取各種零部件或制品 這樣 從制造過程的經(jīng)濟(jì)性考慮 沖床及各種生產(chǎn)設(shè)備的快速裝換與調(diào)整就成為了關(guān)鍵 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)人員經(jīng)過艱苦努力 成功地將沖壓工序沖床模具裝換調(diào)整所需要的時(shí)間 從1945年至1954年的3小時(shí)縮短為1970年以后的3分鐘 現(xiàn)在 豐田公司所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作均能夠在10分鐘之內(nèi)完成 設(shè)備快速裝換調(diào)整的方法是SMED法 即 10分鐘內(nèi)整備法 把設(shè)備裝換調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分 即 外部裝換調(diào)整作業(yè) 和 內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè) 為了縮短裝換調(diào)整時(shí)間 操作人員必須在設(shè)備運(yùn)行中完成所有的 外部裝換調(diào)整作業(yè) 一旦設(shè)備停下來則應(yīng)集中全力于 內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè) 豐田公司把 設(shè)備的快速裝換調(diào)整 視為提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵因素之一 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動(dòng) 四 設(shè)備的合理布置 設(shè)備的快速裝換調(diào)整為滿足后工序頻繁領(lǐng)取零部件制品的生產(chǎn)要求和 多品種 小批量 的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎(chǔ) 生產(chǎn)工序的合理設(shè)計(jì)和生產(chǎn)設(shè)備的合理布置是實(shí)現(xiàn)小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個(gè)重要基礎(chǔ) 傳統(tǒng)的生產(chǎn)車間設(shè)備布置方式是采用 機(jī)群式 布置方式 即把功能相同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起豐田公司采用了 U 型單元式布置方式 即按零件的加工工藝要求 把功能不同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起組成一個(gè)一個(gè)小的加工單元 U型單元連結(jié)而成的 組合U型生產(chǎn)線 可以簡(jiǎn)化運(yùn)輸作業(yè) 使得單位時(shí)間內(nèi)零件制品運(yùn)輸次數(shù)增加 但運(yùn)輸費(fèi)用并不增加或增加很少 為小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎(chǔ) 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動(dòng) 五 多技能作業(yè)員 多技能作業(yè)員 或 多面手 指那些能夠操作多種機(jī)床的生產(chǎn)作業(yè)工人 多技能作業(yè)員是與設(shè)備的單元式布置聯(lián)系的 在U型生產(chǎn)單元內(nèi) 要求便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進(jìn)行多種機(jī)床的操作 同時(shí)負(fù)責(zé)多道工序的作業(yè) 多技能作業(yè)員按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表 依次操作幾種不同的機(jī)床 以完成多種不同工序的作業(yè) 并在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間之內(nèi) 巡回U型生產(chǎn)單元一周 最終返回生產(chǎn)起點(diǎn) 各工序的在制品必須在生產(chǎn)作業(yè)工人完成該工序的加工后 方可以進(jìn)入下道工序 每當(dāng)一個(gè)工件進(jìn)入生產(chǎn)單元時(shí) 同時(shí)就會(huì)有一件成品離開該生產(chǎn)單元 即 單件生產(chǎn)單件傳送 方式 它具有以下優(yōu)點(diǎn) 排除了工序間不必要的在制品 加快了物流速度 有利于生產(chǎn)單元內(nèi)作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等 特別是 多技能作業(yè)員和組合U型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時(shí)集中起來 以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員 從而有利于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動(dòng) 六 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提 在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間內(nèi) 每一位多技能作業(yè)員所承擔(dān)的一系列的多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 主要包括2個(gè)內(nèi)容 標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序 標(biāo)準(zhǔn)在制品存量 它們均用 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表 來表示 標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間是指各生產(chǎn)單元內(nèi) 或生產(chǎn)線上 生產(chǎn)一個(gè)單位的制成品所需要的時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間 每日的工作時(shí)間 每日的必要產(chǎn)量根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理人員就能夠確定在各生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)一個(gè)單位制品或完成產(chǎn)量指標(biāo)所需要的作業(yè)人數(shù) 并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時(shí)操作多臺(tái)不同機(jī)床時(shí)所應(yīng)遵循的作業(yè)順序 標(biāo)準(zhǔn)在制品存量是指在每一個(gè)生產(chǎn)單元內(nèi) 在制品儲(chǔ)備的最低數(shù)量 它應(yīng)包括仍在機(jī)器上加工的半成品 根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的要求 所有作業(yè)人員都必須在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間之內(nèi)完成單位制品所需要的全部加工作業(yè) 并以此為基礎(chǔ) 對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行訓(xùn)練和對(duì)工序進(jìn)行改善 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動(dòng) 七 自動(dòng)化 豐田公司的自動(dòng)化自然包括 用機(jī)器代替人工 的技術(shù) 但它更主要是一種發(fā)現(xiàn)并且糾正產(chǎn)生異常的技術(shù) 更確切他說 豐田的自動(dòng)化是一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段 是一種當(dāng)異常或質(zhì)量缺陷發(fā)生時(shí) 能使生產(chǎn)線或者機(jī)器自動(dòng)停止工作的技術(shù)裝置 豐田公司的自動(dòng)化 即 自動(dòng)化缺陷控制 是通過三個(gè)主要的技術(shù)手段來實(shí)現(xiàn)的 這就是 自動(dòng)化檢測(cè)異常情況下的自動(dòng)化停機(jī)異常情況下的自動(dòng)化報(bào)警 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動(dòng) TPS的全面質(zhì)量管理 全面質(zhì)量管理是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的副產(chǎn)物豐田公司的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式有效地制止了過量生產(chǎn) 從而把生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲(chǔ)備量降到了幾乎為零的程度 這實(shí)際上是對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)中各道加工工序所生產(chǎn)的零部件制品的質(zhì)量提出了極高的要求 由于實(shí)行 小批量生產(chǎn) 小批量運(yùn)輸 特別是 單件生產(chǎn) 單件傳遞 這就會(huì)迫使生產(chǎn)系統(tǒng)中每道加工工序的作業(yè)人員必須生產(chǎn)出百分之百合格的零部件制品 否則 只要有極少數(shù) 甚至1件 不合格的零部件制品出現(xiàn) 就會(huì)破壞正常的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)系統(tǒng)中沒有在制品保險(xiǎn)儲(chǔ)備 顯然 在這種環(huán)境中 避免出現(xiàn)不合格的零部件制品的要求就會(huì)自然產(chǎn)生出來 會(huì)自然形成一種 確保生產(chǎn)合格制品 的強(qiáng)制性約束機(jī)制 這樣 全體人員參加的 涉及生產(chǎn)產(chǎn)品全過程的全面質(zhì)量管理就會(huì)自然成為必要 一 全面質(zhì)量管理的背景 二 全面質(zhì)量管理的作用 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式強(qiáng)行逐步減少生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲(chǔ)備 從而強(qiáng)迫現(xiàn)場(chǎng)改善 強(qiáng)迫提高零部件制品的質(zhì)量 要保證準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn) 就必須在產(chǎn)品的制造過程之中保證其質(zhì)量 確保向下道工序輸送百分之百合格的零部件制品 豐田公司從1961年開始引進(jìn)了全面質(zhì)量管理 質(zhì)量要在本工序制造 下道工序就是顧客 確保下道工序正常作業(yè) 的思想意識(shí)開始深深扎根于豐田公司 扎根于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng) 全面質(zhì)量管理對(duì)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式所要達(dá)到的 杜絕浪費(fèi) 徹底降低成本 目標(biāo) 也具有強(qiáng)有力的支撐作用 杜絕浪費(fèi) 降低成本 已成為人類生產(chǎn)活動(dòng)中的一種客觀趨勢(shì)和客觀進(jìn)程 豐田公司把這種客觀趨勢(shì)和客觀約束轉(zhuǎn)化為一種生產(chǎn)制度 這就是 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式加全面質(zhì)量管理 在這樣的生產(chǎn)制度下 兩者共生共存 使生產(chǎn)系統(tǒng)的功能日超完善 結(jié)果是 作業(yè)人員的責(zé)任心和責(zé)任感增強(qiáng)了 使 人人注重質(zhì)量 自然成為了一種必然和必需 這種以 減少庫存 發(fā)現(xiàn)問題 改善現(xiàn)場(chǎng) 提高質(zhì)量 降低成本 為周期的往復(fù)循環(huán) 是豐田公司生產(chǎn)系統(tǒng)所特有的內(nèi)在機(jī)制 是豐田公司提高效益 增加利潤(rùn) 實(shí)現(xiàn)經(jīng)營戰(zhàn)略的一塊重要基石 TPS的全面質(zhì)量管理 全員參加的現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng) 是豐田公司強(qiáng)大生命力的源泉 是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的堅(jiān)固基石 豐田公司的經(jīng)驗(yàn)表明 提高質(zhì)量 降低成本 保證按期交貨 提高生產(chǎn)效率的根本手段就是永不停止現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng) 不斷的現(xiàn)場(chǎng)改善也是生產(chǎn)系統(tǒng)不斷完善的根本保證 生產(chǎn)系統(tǒng)在運(yùn)行過程中得到不斷的完善 依靠生產(chǎn)系統(tǒng)本身內(nèi)在的動(dòng)態(tài)自我完善的機(jī)制來實(shí)現(xiàn) 動(dòng)態(tài)的自我完善機(jī)制 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的過人之處 是具有一種內(nèi)在的不斷自我完善機(jī)制 這種機(jī)制表現(xiàn)為 強(qiáng)制性揭露問題 暴露隱患 而這種手段就是看板管理 管理人員總是試圖打破已有的正常和平穩(wěn) 而進(jìn)入更高水平的運(yùn)行狀態(tài) 當(dāng)生產(chǎn)系統(tǒng)平穩(wěn)運(yùn)行時(shí) 他們總是通過減少看板數(shù)量而強(qiáng)制性地減少工序之間的在制品儲(chǔ)備量 或者壓縮生產(chǎn)前置期 減少作業(yè)人數(shù) 從而迫使生產(chǎn)系統(tǒng)中存在著的問題和隱患在不平穩(wěn)中顯需出來 如設(shè)備保養(yǎng)不善 加工能力不均衡 作業(yè)人員技能差異 工序作業(yè)銜接不良等 通常 這些問題和隱患都被過量的在制品儲(chǔ)備所掩蓋了 針對(duì)問題提出改善設(shè)想和措施 消除問題 使生產(chǎn)系統(tǒng)達(dá)到新水平的穩(wěn)定 每一個(gè)新水平穩(wěn)定的達(dá)成 又是下一階段改善的開始 看板管理不僅僅是強(qiáng)制性揭露問題和暴露隱患的手段 而且對(duì)改善的過程具有良好的控制功能 它控制著這種完善過程的幅度與進(jìn)度 生產(chǎn)系統(tǒng)在運(yùn)行過程中 往往會(huì)出現(xiàn)一系列當(dāng)初設(shè)計(jì)時(shí)所沒能考慮到的問題 豐田公司認(rèn)為 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式就是要強(qiáng)迫使這些問題暴露出來 并特別注重對(duì)這些問題產(chǎn)生的原因進(jìn)行徹底分析 然后從根本上消除隱患 以防再度發(fā)生 質(zhì)量管理小組 質(zhì)量管理小組是由在同一生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)內(nèi)工作的人們以班組為單位組成的非正式小組 是一種自主地 持續(xù)不斷地通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā) 來研究解決質(zhì)量問題和現(xiàn)場(chǎng)改善問題的小集體 質(zhì)量管理小組是豐田公司全面質(zhì)量管理的一個(gè)重要組成部分 也是現(xiàn)場(chǎng)改善的最活躍的因素 豐田公司的質(zhì)量管理小組是公司內(nèi)部的非正式組織 其特點(diǎn)是自主性 自發(fā)性 靈活性和持續(xù)性 在這種共同研討之中 小組中的每個(gè)成員都有機(jī)會(huì)展示自己的才智 并把學(xué)到的東西用于現(xiàn)場(chǎng)改善之中 豐田公司質(zhì)量管理小組所研究 討論和解決的問題 不僅僅局限于產(chǎn)品質(zhì)量的改善 其它與生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)有關(guān)的問題研討和改善活動(dòng)的范圍之內(nèi) 合理化建議制度 合理化建議制度在豐田公司被稱為 創(chuàng)造性思考制度 極大地促進(jìn)了現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng) 好產(chǎn)品來自于好的設(shè)想 豐田公司提出了 好主意 好產(chǎn)品 的口號(hào) 廣泛采用合理化建議制度 激發(fā)全體員工的創(chuàng)造性思考 征求大家的 好主意 以改善公司的業(yè)務(wù) 好主意 好產(chǎn)品 意味著全體人員都來施展自己的才華 以全體人員的聰明才智 生產(chǎn)出質(zhì)量更好 價(jià)格更廉 顧客更喜歡的產(chǎn)品 真正目的和所體現(xiàn)的精神就像 好主意 好產(chǎn)品 的口號(hào)一樣 通過公司全體人員共同思考和共同參與的改善活動(dòng)及其直接效果 提高產(chǎn)品質(zhì)量 降低生產(chǎn)成本 提高每個(gè)人自身的能力 創(chuàng)造出舒適的生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境 追求生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的生機(jī)和活力 增強(qiáng)全體人員對(duì)公司的忠誠感和歸屬感 最終為公司的發(fā)展壯大做出貢獻(xiàn) 改善 再改善 的六個(gè)要領(lǐng)曾經(jīng)出任豐田公司負(fù)責(zé)生產(chǎn)和質(zhì)量管理專務(wù)董事的根本正夫先生的總結(jié) 領(lǐng)導(dǎo)者本身也要從事改善 領(lǐng)導(dǎo)者要關(guān)心下屬人員的改善活動(dòng)不要輕視微不足道的改善活動(dòng)要容忍改善活動(dòng)的失敗越忙 越是改善的好機(jī)會(huì)改善無止境尊重人性 調(diào)動(dòng)人的積極性 良好的外部協(xié)作關(guān)系 在專業(yè)化分工高度發(fā)達(dá)的現(xiàn)代化工業(yè)社會(huì)里 分工協(xié)作所產(chǎn)生的社會(huì)自然力 對(duì)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率有著重要的作用 豐田汽車約80 的零部件是由分包協(xié)作企業(yè)生產(chǎn)供應(yīng)的 在一個(gè)由成百上千家企業(yè)共同合作完成的產(chǎn)品生產(chǎn)過程中 企業(yè)之間良好的 協(xié)調(diào)的合作是非常關(guān)鍵的 豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式所特有的 拉動(dòng)式 生產(chǎn)組織方式 必須有協(xié)作企業(yè)的理解和配合支持 并在協(xié)作企業(yè)群體內(nèi)部的成員企業(yè)中 大家共同完善這種生產(chǎn)條件時(shí) 才可能產(chǎn)生出應(yīng)有的效力 良好的外部協(xié)作關(guān)系是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的又一個(gè)重要支撐 豐田公司的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式從本質(zhì)上講是一種生產(chǎn)管理技術(shù) 但就準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的基本理念來說 準(zhǔn)時(shí)化 不僅僅限于生產(chǎn)過程的管理 準(zhǔn)時(shí)化 是一種現(xiàn)代經(jīng)營觀念和先進(jìn)的生產(chǎn)組織原則 它所追求的是生產(chǎn)經(jīng)營全過程的徹底的合理化 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的14項(xiàng)管理原則 原則1 管理決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ) 即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜原則2 建立無間斷的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn)原則3 使用 后拉式制度 以避免生產(chǎn)過剩原則4 使工作負(fù)荷平均 平準(zhǔn)化 原則5 建立立即暫停以解決問題 一開始就重視品管的文化原則6 職務(wù)工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ)原則7 使用視覺控管 使問題無從隱藏原則8 使用可靠的 已經(jīng)經(jīng)過充分測(cè)試的技術(shù)以支持人員及流程原則9 栽培徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者 并使他們能教導(dǎo)其它員工原則10 栽培與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)原則11 重視公司的事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò) 挑戰(zhàn)它們 并幫助它們改善原則12 親臨現(xiàn)場(chǎng)查看以徹底了解情況 現(xiàn)地現(xiàn)物 原則13 決策不急躁 以共識(shí)為基礎(chǔ) 徹底考慮所有可能選擇 快速執(zhí)行決策原則14 透過不斷地省思與持續(xù)改善 以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織 豐田生產(chǎn)體系DNA的四條規(guī)則 規(guī)則一 員工如何作業(yè) 魔鬼存在于細(xì)節(jié)之中 所以要