精益生產(chǎn)之八大浪費(fèi)的分析與解決方案

精益生產(chǎn)之八大浪費(fèi) Lean Manufacturing System P 2 內(nèi)容安排 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化 精益思想和精益企業(yè) 精益生產(chǎn)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì) 識(shí)別和消除八大 浪費(fèi) 價(jià)值流分析 快速響應(yīng)客戶的拉動(dòng)系統(tǒng) 實(shí)施精益生產(chǎn) Lean Manufacturing System P 3 1.市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化 Shorter lead time and on time delivery 快速并準(zhǔn)時(shí)交貨 Grow the mix， special configurations 需求品種增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價(jià)格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 產(chǎn)品的生命周期越來越短 No boundary， business globalize village 無國(guó)界，業(yè)務(wù)“地球村” Lean Manufacturing System P 4 L i f e C y c l e C h a n g e / 產(chǎn) 品 生 命 周 期051 01 52 02 53 0化 裝 品 玩 具 機(jī) 床 食 品 藥 品Life Cycle in year5 0 年 前現(xiàn) 在P r o d u c t S t y l e s I n S u p e r m a r k e t超 級(jí) 市 場(chǎng) 之 商 品 種 類02 0 0 0 04 0 0 0 06 0 0 0 01 9 7 0 1 9 8 0 1 9 9 0 2 0 0 0 生命周期及商品種類 Lean Manufacturing System P 5 2. 精益思維和精益企業(yè) 五項(xiàng)原則 關(guān)注流程 從增值比看改善空間 構(gòu)筑企業(yè)精益之屋 精益生產(chǎn)的起源 精益生產(chǎn)的要點(diǎn) 精益思想 Lean Manufacturing System P 6 Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于 20世紀(jì) 50年代豐田汽車公司，而在 80中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時(shí)代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的有力武器 精益生產(chǎn)的起源 Lean Manufacturing System P 7 制造系統(tǒng)演化史 Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill 福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機(jī)器 Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時(shí)化觀念上的拉動(dòng) 式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn) Lean Manufacturing System P 8 What Is Lean? Lean Manufacturing System P 9 精益思想的要點(diǎn) “精益”釋義： 精益 - 形容詞 ：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪， 文體或措詞簡(jiǎn)練 反義詞 ： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實(shí)的，過分 肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的 精益生產(chǎn)： 通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的 Lean Manufacturing System P 10 精益思想的五個(gè)原則 精益生產(chǎn)系統(tǒng) Value 價(jià)值 站在客戶 的立場(chǎng)上 Value Stream 價(jià)值流 從接單到發(fā)貨 過程的一切活動(dòng) Flow 流動(dòng) 象開發(fā)的河流 一樣通暢流動(dòng) Demand Pull 需求拉動(dòng) 按需求生產(chǎn) Perfect 完美 沒有任何事物 是完美的 不斷改進(jìn) 降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期 Lean Manufacturing System P 11 精益思想：關(guān)注流程 企業(yè)的 生產(chǎn)流程 包括：訂單處理、物料計(jì)劃、采購(gòu)下單、 供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗(yàn)、存儲(chǔ)、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn) 和返工、過程等待、成品庫(kù)存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié) 訂單處理 采購(gòu)下單 供應(yīng)商備料 運(yùn)輸 來料檢驗(yàn) 原料存儲(chǔ) 搬運(yùn)和等待 加工 檢驗(yàn)及返工 成品存儲(chǔ) 成品發(fā)運(yùn) 貨款回收 制造周期 交付周期 Lean Manufacturing System P 12 精益思想：時(shí)間與影響 原材料 在制品 成品 供應(yīng)商 L/T 運(yùn)送 顧客 根據(jù)需求 生產(chǎn) 傳統(tǒng)做法 根據(jù)預(yù)測(cè) 生產(chǎn) /采購(gòu) 顧客 流動(dòng)制造 /精益生產(chǎn) 原材料 /在制品 /成品 Lean Manufacturing System P 13 精益思想：從增值比率看改善空間 增值比率 增值時(shí)間（ Value added time） 制造周期（ Manufacturing cycle time） X 100% = 增值時(shí)間 ：站在客戶立場(chǎng)看制造過程中的增值動(dòng)作和時(shí)間 如： 改變形狀 、 改變性能 、 組裝 、 包裝 等 物料從進(jìn)廠到出廠，只有不到 10% 的時(shí)間是增值的！ Lean Manufacturing System P 14 觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價(jià)值流管理，團(tuán)隊(duì)精神及 5S，持續(xù)改進(jìn) 設(shè)備總有效性 自動(dòng)化及防錯(cuò) 作業(yè)快速轉(zhuǎn)換 流動(dòng)生產(chǎn) 設(shè)備布局 多技能員工 小批量生產(chǎn) 縮短生產(chǎn)周期 均衡混流生產(chǎn) 看板拉動(dòng) 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 庫(kù)存降低 消除浪費(fèi)降低成本 全面質(zhì)量管理 全面生產(chǎn)維護(hù) 精益企業(yè) 構(gòu)筑精益企業(yè)之屋 Lean Manufacturing System P 15 3.精益企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì) 生產(chǎn)時(shí)間減少 90% 庫(kù)存減少 90% 生產(chǎn)效率提高 60% 到達(dá)客戶手中的缺陷減少 50% 廢品率降低 50% 與工作有關(guān)的傷害降低 50% 否則，要檢查一下你在哪里做錯(cuò)了！ -精益 思維 , Womack & Jones Lean Manufacturing System P 16 業(yè)績(jī)對(duì)比 日本 北美 歐洲 生產(chǎn)率（工時(shí) /車） 16.8 25.1 36.2 質(zhì)量（缺陷 /100輛車） 60 82 97 場(chǎng)地（平方英尺 /車 /年 5.7 7.8 7.8 庫(kù)存（ 8個(gè)樣件 ,天） 0.2 2.9 2.0 團(tuán)隊(duì)（占勞動(dòng)力 %） 69 17 0.6 工種輪換（ 0-無， 4-高） 3.0 0.9 1.9 建議數(shù) /雇員 61.6 0.4 0.4 缺勤率 5.0 111.7 12.1 自動(dòng)化（組裝） 1.7 1.2 3.1 項(xiàng)目 地區(qū) Lean Manufacturing System P 17 觀念比較 不間斷的單件流 傳統(tǒng)理論 精益思想 由生產(chǎn)者決定價(jià)值，向用戶推銷 由最終用戶來確定，價(jià)值只有滿足用戶需求才有存在的意義 流程 無間斷 層級(jí)的金字塔 總經(jīng)理集權(quán) 部門職能化、專業(yè)化 扁平結(jié)構(gòu) 賦予職能崗位的決策權(quán) 按流程重構(gòu)的團(tuán)隊(duì)或 Cell 集中的推式管理 分工 流程支離破碎 拉式 大批量，等待 Lean Manufacturing System P 18 精益企業(yè)：最好工廠？ 1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers 按時(shí)交貨 - 98% 交付周期時(shí)間 - 10 天 縮短交付周期時(shí)間 (5年 ) - 56% 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間 (5年 ) - 60% 生產(chǎn)周期時(shí)間 - 3 天 庫(kù)存周轉(zhuǎn) - 12.0 庫(kù)存減少 (5年 ) - 35% 使用精益生產(chǎn)的工廠 - 96% Lean Manufacturing System P 19 0%10%20%30%40%50%60%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring80%82%84%86%88%90%92%94%96%98%Electronic &ElectricalIndustrial Equipment Handtools andHardwareControls &Measuring5年內(nèi)生產(chǎn)周期時(shí)間的改進(jìn) 按時(shí)交貨 05101520253035Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring交付周期時(shí)間 (天 ) 024681012Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring庫(kù)存周轉(zhuǎn) 廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù) 稍有應(yīng)用 /不應(yīng)用 55%的改進(jìn) 44%的提高 40%的提高 40%的提高 精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢(shì) Lean Manufacturing System P 20 0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%3.50%4.00%4.50%5.00%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring-1.00%-0.50%0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring5年生產(chǎn)效率的提高 5年生產(chǎn)成本的改進(jìn) 0%5%10%15%20%25%30%35%40%45%50%Electronic &ElectricalIndustrialEquipmentHandtools andHardwareControls &Measuring5年一次性合格生產(chǎn)的提高 稍有應(yīng)用 /不應(yīng)用 650% 的較優(yōu) 40% 的提高 52% 的提高 廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù) 精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢(shì) Lean Manufacturing System P 21 成功企業(yè)的應(yīng)對(duì) -精益生產(chǎn)模式 美國(guó)從 80年代開始研究， 90年代開始行動(dòng)，至今在汽車、 航空等行業(yè)已經(jīng)大有成效 1993年美國(guó)國(guó)防部出臺(tái)了防務(wù)制造企業(yè)戰(zhàn)略的報(bào)告，建議 美國(guó)的國(guó)有的和私有的軍工企業(yè)都推行精益制造 同年，美國(guó)空軍的精益飛機(jī)研制計(jì)劃（ Lean Aerospace Initiative ， LAI），大張旗鼓地推行精益制造原則 1998年 4月啟動(dòng)了 “ 英國(guó)精益航空發(fā)展計(jì)劃 (UK Lean Aerospace Initiative ， UK LAI ) Lean Manufacturing System P 22 以斯密的勞動(dòng)分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進(jìn)程 以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產(chǎn)提高效率及勞動(dòng)分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始 在你漫不經(jīng)心的時(shí)候，你的對(duì)手已從蝸牛變成了敏捷的豹子 競(jìng)爭(zhēng)的加劇， WTO的加入，政府保護(hù)功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時(shí)候了 不能錯(cuò)失的第二次工業(yè)革命，精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的利器 制造業(yè)的機(jī)遇和挑戰(zhàn) Lean Manufacturing System P 23 浪費(fèi)的識(shí)別和消除是精益生產(chǎn)的核心 定義： 除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的東西！ 3.識(shí)別和消除所有浪費(fèi) MUDA 浪費(fèi) Lean Manufacturing System P 24 浪費(fèi)的定義 Webster韋伯斯特 : 盲目消耗、揮霍 沒有發(fā)揮優(yōu)勢(shì) 未開發(fā)的區(qū)域 垃圾 無價(jià)值的剩余物 逐漸變?nèi)?Lean Manufacturing System P 25 浪費(fèi)的識(shí)別和消除 浪費(fèi)的種類： 過量生產(chǎn) 糾正 材料移動(dòng) 加工 存貨 等待 動(dòng)作 缺乏員工的參與 造成浪費(fèi)的原因： 超負(fù)荷 不均衡 過程方法 Lean Manufacturing System P 26 1. Overproduction 過量生產(chǎn) 2. Inventory 庫(kù)存 3. Conveyance 搬運(yùn) 4. Correction 返工 5. Processing 過程不當(dāng) 6. Motion 多余動(dòng)作 7. Waiting 等待 8. Management管理的浪費(fèi) 八種浪費(fèi) Lean Manufacturing System P 27 Producing more than needed Producing faster than needed 生產(chǎn)多于所需 快于所需 過量生產(chǎn) Over-production Lean Manufacturing System P 28 過量浪費(fèi)的特點(diǎn) 貨物儲(chǔ)備 /先做出來 設(shè)備富余，或設(shè)備的產(chǎn)能過大 供應(yīng)及生產(chǎn)各階段產(chǎn)能不平衡 作業(yè)員太多 產(chǎn)能 /投資過大 不合格品比例高 生產(chǎn)批量大 問題被掩蓋（計(jì)劃混亂、不合格事件、設(shè)備管理） 存貨管理復(fù)雜 Lean Manufacturing System P 29 過量生產(chǎn)浪費(fèi)的原因 過程能力不足 J.I.C. Reward System JIC顧客響應(yīng)系統(tǒng)失靈 缺乏溝通 部門（局部）最優(yōu)化 在不適當(dāng)?shù)牡胤阶詣?dòng)化 換裝（換線 /換模）時(shí)間長(zhǎng) 成本計(jì)算的習(xí)慣 機(jī)器有效運(yùn)行時(shí)間短 /預(yù)防維護(hù)不夠 缺乏協(xié)調(diào)的計(jì)劃 關(guān)注銷售預(yù)測(cè)，而不是客戶的需求（消耗量）。 Lean Manufacturing System P 30 Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超過加工必須 的物料供應(yīng) 庫(kù)存浪費(fèi) Inventory Lean Manufacturing System P 31 庫(kù)存浪費(fèi)的特點(diǎn) 停滯的物料 “ 先入后出 ” 代替 “ 先進(jìn)先出 ” 出現(xiàn)問題時(shí)大量的返工作業(yè) 工程更改導(dǎo)入期長(zhǎng) 線外儲(chǔ)存空間 Lean Manufacturing System P 32 庫(kù)存浪費(fèi)的特征 需要增加材料搬運(yùn)的資源（人員、設(shè)備、貨架、倉(cāng)庫(kù)、空間 /系統(tǒng) ) 對(duì)顧客需求的改變響應(yīng)慢（響應(yīng)速度慢） 庫(kù)存周轉(zhuǎn)慢 過程間非計(jì)劃的儲(chǔ)存，隱藏了問題 Lean Manufacturing System P 33 造成庫(kù)存的原因 工序能力欠缺 失控的瓶頸 供應(yīng)商的能力欠缺，沒有進(jìn)行精益生產(chǎn) 沒有實(shí)施 SMED（換裝時(shí)間長(zhǎng)） 管理層決策 本地（局部）最優(yōu)化 響應(yīng)系統(tǒng) 不準(zhǔn)確的預(yù)測(cè)系統(tǒng) 不準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)庫(kù) Lean Manufacturing System P 34 庫(kù)存掩蓋所有問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫(kù)存水平 Lean Manufacturing System P 35 通過降庫(kù)存暴露問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫(kù)存水平 Lean Manufacturing System P 36 通過降庫(kù)存暴露問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫(kù)存水平 Lean Manufacturing System P 37 搬運(yùn)的浪費(fèi) 任何不能直接支持業(yè)績(jī)提高的材料活動(dòng) Lean Manufacturing System P 38 Any movement of material that does not directly support a lean system 不符合精益生產(chǎn)的 一切物料搬運(yùn)活動(dòng) 物料搬運(yùn) Conveyance Lean Manufacturing System P 39 搬運(yùn)浪費(fèi)的特點(diǎn) 額外的叉車 儲(chǔ)存地點(diǎn)多 復(fù)雜的存貨管理 大倉(cāng)庫(kù) Inventory Errors 存貨清單有錯(cuò)誤 司機(jī)工作時(shí)間不均衡 大量的護(hù)欄和保護(hù)裝置 高成本的，死板的輸送機(jī)和叉車 Lean Manufacturing System P 40 搬運(yùn)的原因 大批量加工 不協(xié)調(diào)一致的計(jì)劃 換裝時(shí)間長(zhǎng) 工作場(chǎng)地組織差 不當(dāng)?shù)墓S布局 較大的緩沖儲(chǔ)存 Lean Manufacturing System P 41 Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間 未能完全同步時(shí) 所產(chǎn)生的空閑時(shí)間 等待 Waiting Lean Manufacturing System P 42 Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements 為了滿足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行較驗(yàn)和返工 檢驗(yàn) /校正 /返工 Inspection/Rework Lean Manufacturing System P 43 等待造成的浪費(fèi)的特點(diǎn) 人等機(jī)器 機(jī)器等人 人等人 人等材料（半成品） 機(jī)器等材料（半成品） 不平衡的操作 對(duì)設(shè)備故障漠不關(guān)心 計(jì)劃外的停機(jī) Lean Manufacturing