1.WHAT IS G8D

G8D培訓(xùn)資料 一、認識 G8D G8D是一種解決問題的方法和工具，是福特公司為了找到問題的根源，杜絕問題點再發(fā)創(chuàng)造的一種解決問題點的方法。 福特公司要求所有的配套廠均運用 G8D的方法來解決質(zhì)量問題，防止再發(fā)。 G8D：為 Global-8D-Process的縮寫。 -第 1頁 - 一、認識 G8D （一） G8D分析是福特汽車公司的要求 福特汽車公司在顧客特殊要求中特別規(guī)定： 對于 顧客抱怨 組織必須： 1.使用 8D 以回復(fù)質(zhì)量拒收 （ Quality Rejects, QRs ），其包括 立即的遏制測量 ，以及 在 5 個工作日內(nèi)得到根本原因分析的結(jié)果， 或按接收工廠的規(guī)定執(zhí)行。 2.在任何情況下，遏制行動必須立即實施，或按接收工廠的規(guī)定執(zhí)行。 3.完整的 8D 研究（要求在 10 個工作天內(nèi)完成， 或按接收工廠或 STA 的規(guī)定執(zhí)行。 福特公司一般要求 30天結(jié)案 -第 2頁 - 一、認識 G8D （二） G8D的特點 特點一：強調(diào)團隊精神： 福特公司要求供應(yīng)商接到質(zhì)量抱怨后組團隊（ Establish a Team）共同解決， Team要求由相關(guān)部門人員組成： A、開發(fā)技術(shù)人員； B、質(zhì)量人員 C、生產(chǎn)相關(guān)人員 D、其他相關(guān)人員 組團的目的 ：能快速地、徹底地解決問題。 -第 3頁 - 與產(chǎn)品相關(guān)的人員 一、認識 G8D 特點二：強調(diào) 8個步驟 D0： Prepare for Global-8D Process 準(zhǔn)備實施 G8D程序 D1： Establish a Team 組建團隊 D2： Describe the Problem 描述問題 D3： Develop Interim Containment Action (ICA)采取臨時對策 D4： Define & Verify Root Cause and Escape Point 界定問題點真因 D5： Choose & Verify Permanent Corrective Actions (PCAs) for Root Cause & Escape Point針對真因選擇永久對策（矯正措施） D6： Implement & Validate Permanent Corrective Actions (PCAs)執(zhí)行永久對策 D7： Prevent Recurrence預(yù)防再發(fā)（預(yù)防措施） D8： Recognition Team & Individual Contributions 團體和個人表揚 (成績肯定） -第 4頁 - -第 5頁 - 一、認識 G8D 特點三：先采取臨時對策再分析真因 G8D要求在了解問題點后立即針對庫存品采補救措施，庫存品包括： 1.主機廠生產(chǎn)線上的產(chǎn)品 2.主機廠倉庫的產(chǎn)品 3.從公司到主機廠倉庫途中的產(chǎn)品 4.公司倉庫的產(chǎn)品 5.生產(chǎn)線上的成品、半成品 補救措施指： 選別（全檢） ：良品交貨，不良品應(yīng)想辦法修復(fù)后交貨； 主機廠處不可修復(fù)的不良品應(yīng)立即換貨，確保不 影響主機廠的生產(chǎn)。 -第 6頁 - 一、認識 G8D 特點四：突出 預(yù)防措施 G8D特別強調(diào) 預(yù)防措施，將曾發(fā)生的問題點橫向展開及潛在的問題點消除在萌芽狀態(tài)。 預(yù)防措施主要體現(xiàn)在： 系統(tǒng)面： SOP、 CP、 FMEA等 防呆：工裝夾具、模、治、檢具、設(shè)備防呆防錯 。 -第 7頁 - 一、認識 G8D 特點五：強調(diào)佐證資料 提交 G8D報告時必須提交相應(yīng)的佐證資料來證明顧客所抱怨的問題點已經(jīng)處理且處理有效。 佐證資料包括： A.庫存品處理記錄； B.糾正措施實施記錄及效果驗證記錄 C.預(yù)防措施實施記錄及效果驗證記錄 D.圖片資料，若有必要也可提供 DV記錄 佐證資料要求真實、精確、簡明扼要 二、 G8D 報告格式 -第 8頁 - -第 9頁 - 三、 G8D報告填寫說明 簡述問題點 填寫件名、件號及抱怨提出的日期 8D報告的提出日期 8D報告最后更新的日期 公司的相關(guān)信息： 如公司名稱、駐廠人員姓名、聯(lián)絡(luò)方式等 主要填寫組長和成員的姓名、部門及聯(lián)絡(luò)電話 各處庫存品的處理：方法、數(shù)量、時間等，特別要強調(diào)采取什么措施使問題點消失。 詳細的描述問題點，包括發(fā)生數(shù)量 /頻率，測量 /檢查的報告，問題點發(fā)現(xiàn)人等。 問題點簡要說明 庫存品處理后是否仍有不良 處理后庫存品良品數(shù) 處理后總的庫存品數(shù) 庫存品處理完成的時間 運用 QC手法：如魚骨圖、 WHY-WHY等分析方法分析問題發(fā)生的真正原因。 所列原因的影響度 （設(shè)變編號） -第 10頁 - 三、 G8D報告填寫說明 主要從檢查方面分析，如完檢、制程稽核、成品出貨檢查等方面。 原因分析完后，對分析出的原因進行驗證，確認分析出的原因是否就是問題點的真因。 針對分析出的真因，采取糾正措施（此欄主要描述采取什么糾正方案） 驗證糾正方案是否可行、有效。 描述如何執(zhí)行糾正方案 記錄執(zhí)行糾正方案后的效果 從 SOP、 CP、 FMEA方面改善 。 從質(zhì)量體系的流程方面進行防止對策。 驗證效果 對團隊和個人在處理問題中作出的貢獻給予肯定 顧客 STA工程師簽名認可 針對問題點實施糾正措施后良品數(shù) 總生產(chǎn)數(shù) -第 11頁 - 四、 G8D實戰(zhàn) 請根據(jù)以下信息填寫 G8D報告： 2003年 6月 15日 WA汽車配件公司質(zhì)量部接到 FORD公司 SE工程師張小剛的質(zhì)量抱怨： 6月14日中班總裝車間總裝線裝前左右車門總成 EF-3604-AA / EF-3604-BB 發(fā)現(xiàn)時各 2PCS玻璃升降器無法升降，更換門板后玻璃升降器升降正常。 6月 15日 WA汽車配件公司質(zhì)量部收到抱怨信息后立即通知其駐廠代表李力將故障門板帶回調(diào)查原因，公司立即成立以質(zhì)量部王明科長為組長，技術(shù)員張強、生產(chǎn)科長張三、生產(chǎn)線組長李四為組員的團隊來解析與對策此問題。 經(jīng)初步調(diào)查，故障為門板上玻璃升降器開關(guān)的接口內(nèi)針腳歪斜，導(dǎo)致與玻璃升降器馬達接口對接時接觸不良，將針腳調(diào)正后送 FORD公司試裝確認 OK。團隊決定立即派 4人全檢 FORD公司的庫存，同時派人全檢廠內(nèi)的庫存。 6/15日下午 WA汽車配件公司 4人全檢 FORD公司生產(chǎn)線未裝的產(chǎn)品及備料倉庫的庫存共計 2020PCS，發(fā)現(xiàn) 2PCS前左車門總成 EF-3604-AA， 3PCS前右車門總成 EF-3604-BB存在此問題；全檢廠內(nèi) 1000PCS庫存，發(fā)現(xiàn) 5PCS前左車門總成 EF-3604-AA存在此問題。有問題的門板經(jīng)調(diào)整針腳后裝 玻璃升降器馬達測試，功能正常，并將這些處理后的門板特別標(biāo)記后與 615晚班裝車，未出現(xiàn)上述質(zhì)量問題。 在確認該問題點后，團隊立即對問題點進行分析。經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)： 1. 電動開關(guān)從購進到組裝出貨其電氣特性未作任何檢查，原因為公司無檢查的工具； 2.經(jīng)對生產(chǎn)線未裝的電動開關(guān)檢查發(fā)現(xiàn) 1PC開關(guān)存在此問題； 3.經(jīng)對倉庫的電動開關(guān) 100箱開箱檢查也未發(fā)現(xiàn)此問題。團隊隨即對補料的器具進行檢查發(fā)現(xiàn)補料的臺車上有一個小尖角，團隊立即按照補料的方式進行試驗，發(fā)現(xiàn)尖角立即將紙箱刺破。打開紙箱查看，發(fā)現(xiàn)尖角正好刺進開關(guān)的接口內(nèi)。至此團隊認為故障的真正原因在于此。 （下頁續(xù)） -第 12頁 - 四、 G8D實戰(zhàn) （續(xù)） 團隊針對此擬訂對策： 1.磨掉臺車的尖角，擔(dān)當(dāng)：倉庫主管王五，完成時間 6/15； 2.要求物料人員補料時對開關(guān)的外包裝進行檢查，生產(chǎn)線員工在收料時先檢查物料外包裝。 從 6/15起實施； 3.要求生產(chǎn)線最后一道工序的人員對開關(guān)接口內(nèi)的針腳是否歪斜作畫記檢查，從 6/15起實施； 4. .因開關(guān)電氣特性一直未檢查，為預(yù)防可能存在開關(guān)故障的門板出貨，由保全課主管趙三安 排制作開關(guān)檢具放在生產(chǎn)線下線檢查， 6/18完成。 5.為徹底實施對策，倉庫主管王五、生技課主管馬六將上述對策列入 作業(yè)指導(dǎo)書 ，品保 部將上述對策列入 控制計劃 ，技術(shù)部將上述對策列入 FMEA， 要求 6/16完成。 經(jīng) 6/156/24驗證，開關(guān)故障已無發(fā)生。團隊決定將佐證資料整理后提交 FORD公司 STA工程師， 7/10 FORD公司 STA工程師認