懸澆預(yù)應(yīng)力箱梁施工方案

懸澆預(yù)應(yīng)力箱梁施工方案 一、施工概況 昆山高架第 53 聯(lián)采用 54.15+70+54.15m 單箱單室變高度預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)箱梁，單箱底寬 8.5m，兩側(cè)懸臂長 4.25m，全寬 17m，中支點處箱梁中心梁高 4.0m，跨中箱梁中心梁高 2.0m，梁高及底板厚均以二次拋物線變化。橫隔板均設(shè)置了人孔以便施工。 主橋箱梁采用三向預(yù)應(yīng)力體系，分為縱向預(yù)應(yīng)力束、橋面板橫向預(yù)應(yīng)力束和豎向精扎螺紋鋼筋。箱梁縱向分 0、 1 號段、懸臂澆注段、合攏段及邊跨現(xiàn)澆段，其中 0、 1 號段 12m，懸臂縱向分段長度為 3.5m+5 4.0m 4.5m，合攏段2.0m，邊跨現(xiàn)澆段為 18.15m。 第 53聯(lián)箱梁分段見圖（ 1）。 主橋連續(xù)箱梁懸臂段分別獨立采用三角掛籃懸臂澆筑法施工，左、右幅依次進行，全橋共投入 2 套（ 4 個）掛籃，各“ T”構(gòu)同時施工。懸灌梁段均一次澆筑成型，并在底板砼凝固以前全部澆筑完畢，避免裂紋的產(chǎn)生。 0#段和 1#段采用在承臺上搭設(shè)大直徑鋼管支架法現(xiàn)澆，由于體積較大，鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道較多，橫隔梁處采用予埋玻紋管 ,用循環(huán)水降溫以避免發(fā)生溫度收縮裂縫；整個澆筑一次成型，且必須保證澆注質(zhì)量。 邊跨現(xiàn)澆段采用搭設(shè)碗扣式滿堂支架施工，一次澆筑成型。 合攏段采用在箱梁體內(nèi)設(shè)置固結(jié)勁性骨架、安裝鋼筋及波紋管，利用單個掛籃及其模板組成的吊架法施工，在氣溫該天最底時一次澆筑成型，合攏順序為：邊跨中跨。 二、箱梁施工順序流程 箱梁施工順序流程見圖（ 2） 三、主要施工方案 1、箱梁施工工藝流程 箱梁施工工藝流程見圖（ 3） 2、 0、 1號段施工 0、 1#段為箱梁與墩身連接的隅節(jié)點，截面內(nèi)力最大且受力復(fù)雜，鋼筋和預(yù)應(yīng)力管道密集，因此，保證 0#、 1#段施工質(zhì)量是箱梁施工的關(guān)鍵。 0、 1#梁段設(shè)計長度 12m，兩端各懸出墩身 5m，混凝土工程數(shù)量為 247.3m3，為保證 0、 1#段混凝土的整體性和良好的外觀質(zhì)量，采用在承臺上搭設(shè)支架，利用支架一次澆筑成型的方法施工。 0#、 1#梁段施工工藝流程見圖（ 5） 2.1、施工支架 施工支架內(nèi)、外分別采用壁厚 0.8CM 直徑 42.5CM 鋼管作為支撐，鋼管底面支撐在承臺上，并與承臺預(yù)埋鋼筋焊接以提高支架穩(wěn)定性及承載力，鋼管上鋪設(shè)型鋼作為橫梁，根據(jù)模板各部位的實際受力及縱梁的型號，在橫梁上布設(shè)鋼支撐，然后鋪設(shè)縱梁。底模架在上部形成的施工平臺上，支撐內(nèi)外模架和模板。 用型鋼作分配梁，承受施工時的荷載；內(nèi)外側(cè)模的模架和模板靠搭設(shè)在分配梁上的型鋼 支架支撐，為保證支架整體穩(wěn)定性，橫橋向在墩身上予埋錨固鐵板與箱梁支架鋼管連接，并在鋼管間設(shè)剪刀撐。外模采用掛籃的外側(cè)模板，內(nèi)模采用型鋼骨架表面附膠合板模板。 詳見 0、 1#墩布置示意圖。 支架預(yù)壓的目的是消除非彈性變形和測定彈性變形量，采用砂袋加載方式進行支架預(yù)壓。 2.2、支座 2.2.1永久支座 本橋主墩使用盆式橡膠支座，施工嚴格按照廠家說明控制好中線、水平及標高。 在墩頂預(yù)埋地腳螺栓時，按“縱橋向，墩支座中心線與主梁中心線分別重合平行”的原則，嚴格控制四個地腳螺栓的相互位置，確保支座中線與主梁中線重合 。支座最大水平位置偏差控制在 2mm內(nèi)。 2.2.2臨時支座 臨時支座采用現(xiàn)澆 C50 混凝土。設(shè)置位置在永久支座兩側(cè)，高度按設(shè)計要求高出永久支座 2mm。 2.3、模板系統(tǒng) 0#、 1#梁段在支架上進行現(xiàn)澆施工，按照結(jié)構(gòu)尺寸要求控制頂面分配梁的標高，在固定平臺上分段整體拼裝模板和模架，利用吊車吊裝，精確測量定位后進行鎖定。 為保證箱梁的外觀質(zhì)量，我部模板全部采用新竹膠板作為面板。芯模和外側(cè)模均采用槽鋼制作而成的骨架片進行組合拼裝而成，封頭模采用 4cm 板材。外側(cè)模及芯模采用上中下三層對拉螺桿加以固定，以保證混凝土澆筑 時不發(fā)生漲模。模板立好后必須經(jīng)過技術(shù)員、測量員和技術(shù)負責等驗收合格后方可澆筑，保證構(gòu)件幾何尺寸、坐標均滿足設(shè)計及規(guī)范要求。 2.4、鋼筋的綁扎順序 0#、 1段較高，在綁扎鋼筋時，搭設(shè)支架并按程序綁扎?？v向預(yù)應(yīng)力管道用網(wǎng)片進行固定，定位網(wǎng)片安裝與鋼筋綁扎按順序進行。其順序見圖 6。 圖 6 鋼筋的綁扎順序流程圖 2.5、混凝土的拌制與灌注 箱梁混凝土的設(shè)計為 C50 的高性能混凝土，要求三天的強度達到張拉要求強度以上，齡期強度按照配合比設(shè)計要求達到 115%以上，為了減小收縮、徐變對梁體的影響，在設(shè)計混凝土的施工 配合比時嚴格控制水泥用量，并保證混凝土的彈性模量達到 100要求。 混凝土采用輸送泵泵送入模，由于梁段的高度大，腹板內(nèi)鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道等密集，混凝土泵到梁頂直接泵入底板和腹板下部時無法保證灌注和搗固質(zhì)量，因而在灌注混凝土?xí)r頂板處預(yù)留天窗，天窗處架設(shè)接灰漏斗，漏斗下接錐形串筒，當施工頂板時關(guān)閉該天窗，在芯模頂分別預(yù)留 40 40的天窗，此口同時做搗固棒的進出口，當施工到天窗高度時關(guān)閉天窗?；炷凉嘧凑涨昂髮ΨQ分段、左右同位對稱、上下水平分層的原則灌注。同時注意兩側(cè)腹板澆筑的對稱性，對腹板應(yīng)進行分層振搗。特 別應(yīng)注意對腹板下層與底板接觸處的振搗，保證底板倒角處砼的密實。分層澆筑厚度不超過 30 cm，在振搗上層時應(yīng)插入下層 10cm，每一振搗點要掌握振搗時間，不宜少振或過振，同時注意點的密度，間距不大于振動作用半徑。 混凝土振搗時應(yīng)特別注意振動棒不得觸及預(yù)應(yīng)力管道，以免造成被振變形而無法穿束。同時，特別注意錨具部位混凝土的振搗應(yīng)密實。 頂板砼澆筑應(yīng)注意橋面的平整度及高程，標高為現(xiàn)場測量控制，以鋁合金長尺刮平。 砼澆筑完畢，初期養(yǎng)護非常重要。在澆筑 1 2小時后用土工布覆蓋，并須加強灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護周期不少于 7天。 3、懸臂段施工 0、 1號段施工完畢后，從 2號段開始懸臂段施工。四個獨立的掛籃在 T構(gòu)兩端進行對稱懸臂灌注施工。 其施工工藝流程見圖 7。 3.1 三角掛籃施工 3.1.1掛籃的安裝 在 0#、 1#段施工完畢進行掛籃的安裝施工，施工程序如下： A、安裝墊枕和軌道； B、拼裝掛籃主構(gòu)架； C、安裝前橫梁和前吊帶； D、用吊車將橋下拼好的底模平臺吊裝就位，并與前吊帶聯(lián)結(jié)，然后安裝后吊帶； D、安裝后橫梁和后外吊帶； E、安裝內(nèi)、外模走型梁并至 1#段就位； F、調(diào)整底模標高，設(shè)置預(yù)拱度； G、綁扎底板鋼筋和腹板鋼筋，安 裝底板和腹板縱向預(yù)應(yīng)力管道； H、安裝內(nèi)模； I、綁扎頂板鋼筋，安裝頂板縱向預(yù)應(yīng)力管道； J、灌注混凝土； K、養(yǎng)生、張拉、壓漿、封錨。 3.1.2掛籃的組成及設(shè)計檢算 A、掛籃組成 采用三角形桁架式掛籃，由吊架部分、錨固部分、模板部分、走行部分及附屬部分組成，具體詳見圖 8。 采用自錨式三角桁架掛籃進行懸灌施工，內(nèi)、外模板和主構(gòu)架均可以一次走行到位，施工中主構(gòu)架和外模板一起走行到位，調(diào)整定位，綁扎底板和腹板鋼筋后，內(nèi)模板、內(nèi)模架再走行到位。 主要技術(shù)指標：掛籃由兩片三角形主桁組成，自重 56t，滿足最大梁重148.82t、最大梁段長度 4.5m，滿足設(shè)計要求，導(dǎo)鏈牽引走行。前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座設(shè)滾輪，減小滑行阻力。 B、掛籃檢算 1）、荷載 包括掛籃自重、最大節(jié)段砼重量、施工機具等施工荷載、施工人群荷載、振動器自重及振動力等 5項。 2）、工況分析 計算時主要考慮以下兩種受力狀態(tài)：砼澆注狀態(tài)：即節(jié)段砼剛澆注完畢，還不能考慮砼初凝對結(jié)構(gòu)的影響，相當于該節(jié)段砼重量全部作用于掛籃上，并且還有砼澆注、振動的輕微沖擊的影響以及掛籃自重與施工荷載等。在此荷載組合下分別計算底籃、吊桿、主桁、后錨等結(jié)構(gòu)的強度及剛度，驗 算掛籃整體的抗傾覆穩(wěn)定性。 行走狀態(tài)：主要驗算掛籃自重、施工荷載等荷載組合下，軌道的錨固及吊桿等結(jié)構(gòu)。 （ 3）、結(jié)構(gòu)計算 詳見掛籃設(shè)計計算書 （ 4）、掛籃安裝 掛籃安裝在 1#梁段預(yù)應(yīng)力施加后進行，先安裝滑軌，并利用預(yù)埋豎向精扎螺紋鋼筋錨固滑軌。然后吊裝主桁架部分，主桁架在固定平臺組裝后用吊車吊裝到位，最后安裝前橫梁和模板等。具體施工步驟如下： A、安裝掛籃底模板，用預(yù)埋豎向精扎螺紋鋼筋錨固掛籃軌道。 B、主桁架在地面整體組裝后用吊車吊裝到位，錨固于掛籃軌道。 C、安裝前橫梁及前吊帶，懸吊底模板，解除斜拉鋼絲 繩。 D、 0#與 1#梁段外模解體，利用吊車和滑車組單側(cè)分次移動就位，置于底模外側(cè)走行縱梁上，上端臨時固定于主桁架上。 E、安裝外模吊梁和吊桿懸吊外模。 F、安裝內(nèi)吊梁，吊桿和內(nèi)模架，內(nèi)模板。 G、安裝其他部件。 H、安全檢查。 I、安裝前對吊帶孔位置，錨固鋼筋間距，吊耳間距等進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 3.2鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道制作、安裝 （ 1）、鋼筋及管道安裝順序 箱梁底模板和外側(cè)模板就位后進行鋼筋及管道的安裝，其順序如下： A、綁扎底板下層鋼筋。 B、安裝底板管道定位網(wǎng)片。 C、綁扎底板上層鋼筋。底板上下 層鋼筋之間用型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設(shè)計間距，型鋼筋架立按間距 80cm呈梅花形布置。 D、綁扎好腹板骨架鋼筋后，再綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝底板上的螺旋筋和錨墊板，然后穿底板波紋管。 E、在腹板鋼筋骨架內(nèi)安裝下彎鋼筋束管道和豎向預(yù)應(yīng)力筋及其套管。 F、綁扎頂板和翼板下層鋼筋。 G、安裝頂板管道定位網(wǎng)片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管。 H、綁扎頂板上層鋼筋，用型架立鋼筋固定上下層鋼筋間距。 （ 2）、管道制作與安裝 預(yù)應(yīng)力孔道采用金屬波紋管成孔，并根據(jù)預(yù)應(yīng)力筋束及錨具的型號確定波紋管管徑。金屬波紋軟管，由鍍鋅薄鋼帶經(jīng)波紋卷管機壓波卷成，具有重量輕、剛度好、彎折方便、連接簡單、與混凝土粘結(jié)較好等優(yōu)點。波紋管的內(nèi)徑為 100120mm，管壁厚 0.25 0.3mm。 對連續(xù)結(jié)構(gòu)中呈波浪狀布置的曲線束，且高差較大時，在孔道的每個峰頂處設(shè)置泌水孔；起伏較大的曲線孔道，在彎曲的低點處設(shè)置排水孔；對于較長的直線孔道，應(yīng)每隔 12 15m 左右設(shè)置排氣孔，有豎向彎曲的孔道在最低處及最高處均設(shè)排氣孔，以利排氣和排水及中繼壓漿。泌水孔、排氣孔必要時考慮作為灌漿孔用。波紋管的連接采用大一號的同型波紋管，密封 膠帶封口。 波紋管孔道以鋼筋網(wǎng)片固定定位，鋼筋網(wǎng)片間距為 0.5 1.0m，在任何方向的偏差在距跨中 4m 范圍內(nèi)不大于 4mm，其余部位不大于 6mm，以確?？椎乐表槨⑽恢谜_。在孔道布置中做到：不死彎；不壓、擠、踩、踏；防損傷；發(fā)現(xiàn)波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿；平立面布置準確，固定；距中心線誤差在 5mm以內(nèi)。 （ 3）、孔道接長 縱向預(yù)應(yīng)力孔道，用較通長孔道波紋管直徑大 5mm的接頭管進行接頭，接頭管長度為 200mm，接長后以膠帶紙包裹，以防漏漿。接頭管除特殊情況均采用外接頭。防止在穿束時接頭管被破 壞產(chǎn)生堵孔。 （ 4）、錨墊板的安裝 錨墊板安放時保持板面與孔道保持垂直，壓漿嘴向上，波紋管穿入錨墊板內(nèi)部，且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹膠帶，避免漏漿堵孔。為保證錨墊板定位準確，在施工到齒板處時，換用改裝后的內(nèi)模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。 （ 5）、防堵孔措施 在縱向預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)，于灌注混凝土前，穿入較孔道孔徑小 10mm 的硬塑料管，在混凝土初凝前抽動，終凝后抽出，以防措施不到漏漿堵孔，此塑料管可多次倒用。 （ 6）、鋼筋及管道安裝注意事項 A、錨墊板應(yīng)與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋應(yīng)與錨墊 板預(yù)先焊好，并與端模固牢，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。 B、在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內(nèi)模安裝時應(yīng)在箱梁內(nèi)設(shè)腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋。 C、鋼筋伸出節(jié)段端頭的搭接長度應(yīng)滿足設(shè)計要求。 D、鋼筋下應(yīng)設(shè)置砂漿墊塊，以保證鋼筋的保護層厚度，墊塊數(shù)量為 4塊 /m2。 3.3混凝土施工 混凝土的配置及拌和見前面所述的混凝土的拌制與灌注。 混凝土的運輸采用混凝土攪拌運輸車由便橋運輸至 282#、 283#橋墩位置，輸送泵灌注入模。 （ 1）、混凝土灌注 混凝土灌注時由前往后對稱灌注兩腹板混凝土至下倒角，然 后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒導(dǎo)流入模，立模時按規(guī)劃在腹板上留好天窗，底板灌注完成后繼續(xù)對稱分層灌注腹板混凝土，上部腹板 2m范圍可由輸送管直接插入，分層厚度為 30cm。頂板的灌注遵循由兩側(cè)向中央灌注的順序。 （ 2）、混凝土搗固 混凝土振搗采用附著式和插入式振搗器相結(jié)合的形式，底板和頂板以插入式振搗器為主，腹板以附著式振搗器為主并輔以插入式振搗器，箱梁梗腋處兩種振搗器相互補充，加強振搗。插入振搗厚度為 30cm，插入下一層混凝土 5 10cm，插入間距控制在振搗棒作用半徑 1.5倍之內(nèi)，振搗到混凝 土不再下沉，表面泛漿有光澤并不再有氣泡逸出時將振搗棒緩慢抽出，防止混凝土內(nèi)留有空隙。 （ 3）、混凝土灌注注意事項 混凝土要分散緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土?xí)r避免振動棒與波紋管接觸振動；混凝土入模過程中隨時注意保護波紋管，防止波紋管碰撞變形；混凝土灌注過程中要隨時測量底板標高，并及時進行調(diào)整。 （ 4）、混凝土養(yǎng)生 混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆蓋，并撒水養(yǎng)護，待同等條件養(yǎng)護的混凝土試件其抗壓強度達到梁部混凝土設(shè)計強度的 90%時，揭開塑料布，灑水繼續(xù)養(yǎng)護，始終保持混凝土表面潮濕，養(yǎng) 護天數(shù) 14 天以上。同時進行底面和側(cè)面的養(yǎng)生。 3.4預(yù)應(yīng)力施工工藝 （ 1）、預(yù)應(yīng)力材料、錨具 頂板預(yù)應(yīng)力束采用 25、 19 j15.24鋼絞線， OVM 15-25、 19型錨具，張拉力 4882.5、 3710.7KN；底板預(yù)應(yīng)力束采用 25 j15.24 鋼絞線， OVM15-25 型錨具，張拉力 4882.5KN；豎向預(yù)應(yīng)力束采用冷拉級 j25粗鋼筋， YGM型錨具，張拉力 330KN；橫向予應(yīng)力采用 3 j15.24 鋼絞線， BM15-3 型錨具，單根張拉力 195.3KN。 （ 2）、預(yù)應(yīng)力材料和機具的進場檢驗 鋼絞線和預(yù)應(yīng)力粗 鋼筋：外觀檢查和力學(xué)性能試驗。 波紋管：外觀形狀、密水性試驗、強度和剛度檢驗。 錨具：外觀檢查、硬度試驗、靜載錨固試驗。預(yù)應(yīng)力束的錨具按設(shè)計指定的要求選用，錨口摩阻損失為張拉控制力的 3%，鋼束錨固時錨具的變形和鋼絞線的回縮值為 6mm。錨具進場后嚴格進行檢驗，確保技術(shù)性能指標符合“預(yù)應(yīng)力用錨具、夾具和連接器”（ GB/T14370-93）的有關(guān)規(guī)定。 張拉機具：千斤頂?shù)男ｒ?、電動油泵的校驗、壓力表的校驗以及千斤頂、油泵、壓力表的配套標定?（ 3）、油表的校正與千斤頂?shù)臉硕?壓力表、張拉千斤頂?shù)扔嬃吭O(shè)備，按規(guī)定定 期檢查并建立卡片備查。壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)為縱向 100Mpa，精度 1.5 級；在有資質(zhì)的單位進行標定。張拉千斤頂?shù)哪Σ磷枇?yīng)不大于張拉噸位的 5%。并建立油壓力與千斤頂張拉 P-N標定曲線。 在下列情況須對油表重作校正： 使用超過三個月；張拉 300 束預(yù)應(yīng)力筋；在使用中發(fā)現(xiàn)超過允許誤差或發(fā)生故障檢修后；在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮和震動，否則須校正。 （ 4）、縱向預(yù)應(yīng)力筋施工 預(yù)應(yīng)力張拉在混凝土強度達到設(shè)計規(guī)定的強度后進行。 縱向預(yù)應(yīng)力筋的施工工藝流程見圖 (9)。 A、預(yù)應(yīng)力筋制作 預(yù)應(yīng)力筋即 鋼絞線下料，長度按梁段長度加千斤頂?shù)墓ぷ鏖L度加鋼絞線穿束時的聯(lián)接長度加富余長度 10cm計算。鋼絞線采用砂輪機切割，塑料膠帶包頭。鋼絞線下料夠一束的數(shù)量后以梳筋板梳理后用細鐵絲綁扎，每間隔 1.5m綁一道，以便運輸和穿束。鋼絞線下料的數(shù)量以滿足梁段施工為準。 B、穿束 本橋采用人工穿短束及人工配合卷揚機穿長束的方法穿束。穿束前在鋼束前端安放引導(dǎo)頭。 C、張拉錨固 按照設(shè)計要求縱向預(yù)應(yīng)力筋采用一次張拉的工藝，其步驟為： 0 15%初應(yīng)力 30%控制應(yīng)力 100%控制應(yīng)力（持荷 5min）錨固。 D、伸長值的量測方 法： 設(shè)定初張力，當張拉力達到 15%初張力后，量測千斤頂?shù)幕钊饴堕L度 L1，然后供油達到控制應(yīng)力的 30%，量測活塞外露長度 L2，再張拉至設(shè)計噸位的油壓值，量測活塞的外露長度 L， L L1+（ L2 L1） 即為實際 伸長值。 E、張拉施工注意事項 1）、采用伸長值與預(yù)應(yīng)力雙控。 2）、張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設(shè)計值的誤差在 +6%到 6%之間。 3）、當超出此范圍后應(yīng)停止張拉進行原因分析。 4）、整個張拉過程應(yīng)隨時注意避免滑絲和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。 5）、了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特 定分析。 6）、張拉過程中注意安全，千斤頂后部不能站人，防止張拉意外事故時傷人。 （ 5）、豎向預(yù)應(yīng)力筋的張拉 豎向預(yù)應(yīng)力筋的施工工藝流程見圖 (10)。 A、豎向預(yù)應(yīng)力筋的張拉 豎向預(yù)應(yīng)力筋為 j25mm高強度精軋螺紋粗鋼筋， YGM型錨具，采用穿心式單作用千斤頂單端張拉，張拉采用雙控法，以油壓表值為主，控制張拉噸位33t，油壓表值的誤差不超過 2%，伸長量的誤差不超過 6%。伸長量的測量采用千斤頂上的轉(zhuǎn)數(shù)表與實際測量活塞桿伸長相結(jié)合的辦法。 1）、安裝錨墊板和錨具。 2）、安裝千斤頂。 3）、初張拉 10 k，計數(shù)器歸零。 4）、張拉至 k，持荷 2min，擰緊螺母，測量伸長量。 5）、卸荷。 j25mm高強度精軋螺紋粗鋼筋使用前進行冷拉失效處理，如有目測可 見的彎折進行調(diào)直，并清除表面浮銹、污物、泥土，鋼筋表面如有明顯凹坑或其它缺陷則剔除該段。 下料時采用砂輪切割，嚴禁用電焊切割，并隨時注意不碰火，下料長度預(yù)留出掛籃軌道錨固長度。 B、張拉施工注意事項 采用伸長值與預(yù)應(yīng)力雙控。張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設(shè)計 值的誤差在 +6到 -6之間。當超出此范圍后停止張拉進行原因分析。 整個張拉過程隨時注意避免滑絲 和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。張拉過程中注意安全，千斤頂后部不能疲倦，防止張拉意外事故時傷人。 C、孔道壓漿 孔道灌漿采用電動柱塞壓漿機 ,且配有攪拌機 ,使灰漿攪拌均勻 ,壓漿連續(xù)。 壓漿水泥漿采用純水泥漿，水灰比采用 0.4-0.45,水泥等級不低于 42.5 級；并摻入適量膨脹劑。 水泥漿拌和采用先下水再下水泥，拌和時間不少于 1 分鐘，灰漿應(yīng)過篩、并保持足夠數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完成。水泥漿自調(diào)制到壓入管道的間隔時間不得超過 40分鐘。 壓漿工藝： 孔道壓漿順 序為先下后上，將集中在一處的孔一次壓完。若中間因故停歇，應(yīng)立即將孔道內(nèi)的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通。對曲線孔道和豎向孔道應(yīng)由最底點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。 壓漿管路超過長 30 米時，應(yīng)提高壓力 100KPa 200Kpa，每個壓漿孔道出漿口均安裝一節(jié)帶閥門的斷管，以備壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥漿在有壓狀態(tài)下凝結(jié)。壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為準，開始較小，逐步增加到 0.5 0.7Mpa；梁體豎向予應(yīng)力孔道的壓漿最大壓力控制在 0.3 0.4Mpa。每個孔道壓漿至最大壓 力后，應(yīng)有一定的穩(wěn)壓時間。 D、封錨 壓漿完成后，外露錨頭封錨時先將錨槽處的水泥漿等雜物清理干凈，并將端面混凝土鑿毛，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，綁扎封錨鋼筋，澆筑封錨混凝土，灑水養(yǎng)護。 （ 6）、掛籃前移 在張拉壓漿結(jié)束、待水泥漿終凝后即可前移。 A、前移步驟 （ 1）、接長并錨固掛籃軌道，在軌道表面放置鍍鋅鐵皮、涂潤滑油。 拆下底模后吊帶、松解內(nèi)外模前后錨桿，并確認模板已經(jīng)和混凝土脫離，內(nèi)模和內(nèi)模架落于降低的內(nèi)滑梁上，外模板落于底模走行縱梁上；拆除主桁架的后錨桿讓后支座受力，放松底模前吊帶，使 底模離開梁體 100mm左右。 （ 2）、進行走行前的安全檢查，重點檢查部位為掛籃兩軌道是否相對水平和與橋軸線平行，軌道錨固和支墊情況，掛籃前后支座，掛籃上是否有人員在作業(yè)。 （ 3）、每片主桁架各用一個 20t 的倒鏈牽引，帶動掛籃底模、側(cè)模和內(nèi)模同步前移，滑行時對接縫進行處理，尤其是對拉桿頭進行處理，防止銹水污染混凝土表面。進行修補和處理時掛籃不能移動。 （ 4）、到位后及時安裝底模后吊帶，內(nèi)外滑梁吊桿和掛籃主桁架后錨固裝置，將臨時受力狀態(tài)變?yōu)橛谰檬芰顟B(tài)，確保施工安全。 B、注意事項 （ 1）、 T構(gòu)兩端的掛籃同步對 稱移動； （ 2）、拆除后錨前要認真檢查反扣輪各部聯(lián)結(jié)是否可靠，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理； （ 3）、掛籃移動前安排專職安全員認真檢查新鋪滑移軌道的鋪設(shè)質(zhì)量和安全情況，確認合格后方可前移； （ 4）、掛籃移動前調(diào)整底模平臺和外側(cè)模水平，并仔細檢查掛籃各部件聯(lián)結(jié)情況，檢查掛籃上的安全網(wǎng)、鋼筋頭或其它繩索有無與箱梁鉤掛情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 （ 5）、掛籃移動統(tǒng)一指揮，三臺手拉葫蘆盡量同步，并防止脈沖式行走。 （ 6）、移動過程中用三臺手拉葫蘆拉住掛籃后節(jié)點，隨著前端葫蘆的收緊同步放松，防止溜車事故發(fā)生。 4.邊跨現(xiàn)澆段現(xiàn) 澆施工 掛籃施工邊跨現(xiàn)澆段梁寬 17m，梁高 2.0m，每段長 18.15m，體積 215.15m3，自重為 537.9t，采用碗口式支架法現(xiàn)澆。 基礎(chǔ)處理采用原地面整平現(xiàn)澆 8CM砼，在合攏段 3米范圍開挖澆注 0.4米厚擴大基礎(chǔ)。支架搭設(shè)步距為 120 60cm，在與合攏方向 3m 步距為 60cm60cm，并在支架上部設(shè)四道抗傾加強體系，保證支架的整體穩(wěn)定性。砂袋預(yù)壓的方式進行支架預(yù)壓。外模采用掛籃的外側(cè)模板，內(nèi)模采用組合鋼模和木模板。 10、 11#塊邊跨現(xiàn)澆段支架布置見下圖。 4.1支架上荷載計算 （ 1）施工人員和施 工材料，機具行走運輸和堆放荷載為 : 傾倒混凝土?xí)r使用導(dǎo)管對模板產(chǎn)生的沖擊水平荷載按 考慮。 模板荷載按 考慮。 （ 2 ）邊跨前 1515cm 現(xiàn)澆段荷載為： 215.15m3 25kn/m3 15.15/18.15=4489.7kn 滿堂支架立桿為： 17/0.6 15.15/1.2=358 根 （ 3）邊跨后 300cm 現(xiàn)澆段混凝土主荷載為： 215.15m3 25 kn/m33/18.15=889kn 掛籃荷載： 560kn/2 280kn 邊跨合攏段作用于支架上荷載： 20.66m3 25kn/m3/2=258.25kn 作用于支架后 300cm的主荷載： 1427kn 滿堂支架立桿為： 17/0.6 3/0.6 =142根 （ 4）荷載檢算技術(shù)參數(shù) 項目 部位 傾倒混凝土沖擊荷載 KN/m2 機具行走、堆料荷載 KN/m2 模板荷載 KN/m2 梁體主荷載 KN/m2 總計荷載 KN/m2(g) 豎向鋼管數(shù)n 前 692cm 2.0 2.5 1.29 17.4 23.19 358 后 200cm 2.0 2.5 1.29 28.0 33.79 142 2.2.3.4.2立桿的承重檢算 立桿為受壓構(gòu)件，安全系數(shù)考慮 1.5，立桿的承重檢算： 每根立桿承擔重量為： G驗 =1.5g/n根式中 G檢前 1515cm=1.5 23.9kn/m2 17m 15.15m/358=25.8kn =30kn G檢后 300cm=1.5 33.79kn/m2 17m 3m/142=18.2kn =30kn 支架符合豎向受壓要求 5：合攏段施工 5.1合攏段施工順序 本橋共有合攏梁段 3 個，合攏的次序為先邊跨后中跨，并嚴格按設(shè)計要求組 織施工。 5.2合攏程序 (1)邊跨合攏 A、施工完最后一個懸灌梁段后，邊跨端掛籃前移到邊跨合攏段，中跨端掛籃前移到下一梁段鎖定； B、用型鋼支撐、合攏鋼絞線束對合攏段撐拉鎖定； C、灌注邊跨合攏段混凝土； D、混凝土養(yǎng)護等強； E、張拉錨固邊跨縱向束、橫向束。 F、張拉錨固邊跨合攏段的豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋。 (2)中跨合攏： A、合攏段掛籃及模板就位； B、按設(shè)計要求設(shè)置體外支撐與體內(nèi)約束，并按設(shè)計要求進行預(yù)頂開梁后鎖定梁段； C、灌注中跨合攏段混凝土，邊澆注中跨合攏段混凝土，同時邊卸載同等重量的平衡重； D、混凝土養(yǎng)生等； E、拆除體外支撐； F、張拉錨固中跨縱向束、橫向束。 G、張拉錨固中跨合攏段的豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋。 H、合攏程序詳見圖（ 12）。 5.3合攏施工 合攏段利用掛籃上的模板系統(tǒng)進行施工，方法是將掛籃底模平臺錨于鄰近梁段底板上，外側(cè)懸吊在鄰近梁段翼緣板上，內(nèi)模置于底板頂面上。內(nèi)外模間用對拉螺栓拉緊。為保持混凝土灌注過程中梁體受力不變，在兩個臨近梁段上各預(yù)壓重量等于合攏混凝土重量一半的橡膠水袋儲水加壓，隨混凝土的灌注分級放水，確保合攏始終處于一個相對穩(wěn)定的狀態(tài)下施工，確保合攏段施工質(zhì)量。 合攏段施工 是連續(xù)梁施工的關(guān)鍵。為確保合攏段的施工質(zhì)量，擬采取以下特殊措施： 選擇在該天最底溫度段內(nèi)灌注混凝土。 灌注混凝土前在合攏段間設(shè)置剛性支撐并先期張拉四束剛絞線將中跨鎖定。防止由于溫度變化引起的梁體伸縮而壓壞或拉裂新澆混凝土。支撐的設(shè)置和預(yù)應(yīng)力張拉噸位根據(jù)當時的溫度，經(jīng)計算確定。 為防止出現(xiàn)由于新澆混凝土自身收縮而引起的裂紋，在混凝土中加入適量的微膨脹早強減水劑。 為盡快提高合攏段混凝土早期強度，除加入適量早強劑外，將合攏段混凝土強度提高一個等級。 加強養(yǎng)護，在合攏段所在的全跨范圍內(nèi)的頂板上鋪設(shè)土工布灑水降溫。 加強剛性桿的焊接質(zhì)量，以防溫度應(yīng)力將其頂開。在合攏段底板束張拉過程中，應(yīng)注意逐步均勻地拆除合攏段的臨時剛接。 四：主要技術(shù)措施 1.施工控制的目的與意義 施工控制的目的就是確保施工過程中結(jié)構(gòu)的可靠性和安全性，保證橋梁線形及受力狀態(tài)符合設(shè)計要求。 2.施工控制的內(nèi)容 施工控制的內(nèi)容包括變形控制和內(nèi)力控制。 變形控制嚴格控制每一節(jié)段箱梁的豎向撓度及其橫向偏移，若有偏移并且該值較大時，進行誤差分析，并確定調(diào)整方法，為下一節(jié)段準確的施工做好準備工作。 內(nèi)力控制則是控制主梁在施工過程中以及成橋后的應(yīng)力，尤其是合攏時 間的控制，使其不至于過大而影響安全。 2.1掛籃靜載試驗 對掛籃進行靜載試驗，測試其變化情況，確定其彈性和非彈性變形，為以后箱梁的預(yù)拱值設(shè)置提供依據(jù)，同時也是對掛籃受力情況及安全性的一次檢驗。該試驗選擇左幅 282號墩 2號梁段位置進行，采用砂袋逐級加載到 3梁段設(shè)計重量的 100%，并超載至 110%，最后減載到初始狀態(tài)，以測定掛籃結(jié)構(gòu)荷載拱度曲線。 2.2箱梁的撓度觀測 撓度觀測是控制成橋線形最主要的依據(jù)，主橋箱梁在施工過程中在每個節(jié)段布置 3個觀測點，這樣不僅可以測量箱梁的撓度，同時觀察箱梁是否發(fā)生扭轉(zhuǎn)變形，在 施工過程中，對每一個截面進行立模、混凝土澆筑前后、預(yù)應(yīng)力筋張拉前后標高觀測，以便觀測各點撓度及箱梁曲線變化歷程，保證箱梁懸臂端的合攏精度及橋面線形。 （ 1）測點布置：采用 16 鋼筋制作，在垂直方向與頂板的上下層鋼筋點焊牢固，并要求豎直，露出混凝土面 2cm，露出端加工磨圓并涂漆標記。 .0#段高程測點布置： 0#段高程測點是為了控制頂板的設(shè)計標高，同時也作為以后各懸臂澆筑節(jié)段高程觀測的基準點，每個 0#段各布置 1個高程觀測點，（由于本橋 0#、 1#段一起澆筑，故將 0#、 1#段統(tǒng)一作為 0#段考慮）。 .各懸臂節(jié)段 的高程測點布置 每個節(jié)段各設(shè) 3個測點，布設(shè)在頂板位置，要求位置準確，固定牢靠。 （ 2）觀測時間