高效生產(chǎn)車間問題診斷及解決方法.pptVIP

高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,車間問題診斷及解決方法,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,1，請大家回顧一下自已工作職責。 2，自己心目中的車間問題是什么樣的？ 3，你對本次來學習的期望又是什么樣呢？,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,本次課程主要內(nèi)容： 車間問題介紹 車間問題診斷 解決車間問題 實戰(zhàn),高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,工廠為什么存在？ 工廠主有錢賺。 為客戶在最短的時間內(nèi)用最低的成本提供最好的產(chǎn)品。,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,以客戶為中心,產(chǎn)品服務增值,管理層承諾,員工成就,供應商參與,資訊管理,實事求是,持續(xù)改善,高效生產(chǎn)八大支柱(原則),世界級工廠,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,以客人為中心 經(jīng)常與客人溝通 知道客人的要求 滿足到客人的要求 快速回應需求/投訴 將客人的需求放在首位,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,產(chǎn)品和服務增值八大支柱之二 只提供客人需求的產(chǎn)品和服務 （要求消除一切沒有附加值的行為和活動） 在產(chǎn)品的價目、質(zhì)量、款式、設計和交貨時間等方面上滿足客人,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,管理層的承諾八大支柱之三 建立和員工分享公司的價值觀（遠景目標） 參與.了解前線工作實際情況,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,員工的成就八大支柱之四 1,正確的態(tài)度 2,高漲的工作情緒 3,培訓專業(yè)的技能 4,公司和個人的滿意回報,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,供應商的參與八大支柱之五 價錢 交貨時間 質(zhì)量 合作的彈性和態(tài)度 供應商的數(shù)量,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,資訊管理-八大支柱之六 1,定期和各階層各部門碰頭，部門主管互調(diào) 2,定期現(xiàn)場了解客人、前線員工、供應商意見 3, 上與下、內(nèi)與外的資料和意見收集與跟進,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,實事求是-八大支柱之七 定期記錄車間問題和車間流程 對事不對人,高/效/生/產(chǎn) 車間問題介紹,持續(xù)改善-八大支柱之八 加強危機意識，加快行動應變能力，跨部門團隊按問題緩急先后處理 問題是永無止境的，所以每個人都要全力以赴，做到最好,高/效/生/產(chǎn) 車間問題診斷,溝通管理 增強直接溝通渠道：例會、會議、政策公布、意見會等 增強非直接溝通渠道：員工定期聚會、家屬溝通、提供高層領導電話等。,高/效/生/產(chǎn) 車間問題診斷,要實行高效生產(chǎn)首先要根治車間問題,？問題=應有狀態(tài)或目標_現(xiàn)狀之水準確,一切在工作間發(fā)生的浪費和異?，F(xiàn)象,什么是車間問題?,高/效/生/產(chǎn) 車間問題診斷,員工對處理問題的憂慮:,，當官的人做的事？ ，工作量會增加的？ ，人際關系惡化的？ ，會令工作消失的 ？ ，會令。 ？,高/效/生/產(chǎn) 車間問題診斷,車間問題診斷方向： 1。壓制員工思想和行為 2。冗員 3。機器停頓 4。不良品 5。大批量生產(chǎn) 6。過量生產(chǎn) 7。物料滯留 8。沒有附加值工序,高/效/生/產(chǎn) 車間問題診斷,車間問題的類別 在問題浮現(xiàn)前將潛在問題消除,1,預防問題：,2,糾正問題:,a.突發(fā)性問題 b.經(jīng)常性問題,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,員工中尋找勾通最佳方案,公司基本管理（4M1E）,建立最佳勾通方案,方案標準化,4,6,5,目視基本概念教育,避免問題發(fā)生,目視基本自我提升,組織并根治問題,對異?，F(xiàn)象的警報訊號,目視管理,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,進行車間改善的正確時間是： 1，忙碌時？ 2，空閑時？,隨時！,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,如何解決車間問題? 1,快速處理 2,根治處理 徹底解決引致車間問題的源頭，不再重復發(fā)生,即時在現(xiàn)場解決車間問題的病癥,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,車間問題解決法： 列出理論性的工序流程 評定（每個）理論性工序價值 記錄現(xiàn)行實際的工序流程及確認是否存在浪費 消除理論性和現(xiàn)行實際上的差距 建立目視化標準程序 持續(xù)擴大改善范圍（垂直/水平）,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,存儲,加工,檢查,停滯,搬運,標準作業(yè)三要素 產(chǎn)距時間 作業(yè)順序 標準手持品,基本工程圖圖號,基本工程圖分析角度： 直接有效的作業(yè)是：加工。 阻礙有效作業(yè)是：搬運和檢查。 完全無意義作業(yè) ：停滯和儲存。,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,標準作業(yè)三要素之改善四法寶 Eliminate：剔除工序：不經(jīng)濟、不必要的作業(yè) Combine：合并工序：集中、組合、同時作業(yè) Rearrange：重整工序：順序、方法、替代作業(yè) Simplify：簡化工序：使作業(yè) 變的更單純、簡單,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,缺乏外界資訊,消耗太多能源,過多的工廠空間,工廠空間不夠,污穢工場,環(huán)境,工作指引不明,過多處理品物料工序,沒有附加工序,太多工序前批核,分工矛盾,工序,物料出錯,遲緩,過多生產(chǎn),大批生產(chǎn),物料滯留-存貨,產(chǎn)品次品,廢品,物料,機器記錄不詳,太多工具,慢機,機器停頓,性能變異,機器,員工缺乏溝通,存在灰色地帶,過多的動作,冗員,壓制員工思想和行為,等待,工傷,罷工,技術水平不夠,士氣低落,人員,溝通,過多,速度,停頓,次品,浪費矩陣圖；,浪費：一切沒有附加值活動和行為。,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,車間改善是： 將客人、公司和員工的要求轉(zhuǎn)化為改善目標 消除沒有附加值的活動 改善有附加值、不合諧和不合理的現(xiàn)象 低成本和低技術要求的解決問題方法,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,董事,總經(jīng)理,主管,經(jīng)理,前線人員,新產(chǎn)品/服務改善,日常工作改善,參與車間改善人員:,改善時間分配,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,一小群互相扶持并且有共同目標的員工.,改善小組定義:,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,組員特征： 不同技術背景 對改善持開放態(tài)度 愿去尋問題和找答案的人 愿意嘗試新事物的人,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,車間改善小組的目標： 1。壓制員工思想和行為 2。冗員 3。機器停頓 4。不良品 5。大批量生產(chǎn) 6。過量生產(chǎn) 7。物料滯留 8。沒有附加值工序,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,車間改善系統(tǒng)步驟 1,親臨車間問題現(xiàn)場 2,觸摸及檢查問題對象 3,執(zhí)行快速處理方法 4,界定問題定義 5,收集問題數(shù)據(jù) 6,追蹤問題源頭 7,計劃行動 8,執(zhí)行行動 9,反饋目視化標準 10,擴大車間改善范圍及力度,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,問題定義原則,1，根據(jù)實際資料陳述問題,2，問題力求簡潔,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,腦震蕩分析： 腦震蕩的規(guī)則 不可對剛提出的意見作反面批評 鼓勵天馬行空的想法 順風車-順勢在他人的意見 上建立自己的意見 意見越多越好,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,車是問題定義例子:出貨表現(xiàn)欠佳,現(xiàn)時只有60%產(chǎn)品按時出貨,理想狀態(tài)為: 98%或以上產(chǎn)品按客人要求出貨,差距,伙計們怎么了，我的要求是98%以上。,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,柏拉圖分析,SMT波峰焊實裝不良圖展,目的：幫助我們把資料中的關鍵與次要因素區(qū)分開來。,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,人員,方法,環(huán)境,機器,材料,魚骨圖基本構成圖,問題,製造,人,金額,為何交貨延遲,物品,交貨,生產(chǎn)條件不好,沒有式樣,沒有生產(chǎn) 計畫配合,欠缺交貨意識,訂貨情報 掌握不確實,運送成本高,利潤低,庫存安全量低,方法不正確,存放位置不足,單方面的決定,交貨期短,沒有交貨計畫,數(shù)量少,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,甘特圖執(zhí)行時間表 會議廳預定日程表（2004年08月01周）,做任何事都的有計劃、有始有終，不能沒完沒了。,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,4,1,3,2,5,標準化車間的基本元素:,1,操作人員,2,設備,3,物料,4,方法,5,環(huán)境,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,車間標準化好處： 防止錯誤的發(fā)生 有了標準就知道什么是異常 提供一個積效評定的最佳方法 代表最好、最易、最安全的方法 提供一個保存經(jīng)驗和技術的最佳方法 持續(xù)改善各生產(chǎn)元素水平的基礎（人、機、料、法、環(huán)）,高/效/生/產(chǎn) 車間問題解決,根治浪費4大步： 改善三大階段 1，評估現(xiàn)狀 1，前導 2，計劃改革 2，擴展 3，執(zhí)行改革 3，鞏固 4，反饋改革,杜絕浪費,高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),從產(chǎn)品工序分析看改善,實戰(zhàn),高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),產(chǎn)品工序分析步驟 一:通過對話找出相關問題資料. 二:尊重產(chǎn)品流程繪制工序流程圖. 三:測定并記錄各工序中必要項目. 四:整理分析結果. 五:制定改善方案,高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),改善方案一:從整體上分析 1,從整體時間.搬運手段.人數(shù).工序時間進行考慮找出改善點. 2,是否可以取消該工序. 3,是否可以同時作業(yè)的工序. 4,通過更換工序達到減少工序量.時間.距離.人員.,高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),改善方案二:從加工上分析 1,是否有花太長時間的工序. 2,是否能提高設備工序能力. 3,是否可與其它作業(yè)一同進行. 4,目前批量是否適當.,高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),改善方案三:從搬運上分析 1,是否能增加搬運批量減少搬運次數(shù). 2,在搬運時是否可以進行其它加工作業(yè). 3,是否能縮短搬運距離. 4,改善 作業(yè)場所,取消搬運. 5,搬運前后裝卸時間是否太長. 6,打包夾具是否有改善余地.,高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),改善方案四:從檢查上分析 1,是否能減少檢查次數(shù). 2, 是否存在可以省略的檢查. 3,能否把必要的檢查與加工同時作業(yè). 4,能否把質(zhì)量與數(shù)量檢查同時進行. 5,檢查方法適當,檢查工藝上能否縮短時間. 6,檢查設備的更新.,高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),改善方案五:從停滯上分析 1,盡量縮短停滯次數(shù). 2, 通過組合加工.檢查取消停. 3,縮短停滯時間.,高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),改善方案評價,效果只有拿數(shù)據(jù)說話,改善是否成功只有拿金錢來衡量!,高/效/生/產(chǎn) 實戰(zhàn),保持改革成果的基本要求： 1,改善后的數(shù)據(jù)已受到控制 2,在成本效益分析有正面結果 3,記錄的證據(jù) 4,培訓的證