臺燈插座注射模具設計與制造

0 畢 業(yè) 論 文（設 計） 論文（設計）題目： 臺燈燈座注射模具設計與制造 系 別： 機械工程系 專 業(yè) : 機電一體化 班 級 : 機電 姓 名 : 學 號 : 指導老師 : 完成時間 : 6 月 1 摘要 本課題以燈具廠的燈座產品為模具設計的對象，通過對該產品的材料，尺寸精度，表面質量以及結構工藝性等方面的分析，確定成型模具的種類。 成型設備的規(guī)格和型號。編制塑件的模型成型工藝，并進一步對該燈具的注射模結構進行設計。編制了該注射模主要零件的加工工藝。 關鍵詞 燈座 注射模具 模具設計 模具制造工藝 2 序 言 畢業(yè)設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及專業(yè)課，以后進行的最后一個極為重要的實踐性環(huán)節(jié)，是我們綜合運用所學的基礎理論基本知識和基本技能去解決專業(yè)范圍的工程技術問題，而進行的一次基本訓練。 因此，它在我們三年的大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性的訓練；從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。 3 臺燈燈座注射模具設計與制造 在現(xiàn)代工業(yè)生產中， 60%-90%的工業(yè)產品都涉及到模具設計和模具制造，本課題以塑料模中的注射模為設計對象，選用臺燈燈座為畢業(yè)設計實例，其目的是對注射模具設計的全過程有一個總體的認識，通過典型的設計實例，掌握一定的塑料模具設計與制造的 方法。 一、塑件的工藝性分析 塑件的工藝性分析包括塑件的原材料分析，塑件的尺寸精度分析，塑件表面質量和塑件的結構工藝性及分析，其具體分析如下： （ 1）塑料的原材料 塑料品種 結構特點 使用溫度 化學穩(wěn)定性 性能特點 成型特點 聚碳酸脂（ PC）屬于熱塑性塑料 線型結構非結晶型材料，透明 小于 130；耐寒性好，脆化溫度為-100 有一定的化學穩(wěn)定性，不耐堿、酮、酯等 透氣率較高，介電性良好，吸水性小，但水敏性強，給水量不得超過，且吸水后會降解，力合性能很好，抗沖擊、抗蠕性能突出，但耐磨性較差 容易溫 度高超過 330才可重成型，但磨體黏度大，流動性差，溢邊值為0.06min ，流動性對溫度變化敏感，冷卻速度快，成型溶吸溶率小，易產生后力集中 純淪 （ 1）熔融溫度高且熔體黏度大，對于大于 200g 的塑件應用螺桿式注射機成型，噴嘴宜用敞開式起伸噴嘴，并加墊，嚴格控制模具溫度，一般在70-120為宜，模具應用耐磨鋼，并碎化。 （ 2）水敏性強，加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)銀絲。強度顯著下降現(xiàn)象。 （ 3）易產生應力集中，嚴格控制成型條件，塑件成型后，退水處理，消除內應力；塑件壁不宜厚，避免有尖角，缺口和金屬 嵌件造成應力集中脫模斜度宜取 20。 4 （ 2） NT5 查取公差，其主要尺寸公差標準如下（單位為 mm） 塑件外的尺寸： 69 70 127 129 170 R5 137 3 8 133 內形尺寸： 63 64 114 121 R2 60 32 30 8 123 131 164 孔尺寸： 10 12 137 4.5 2 5 孔心距尺寸： 34 0.28 96 0.50 150 0.57 (3)塑件表面質量分析 該塑件要求外觀美觀，色澤鮮 艷，外表面沒有斑點及熔接痕，粗糙度可取 Ra 10m，而塑件內部沒有較高的表面粗糙度要求。 （ 4）塑件的結構工藝性分析 從圖紙上分析，該塑件的外形為回轉體，壁厚切勻，且符合最小壁厚要求； 塑件型腔較大，有尺寸不等的孔，如 12 4- 10 4- 4.5 4- 5，它們切符合最小孔徑要求； 在塑件內壁有 4 個高 2 米，長 11 公分凸臺。因此，塑件不易取出，需要考慮側抽裝置。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 二、確定成型設備選擇與模塑工藝規(guī)程編制 （ 1）計算塑件的體積 V=V1+V2+V3+V4 = r12h1+ r22h2+( r3)2+( r3)2/2 h3+ r42h4 =(3.14 322 60)+ (3.14 612 32)+ ( 65)2+( 61)2/2 30+ (3.14 652 8) 0 -0.86 0 -0.25 0 -1.28 0 -1.28 0 -1.6 0 -0.24 0 -1.28 0 -0.12 0 -0.28 0 -1.28 +0.74 0 +0.71 0 +1.14 0 +1.28 0 +0.2 0 +0.74 0 +0.56 0 +0.50 0 +0.28 0 +1.28 0 +1.28 0 +1.6 0 +0.32 0 +0.32 0 +1.28 0 +0.24 0 +0. 2 0 +0.24 0 5 =200172.30mm (2)計算塑件的質量 計算塑件的質量是為了選擇注射機及確定模具型腔數(shù)。根據(jù)有關手冊查得 P=N2kg/cm3 所以塑件的質量為 W=PV =200172.30 1.2 10-3 =2 0.20g 根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模一件的模具結構，考慮外形尺寸，對塑件的材料的分析及注射時所需的壓力情況，參考模具設計手冊初送螺桿式注射機： Xs-ZY-250，（經注射機參數(shù)校核， X3 -ZY-250 不能滿足閉合高度要求，所以取用 X3 -ZY-500）。 (3)塑件模塑成型工藝參數(shù)的確定 工藝參數(shù) 規(guī)格 工藝參數(shù) 規(guī)格 預熱和干燥 溫度 t： 110-120 成型時間 /s 注射時間 20-90 時間 t:8-12h 保壓時 間 0-5 料筒溫度 t/ 后段 210-240 泠卻時間 20-90 中段 230-280 總周期 40-190 前段 230-285 螺桿轉速 n/(r min-1) 28 噴嘴溫度 t/ 240-250 后處理 方法 紅外線燈 模具溫度 t/ 70（ 90） -120 溫度 t/ 鼓風烘箱 100-110 6 注射壓力p/MPa 80-130 時間 r/h 8-12 （ 4）填寫模塑成型工藝卡片 （廠名） 塑料注射成型 工藝卡片 資料編號 車間 共 頁 第 頁 零件名稱 燈座 材料牌號 PC 設備型號 XS-XY-500 裝配圖號 材料定額 每模件數(shù) 1 件 零件圖號 單件質量 240.20g 工裝號 材料干燥 設備 溫度 / 110-120 時間 /h 8-12 料筒溫度 后段 / 210-240 中段 / 230-280 前段 / 240-285 噴嘴 / 240-250 模具溫度 / 70(90)-120 時間 注射 /s 20-90 保壓 / s 0-5 冷卻 / s 20-90 壓力 注射壓力/MPa 80-130 背壓 /MPa 后處理 溫度 / 鼓風烘箱 100-110 時間定額 輔助 /min 時間 /h 8-12 單件 /min 檢驗 編制 校對 審核 組長 車間主任 檢驗組長 主管工程 師 7 三、注射模的結構設計 注射模結構設計主要包括：分型面的選擇，模具型腔數(shù)目的確定及腔型的排列，共注系統(tǒng)設計，型芯，型腔結構的確定，推件方式，側抽芯機構設計，模具結構零件設計等內容。 （ 1）分型面的選擇 該塑料為燈座，外形要求美觀，無斑點和熔接痕，表面質量要求較高， 在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇方案。其一，這塑件小端底平面需用瓣合式，這樣在塑件表面會留有熔接痕，同時增加了模具結構的復雜程度。其二，選塑件大端底平面作為分型面，如圖所示，采用這種方案，側面抽芯機構設在動模部分，模具結構也較為簡單。所以，選塑件大端底平面作為分型面較為合適。 （ 2）型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 由于該塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布置在模具的中間。這樣也有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。 （ 3）澆注系統(tǒng)的設計 8 主流道設計 主流道是指澆注導流 中以注射機噴嘴與模具接角處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是溶體最關鍵的部分，它的形狀與尺寸對塑體的流動速度和充模時間有較大的影響。根據(jù)手冊查得 XS-ZY-500 型注射機噴嘴的有關尺寸。 因此，必須使熔體的溫度降和損失最小，主流道設計成圓錐形，其錐角為 20-60，小端直徑 d 注射機噴嘴直徑大 0.5-1mm。 噴嘴球半徑： R0=18mm 噴嘴孔直徑： d0= 4mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R=R0+（ 1-2） mm， d= d0+0.5mm 取主流道球面半徑： R=20mm 取主流道的小端直徑： d= 4.5mm 為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為 10-30。經換算得主流道大端直徑 D= 12mm。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計r=5mm 的圓弧過渡。 分流道的設計 在設計多型腔或者多澆口的單型腔的澆注導流時，應設置分流道，分流道是指主流道未端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道采用是改變熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設計時請注意盡量減少流動過程中的熱量損失的壓力損失。 分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率等因素有關。該 塑件的體積比較大，但形狀不算太復雜，且壁厚均勻，可考慮采用多點進料方式；縮短分流道長度，有利于塑件的成型和外觀質量的保證。本例從便于加工的方面考慮，采用截面形狀為半圓形的流流道。查有關手冊得 R=6mm。 a、分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸，成型工藝條件以及流道的長度等因素來確定，通常圓形截面分流道直徑為 2-10mm；對流動性較好的尼聚乙稀，聚丙烯等塑料的小型塑料，在分流道長度很短時，直徑可小到 2mm，對流動性較差的聚碳酸酯，聚硯等可大至 10mm，對于大多數(shù)料，分流道截面直徑常取 5-6mm。 梯形截面分流 道的尺寸可按下面經驗公式確定 b=0.2654 m 4 L b=2/5b 式中 b 梯形大度邊寬度， mm； L 分流道的長度， mm； m 塑件的質量， g； h 梯形的高度， mm； b、分流道的長度，根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道，二次分流道甚至三次分流道。分流量的長度要盡可能短，且磨折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。 c、分流道的表面粗糙度，由于分道流中與模具接觸的外層塑料的外層塑料迅速冷卻，只有內部的腔體流動狀態(tài)比較理想，因此 分流道表面粗糙度要求不能太低，一般 Ra 取1-65m 左右，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻、固定、形成耐墊層。 d、分流道在分型面上的布置形狀，分流道在分型面上的布置形式與型腔在場型面上的布置形式密切相關，如果型腔關圓形狀分布，則分流道是輻射狀布置，如果型腔呈矩形狀分布則分流道一般采用“非”字狀布置；另一個是流程盡量短，對稱布置，使脹模力的中心與注射機鎖模力的中心一致，分流道常用的布置形式自平恒方式和非平衡式兩種，這與多型腔的平衡式與非平衡式是一致的。 澆口設計 9 a、澆口形式的選擇。由于該塑 件外觀質量要求較高，澆口的位置和大小應以不影響塑件的外觀質量為前提。同時，也應盡量使模具結構更簡單。根據(jù)對該塑件結構的分析及已確定的分型面的位置，可選擇的澆口形式有幾種方案，其分析見表如下： 澆口形式的選擇 類型 特 點 潛伏式澆口 它從分流道處直接以隧道式澆口進入型腔，澆口位置在塑件內表面，不影響 其外觀質量，但采用這種澆口形式會增加模具結構的復雜程度 輪輻式澆口 它是中心澆口的一種變異形式，采用幾股料進入型腔，縮短流程，去除澆口 時較方便，但有澆口痕跡，模具結構較潛伏式澆口的模具結構簡單 盤 形澆口 它具有料流同時前進、進料均勻、不易產生熔接痕、排氣條件好等優(yōu)點，但是澆口凝料去除較困難，需要切削加工或沖切法去除。此外，模具結構設計也不易實現(xiàn) 點澆口 又稱針澆口或菱形澆口，采用這種澆口，可獲得外觀清晰，表面光澤的塑件，在模具開模時，澆口凝料會自動拉斷，有利于自動化操作。由于澆口尺寸較小，澆口凝料去除后，在塑件表面殘留痕跡也很小，基本上不影響塑件的外觀質量，同時，采用四點澆口進料，流程短而進料均勻。由于澆口尺寸較小，剪切速率會增大，塑料黏度降低，提高流動性，有利于充模。但是模具需要設計成雙分型面， 以便脫出澆柱系統(tǒng)凝料，增加了模具結構的復雜程度，但能保證塑件成型要求。 10 根據(jù)燈座塑件的特點以及對塑料成型性能，澆口和模具結構的分析比較，確定成型該塑件的模具采用點澆口方式。 b進料位置的確定。根據(jù)塑件外觀質量的要求以及型腔的安放方式，進料位置設計在 塑件底部。 (4)型芯、型腔結構的確定 型芯、型腔可采用整體式或組合式結構 整體式型腔是直接在型腔板上加工有較高的強度和剛度。但零件尺寸較大時加工和熱處理都較困難。整體式型芯結構牢固，成型塑件質量好，但尺寸較大消耗貴重模具鋼多不便加 工和熱處理。整體式結構適用于形狀簡單的中小型塑件。 組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成，機械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。組合式型芯可節(jié)省貴重模具鋼，便于機加工和熱處理，修理更換方便。同時也有利于型芯冷卻和排氣的實施。 由于該塑件尺寸較大，最大可達 170mm，且形狀復雜，有錐面過渡。若采用整體式型腔加工和熱處理都較困難。所以，采用拼塊組合式，在型腔的底部大面積鑲拼結構?？紤]模具溫度調節(jié)，型芯采用整體式結構。 (5)推件方式的選擇 根據(jù)塑件的形狀特點，模具型腔在動模部分。開模后，塑件留在型腔。其推出機構可采用推塊推出或推桿推出。其中，推塊推出結構可靠，頂出力均勻，不影響塑件的外觀質量。但塑件上有圓弧過渡，推塊制造困難；推桿推出結構簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡，但塑件頂部裝配后使用時并不影響外觀。 從以上分析得出：該塑件采用推桿推出機構。 (6)側抽芯機構沒計 該塑件上有內凸結構，它垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具中脫出。因此成型內凸部分的零件必須做成活動的型芯，即設置抽芯機構。根據(jù)塑件結構有兩種選擇方案。其一，采用滑塊導滑的斜滑塊分型抽芯機構，如圖 2 26(a)所示。其二，采用斜桿導滑的分型抽芯機構如圖 2 26(b)所示。 如圖 2-26所示，因塑件側芯距較小，且圖 2 26(a)的摸具結構較圖 2 26(b)的模具結構安裝調整簡單，故選擇滑塊導滑的斜滑按分型抽芯機構。 11 （ 7）標準模架的選擇 本塑件采用點澆口注射成型，根據(jù)其結構形式，選擇 A 型模架燈座注射模具見總裝配圖。 四、注射模設計的尺寸計算 （ 1）成型零件尺寸計算 該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算，查有關手冊得 PC 的收縮率為Q=0.5%-0.7%，故平均收縮率為 SCP=（ 0.5+0.7） %/2=0.6%=0.006。根據(jù)塑件尺寸公差要求。模具的制造公差取 t= /4。 型腔的計算 a、導滑板的計算 小端對應的型腔計算： Lm=(Ls+LsscP%-3/4 )+ 20 當 Ls 取 69 時 =( 69 + 69 scp%-3/4 )+( /4) 20 scp=(0.5+0.7)%/2 =0.6% =0.006 Lm=( 69 + 69 0.006%-3/4 )+ ( /4) 20 = 68.77 Lm=(Ls+LsscP%-3/4 )+ 20 當 Ls 取 70 時 =（ 70 + 70 scp%-3/4） + 20 =（ 70 + 70 0.006%-3/4） +( /4)20 = 69.78 內凸對應的型芯計算 Lm=(Ls+Lsscp%-3/4 )+ 20 取 Ls 為 114 時 Lm=(Ls+Lsscp%-3/4 )+ 20 12 =（ 114 + 114 0.006%-3/4） + ( /4)20 = 115.54 取 Ls 為 121 時 Lm=（ 121 + 121 0.006%-3/4） + ( /4)20 = 122.68 b、型腔板的計算 大端對應的型腔計算： Lm=(Ls+LsscP%-3/4 )+ 2 取 Ls 為 127 時 Lm=( 127 + 127 0.006%-3/4 )+ ( /4)20 = 126.8 以下依次取 Ls 為 129 、 137 、 170 時 結果分別為 Lm= 128.8 Lm= 136.86 Lm= 169.82 型芯的計算大 hm=（ hs+hscp%-3/4） + 20 取 hs=8 時，代入數(shù)據(jù) hm=（ 8 +8 0.006%-3/4） + ( /4)20 =7.86 取 hs=133 時 hm=（ 133 +133 0.006%-3/4） + ( /4)20 =132.94 a、型芯的計算： Lm=(Ls+LsscP%-3/4 )+ - 02 取 Ls= 63 時 Lm=（ 63 + 63 0.006%-3/4） + ( /4)20 13 = 63.9 依次取 Ls= 64 、 123 、 131 、 164 時 分別結果為 Lm= 64.9 Lm= 124.69 Lm= 132174 Lm= 166 b、小型芯的計算 Lm=(Ls+LsscP%-3/4 )+ - 02 取 Ls 為 2 時 Lm=（ 2 + 2 0.006%-3/4） + ( /4)20 = 2.16 依次取 Ls 為 5 、 12 、 10 、 4.5 時 分別結果 Lm= 5.21 Lm= 12.28 Lm= 10.27 Lm= 4.7 hm=（ hs+hscp%-2/3） + 20 取 hs=5 hm=(5 +5 0.006%-2/3 )+ ( /4)20 =5.21 取 hs=2.25 時 hm=（ 2.25 +2.25 0.006%-2/3） + ( /4)20 =2.39 孔距的計算 型腔之間的中心距 Cm=（ CS+CSS CP%） S2/8 取 Cs 為 34 0.28 時 14 Cm=（ 34 0.28+34 0.28 0.006%） S2/8 =34.20 0.035 依次取 C s 為 96 0.50、 150 0.57 時 結果分別為： Cm= 96.58 0.062 Cm= 150.9 0.071 （ 2）確定抽芯機構零件尺寸計算 抽芯距的計算 S 抽 =h+(2-3) =(121-114)/2+2.5 =6mm 其中， h 為凸臺高度，（ 2-3） mm 為抽芯安全導數(shù)。 滑塊傾角的確定 斜滑塊傾角是抽芯機構的主要技術數(shù)據(jù)之一，它與塑件成型后能否順利取出以及推出辦推出距離有直接的關系，本燈座抽芯距離較小，選擇 0.2100。 確定斜滑塊尺寸。 斜滑塊在導滑板中導滑，根據(jù)塑件尺寸需求，校核實際抽芯距 S 抽實。 S 抽實 =tana 40 =tan100 40 =7.04mmS 抽 滿足抽芯距要求。 五、注射機有關參數(shù)的校核 (1)模具閉合高度的確定和校核 模具閉合高度的確定。根據(jù)標準模架各模板尺寸及模具設計的其他零件尺寸：定模座板 H定 =45mm。 壓板 H壓 =25mm，型芯固 定板 H固 =25mm，型腔板 H型 =93mm，凹模鑲塊 H凹 =65mm，墊板 H墊 35mm，模腳 H摸 =85mm。 模具閉合高度： H閉 H足 +H動 +H 導 +H型 +H固 +H流 +H定 85mm+35mm+65mm+93mm+25mm+25mm+45mm =373mm (2)模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為 365mmX315mm， XS-ZY 250 型注射機模板最大安裝尺寸為598X520，故能滿足模具安裝要求。 由于 XS-ZY-250 型注射機所允許模具的最小厚度為 Hmin=165mm，最大厚度 Hmax 15 350mm，即模具閉合高度不滿足 Hmin H Hmax 的安裝條件。 所以，另選注射機 XS-ZY-500型，即可滿足模具安裝要求。 (3)模具開模行程校核 經查資料注射機 XS-ZY 500型的最大開模行程 s=500mm，滿足下式計算所需的出件要求 sHl+H2+a+(5 10)mm =40+133+95+7 =275mm 此外，由于側分型抽芯距較短，不會過大增加開模距離，注射 機的開模行程足夠，經驗證明， XS-ZY-500型注射機能滿足使用要求，故可以采用。根據(jù)校核結論，將 XS-ZY-500填入表 2 26模型工藝卡。 六、注射模主要零件加工工藝規(guī)程的編制 在此僅對型腔板、型芯的加工工藝進行分析。 (1)型腔板的加工工藝過程 型腔板加工工藝過程 序號 工序名稱 工序內容 0 備料 棒料 1 鍛造 320mm 320mm 98mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面至尺寸 315.5mm 315.5mm 93.5mm，對角尺 4 平磨 磨六面至尺寸 315.5mm 315.5mm 93.5mm，保證上下平面與四平面互相垂直，垂直度為 0.01mm/10mm、對角尺 5 鉗 以上下平面及一對互相垂直的側基面為基準劃各孔中心線 6 車（鏜） 車（鏜）型腔孔，并按圖紙要求加工出 169.82mm、 136.86mm、 128.8mm、 126.8mm 的孔（留 0.05mm磨量） 7 鉆 鉆絞 2- 9孔，锪兩沉頭孔 2- 15，留出 0.5mm 的精加工余量 用深孔鉆鉆 41的孔，冷卻水孔到滿足要求 8 鉗 與件 2， 19， 31， 25 配作，磚絞 4- 30 的孔，锪 4- 36 的沉頭孔到滿足要求，并留出 0.5mm的精加工余量 與件 2， 3， 19， 21， 25配和磚絞 4- 16.8 的孔到滿足要求 與件 25， 26， 14 配合磚絞 4- 14 的孔，同時按圖上要求加工 16 出 4- 15的孔，留出 0.5mm的精加工余量 配磚 8-M12的螺紋底孔，并攻絲到滿足要求 按拉塊位置鉆 2-M10 螺紋底孔，并攻絲到滿足要求 9 淬火 淬火回火達 30-35HRC 10 平磨 磨上下面 11 磨 磨 4- 14， 2- 9， 169.82mm， 136.86mm， 128,8mm，126.8,2- 15各孔到滿足要求 12 電化學處理 研型腔 Ra0.1 m并鍍鉻拋光 （ 2）型芯的加工工藝過程 型芯的加工工藝過程 序號 工序名稱 工序內容 1 下料 2 鍛 鍛造成 147mm 168mm 3 熱處理 退火 4 車 粗車型芯頂部端面，粗車外圓面至尺寸 12.5 3.2, 65 59.5, 125 31.5, 133 57.5 調頭粗車型芯底部至 139mm 半精車型芯頂部至 12.5 3 0.03，倒 R2 圓角，車錐面 I 達小端 64，大端 65，長 60 0.05，車錐面 II，達小端 122.9，大端 124.9，長 32 0.05,車錐面 III，達大端為 132.9 長 30 0.05，車外圓達 133.5,車底端達 138.5 5.5 鉆 80 圓孔的預孔及 40 底錐孔，鏜 80 圓孔留磨量 0.2mm切槽達圖紙要求，小徑 100，深 2.4mm 5 鉗工 畫各裝配孔中心線 6 鉆 鉆、鉸 2- 2 孔，留研磨量 0.01mm 鉆、鉸 4- 5 孔，留研磨量 0.01mm 7 熱處理 淬火、回火，達到 30-35HRC 17 8 磨 磨型芯各斷面及外圓和 80 的孔，其 中外圓與工作端面，即Ra0.2 m 的表面，留鉗工研磨余量 0.02mm(按圖紙最終尺寸加工 )