洞察制造流程管理的本質(zhì).ppt

劉仁傑教授 洞察製造流程管理的本質(zhì)5S與IE手法 1 製造流程的目標與原點2 5S的涵義3 5S的推動方法與現(xiàn)場管理的本質(zhì)4 標準化與IE手法5 傳統(tǒng)IE改善的特徵與問題點6 融合5S與IE手法的價值溪流 大綱 以不停留 不著地為終極目摽 庫存留在最原始最接近原材料的製程 消除浪費 徹底降低在製品數(shù)量 生產(chǎn)精實流暢 在製時間短 產(chǎn)品換線容易 產(chǎn)品特徵 數(shù)量不定 交期緊湊 品質(zhì)一流 製造流程的目標 立足原點邁向頂點 5SIE 把要的東西與不要的東西加以區(qū)分 工作場所中不要的東西一律不得放置 整理 整列 整理並非重新排列 重新堆積整齊 整理的方法 依照使用頻度決定放置方式 整理 SEIRI 作業(yè)員排隊領(lǐng)工具沒有更好的方法嗎 某鞋機企業(yè) 中華汽車的整理要領(lǐng) 整頓 SEITON 將所需之物適當擺置 標示清楚 一目了然 容易取放 並使每一位從業(yè)員能馬上瞭解位置所在 整頓需符合動作經(jīng)濟原則 整頓的方法 看板作戰(zhàn)三現(xiàn) 現(xiàn)場 現(xiàn)實 現(xiàn)物三定 定位 定品 定量 清掃 SEISOU 維持工作場所無垃圾 無污穢的狀態(tài) 設(shè)備保養(yǎng) PM 上的意義 清掃設(shè)備三部曲清掃乾淨點檢要項上油保養(yǎng) 設(shè)備故障會造成嚴重停線 怎麼辦 自主保養(yǎng) 舉手之勞保養(yǎng)機器 視機器為己出 企業(yè)共同的疑問 清潔 SEIKETSU 將整理 整頓 清掃執(zhí)行徹底 長久保持最佳狀態(tài) 素養(yǎng) SHITSUKE 養(yǎng)成正確地實行整理 整頓 清掃 清潔的習慣 習慣是一種文化 是驅(qū)動意識變革的靈魂 不好的推動方法 經(jīng)營層 經(jīng)副理 組長 本公司關(guān)注基本面 請著手推動5S 本公司今後將推動5S 請立刻進行 因為要實施5S 明天盡快準備 不知道如何著手不知道目標為何 引自5S推動實務(wù)日文著書 有效的推動方法 經(jīng)營層 經(jīng)副理 組長 作業(yè)員 本公司關(guān)注基本面 請著手推動5S 本公司決定推動5S 3S是基本 請從3S著手 因為首先要推動整理 整頓與清掃 明天請從整理開始著手實施 立刻從整理開始 愈往下層要注意到更具體部分的指示 看漢書 學豐田 百聞不如一見 兵難遙度 臣願馳至金城 圖上方略 漢書 趙充國傳 現(xiàn)場管理的本質(zhì) 現(xiàn)場管理 到現(xiàn)地 看現(xiàn)物 考量現(xiàn)實找出解決方案 數(shù)據(jù)當然重要 但我更相信事實 大野耐一 百聞不如一見 作業(yè)員遙不可及 幹部暨幕僚願馳至現(xiàn)場 圖上方略 冰山法則 洞察原點 涵義 5S就是要突顯日常發(fā)生的問題 尋求改善 致命性失敗 重傷 客訴性失敗 輕傷 日常發(fā)生 不構(gòu)成損失的小失敗 諸如不符規(guī)定 IE 工業(yè)工程 事理學講究科學精神 不屈服於命運的安排凡事都有更好的方法釐清目的與本質(zhì) 不斷的追求進步 IE就是尋求做事道理 1 結(jié)合人員 物料 設(shè)備的整體系統(tǒng)2 利用數(shù)學 自然科學與社會科學的知識和技能3 應用工程分析及設(shè)計的原理和技巧對上述系統(tǒng) 方法所做的整合性工作 並可予以設(shè)定 預測 評估和檢討 以追求最經(jīng)濟 最有效的一門科學 何謂IE手法 常用的IE手法 動作分析時間標準訂定標準作業(yè)程序ECRS 工作簡化 線平衡圖PDCA 改善步驟 IE的基本手法 上述解決問題步驟與方法的標準化改善後各站新的作業(yè)方法的標準化在生產(chǎn)管理或豐田式生產(chǎn)的概念裡 標準化就是標準作業(yè) 標準作業(yè)包含整條生產(chǎn)線機器設(shè)備的佈置情形 製程加工的順序 物流的流向 標準在製品的設(shè)定 作業(yè)人員的配置情況 而不僅僅是 作業(yè)標準書 IE的信條 標準化 標準作業(yè)三要素 要素1 製造週期時間產(chǎn)距時間 TT 又稱節(jié)拍時間在製時間 CT 亦即單件總標準工時要素2 作業(yè)順序暨作業(yè)標準要素3 標準在製品個數(shù) 傳統(tǒng)IE改善的特徵與問題點 點的改善 成果局部 新世紀的IE方向 從精實佈線 精實生產(chǎn)流程到精實開發(fā)與精實供應鏈 追求組織總體績效 透過IE改善的基礎(chǔ)手法 結(jié)合系統(tǒng)觀念 發(fā)揮組織績效的極大化 追求精實系統(tǒng)的理想目標 融合5S與IE手法的價值溪流 技能知識水準 各別組織的目標與焦點 整體組織的目標 以客戶需求為焦點 價值溪流 從汽車業(yè)到製鞋業(yè) VSM ValueStreamMapping 價值流圖分析 以企業(yè)價值創(chuàng)造為主軸 深入探討各種浪費及無附加價值的活動 進而加以改善及杜絕 1980年代汽車電子零部件生產(chǎn)線工具機企業(yè)的應用實例製鞋業(yè)代工廠的VSM VSM的追求目標 製程間以臺車搬運 批量造成製程時間以週計 塗接著劑 填充矽膠 壓入 硬化 大型爐 單體組裝 檢查 捆包 絞入 絞入 塗接著劑 汽車電子零件生產(chǎn)線 硬化 小型爐 硬化 小型爐 單體組裝檢查 壓入 捆包 絞入 塗接著劑填充矽膠 填料 絞入 3 1 13 12 11 10 9 8 7 4 5 6 2 單件流的U型線化 只有在製庫存 製程時間以分計 汽車電子零件生產(chǎn)線U型線化 工具機企業(yè)案例 改善前 改善後的VSM 製鞋現(xiàn)場的VSM 貫徹時段輪次派工 資材2hr及時配送 裁斷依照輪次表作業(yè) 對針車貫徹有效配套 以料車目視管理 裁斷與針車相互支援 針車貫徹單件流 嚴格管制線上庫存 針車到成型採迴轉(zhuǎn)車 店面 管理 初期需透過調(diào)整加班時數(shù)進行平準化管理 精實小線大幅降低等待與庫存 符合VSM目標 鞋類精實的目標 LT CT