中國造船管理與日韓差距深度分析.doc

中國造船管理與日韓差距深度分析（待續(xù)） 隨著船舶工業(yè)的快速發(fā)展，我國已進入與日本、韓國造船業(yè)展開正面競爭的主戰(zhàn)場。盡管我國引進了與日、韓造船企業(yè)基本相同的加工設(shè)備，建立了不同形式的分道生產(chǎn)流水線，但我國船企與日、韓船企的差距仍是全方位的。一、生產(chǎn)效率按人均生產(chǎn)修正總噸計算，日本的生產(chǎn)效率為185.6修正總噸/人年，韓國的生產(chǎn)效率為123.33修正總噸/人年，而中國為19.54修正總噸/人年。按修正總噸消耗工時計算，日本為10小時/修正總噸，韓國為15小時/修正總噸，中國為95小時/修正總噸。我國人工成本較低，但這一優(yōu)勢被生產(chǎn)效率低下、產(chǎn)品功能過剩、規(guī)模效益低下大大抵消了。以下為幾家船廠4萬噸散貨船建造工時對比表。船廠 工時（萬小時）日本大島造船廠 10日本川崎 17日本大阪船廠 24南通中遠(yuǎn)川崎 34中國新港船廠 100（日報工時：72）我國造船企業(yè)與日、韓造船企業(yè)生產(chǎn)效率差距如此之大，體現(xiàn)在設(shè)計、生產(chǎn)、管理等方面。生產(chǎn)方面主要是在如何壓縮生產(chǎn)過程中的無效作業(yè)時間上存在差距。造船產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中所耗費的作業(yè)時間分為有效作業(yè)時間和無效作業(yè)時間，在傳統(tǒng)造船模式中，無效作業(yè)時間遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于有效作業(yè)時間。日、韓造船企業(yè)提高生產(chǎn)效率的基本方法就是壓縮無效作業(yè)時間。壓縮無效作業(yè)時間的關(guān)鍵是從管理上不斷消除產(chǎn)生無效作業(yè)時間的環(huán)節(jié)。日、韓造船企業(yè)采取的方法是： 開展崗位分析。按區(qū)域/階段/類型對造船生產(chǎn)作業(yè)流程中各個環(huán)節(jié)的飽和程度不間斷地進行跟蹤分析，通過崗位合并，培訓(xùn)復(fù)合技能人員，提高工時利用率。日本大阪船廠上世紀(jì)80年代對船臺劃線作業(yè)進行分析，通過改革劃線工具，把本來由兩個人完成的劃線作業(yè)合并為1人，提高劃線工時利用率50。大島船廠在上世紀(jì)90年代末，針對船塢和碼頭施工的不同特點，按“船臺完成安裝，碼頭進行調(diào)試”的原則，對舾裝作業(yè)人員重新進行調(diào)整，把舾裝、設(shè)備安裝和調(diào)試分開，消除了不同工種交叉作業(yè)的混亂現(xiàn)象，提高了生產(chǎn)效率，從事舾裝工作的人員由179壓縮到162人。壓縮輔助作業(yè)工時。日本大島船廠非常重視壓縮吊運、整理等輔助作業(yè)時間。在材料管理上按材料使用順序確定材料存放位置，盡量減少集配整理時間。在流程上。要求物件在物流過程中不停頓、不倒退、不轉(zhuǎn)向，盡量縮短物流路線，減少吊運時間。與大島船廠相比，我國船廠的差距較大。大島船廠小組立構(gòu)件焊縫打磨、清理占作業(yè)時間的2，新港船廠(35200噸散貨船)比大島船廠超出9.3。大阪船廠上世紀(jì)80年代80噸貨艙底段船臺吊裝定位時間為15分鐘，大島船廠上世紀(jì)90年代600噸艏總段船塢搭載定位時間為1.5小時我國造船企業(yè)現(xiàn)在的搭載速度遠(yuǎn)沒達(dá)到日本造船企業(yè)20年前的水平。為了減少分段吊運搭載過程中的無效作業(yè)時間，日、韓造船企業(yè)制定了精細(xì)的船塢門機吊裝計劃表，吊車使用時間按分鐘計，如此精細(xì)化的門吊使用計劃大大提高了門機使用效率。目前韓國大字船廠530米長的大塢同時建造4艘船，只配置一臺900噸門機，但能夠做到40天打開一次塢門，9天交一艘船。 積極推進工序前移。大島船廠把工序前移形象地定義為“l(fā)、3、6、9法則”小組立、大組立、船臺、碼頭各工藝階段在分別完成相同工作量的情況下，所消耗的作業(yè)時間比例為l:3:6:9。我國各造船企業(yè)近幾年推進工序前移也取得了成效。根據(jù)新港船廠對32500噸散貨船統(tǒng)計分析可以看出將下游工序的工作前移到上游工序，對提高生產(chǎn)效率可以取得事半功倍的效果。大組立效率高于船臺19%，中組立效率高于大組立40%，小組立效率高于中組立31%。 目前，我國各造船企業(yè)推進工序前移發(fā)展不平衡，效果有差別，特別是在理解有效勞動和無效勞動的深刻含義上，我國造船企業(yè)和日本有明顯差距。在生產(chǎn)過程中，我們對無效勞動的大量存在估計不足，對通過壓縮無效作業(yè)時間提高生產(chǎn)效率的重要意義認(rèn)識不足，沒有很好地認(rèn)識到生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備不到位、生產(chǎn)資源配置不精細(xì)等一系列管理問題是產(chǎn)生無效作業(yè)時間的主要原因。一旦生產(chǎn)“卡殼”首先想到的是增加設(shè)備、加斑加點。各企業(yè)復(fù)合技能培訓(xùn)工作開展不平衡，一人工作多人干的現(xiàn)象依然存在。由于企業(yè)生產(chǎn)組織的設(shè)置和中間產(chǎn)品的生產(chǎn)還沒有完全形成對應(yīng)關(guān)系，導(dǎo)致工種交叉、相互沖突，從而產(chǎn)生大量無效勞動。二、物耗和能耗降低產(chǎn)品資源消耗是降低造船成本的根本途徑。日、韓造船企業(yè)降低造船資源消耗的基本方法是全面推行精細(xì)化設(shè)計、精細(xì)化生產(chǎn)和精細(xì)化管理。日、韓造船企業(yè)從合同設(shè)計、初步設(shè)計到詳細(xì)設(shè)計、生產(chǎn)設(shè)計，全過程推行功能成本分析，對船體自重、設(shè)備選型、管系布置、電纜走向等專業(yè)設(shè)計進行優(yōu)化分析，全面開展消除多余功能的研究。我國造船業(yè)的資源消耗明顯高于日、韓等先進造船國家的造船業(yè)，功能過剩，同等噸位的船體設(shè)計自重高于日、韓10%左右。中、韓設(shè)計自重對比如下表：船型 韓國設(shè)計自重（噸） 中國設(shè)計自重（噸）4.5萬噸散貨船 9500 108107.5萬噸散貨船 11600 1280010.5萬噸油船 16800 1800017.5萬噸散貨船 21800 235004250TEU集裝箱船 17200 18500VLCC 41000 44500 我國造船企業(yè)能耗水平與日、韓相比差距跟大，中國船廠的平均電耗達(dá)到3606度/萬美元產(chǎn)值，是世界先進造船企業(yè)的10倍以上。產(chǎn)生如此差距的原因一是我國造船企業(yè)在粗放型管理模式下，追求噸位及產(chǎn)值增長的熱情較高，習(xí)慣于以外延擴大再生產(chǎn)方式發(fā)展造船經(jīng)濟，對降低造船資源消耗沒有緊迫感；二是企業(yè)的設(shè)計、生產(chǎn)、管理人員對開展功能成本分析、消除產(chǎn)品多余功能缺少積極性和主動性。 為了減少設(shè)計與生產(chǎn)脫節(jié)而造成的重復(fù)消耗，大宇船廠提出：設(shè)計部門要改變思考問題的方式，樹立以生產(chǎn)為主的先進理念，必須依據(jù)生產(chǎn)部門的需求而不是按照自己的理解向生產(chǎn)現(xiàn)場提供圖紙和相應(yīng)數(shù)據(jù)。大宇船廠副總裁徐浣澈一再強調(diào)：“在初步設(shè)計階段就將生產(chǎn)現(xiàn)場的意見反饋到初步設(shè)計部門，使初步設(shè)計和分段劃分相互聯(lián)系起來，這樣的船廠才是高效率的船廠。” 降低成本的關(guān)鍵在設(shè)計。根據(jù)日、韓造船企業(yè)的經(jīng)驗，我國造船企業(yè)應(yīng)積極推行造船成本管理工作前移，把設(shè)計作為降低成本的第一步。三、中間產(chǎn)品生產(chǎn)社會化目前，日、韓造船企業(yè)加快了推行總裝化的步伐，各總裝廠的上層建筑、管子零部件和單元模塊基本委托專業(yè)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)。韓國東方精工株式會社是上層建筑、煙囪的專業(yè)生產(chǎn)廠，也是克令吊、救生艇、絞車等甲板機械設(shè)備生產(chǎn)廠。該社是韓國現(xiàn)代、大宇、三星以及日本川崎等大型造船企業(yè)長期合作的外協(xié)企業(yè)，每年生產(chǎn)上層建筑達(dá)100余個。東方精工株式會社生產(chǎn)的上層建筑舾裝相當(dāng)完整，電纜、鐵舾件、設(shè)備安裝及內(nèi)外舾裝工程全部完成，滿足船廠對中間產(chǎn)品完整性的要求。韓國杰森管子加工株式會社是管子零部件和管子單元的生產(chǎn)廠，是大宇、三星、現(xiàn)代造船企業(yè)長期合作的外協(xié)單位。生產(chǎn)能力為每月生產(chǎn)兩萬件。目前韓國有40家管子加工企業(yè)，規(guī)模較大的有45家。上世紀(jì)80年代我國造船企業(yè)開始學(xué)習(xí)和引進日本造船企業(yè)的先進經(jīng)驗，在推行總裝造船的起步階段，主要是推行“殼、舾分離”模式，也就是把鐵舾件生產(chǎn)從造船生產(chǎn)作業(yè)主流程中分離出來逐步向外擴散。廣船國際在分段擴散外協(xié)制造方面積累了成功的經(jīng)驗，原大連新船重工推行單元、模塊社會化生產(chǎn)取得了顯著成效。但是，我國造船中間產(chǎn)品社會化程度和日、韓相比還有很大差距。至今，我國還沒有專業(yè)化的上層建筑制造廠家。除大連外其他地區(qū)還沒有專業(yè)化的管子單元、模塊制造廠家。由于上層建筑、單元、模塊等中間產(chǎn)品生產(chǎn)廠家在我國還未形成合理的布局，致使正在或準(zhǔn)備擴建、遷廠的造船企業(yè)處于兩難境地：一方面，在工廠規(guī)劃設(shè)計上，如果把上層建筑、管子生產(chǎn)都放在廠內(nèi)，不符合總裝造船的發(fā)展方向；另一方面，在配套體系不健全的情況下，如果不考慮管子和上層建筑等中間產(chǎn)品由工廠自己生產(chǎn)，將會給造船正常生產(chǎn)帶來嚴(yán)重影響。為加快總裝造船的發(fā)展步伐，我國在重點發(fā)展總裝造船基地的同時，應(yīng)該把建立與總裝造船基地相配套、布局合理的中產(chǎn)品專業(yè)化協(xié)作廠提到議事日程上來，把總裝廠的規(guī)劃建設(shè)與配套廠的建設(shè)緊密結(jié)合起來，建設(shè)不同規(guī)模的中間產(chǎn)品加工中心，如鋼材加工中心、管子加工中心、模塊加工中心、上層建筑加工中心，與總裝廠形成長期穩(wěn)定的協(xié)作關(guān)系，這是推進我國船舶工業(yè)實現(xiàn)跨越式發(fā)展的重要舉措。四、精細(xì)化造船精細(xì)化造船包括精細(xì)化設(shè)計、精細(xì)化生產(chǎn)和精細(xì)化管理。推行精細(xì)化設(shè)計、精細(xì)化生產(chǎn)、精細(xì)化管理的關(guān)鍵是強化數(shù)據(jù)管理。日、韓造船企業(yè)經(jīng)過多年的積累，已經(jīng)形成了完備的設(shè)計、生產(chǎn)、管理數(shù)據(jù)體系。企業(yè)從上至下非常重視數(shù)據(jù)管理工作，并把能否有效推進數(shù)據(jù)管理作為評價管理人員是否合格的標(biāo)準(zhǔn)。大阪船廠對管理人員的評價標(biāo)準(zhǔn)是“數(shù)據(jù)、常識、良心”。所謂數(shù)據(jù)就是用數(shù)據(jù)說話，所謂常識就是像運用常識一樣熟練運用技術(shù)管理知識，所謂良心就是事業(yè)心與進取心。日、韓造船企業(yè)的設(shè)計郵門能提供系統(tǒng)完整的滿足生產(chǎn)部門需要的生產(chǎn)管理數(shù)據(jù)，生產(chǎn)現(xiàn)場也能通過規(guī)范的信息反饋渠道收集到完整的反饋信息，形成有效的數(shù)據(jù)管理循環(huán)。工程計劃管理完全依據(jù)物量、工時、能率等一系列數(shù)據(jù)計算生產(chǎn)能力，進行生產(chǎn)負(fù)荷和資源配置的動態(tài)平衡分析，編制日程計劃、負(fù)荷計劃和資源配置計劃。上世紀(jì)80年代初，大阪船廠計算機輔助設(shè)計、生產(chǎn)、管理還沒有完全鋪開，就已經(jīng)積累了100多艘船的物量、工時、能率數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)是采用人工統(tǒng)計的方式完成的。我國造船企業(yè)和日、韓造船企業(yè)數(shù)據(jù)管理的差距是驚人的，通過對日本造船企業(yè)上世紀(jì)70年代、80年代、90年代有關(guān)資料分析，可以發(fā)現(xiàn)，我國造船企業(yè)的數(shù)據(jù)管理水平落后日本30年！目前我國造船企業(yè)數(shù)據(jù)管理的最大問題就是設(shè)計部門不能提供系統(tǒng)完整的生產(chǎn)管理數(shù)據(jù)，生產(chǎn)現(xiàn)場也不能收集到規(guī)范的反饋信息。我國造船企業(yè)在數(shù)據(jù)管理上存在兩大障礙：一是認(rèn)為現(xiàn)在企業(yè)的數(shù)據(jù)不真實，收集整理這樣的數(shù)據(jù)沒有實際意義；二是習(xí)慣于調(diào)度式的生產(chǎn)指揮方式。關(guān)于對反饋工時信息真實性的認(rèn)識，我國船企和日、幃造船企業(yè)有明顯的區(qū)別。日本船企有非常明確的觀點：一是反饋工時信息收集必須堅持日報制度，只要是推行日報，而不是周報、月報，并能長期堅持下去，就會收集到可靠的信息。日報信息可能一天、兩天不真實，但不可能一年365天都不真實，這是采集數(shù)據(jù)的基本規(guī)律所決定的。二是反饋工時信息的處理分析不是把某些局部的、個別的數(shù)據(jù)作為制訂計劃的依據(jù)，而是對大量的、系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進行數(shù)理統(tǒng)計分析，以加權(quán)平均值、統(tǒng)計平均值作為制訂計劃的依據(jù)，因此個別不真實數(shù)據(jù)對數(shù)據(jù)分析結(jié)果影響不大。我國造船企業(yè)推行數(shù)據(jù)管理困難還有管理機制上的原因。工時日報管理在日、韓造船企業(yè)已經(jīng)推行了幾十年，是收集反饋信息的重要渠道，已經(jīng)成為企業(yè)開展工程計劃管理不可缺少的一個重要環(huán)節(jié)，而在我國推行工時日報管理卻困難重重，阻力極大。我國造船企業(yè)推行數(shù)據(jù)管理，要學(xué)習(xí)日、韓造船企業(yè)數(shù)據(jù)管理的先進理念，深刻理解并掌握日、韓造船企業(yè)數(shù)據(jù)管理的三大關(guān)鍵環(huán)節(jié)，理解數(shù)據(jù)管理的精髓，在實踐中腳踏實地做好數(shù)據(jù)的積累工作，這是推進現(xiàn)代造船模式深入發(fā)展不可跨越的一個環(huán)節(jié)。在推行精細(xì)化造船的過程中，我國造船界對“零庫存”理念進行了熱烈討論。根據(jù)我們在日