焊接質(zhì)量檢驗(yàn)員的基本要求及檢驗(yàn)方法.doc

焊接質(zhì)量檢驗(yàn)員的基本要求及檢驗(yàn)方法焊接檢驗(yàn)三檢一驗(yàn)：自檢、互檢、專檢、產(chǎn)品最終驗(yàn)收。焊接過程（工序）：材料劃線、切割、坡口加工、裝配、點(diǎn)焊固定、焊接。焊前檢驗(yàn)：1、原材料：母材、焊絲、焊條、焊劑（型號(hào)、材質(zhì)證明書）2、焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)鑒定：檢驗(yàn)焊接結(jié)構(gòu)應(yīng)具備的焊接性3、其它工作檢查：焊工合格證書、能源、工具4、結(jié)構(gòu)裝配質(zhì)量檢查：按圖紙檢查尺寸，重點(diǎn)在是否有焊接收縮量、機(jī)加工余量（為保證加工精度和工件尺寸，在工藝設(shè)計(jì)時(shí)預(yù)先增加而在加工時(shí)去除的一部分工件尺寸量。），坡口型式及尺寸，點(diǎn)固焊縫位置布置及缺陷，坡口處有無缺陷、清潔，焊接生產(chǎn)過程中檢驗(yàn)：1、夾具夾緊情況2、焊接規(guī)范檢驗(yàn)：焊條電弧焊（焊條直徑與焊接電流，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝等）埋弧焊（焊接電流、電弧電壓、焊接速度等）氣體保護(hù)焊（氣體流量、焊接電流、焊接速度等）3、焊縫尺寸檢查：焊縫量規(guī)焊后成品檢驗(yàn)：1、外觀檢查和測(cè)量（合金鋼應(yīng)作兩次，即焊后和經(jīng)530天后）2、致密性檢驗(yàn)：針對(duì)貯存液體或氣體的焊接容器3、焊接接頭強(qiáng)度檢驗(yàn)：用于受壓容器（破壞性強(qiáng)度試驗(yàn)、超載試驗(yàn)）二、焊接缺欠：外部缺陷：坡口缺陷焊縫外部缺陷焊接接頭外部缺陷（接頭變形和翹曲）內(nèi)部缺陷：焊縫和焊接接頭內(nèi)部缺陷（氣孔、裂紋、未焊透等）焊接接頭力學(xué)性能低劣（達(dá)不到原材料的力學(xué)性能和設(shè)計(jì)要求，表現(xiàn)在4個(gè)方面：強(qiáng)度、塑性、韌性、硬度）焊縫金屬的耐蝕性和金相組織不合乎要求（焊縫化學(xué)成分變化）焊縫外形尺寸和外觀質(zhì)量要求 序號(hào) 項(xiàng)目 焊縫類別一類焊縫 二類焊縫 三類焊縫允許缺陷尺寸mm1 裂紋 不允許2 焊瘤 不允許3 飛濺 清除干凈4 電弧擦傷 不允許5 夾渣 不允許 深0.20長0.5且206 咬邊 深0.5，連續(xù)長度100，兩側(cè)咬邊累計(jì)長度10%焊縫全長 深0.1且1長度不限7 表面氣孔 不允許 每米范圍內(nèi)允許3個(gè)1.0氣孔，且間距20mm 每米范圍內(nèi)允許5個(gè)1.5氣孔，且間距20mm8 焊縫邊緣直線度 焊條電弧焊氣 氣體保護(hù)焊 在焊縫任意300mm長度內(nèi)3.0埋弧焊 在焊縫任意300mm長度內(nèi)4.09 對(duì)接焊縫 未焊滿 不允許10 焊縫余高 焊條電弧焊氣體保護(hù)焊 平焊 03.0立焊、橫焊、仰焊 04.0埋弧焊 03.011 焊縫寬度 焊條電弧焊氣體保護(hù)焊 蓋過每側(cè)坡口寬度2.04.0，且圓滑過渡埋弧焊 蓋過每側(cè)坡口寬度2.07.0，且圓滑過渡12 角焊縫 角焊縫厚度不足（按設(shè)計(jì)焊縫厚度計(jì)） 不允許 0.3+0.05且1.0每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度25 0.3+0.05且2.0每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度2513 焊腳尺寸偏差 焊條電弧焊氣體保護(hù)焊 K123 K 124埋弧焊 K124 K 12514 焊腳不對(duì)稱 差值2.00.15 K15 端部轉(zhuǎn)角 連續(xù)繞角施焊16 組合焊縫焊腳 圖紙未注明時(shí)K=t/4，且4.0注1：-板厚注2：K-焊腳尺寸注3：t-腹板厚度有關(guān)焊接標(biāo)準(zhǔn)1、 SL36-92水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件2、 SL35-92水工金屬結(jié)構(gòu)焊工考試規(guī)則3、 中國機(jī)械工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)匯編焊接與切割卷（上、下）4、 GB150鋼制壓力容器5、 焊接標(biāo)準(zhǔn)匯編焊接缺欠焊接的目的是通過執(zhí)行嚴(yán)格的檢查和貫徹焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，保證焊接接頭能正常工作所必需的焊接質(zhì)量。在實(shí)際施工中，由于各種因素不可避免地會(huì)出現(xiàn)這樣或那樣的質(zhì)量問題，即焊接缺欠，因此，焊接施工的目的只能是盡可能將焊接缺欠控制在容許的范圍內(nèi)。超過容許范圍的焊接缺欠，將直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和安全可靠性，造成焊接結(jié)構(gòu)的失效，以至發(fā)生破壞事故。一般地說，根據(jù)焊接缺欠的性質(zhì)，可分為形狀尺寸缺陷、結(jié)構(gòu)缺陷、性能缺陷三類。l、形狀尺寸缺陷 有焊接變形，尺寸偏差（包括錯(cuò)邊、角度偏籌、焊縫尺寸過大或過小等），外形不良（包括焊縫高低不平、波紋粗劣、寬窄不齊等），飛濺和電弧擦傷。1、 結(jié)構(gòu)缺陷 有焊縫表面氣孔和內(nèi)部氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬邊和焊接裂紋。2、 性能缺陷 焊接接頭力學(xué)性能（抗拉強(qiáng)度、屈服點(diǎn)、沖擊韌性、冷彎角度）、化學(xué)成分等性能不符合技術(shù)要求。第一節(jié) 焊接缺欠按照GB641786金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明規(guī)定，焊縫缺欠分為六大類：裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透、形狀缺陷、其它缺陷。焊接缺欠按其在焊接接頭的部位，可分為外觀缺欠和內(nèi)部缺欠。一、 外觀缺欠1、咬邊 因焊接造成沿焊趾（或焊根）處出現(xiàn)的低于母材表面的凹陷或溝槽稱為咬邊。它是由于焊接過程中，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時(shí)得到熔化金屬的填充所致。咬邊可出現(xiàn)于焊縫一側(cè)或兩側(cè)，可以是連續(xù)的或間斷的。（1）危害：咬邊將削弱焊接接頭的強(qiáng)度，產(chǎn)生應(yīng)力集中。在疲勞載荷作用下，使焊接接頭的承載能力大大下降。它往往還是引起裂紋的發(fā)源地和斷裂失效的原因。焊接技術(shù)條件中一般規(guī)定了咬邊的容限尺寸。（2）形成原因：焊接工藝參數(shù)不當(dāng)，操作技術(shù)不正確造成。如焊接電流大，電弧電壓高（電弧過長），焊接速度太快。（3）防止措施：選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱秃附铀俣?，采用短弧操作，掌握正確的運(yùn)條手法和焊條角度，坡口焊縫焊接時(shí)，保持合適的焊條離側(cè)壁距離。2、焊瘤 焊接過程中，在焊縫根部背面或焊縫表面，出現(xiàn)熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤。焊瘤一般是單個(gè)的，有時(shí)也能形成長條狀，在立焊、橫焊、仰焊時(shí)多出現(xiàn)。（1）危害：影響焊縫外觀，使焊縫幾何尺寸不連續(xù)，形成應(yīng)力集中的缺口。管道內(nèi)部的焊瘤將影響管內(nèi)介質(zhì)的有效流通。（2）形成原因：操作不當(dāng)或焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。如焊接電流過小，而立焊、橫焊、仰焊時(shí)電流過大，焊接速度太慢，電弧過長，運(yùn)條擺動(dòng)不正確。（3）防止措施：調(diào)整合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運(yùn)條手法。3、凹坑 焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。未焊滿 由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。（1）危害：將會(huì)減小焊縫的有效工作截面，降低焊縫的承載能力。（2）形成原因：焊接電流過大，焊縫間隙太大，填充金屬量不足。（3）防止措施：正確選擇焊接電流和焊接速度，控制焊縫裝配間隙均勻，適當(dāng)加快填充金屬的添加量。4、燒穿 焊接過程中熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常發(fā)生于底層焊縫或薄板焊接中。（1）形成原因：焊接過熱，如坡口形狀不良，裝配間隙太大，焊接電流過大，焊接速度過慢，操作不當(dāng)，電弧過長且在焊縫處停留時(shí)間太長等。（2）防止措施：減小根部間隙，適當(dāng)加大鈍邊，嚴(yán)格控制裝配質(zhì)量，正確選擇焊接電流，適當(dāng)提高焊接速度，采用短弧操作，避免過熱。5、焊縫表面形狀及尺寸偏差 焊縫表面形狀及尺寸偏差屬于形狀缺陷，其經(jīng)常出現(xiàn)的有：對(duì)接焊縫超高、角焊縫凸度過大、焊縫寬度不齊、焊縫表面不規(guī)則等。（1）危害：影響焊縫外觀質(zhì)量，易造成應(yīng)力集中。（2）形成原因：坡口角度不當(dāng)，裝配間隙不均勻，焊接規(guī)范選擇不當(dāng)，焊接電流過大或過小，焊接速度不均勻，運(yùn)條手法不正確，焊條或焊絲過熱等。（3）防止措施：選擇正確焊接規(guī)范，適當(dāng)?shù)暮笚l及其直徑，調(diào)整裝配間隙，均勻運(yùn)條，避免焊條和焊絲過熱。二、內(nèi)部缺欠1、氣孔 焊接過程中熔池金屬高溫時(shí)吸收和產(chǎn)生的氣泡，在冷卻凝固時(shí)未能逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)所形成的孔穴，稱為氣孔。氣孔是一種常見的缺陷，不僅出現(xiàn)在焊縫內(nèi)部與根部，也出現(xiàn)在焊縫表面。焊縫中的氣孔可分為球形氣孔、條形氣孔、蟲形氣孔以及縮孔等.氣孔可以是單個(gè)或鏈狀成串沿焊縫長度分布，也可以是密集或彌散狀分布。焊接區(qū)中的氣體來源：大氣的侵入，溶解于母材、焊絲和焊芯中的氣體，受潮藥皮或焊劑熔化時(shí)產(chǎn)生的氣體，焊絲或母材上的油污和鐵銹等臟物在受熱后分解所釋放出的氣體，焊接過程中冶金化學(xué)反應(yīng) (融合反應(yīng))產(chǎn)生的氣體。熔焊過程中形成氣孔的氣體主要有：氫氣、一氧化碳和氮?dú)?。氫氣孔：多?shù)情況下出現(xiàn)在焊縫表面上，斷面形狀多呈螺釘狀，從焊縫表面上看呈圓喇叭口形，氣孔四周內(nèi)壁光滑。個(gè)別情況下也以小圓球形狀存在于焊縫內(nèi)部。氮?dú)饪祝憾鄶?shù)以成堆的蜂窩狀出現(xiàn)在焊縫表面上。一氧化碳?xì)饪祝憾鄶?shù)情況下產(chǎn)生在焊縫內(nèi)部，沿結(jié)晶方向分布，有些象條蟲狀，表面光滑。（1）危害：影響焊縫外觀質(zhì)量，削弱焊縫的有效工作截面，降低焊縫的強(qiáng)度和塑性，貫穿性氣孔則使焊縫的致密性破壞而造成滲漏。（2）產(chǎn)生原因：焊接區(qū)保護(hù)受到破壞；焊絲和母材表面有油污、鐵銹和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接電流過大或過小，焊接速度過快；采用低氫型焊條時(shí)，電源極性錯(cuò)誤，電弧過長，電弧電壓偏高；引弧方法或接頭不良等。（3）防止措施：提高操作技能，防止保護(hù)氣體（焊劑）給送中斷；焊前仔細(xì)清理母材和焊絲表面油污、鐵銹等，適當(dāng)預(yù)熱除去水分；焊前嚴(yán)格烘干焊接材料，低氫型焊條必須存放在焊條保溫筒中；采用合適的焊接電流、焊接速度，并適當(dāng)擺動(dòng)；使用低氫型焊條時(shí)應(yīng)仔細(xì)校核電源極性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技術(shù)。2、夾渣 焊后殘留在焊縫中的熔渣，稱為夾渣。夾渣不同于夾雜，夾雜是指在焊縫金屬凝固過程中殘留的金屬氧化物或來自外部的金屬顆粒，如氧化物夾雜、硫化物夾雜、氮化物夾雜和金屬夾雜等。夾渣是一種宏觀缺陷。夾渣的形狀有圓形、橢圓形或三角形，存在于焊縫與母材坡口側(cè)壁交接處，或存在于焊道與焊道之間。夾渣可以是單個(gè)顆粒狀分布，也可以是長條狀或線狀連續(xù)分布。（1）危害：減少焊接接頭的工作截面，影響焊縫的力學(xué)性能（抗拉強(qiáng)度和塑性）。焊接技術(shù)條件中允許存在一定尺寸和數(shù)量的夾渣。 （2）產(chǎn)生原因：多層焊時(shí)，每層焊道間的熔渣未清除干凈，焊接電流過小，焊接速度過快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊條角度和運(yùn)條技法不當(dāng)；焊條質(zhì)量不好等。（3）防止措施：每層應(yīng)認(rèn)真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度；適當(dāng)加大焊接坡口角度；正確掌握運(yùn)條手法，嚴(yán)格控制焊條角度可焊絲位置，改善焊道成形；選用質(zhì)量優(yōu)良的焊條。3、未熔合 熔化焊時(shí)，在焊縫金屬與母材之間或焊道（層）金屬之間未能完全熔化結(jié)合而留下的縫隙，稱為未熔合。有側(cè)壁未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合三種形式。（1）危害：未熔合屬于面狀缺陷，易造成應(yīng)力集中，危害性很大（類同于裂紋）。焊接技術(shù)條件中不允許焊縫存在未熔合。（2）產(chǎn)生原因：多層焊時(shí)，層間和坡口側(cè)壁渣清理不干凈；焊接電流偏?。缓笚l偏離坡口側(cè)壁距離太大；焊條擺動(dòng)幅度太窄等。（3）防止措施：仔細(xì)清除每層焊道和坡口側(cè)壁的熔渣；正確選擇焊接電流，改進(jìn)運(yùn)條技巧，注意焊條擺動(dòng)。4、未焊透 焊接時(shí)，接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象，稱為未焊透。單面焊時(shí)，焊縫熔透達(dá)不到根部為根部未焊透；雙面焊時(shí)，在兩面焊縫中間也可形成中間未焊透。（1）危害：削弱焊縫的工作截面，降低焊接接頭的強(qiáng)度并會(huì)造成應(yīng)力集中。焊接技術(shù)條件中不允許焊接接頭中超過一定容限量的未焊透。（2）產(chǎn)生原因：坡口鈍邊太厚，角度太小，裝配間隙過小；焊接電流過小，電弧電壓偏低，焊接速度過大；焊接電弧偏吹現(xiàn)象；焊接電流過大使母材金屬尚未充分加熱時(shí)而焊條已急劇熔化；焊接操作不當(dāng)，焊條角度不正確而焊偏等。（3）防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接速度；認(rèn)真操作，保持適當(dāng)焊條角度，防止焊偏。5、焊接裂紋 在焊接應(yīng)力及其它致脆因素的共同作用下，焊接過程中或焊接后，焊接接頭中局部區(qū)域（焊縫或焊接熱影響區(qū)）的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而出現(xiàn)的新界面所產(chǎn)生的縫隙，稱為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特征。焊接裂紋是最危險(xiǎn)的缺陷，除降低焊接接頭的力學(xué)性能指標(biāo)外，裂紋末端的缺口易引起應(yīng)力集中，促使裂紋延伸和擴(kuò)展，成為結(jié)構(gòu)斷裂失效的起源。焊接技術(shù)條件中是不允許焊接裂紋存在的。在焊接接頭中可能遇到各種類型的裂紋。按裂紋發(fā)生部位的焊縫金屬中裂紋、熱影響區(qū)裂紋或熔合線裂紋、根部裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋和弧坑裂紋。按裂紋的走向有縱向裂紋、橫向裂紋和弧坑星形裂紋。按裂紋的尺寸有宏觀裂紋和顯微裂紋。按裂紋產(chǎn)生的機(jī)理有熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂。（1）熱裂紋 焊接過程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)域產(chǎn)生的焊接裂紋，稱為熱裂紋，又稱高溫裂紋。熱裂紋多發(fā)生在焊縫金屬中，有時(shí)也出現(xiàn)在熱影響區(qū)或熔合線。熱裂紋有沿著焊縫縱向，位于結(jié)晶中心線的縱向裂紋，也有垂直于焊縫的橫向裂紋，或在弧坑中產(chǎn)生的星形弧坑裂紋。熱裂紋可以顯露于焊縫表面，也可以存在于焊縫內(nèi)部。其基本形貌特征是：在固相線附近高溫下產(chǎn)生，沿奧氏體晶界開裂。熱裂紋可分為結(jié)晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋三類。 結(jié)晶裂紋 熔他一次結(jié)晶過程中，在液相和固相并存的高溫區(qū)，焊縫金屬沿一次結(jié)晶晶界開裂的裂紋，稱為結(jié)晶裂紋。通常熱裂紋多指是結(jié)晶裂紋。多數(shù)情況下，結(jié)晶裂紋的斷口呈高溫氧化色彩，主要出現(xiàn)在焊縫中，個(gè)別情況下也產(chǎn)生在焊接熱影響區(qū)。產(chǎn)生條件：低熔點(diǎn)共晶偏析物（FeS）以片狀液態(tài)薄膜聚集于晶界，焊接拉應(yīng)力。防止措施：通過控制產(chǎn)生條件的兩方面著手：首先嚴(yán)格控制焊縫金屬中C、Si、S、P含量，提高焊縫金屬的含Mn量，采用低氫型焊接材料。其次焊前要預(yù)熱，減小焊后冷卻速度，調(diào)整焊接規(guī)范，適當(dāng)加大焊接坡口角度，以得到焊縫成形系數(shù)大的焊縫，必要時(shí)采用多層焊。 液化裂紋 焊接過程中，在焊接熱循環(huán)作用下，存在于母材近縫區(qū)金屬或多層焊縫的層間金屬晶界的低熔點(diǎn)共晶物局部被重新熔化開裂的裂紋，稱為液化裂紋。防止措施：控制和選用C、S、P含量較低而Mn含量較高的母材，焊接時(shí)采用低熱輸入量的焊接規(guī)范進(jìn)行多道焊。 多邊化裂紋 焊接時(shí)，焊縫或近縫區(qū)的金屬處于固相線溫度以下的高溫區(qū)域，由于晶格缺陷（如空位和位借）的移動(dòng)和聚集，形成二次邊界，即“多邊化邊界”，從而引起邊界高溫強(qiáng)度和塑性降低，沿著多邊化的邊界產(chǎn)生開裂，稱為多邊化裂紋。這類裂紋常以任意方向貫穿樹枝晶界，斷口多呈現(xiàn)為高溫低塑性斷裂特征。多邊化裂紋多發(fā)生在單相奧氏體合金的焊縫或近縫區(qū)的金屬中。防止措施：在焊縫中加入Mo、W、Ti等細(xì)化晶粒的合金元素，阻止形成“多邊化邊界”，在工藝上采取減小焊接應(yīng)力的措施。（2）再熱裂紋（SR裂紋） 焊接接頭在焊后一定溫度范圍內(nèi)再次加熱（消除應(yīng)力熱處理或經(jīng)其它加熱過程），在焊接熱影響區(qū)的粗晶區(qū)產(chǎn)生的裂紋，稱為再熱裂紋或消應(yīng)力處理裂紋。再熱裂紋與熱裂紋一樣也是一種沿晶界開裂的裂紋，但其斷口呈低溫氧化色彩。產(chǎn)生條件：鋼中某些沉淀強(qiáng)化元素（如 Mo、 V、 Cr、 Nb等），經(jīng)歷再熱（焊后再次加熱）敏感溫度區(qū)域500700，焊接接頭存在較高的殘余應(yīng)力和焊縫表面有應(yīng)力集中的缺口部位（咬邊、凹陷等）。從產(chǎn)生條件可看出，再熱裂紋多發(fā)生在具有析出沉淀硬化相的低合金高強(qiáng)鋼、珠光體耐熱鋼、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金的焊接接頭之中。普通碳素鋼中一般不會(huì)產(chǎn)生這種裂紋。防止措施：提高預(yù)熱溫度和采用后熱處理，減小焊接應(yīng)力和過熱區(qū)硬化；選用高塑性低強(qiáng)度匹配的焊接材料；改進(jìn)焊接接頭設(shè)計(jì)，盡量不采用高拘束度的焊接節(jié)點(diǎn)，消除一切可能引起應(yīng)力集中的表面缺陷，修磨焊縫呈圓滑過渡；正確選擇焊后熱處理溫度。（3）冷裂紋 焊接接頭在焊后冷卻到較低溫度下（200左右）所產(chǎn)生的焊接裂紋，稱為冷裂紋。根據(jù)裂紋出現(xiàn)的部位，可分為焊道下裂紋、焊趾裂紋、焊根裂紋、橫向裂紋。產(chǎn)生條件：三個(gè)因素共同作用形成冷裂紋，即焊接應(yīng)力、淬硬組織、擴(kuò)散氫。冷裂紋 多發(fā)生在低合金高強(qiáng)鋼、中合金鋼、高碳鋼的焊接熱影響區(qū)和熔合區(qū)中，個(gè)別情況下，也出現(xiàn)在焊縫金屬中。 形貌特征：焊后冷卻至較低溫度下產(chǎn)生，貫穿晶粒開裂，斷口呈金屬光亮。根據(jù)產(chǎn)生的機(jī)理不同，冷裂紋可分為延遲裂紋、淬硬脆化裂紋和低塑性脆化裂紋三類。 延遲裂紋（氫致裂紋） 是一種最常見的冷裂紋形態(tài)。它是焊后冷卻到室溫并放置一段時(shí)間（延遲潛伏期，幾小時(shí)、幾天、幾十天）之后才出現(xiàn)的焊接冷裂紋，具有延遲的性質(zhì)。因?yàn)檫@種裂紋的產(chǎn)生與焊縫金屬中的擴(kuò)散氫活動(dòng)密切相關(guān)，所以又稱氫致裂紋。 淬硬脆化裂紋 有些鋼種如馬氏體不銹鋼、工具鋼，由于淬硬傾向較大，焊接時(shí)易形成淬硬組織，在焊接應(yīng)力的作用下導(dǎo)致開裂，稱之為淬硬脆化裂紋。與延遲裂紋不同的是淬硬脆化裂紋基本上是在焊后立即產(chǎn)生，無延遲期，除了焊接熱影響區(qū)出現(xiàn)外，有時(shí)還會(huì)出現(xiàn)在焊縫中。 低塑性脆化裂紋 焊接脆性材料時(shí)（如鑄鐵），當(dāng)焊后冷卻到400以下時(shí)，由于焊接收縮應(yīng)變超過材料的本身塑性而導(dǎo)致開裂，稱之為低塑性脆化裂紋。它可在焊縫中出現(xiàn)，也可發(fā)生在焊接熱影響區(qū)中。其斷口具有脆性斷裂的形貌特征。防止措施：焊前預(yù)熱，降低冷卻速度；選擇合適的焊接規(guī)范參數(shù)；采用低氫型焊接材料，并嚴(yán)格烘干；徹底清除焊絲及母材焊接區(qū)域的油污、鐵銹和水分，焊后立即后熱或焊后熱處理，改進(jìn)接頭設(shè)計(jì)降低拘束應(yīng)力。（4）層狀撕裂 是一種焊接時(shí)沿鋼板軋制方向平行于表面呈階梯狀“平臺(tái)”開裂的冷裂紋。呈穿晶或沿晶開裂的形態(tài)特征，通常發(fā)生在軋制鋼板的靠近熔合線的熱影響區(qū)中，與熔合線平行形成階梯式的裂紋。由于不露出表面，所以一般很難發(fā)現(xiàn)，只有通過探傷發(fā)現(xiàn)，且難以返修。層狀撕裂多產(chǎn)生在T形接頭和角接接頭中，受垂直于鋼板表面方向拉伸應(yīng)力的作用而產(chǎn)生。產(chǎn)生條件：沿鋼板軋制方向存在分層夾雜物（如硫化物等），焊接時(shí)產(chǎn)生垂直于厚度方向的焊接應(yīng)力。防止措施：嚴(yán)格控制鋼材的含硫量，改進(jìn)接頭形式和坡口形狀，與焊縫連接的坡口表面預(yù)先堆焊過渡層，選用強(qiáng)度等級(jí)較低的低氫型焊接材料，采用低焊接熱輸入和焊接預(yù)熱。焊接質(zhì)量控制和檢驗(yàn)第一節(jié) 焊接質(zhì)量控制焊接生產(chǎn)的整個(gè)過程包括原材料、焊接材料、坡口準(zhǔn)備、裝配、焊接和焊后熱處理等工序。因此，焊接質(zhì)量保證不僅僅是焊接施工的自身質(zhì)量管理，而且與焊接之前的各道工序的質(zhì)量控制有密切的聯(lián)系，所以，焊接施工的質(zhì)量控制應(yīng)該是一項(xiàng)全過程的質(zhì)量管理。它應(yīng)該包括：焊接前質(zhì)量控制、焊接施工過程質(zhì)量控制和焊接后最終質(zhì)量檢驗(yàn)等三個(gè)階段。焊接質(zhì)量控制的目標(biāo)是以保證焊接產(chǎn)品的最終性能為目的，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量的效能。焊接質(zhì)量控制應(yīng)該實(shí)施焊工、焊接工段長和專職焊接檢查員的三級(jí)質(zhì)量控制的管理責(zé)任制，具體職責(zé)分工。焊前 焊后 焊接質(zhì)量 焊前裝配質(zhì)量管理 焊接 焊接過程質(zhì)量管理 質(zhì)量 質(zhì)量控制 控制 資料A B C A B C C C CA一裝配工或焊工自檢 B一工段長巡回互檢 C一專職檢查工檢驗(yàn)焊接質(zhì)量控制職能焊工應(yīng)對(duì)違反焊接工藝規(guī)程及操作不當(dāng)?shù)馁|(zhì)量事故承擔(dān)責(zé)任，焊接檢查員則應(yīng)對(duì)漏檢或誤檢造成的質(zhì)量事故承擔(dān)責(zé)任。一、 焊前質(zhì)量控制焊前質(zhì)量控制的目的是預(yù)防焊接質(zhì)量事故出現(xiàn)的可能性，是保證焊接質(zhì)量的積極的有效管理?？刂祈?xiàng)目如下：l、母材質(zhì)量確認(rèn)（1）核對(duì)和確認(rèn)母材牌號(hào)及規(guī)格是否符合圖樣及技術(shù)文件所規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格。不一致時(shí)，應(yīng)檢查是否辦理了材料代用或更改手續(xù)憑證。（2）核查材質(zhì)證明書或工廠材質(zhì)復(fù)驗(yàn)單，包括：材料牌號(hào)、規(guī)格和尺寸、爐批號(hào)、檢驗(yàn)編號(hào)、數(shù)量、重量、供貨狀態(tài)、力學(xué)性能、化學(xué)成分和其它特殊要求的內(nèi)容。（3）核查工件材質(zhì)的表面質(zhì)量和移植鋼印標(biāo)記的正確性和齊全性。材料表面不應(yīng)有裂紋、分層及超出標(biāo)準(zhǔn)允許的凹坑和劃傷等缺欠。鋼印標(biāo)記應(yīng)包括產(chǎn)品編號(hào)、入廠檢驗(yàn)編號(hào)、材料牌號(hào)和規(guī)格等項(xiàng)目，并有檢查員見證的確認(rèn)標(biāo)記。2、焊接材料管理重點(diǎn)控制二級(jí)庫。（1）核查所發(fā)的焊材質(zhì)量證明書或工廠對(duì)焊材復(fù)驗(yàn)合格證及試樣編號(hào)。（2）監(jiān)督檢查焊材的貯存和烘干制度的執(zhí)行。（3）檢查發(fā)放的焊材表面質(zhì)量，焊絲表面應(yīng)除銹、無油污、藥皮無開裂、脫落或霉變。（4）監(jiān)督焊材的領(lǐng)用發(fā)放，核對(duì)領(lǐng)用發(fā)放焊材牌號(hào)和規(guī)格與焊接工藝規(guī)程是否一致。不一致時(shí)應(yīng)核查是否辦理焊材代用或焊接工藝規(guī)程更改手續(xù)憑證。3、焊接坡口制備質(zhì)量檢查檢查依據(jù)是企業(yè)對(duì)坡口尺寸、精度和表面質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)（企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)）（1）檢查坡口尺寸（深度、角度、鈍邊等）和精度是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。（2）檢查坡口表面粗糙度及表面缺陷，超標(biāo)者，提出修整處理。（3）檢查坡口表面清理質(zhì)量。坡口面每側(cè)至少20mm范圍內(nèi)應(yīng)清理干凈，不得有雜物。（4）坡口面的無損探傷。板厚30mm或s400MPa或CrMo類鋼，進(jìn)行磁粉或滲透探傷。發(fā)現(xiàn)缺欠時(shí)（分層、裂紋）應(yīng)預(yù)以清除。4、裝配和定位焊質(zhì)量檢查（1）檢查裝配幾何形狀和尺寸是否符合圖樣規(guī)定。（2）檢查焊縫位置和分布是否符合圖樣規(guī)定。（3）復(fù)核和檢查裝配件的材質(zhì)。（4）檢查定位焊和裝配馬所用焊材、預(yù)熱溫度和焊工技能資格及定位焊縫質(zhì)量和尺寸是否達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。（5）用樣板檢查組裝坡口的形狀、尺寸、間隙和對(duì)口錯(cuò)邊量是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。5、焊工技能資格管理焊工的技能水平是保證焊接質(zhì)量的決定因素，從事重要產(chǎn)品焊接施工的焊工，必須經(jīng)過專門培訓(xùn)和合格考試，并持有有效的合格證書。但是，因焊接產(chǎn)品種類、規(guī)格、鋼種的不同，焊工技能資格等級(jí)也不同。因此必須對(duì)焊工技能資格項(xiàng)目加以嚴(yán)格的管理。（1）核查和確認(rèn)焊工技能資格，即考試項(xiàng)目（焊接方法、試件類別和焊材、母材）與所擔(dān)任的焊接工作的一致性。（2）監(jiān)督和控制焊工技能資格期限的有效性。6、焊接工藝評(píng)定合格的確認(rèn)（1）確認(rèn)焊接工藝規(guī)程是否經(jīng)過焊接工藝評(píng)定合格和有效。（2）核查所使用的焊接工藝規(guī)程是否與所需進(jìn)行的焊接工作的一致性。二、焊接施工過程質(zhì)量控制焊接施工過程（包括焊接、后熱和焊后熱處理）的質(zhì)量控制是焊接質(zhì)量管理的重要部分，其直接影響焊接質(zhì)量。在焊接施工過程中，檢查員通常巡回現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)焊接施工過程進(jìn)行監(jiān)督和檢查，重點(diǎn)是監(jiān)督焊工是否執(zhí)行焊接工藝規(guī)程所規(guī)定的內(nèi)容和要求以及焊接工藝紀(jì)律情況。一般控制下列幾個(gè)項(xiàng)目。1、焊接方法的確認(rèn) 不一致時(shí)應(yīng)核查是否辦理焊接工藝更改手續(xù)憑證。2、檢查焊接設(shè)備完好性和工裝適用性。（1）檢查所用設(shè)備和工裝是否符合工藝規(guī)程規(guī)定。（2）檢查設(shè)備的表、計(jì)、裝置等，失靈時(shí)不得焊接。3、復(fù)核焊接材料（1）防止錯(cuò)用焊材，造成焊接質(zhì)量事故。（2）監(jiān)督和檢查焊條保溫筒的使用情況。（3）抽驗(yàn)焊條、焊劑是否烘干。4、焊接預(yù)熱溫度和預(yù)熱方式檢查（1）檢查預(yù)熱方式（方法和加熱范圍）是否符合焊接工藝規(guī)程規(guī)定。（2）檢查和控制預(yù)熱溫度是否符合工藝規(guī)定。5、焊接環(huán)境監(jiān)督焊接環(huán)境包括溫度、濕度和氣候條件。當(dāng)出現(xiàn)下列情況時(shí)應(yīng)采取措施：溫度0，濕度90，風(fēng)速10 m/s，有穿堂風(fēng)、雨、霧、雪時(shí)。6、監(jiān)督焊工執(zhí)行工藝情況（1）核查焊工是否持有相應(yīng)的焊接技能操作證和按照焊接規(guī)程進(jìn)行操作。（2）監(jiān)督和檢查焊工執(zhí)行焊接工藝規(guī)程正確與否。7、確認(rèn)和檢查產(chǎn)品焊接試板的設(shè)置和焊接產(chǎn)品焊接試板是以模擬產(chǎn)品的制造工藝過程而焊制的試驗(yàn)板，從試板切取樣坯并制成一定形狀尺寸的理化試驗(yàn)試樣。產(chǎn)品焊接試板在一定程度上反映出產(chǎn)品的焊接質(zhì)量情況，應(yīng)嚴(yán)格加以控制和管理。（1）檢查試板的下料取向，應(yīng)與產(chǎn)品焊縫的方向平行。（2）確認(rèn)試板的鋼印標(biāo)記。包括產(chǎn)品編號(hào)、鋼材牌號(hào)及規(guī)格、試板編號(hào)、以及焊工鋼印號(hào)。（3）檢查試板的數(shù)量、材質(zhì)、規(guī)格及尺寸，數(shù)量應(yīng)符合工藝規(guī)程，試板材料規(guī)格和坡口形狀應(yīng)與所代表的焊縫相同。（4）監(jiān)督試板的裝配和定位，縱縫試板應(yīng)作為產(chǎn)品縱縫的延長部分與縱縫裝配在一起。（5）監(jiān)督試板的焊接?？v縫試板作為縱縫的延長部分同時(shí)焊接，環(huán)縫試板可單獨(dú)焊接。試板焊接應(yīng)由進(jìn)行產(chǎn)品焊縫焊接的焊工施焊，若產(chǎn)品焊縫由多名焊工完成，則由檢查員確定其中一名焊工施焊試板。監(jiān)督試板焊接用的焊材、焊接設(shè)備和工藝條件等與所代表的產(chǎn)品焊縫相同。（6）監(jiān)督焊接安全和勞動(dòng)保護(hù)（7）焊后熱處理監(jiān)督檢查三、焊接后最終質(zhì)量檢驗(yàn)即焊接成品檢驗(yàn)。應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品圖樣、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和焊接工藝規(guī)程所確定的項(xiàng)目和方法進(jìn)行檢查，全面正確地評(píng)價(jià)焊接質(zhì)量。焊后最終質(zhì)量檢驗(yàn)包括表面質(zhì)量檢查、焊縫無損探傷、焊接試板質(zhì)量檢驗(yàn)、耐壓和致密性檢驗(yàn)等。焊接質(zhì)量檢驗(yàn)焊接質(zhì)量檢驗(yàn)是保證焊接質(zhì)量的重要手段。焊接質(zhì)量檢驗(yàn)的目的在于發(fā)現(xiàn)焊接接頭的各種缺欠，正確地評(píng)價(jià)焊接質(zhì)量，及時(shí)地做出相應(yīng)處理，以確保產(chǎn)品的安全性和可靠性，滿足產(chǎn)品的使用要求。所以，焊后應(yīng)嚴(yán)格遵照技術(shù)條件、產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和有關(guān)檢驗(yàn)文件對(duì)焊縫進(jìn)行各種檢驗(yàn)，凡超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許缺陷，必須及時(shí)返修。焊接質(zhì)量的檢驗(yàn)方法可分為兩大類，即非破壞性檢驗(yàn)和破壞性檢驗(yàn)。拉伸試驗(yàn)力學(xué)性能試驗(yàn) 彎曲試驗(yàn) 硬度試驗(yàn)沖擊試驗(yàn)破壞性檢驗(yàn) 化學(xué)成分試驗(yàn)金相檢驗(yàn) 宏觀金相微觀金相 耐腐蝕性試驗(yàn)?zāi)恳暀z驗(yàn)（VT）焊接質(zhì)量檢驗(yàn) 射線探傷（RT）超聲波探 傷（UT）無損探傷 磁粉探傷（MT） 非破壞性檢 滲透探傷（PT） 著色熒光壓力試驗(yàn) 水壓試驗(yàn) 氣壓試驗(yàn)泄漏試驗(yàn) 氣密性試驗(yàn)（致密性試驗(yàn)） 煤油滲漏試驗(yàn)一、焊接接頭非破壞性檢驗(yàn)采用各種物理的、目視的和量具等手段，不損壞被檢查焊接接頭性能和完整性而檢查其焊接缺欠的檢驗(yàn)方法。焊接接頭一般先進(jìn)行形狀尺寸和外觀檢查，合格后才能進(jìn)行無損探傷檢驗(yàn)。有冷裂紋傾向的鋼材的焊接接頭應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后才能進(jìn)行無損探傷檢驗(yàn)。二、焊接接頭破壞性檢驗(yàn)為了確定焊接接頭具有符合要求的使用性能，全面評(píng)定焊接接頭的質(zhì)量，除前述進(jìn)行各種外觀和無損探傷檢驗(yàn)外，按技術(shù)要求規(guī)定還需通過焊制產(chǎn)品焊接試板，從試板上切取所需試樣進(jìn)行拉伸、彎曲、沖擊、硬度等力學(xué)性能測(cè)試。必要時(shí)對(duì)焊接接頭還需進(jìn)行化學(xué)成分分析、金相組織分析等。第二節(jié) 預(yù)防焊接缺欠的對(duì)策一、預(yù)防焊接缺欠的對(duì)策程序l、確定焊接缺欠的類型根據(jù)焊接缺欠的形態(tài)、發(fā)生的部位（如焊縫金屬、焊接熱影響區(qū)、熔合區(qū)）、方位、尺寸、母材材質(zhì)、缺欠發(fā)生的時(shí)間等分析。一般除焊接裂紋外，其它缺欠均可通過外觀、金相微觀、無損探傷判別。2、查明焊接缺欠產(chǎn)生的原因一般按下列情況分析（1）母材質(zhì)量（力學(xué)性能、化學(xué)成分、熱處理狀態(tài)、板厚、坡口的制備）（2）焊接方法及焊接條件（熱輸入、預(yù)熱溫度、后熱溫度、焊接參數(shù)）（3）焊接材料（化學(xué)成分、藥皮類型、烘焙條件）（4）焊縫金屬（化學(xué)成分、金相組織、抗拉強(qiáng)度、塑性）（5）接頭形式（對(duì)接、角接、T字、板厚、施焊層道數(shù)）（6）拘束條件（拉伸拘束、彎曲拘束、殘余應(yīng)力）（7）焊后熱處理（8）施工環(huán)境按照查明的各類焊接缺欠所產(chǎn)生的原因而提出相應(yīng)的對(duì)策，可采用因果統(tǒng)計(jì)分析法對(duì)各類焊接缺欠進(jìn)行因果分析。二、各類焊接缺欠因果圖分析因果圖（又稱魚剌圖）分析法是一種逆向分析的方法，即從質(zhì)量問題返回查找造成問題的原因。所以因果圖由質(zhì)量問題和影響質(zhì)量的因素兩部分組成。如圖示：因 果更小原因焊接缺欠分析步驟：（1）確定分析的焊接缺欠，將其填在“缺欠”框內(nèi)。（2）確定影響焊接缺欠諸因素的分類，依次畫出大枝、中枝、小枝和細(xì)枝。大枝表示主要原因，中枝表示造成大枝的一個(gè)原因，小枝表示造成中枝的一個(gè)原因，細(xì)枝表示影響小枝的更小原因。（3）從圖中找出影響焊接缺欠的主要原因，提出有關(guān)的質(zhì)量對(duì)策。焊縫符號(hào)和焊接方法及其標(biāo)注一、焊縫符號(hào)及其標(biāo)注焊縫是構(gòu)成焊接接頭的主體部分。在工程圖紙或圖樣中，為了簡化焊縫及焊接接頭形式和基本尺寸的標(biāo)注，應(yīng)采用統(tǒng)一的焊縫符號(hào)表示法。GB32488焊縫符號(hào)表示法規(guī)定了工程圖樣上標(biāo)注焊縫符號(hào)的方法和基本規(guī)則。焊縫符號(hào)由基本符號(hào)和指引線組成。必要時(shí)，可加上輔助符號(hào)、補(bǔ)充符號(hào)和焊縫尺寸符號(hào)，基本符號(hào)、輔助符號(hào)和補(bǔ)充符號(hào)?；痉?hào)和輔助符號(hào)用粗實(shí)線繪制，指引線用細(xì)實(shí)線繪制。基本符號(hào)表示焊縫橫剖面的形狀；輔助符號(hào)表示焊縫表面形狀特征；補(bǔ)充符號(hào)是補(bǔ)充說明焊縫的某些特征。指引線是將焊縫符號(hào)指明于焊縫的連接線，由帶箭頭的線和兩條基準(zhǔn)線（實(shí)線和虛線）組成。1.指引線1-箭頭線 2-基準(zhǔn)線（實(shí)線） 3-基準(zhǔn)線（虛線）為了在圖樣中明確表明焊縫位置，基本符號(hào)相對(duì)于基準(zhǔn)線的位置按下列規(guī)定：（1）單面焊縫的基準(zhǔn)線應(yīng)繪制實(shí)線和虛線兩條，雙面焊縫的基準(zhǔn)線只繪制實(shí)線，無虛線。（2）單面焊縫若位于接頭的箭頭側(cè)，基本符號(hào)標(biāo)注在基準(zhǔn)線的實(shí)線上，如果焊縫位于接頭的非箭頭側(cè)，則基本符號(hào)標(biāo)注在基準(zhǔn)線的虛線上。焊縫尺寸符號(hào)一般不標(biāo)注，如果設(shè)計(jì)和生產(chǎn)需要注明焊縫尺寸時(shí)才標(biāo)注。2 .基本符號(hào)相對(duì)于基準(zhǔn)線的位置舉例a）焊縫在接頭的箭頭側(cè) b）焊縫在接頭的非箭頭側(cè) c）對(duì)稱焊縫 d）雙面焊縫二、焊接方法及其標(biāo)注在圖樣上標(biāo)注焊接方法是與焊縫符號(hào)同時(shí)配合使用。GB518585金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號(hào)中規(guī)定用數(shù)字代號(hào)表示焊接方法，其標(biāo)注在焊縫符號(hào)的指示線尾部， 焊接方法標(biāo)注a）單一焊接方法 b）組合焊接方法常用焊接方法及其數(shù)字代號(hào)舉例焊接方法 代號(hào) 焊接方法 代號(hào)焊條電弧焊 111 MIG焊（含熔化極氬弧焊） 131埋弧焊 12 MAG焊（含CO2焊） 135絲極埋弧焊 121 非隋性氣體藥芯電弧焊 136帶極埋弧焊 122 TIG焊（含鎢極氬弧焊） 141氧乙炔焊 311 等離子弧焊 15電渣焊 72 第一位數(shù)字表示焊接方法的大分類號(hào)，如“1”表示電弧焊，“2”表示電阻焊，“3”表示氣焊，“7”表示其它焊接法，“9”表示釬焊。第二位及第三位數(shù)字為細(xì)分類號(hào)。在設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)圖樣中，焊縫一般可采用符號(hào)來表示坡口形式尺寸及組裝要求、焊接方法、焊縫質(zhì)量要求、無損檢驗(yàn)方法及其它內(nèi)容。此符號(hào)表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙2mm，坡口角度65，鈍邊2mm，用焊條電弧焊，焊縫質(zhì)量按GB3323標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，級(jí)合格。此符號(hào)表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙0mm，坡口角度55，鈍邊6mm，用鎢極氬弧焊打底，埋弧焊接，焊縫質(zhì)量按GB11345標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，級(jí)合格。表1 基本符號(hào)序號(hào) 名稱 示意圖 符號(hào)1 卷邊焊縫（卷邊完全熔化） 2 I形焊縫 3 V形焊縫 4 單邊V形焊縫 5 帶鈍邊V形焊縫 6 帶鈍邊單邊V形焊縫 7 帶鈍邊U形焊縫 8 帶鈍邊J形焊縫 9 封底焊縫 10 角焊縫 11 塞焊縫或槽焊縫 12 點(diǎn)焊縫 13 縫焊縫 注： 不完全熔化的卷邊焊縫用I形焊縫符號(hào)表示，并加注焊縫有效厚度S。表2 輔助符號(hào)序號(hào) 名 稱 示意圖 符 號(hào) 說 明1 平面符號(hào) 焊縫表面平齊（一般通過加工）2 凹面符號(hào) 焊縫表面凹陷3 凸面符號(hào) 焊縫表面凸起注：不需要確切地說明焊縫表面形狀時(shí)，可以