注塑模具設(shè)計(jì)綜述.doc

13注塑模具設(shè)計(jì)綜述 注塑模具設(shè)計(jì)綜述（江西理工大學(xué)，材料科學(xué)與工程學(xué)院，金屬材料093）摘要：介紹了注塑模具的組成、類型和設(shè)計(jì)程序等方面的內(nèi)容，并對模具設(shè)計(jì)與制造中的一些關(guān)鍵問題加以詳述。闡述了注塑模具制造特點(diǎn)和新興注射成型技術(shù)對模具制造的新要求，并對注射成型技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀進(jìn)行了綜合評述。關(guān)鍵詞： 注射模具 模具設(shè)計(jì) 先進(jìn)制造 前景展望前言隨著塑料制品日益廣泛的應(yīng)用，在注塑成型過程中起著重要作用的模具越來越受到重視。除了塑料制品的表面質(zhì)量、成型精度完全由模具決定之外，塑料制品的內(nèi)在質(zhì)量、成型效率也受模具的控制，所以如何高質(zhì)量，簡明、快捷和規(guī)范化地設(shè)計(jì)注塑模具，成為發(fā)揮注塑成型工藝優(yōu)越性、擴(kuò)大注塑制品應(yīng)用的首要問題。目前我國一般模具的30%，中高檔模具的一半以上還依賴進(jìn)口（其中注塑模占有很大的比例）。因此，模具（特別是注塑模具）制造業(yè)的落后在某種程度上已經(jīng)成為阻滯我國制造業(yè)發(fā)展的瓶頸所在。開發(fā)和引進(jìn)先進(jìn)制造技術(shù)是改變我國注塑模具制造業(yè)相對落后和市場需求快速增長的重要途徑。先進(jìn)制造技術(shù)是制造業(yè)不斷吸收信息技術(shù)和現(xiàn)代管理技術(shù)的成果，并將其應(yīng)用于產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、加工、檢測、管理、銷售、使用、服務(wù)乃至回收的制造全過程，以實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、清潔、靈活生產(chǎn)，提高對動態(tài)多變的市場的適應(yīng)能力和競爭力的制造技術(shù)的總稱。先進(jìn)制造業(yè)正在急劇地改變著傳統(tǒng)制造業(yè)的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)模式，注塑模具制造業(yè)也不例外。1.1 注塑模具的結(jié)構(gòu)組成注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注塑成型機(jī)的移動模板上，定模安裝在注塑機(jī)的固定模板上。在注塑成型時動模和定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔。開模時動模與定模分離以便取出塑料制品。（1）成型部件：成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成制品的內(nèi)表面形狀，凹模形成制品的外表面形狀。合模后型芯和凹模便構(gòu)成了模具的型腔，該模具型腔由件13和件14組成。按工藝和制造要求，有時型芯或凹模由若干拼塊組成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部件采用鑲件。（2）澆注系統(tǒng)：澆注系統(tǒng)又稱為流道系統(tǒng)，它是將塑料熔體由注塑機(jī)噴嘴引向型腔的一組進(jìn)料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)十分重要，它直接關(guān)系到塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。（3）導(dǎo)向部件：為了確保動模與定模合模時能準(zhǔn)確對接，在模具中必須設(shè)置導(dǎo)向部件。在注塑模中通常采用四組導(dǎo)柱與導(dǎo)套來組成導(dǎo)向部件，有時還需在動模和定模上分別設(shè)置互相吻合的內(nèi)、外錐面來輔助定位（第6.3節(jié)中會詳細(xì)講解）。為了避免在制品推出過程中推板發(fā)生歪斜現(xiàn)象，一般在模具的推出機(jī)構(gòu)中還設(shè)有使推板保持水平運(yùn)動的導(dǎo)向部件，如導(dǎo)柱和導(dǎo)套。（4）推出機(jī)構(gòu)：在開模過程中，需要有推出機(jī)構(gòu)將塑件及其在流道內(nèi)的凝料推出或拉出。如圖1-1所示，推出機(jī)構(gòu)由推桿11和推出固定板8、推板9及主流道的拉料桿10組成。推出固定板和推板夾持住推桿。在推板中一般還固定有復(fù)位桿，復(fù)位桿在動模和定模合模時使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。（5）調(diào)溫系統(tǒng)：為了滿足注塑工藝對模具溫度的要求，需要有調(diào)溫系統(tǒng)對模具的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)。對于熱塑性塑料用注塑模，主要是設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內(nèi)開設(shè)冷卻通道，利用循環(huán)流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可用冷卻水通道引入熱水或蒸汽外，還可在模具內(nèi)部和周圍安裝電加熱元件。（6）排氣槽：排氣槽用以將成型過程中的氣體充分排除。常用的方法是在分型面處開設(shè)排氣溝槽。由于分型面之間存在有微小的間隔，對于較小的塑件，因排氣量不大，可直接利用分型面排氣，不必開設(shè)排氣溝槽，一些模具的推桿或型芯與模具的配合間隙均可起排氣作用，有時可不必另外開設(shè)排氣溝槽。（7）側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)：有些帶有側(cè)凹或側(cè)孔的塑件，在被推出以前必須先進(jìn)行側(cè)向分型，抽出側(cè)向型芯后方能順利脫模，此時需要在模具中設(shè)置側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。1.2 注塑模具分類及簡介（1）單分型面注塑模具又稱為兩板式模具，它是注塑模具中最簡單、最常用的一類，占全部注塑模具的七成。（2）雙分型面注塑模具以兩個不同的分型面分別取出流道凝料和塑料件，與兩板式的單分型面注塑模具相比，雙分型面注塑模具在動模板與定模板之間增加了一塊可以移動的中間板（又名澆口板），故稱為三板式模具。（3）帶有活動鑲件的注塑模具。對于外形結(jié)構(gòu)復(fù)雜的塑件，由于無法通過簡單的分型從模具內(nèi)取出塑料件，這時可在模具中設(shè)置活動鑲件和活動的側(cè)向型芯及板塊（哈夫塊）。（4）帶側(cè)向分型抽芯的注塑模具。當(dāng)塑件上有側(cè)孔或側(cè)凹時，在模具內(nèi)可設(shè)置出由斜銷或斜滑塊等組成的側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)，它能使側(cè)型芯做橫向移動。（5）自動卸螺紋的注塑模具。當(dāng)要求能自動脫卸內(nèi)螺紋或外螺紋的塑件時，可在模具中設(shè)置轉(zhuǎn)動的螺紋型芯或型環(huán)，這樣便可利用機(jī)構(gòu)的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動或往復(fù)運(yùn)動，將螺紋制品脫出，或者用專門的驅(qū)動和傳動機(jī)構(gòu)，帶動螺紋型芯或型環(huán)轉(zhuǎn)動，將螺紋制件脫出。（6）推出機(jī)構(gòu)設(shè)在定模的注塑模具。由于制件的特殊要求或形狀限制，制件必須要留在定模內(nèi)，這時就應(yīng)在定模一側(cè)設(shè)置推出機(jī)構(gòu)，以便將制品從定模內(nèi)脫出。定模一側(cè)的推出機(jī)構(gòu)一般由動模通過拉板或鏈條來驅(qū)動，如圖1-6所示。（7）無流道凝料的注塑模具（簡稱為無流道注塑模具）。通過采用對流道加熱或絕熱的辦法來保持從注塑機(jī)噴嘴到澆口處之間的塑料保持熔融狀態(tài)。這樣在每次注塑成型后流道內(nèi)均沒有塑料凝料，這不僅提高了生產(chǎn)率，節(jié)約了塑料，而且還保證了注塑壓力在流道中的傳遞，有利于改善制件的質(zhì)量。此外，無流道凝料注塑模具還易實(shí)現(xiàn)自動化操作。1.3 注塑模具設(shè)計(jì)的一般步驟1確定型腔的數(shù)目確定型腔數(shù)目的方法的根據(jù)有鎖模力、最大注塑量、制件的精度要求、經(jīng)濟(jì)性等，在設(shè)計(jì)時應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況決定采用哪一種方法。2選定分型面（又稱PL面）雖然在塑件設(shè)計(jì)階段分型面已經(jīng)考慮或者選定，在模具設(shè)計(jì)階段仍應(yīng)再次核對，從模具結(jié)構(gòu)及成型工藝的角度判斷分型面的選擇是否最為合理。3確定型腔的配置型腔的配置實(shí)質(zhì)上是模具結(jié)構(gòu)總體方案的規(guī)劃和確定。因?yàn)橐坏┬颓徊贾猛戤叄瑵沧⑾到y(tǒng)的走向和類型便已確定。冷卻系統(tǒng)和推出機(jī)構(gòu)在配置型腔時也必須給予充分的注意，若冷卻管道與推桿孔、螺栓發(fā)生沖突，要在型腔布置中進(jìn)行協(xié)調(diào)，當(dāng)型腔、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、推出機(jī)構(gòu)的初步位置確定后，模板的外形尺寸基本上就已確定，從而可以選擇合適的標(biāo)準(zhǔn)模架。4確定澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)中的主流道、分流道、澆口和冷料穴的設(shè)計(jì)中，澆注系統(tǒng)的平衡及澆口位置和尺寸是澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)重點(diǎn)。另外，需要強(qiáng)調(diào)的是澆注系統(tǒng)決定了模具的類型，如采用側(cè)澆口，一般選用單分型面的兩板模即可，如采用點(diǎn)澆口，往往就需要選用雙分型面的三板式模具，以便脫出流道凝料和塑料制件。5確定脫模方式在確定脫模方式時首先要確定制件和流道凝料滯留在模具的哪一側(cè)，必要時要設(shè)計(jì)強(qiáng)迫滯留的結(jié)構(gòu)（如拉料桿等），然后再決定是采用推桿結(jié)構(gòu)還是推件板結(jié)構(gòu)。特別要注意確定側(cè)凹塑件的脫模方式，因?yàn)楫?dāng)決定采用側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)時，模板的尺寸就需要加大，在型腔配置時要留出側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的位置。6冷卻系統(tǒng)和推出機(jī)構(gòu)的細(xì)化冷卻系統(tǒng)和推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)計(jì)算詳見有關(guān)章節(jié)。冷卻系統(tǒng)和推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)同步進(jìn)行有助于兩者的很好協(xié)調(diào)。7確定凹模和型芯的結(jié)構(gòu)和固定方式當(dāng)采用鑲塊式凹?；蛐托緯r，應(yīng)合理地劃分鑲塊并同時考慮到這些鑲塊的強(qiáng)度、可加工性及安裝固定。8確定排氣方式由于在一般的注塑模中注塑成型時的氣體可以通過分型面和推桿處的空隙排出，因此注塑的排氣問題往往被忽視。對于大型和高速成型的注塑模，排氣問題必須引起足夠的 重視。9繪制模具的結(jié)構(gòu)草圖在以上工作的基礎(chǔ)上繪制注塑模完整的結(jié)構(gòu)草圖，在總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時切忌將模具結(jié)構(gòu)搞得過于復(fù)雜，應(yīng)優(yōu)先考慮采用簡單的模具結(jié)構(gòu)形式，因?yàn)樵谧⑺艹尚偷膶?shí)際生產(chǎn)中所出現(xiàn)的故障，大多是由于模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化所引起的。結(jié)構(gòu)草圖完成后，若可能，應(yīng)與工藝、產(chǎn)品設(shè)計(jì)及模具制造和使用人員共同研討直至相互認(rèn)可。10校核模具與注塑機(jī)有關(guān)的尺寸因?yàn)槊扛蹦＞咧荒馨惭b在與其相適應(yīng)的注塑機(jī)上，因此必須對模具上與注塑機(jī)有關(guān)的尺寸進(jìn)行校核，以保證模具在注塑機(jī)上正常工作。11校核模具有關(guān)零件的強(qiáng)度和剛度對成型零件及主要受力的零部件都應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度及剛度的校核。一般而言，注塑模具的剛度問題比強(qiáng)度問題顯得更重要一些。12繪制模具的裝配圖裝配圖應(yīng)盡量按照國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，裝配圖中要清楚地表明各個零件的裝配關(guān)系，以便工人裝配。當(dāng)凹模與型芯鑲塊很多時，為了便于測繪各個鑲塊零件，還有必要先繪制動模和定模部裝圖，在部裝圖的基礎(chǔ)上再繪制總裝圖。裝配圖上應(yīng)包括必要的尺寸，如外形尺寸、定位圈尺寸、安裝尺寸、極限尺寸。在裝配圖上應(yīng)將全部零件按順序編號，并填寫明細(xì)表和標(biāo)題欄。13繪制模具零件圖由模具裝配圖或部裝圖拆繪零件圖的順序?yàn)橄葍?nèi)后外，先復(fù)雜后簡單，先成型零件后結(jié)構(gòu)零件。14復(fù)核設(shè)計(jì)圖樣應(yīng)按制品、模具結(jié)構(gòu)、成型設(shè)備、圖紙質(zhì)量、配合尺寸、零件的可加工性等項(xiàng)目進(jìn)行自我校對或他人審核。1.4 塑料模具設(shè)計(jì)注意事項(xiàng)（1）塑件形狀及壁厚特別應(yīng)考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。（2）脫模斜度應(yīng)取大，含玻璃纖維15%的可取12，含玻璃纖維30%的可取23。當(dāng)不允許有脫模斜度時則應(yīng)避免強(qiáng)行脫模，宜采用橫向分型結(jié)構(gòu)。（3）澆注系統(tǒng)截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。（4）設(shè)計(jì)進(jìn)料口應(yīng)考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產(chǎn)生熔接痕等因素。進(jìn)料口宜取薄膜，寬薄、扇形、環(huán)形及多點(diǎn)形式進(jìn)料口可使料流亂流，玻璃纖維分散，以減少異向性，最好不取針狀進(jìn)料口，進(jìn)料口截面可適當(dāng)增大，其長度應(yīng)短。（5）模具型芯、型腔應(yīng)有足夠剛性及強(qiáng)度。（6）模具應(yīng)淬硬、拋光并選用耐磨鋼種，易磨損部位應(yīng)便于修換。（7）頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)均勻有力，便于換修。（8）模具應(yīng)設(shè)有排氣溢料槽，并宜設(shè)于易發(fā)生熔接痕部位。1.5 注塑模具成型零件材料選用（1）機(jī)械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的鋼種。為此，以中碳鋼和中碳合金鋼最常用，這對大型模具尤其重要。對需電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。（2）拋光性能優(yōu)良。注塑模成型零件工作表面，多需要拋光到鏡面，Ra0.05mm，需要鋼材硬度3540HRC為宜，過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應(yīng)均勻致密，較少雜質(zhì)，無針點(diǎn)。（3）耐磨性和抗疲勞性能好。注塑模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱交變的溫度應(yīng)力作用。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差，易形成表面裂紋，不宜采用。所選鋼種應(yīng)使注塑模能減少拋光修模的次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達(dá)到批量生產(chǎn)的使用壽命期限。（4）具有耐腐蝕性能。對有些塑料品種，如聚氯乙烯和阻燃型塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。1.6 注塑模具制造的特點(diǎn)型腔及型芯呈立體型面。塑件的外部和內(nèi)部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復(fù)雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內(nèi)成型表面加工，如果采用傳統(tǒng)的加工方法，不僅要求工人技術(shù)水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。精度和表面質(zhì)量要求高，使用壽命要求長。目前一般塑件的尺寸精度要求為IT67，表面粗糙度Ra0.20.1m，相應(yīng)的注塑模具零件的尺寸精度要求達(dá)到IT56，表面粗糙度Ra0.1m以下。激光盤記錄面的粗糙度要達(dá)到鏡面加工的水平的0.020.01m這就要求模具的表面粗糙度達(dá)到0.01m以下。長壽命注塑模具對于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力后產(chǎn)生變形，有時內(nèi)壓可以達(dá)到100MPa。頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應(yīng)該選擇最佳的頂出點(diǎn)，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結(jié)構(gòu)上多數(shù)采用鑲拼或全拼結(jié)構(gòu)，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。工藝流程長，制造時間緊。對于注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產(chǎn)品，而且在很多的情況下都是在其它部件已經(jīng)完成，急切等待注塑件的配套上市。因?yàn)閷χ破返男螤罨虺叽缇纫蠛芨?，加之由于樹脂材料的特性各異，模具制造完成后，還需要反復(fù)地試模與修正，使開發(fā)和交貨的時間非常緊張。異地設(shè)計(jì)、異地制造。模具制造不是最終目的，而是由用戶提出最終制品設(shè)計(jì)，模具制造廠家根據(jù)用戶的要求，設(shè)計(jì)制造模具而且在大多數(shù)情況下，制品的注射生產(chǎn)也在別的廠家。這樣就造成了產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)制造和制品的生產(chǎn)異地進(jìn)行的情況。專業(yè)分工，動態(tài)組合。模具生產(chǎn)批量小，一般屬于單件的生產(chǎn)，但是模具需要很多的標(biāo)準(zhǔn)件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨(dú)完成，且制造工藝復(fù)雜，普通設(shè)備和數(shù)控設(shè)備使用極不均衡。1.7 模具制造技術(shù)的發(fā)展方向基于以上模具制造的五個特點(diǎn)，對現(xiàn)代模具制造業(yè)提出了相應(yīng)的要求。當(dāng)前模具制造的發(fā)展方向主要表現(xiàn)為以下五個方面：（1）從一般的機(jī)加工方法，發(fā)展至采用光機(jī)電相結(jié)合的數(shù)控電火花成形、數(shù)控電火花線切割以及各種特殊加工相結(jié)合，例如電鑄成形、粉末冶金成形、精密鑄造成形、激光加工等。從而可以加工出復(fù)雜的型腔和型芯，以及保證較高的加工精度要求。目前慢走絲線切割和電火花放電加工精度要求。目前慢走絲線切割和電火花放電加工精度可達(dá)到1.5m，加工表面粗糙度可達(dá)到Ra0.004m，基本上達(dá)到了精面要求。（2）先進(jìn)的技術(shù)支持條件。模具的服務(wù)對象主要是電器、汽車廠家，產(chǎn)品的更新?lián)Q代快，而且模具的設(shè)計(jì)已經(jīng)從二維發(fā)展為三維，實(shí)現(xiàn)了可視化設(shè)計(jì)，不但可以立體、直觀地再現(xiàn)尚未加工出的模具體，真正實(shí)現(xiàn)了CAD/CAM一體化，而且三維設(shè)計(jì)解決了二維設(shè)計(jì)難于解決的一些問題，諸如：干涉檢查、模擬裝配等。（3）模具快速制造技術(shù)。當(dāng)前快速制造有三個發(fā)展方向：分別是基于并行工程的注塑模具快速制造、基于快速原型技術(shù)的注塑模具快速制造和高速切削技術(shù)。 a. 基于并行工程的注塑模具快速制造這種生產(chǎn)方式。是以注塑模具的標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計(jì)為基礎(chǔ)的，它主要體現(xiàn)為經(jīng)營管理、模具設(shè)計(jì)為基礎(chǔ)的，它主要體現(xiàn)為經(jīng)營管理、模具設(shè)計(jì)和模具制造的三個體系的標(biāo)準(zhǔn)化。為了實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，需要解決三項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)：一是統(tǒng)一數(shù)據(jù)庫和文件傳輸格式；二是充分利用和開發(fā)Internet和Intranet,實(shí)現(xiàn)信息的集成和數(shù)據(jù)資源的共享；三是解決生產(chǎn)的組織、協(xié)調(diào)和專業(yè)分工，確定各個部門和層次的項(xiàng)目分解和利益分配的基準(zhǔn)和算法。b. 基于快速原型技術(shù)的注塑模具快速制造。直接從CAD模型生產(chǎn)工模具被認(rèn)為是一種可以減少新產(chǎn)品成本和開發(fā)周期的重要的方法，近些年來，這種將CAD技術(shù)、快速成型（RP）和快速工模具制造（RT）等高新技術(shù)相結(jié)合，已經(jīng)對傳統(tǒng)的注塑模具的制造產(chǎn)生了重大的沖擊。CAD技術(shù)的應(yīng)用在很大程度上代替了實(shí)物的評估和試驗(yàn)，減少了新產(chǎn)品研制過程中的迭代次數(shù)，從而加快了新產(chǎn)品的開發(fā)速度。c.高速切削技術(shù)（High Speed Machining）的應(yīng)用。高速切削技術(shù)制造模具，具有切削效率高，可明顯縮短機(jī)動加工時間，加工精度高，表面質(zhì)量好，因此可大大縮短機(jī)械后加工、人工后加工和取樣檢驗(yàn)輔助工時等許多優(yōu)點(diǎn)。在某注塑模的高速銑削中，材料硬度為5658HRC，原來采用電火花加工（EDM），每個零件需時90min，采用直徑為12mm球頭銑刀，主軸轉(zhuǎn)速1500r/ min、工作臺進(jìn)給1500r/ min進(jìn)行高速加工，加工每個零件只需5min，工效提高了18倍。今后，電火花成形加工應(yīng)該主要針對一些尖角、窄槽、深小孔和過于復(fù)雜的型腔表面的精密加工。高速成切削加工在發(fā)達(dá)國家的模具制造業(yè)中已經(jīng)處于主流地位，據(jù)統(tǒng)計(jì)，目前有85%左右的模具電火花形加工工序已被高速加工所取代。但是由于高速切削的一次性設(shè)備投資比較大，在國內(nèi)，高速成切削與電火花加工還會在較長時間內(nèi)并存。模具的高速切削中對高速切削機(jī)床有下列技術(shù)要求：主軸轉(zhuǎn)速高，功率大；機(jī)床的剛度好；主軸轉(zhuǎn)動和工作臺直線運(yùn)動都要有極高的加速度。由于高速切削時產(chǎn)生的切削熱和刀具的磨損比普通速度切削高很多，因此，高速刀具的配置十分重要，主要表現(xiàn)為：刀具材料應(yīng)硬度高、強(qiáng)度高、耐磨性好，韌度高、抗沖擊能力強(qiáng)，熱穩(wěn)定和化學(xué)穩(wěn)定性好；必須精心選擇刀具結(jié)構(gòu)和精度、切削刃的幾何參數(shù)，刀具與機(jī)床的連接方式廣泛采用錐部與主軸端面同時接觸的HSK空心刀柄，錐度為1：10，以確保高速運(yùn)轉(zhuǎn)刀具的安全和軸向加工精度。型腔的粗加工、半精加工和精加工一般采用球頭銑刀，其直徑應(yīng)小于模具型腔曲面的最小曲率半徑；而模具零件的平面的粗、精加工則可采用帶轉(zhuǎn)位刀片的端銑刀。（4） 發(fā)展新的塑料模具材料及模具表面技術(shù)。主要是發(fā)展易加工、拋光性好的材料，預(yù)硬易切削鋼（一般2835HRC之間)、耐蝕鋼、硬質(zhì)合金鋼以及時效硬化型鋼、冷擠壓成型鋼。表面工程可以彌補(bǔ)模具材料的不足，降低模具材料的研發(fā)及加工的費(fèi)用。近年來迅速發(fā)展起來的激光表面強(qiáng)化技術(shù)、物理氣相沉淀技術(shù)（PVD）、化學(xué)氣相沉淀技術(shù)（CVD）、熱噴涂技術(shù)等新的表面技術(shù)，而傳統(tǒng)的表面技術(shù)（如熱擴(kuò)散、電鍍）也有很大的完善與發(fā)展，如電鍍技術(shù)已經(jīng)發(fā)展到復(fù)合電鍍技術(shù)。（5） 基于信息注塑模具的制造新模式。與注塑模具制造活動有關(guān)的信息包括產(chǎn)品的信息和制造信息。現(xiàn)代制造過程可以看作是原材料或毛坯所含的信息量的增值過程，信息流驅(qū)動將成為制造業(yè)的主流。它包括兩個層面：一是通過企業(yè)內(nèi)部的局域網(wǎng)，完成模具報價、人員的安排、制品原始數(shù)據(jù)、模具加工工藝、質(zhì)量檢測、試模具與交付等任務(wù)；二是通過企業(yè)外部的互聯(lián)網(wǎng)完成企業(yè)與用戶、與外協(xié)企業(yè)之間的信息交換，這種制造方式必須通過動態(tài)聯(lián)盟（Virtual Organization）這種新的生產(chǎn)模式來實(shí)現(xiàn)的。動態(tài)聯(lián)盟分三層：緊密層、合作關(guān)系層和松散層。1.8 新興特殊注射成型技術(shù)對模具制造的發(fā)展要求注射成型技術(shù)作為塑料加工成型方法中最重要的方法之一，已經(jīng)得到相當(dāng)廣泛的應(yīng)用。據(jù)統(tǒng)計(jì)，注塑制品約占整個塑料制品的20%30%，而在工程塑料中有80%以上的制品是采用注塑成型加工的。但隨著塑料制品應(yīng)用的日益廣泛，不同的領(lǐng)域?qū)λ芰现破返拈_頭精度、功能成本等方面提出了很多更高的要求，因此在傳統(tǒng)注塑成型技術(shù)的基礎(chǔ)上,又發(fā)展了許多特殊的新興注塑成型技術(shù)，如低壓注射成型、熔芯射擊成型、裝配注射成型、磁場定向注射成型、單色多模注射成型、氣體輔助注射成型、薄殼注射成型技術(shù)等。因些必須改變注塑模具的設(shè)計(jì)和制造體系，才能夠滿足成型要求。另外，隨著微機(jī)電系統(tǒng)的產(chǎn)業(yè)生命線的進(jìn)展，微細(xì)型注塑模具設(shè)計(jì)與制造技術(shù)的研究近年來得到了人們的重視，隨著MEMS產(chǎn)業(yè)化的進(jìn)程，微注塑成型技術(shù)有著巨大的潛力和發(fā)展空間。微型注塑成型通常用于醫(yī)療、電信、計(jì)算機(jī)、電氣等領(lǐng)域，醫(yī)療和電子器械越來越小型化，因此對人們希望制件可以做得越來越小。微型注塑成型有許多優(yōu)點(diǎn)，如工模具的成本可以更低，而且原料的成本也大大的降低，研究適合微型注塑模具和微型注塑機(jī)的成型理論和制造方法，尋找和研制適合微型塑料制件生產(chǎn)的塑料原料，以及開發(fā)相應(yīng)的檢測儀器設(shè)備，已經(jīng)成為目前國內(nèi)外的研究熱點(diǎn)。1.9結(jié)論模具不僅決定塑料制品的表面質(zhì)量、成型精度，還影響了塑料制品的內(nèi)在質(zhì)量、成型效率，因此我們要高質(zhì)量，簡明、快捷和規(guī)范化地設(shè)計(jì)注塑模具，使模具充分的發(fā)揮注塑成型工藝優(yōu)越性、擴(kuò)大注塑制品的應(yīng)用。同時，將信息技術(shù)與現(xiàn)代管理技術(shù)應(yīng)用于制造全過程，使未來注塑模制造將是以計(jì)算機(jī)輔助技術(shù)為主導(dǎo)技術(shù)，以信息