5S現(xiàn)場改善方案

1、生產(chǎn)部現(xiàn)場5S改善方案目的：為了徹底改善生產(chǎn)部現(xiàn)場5S效果，改善工作環(huán)境。適用范圍：TV生產(chǎn)車間。適用對象：TV生產(chǎn)部所有成員。內(nèi)容：1. 現(xiàn)狀分析：通過人、機、料、法、環(huán)五大因素，進行目前現(xiàn)場5S分析。導(dǎo)致產(chǎn)生5S差的主要因素如下：（1） 人員因素主要有：現(xiàn)場工作人員工作紀(jì)律差；各區(qū)域無5S責(zé)任人員管理；工單沒有及時清尾，導(dǎo)致產(chǎn)線工單料較多；對員工沒有5S宣導(dǎo)與監(jiān)督；清潔工對垃圾沒有及時清理；員工隨意扔垃圾；物料員對物料沒有按指定區(qū)域擺放。（2） 方法因素主要有：沒的建立5S改善制度進行專題性持續(xù)檢討；沒有檢查評比機制；無5S專案成員進行組織改善；缺乏目視管理；沒有建立5S執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)；對員工缺

2、乏5S培訓(xùn)。（3） 生產(chǎn)工藝流程方面：制程良率較低，導(dǎo)致不良機與不良料過多；操作工位沒有固定標(biāo)準(zhǔn)化操作規(guī)范；異常比例高，導(dǎo)致臨時停線急轉(zhuǎn)線，產(chǎn)線同時存在多工單物料，物料過多；工單多量少多轉(zhuǎn)線，（4） 設(shè)備治具主要因素：流水拉沒有制定保養(yǎng)制度；產(chǎn)線各種工治具沒有固定擺放區(qū)域，無保養(yǎng)無管制；生產(chǎn)所用料盒、工作臺面沒有統(tǒng)一規(guī)化。（5） 物料方面主要因素：物料員沒有按指定區(qū)域擺放；物料數(shù)量沒有管控；物料無標(biāo)識；物料沒有分類存放；沒有及時整理；不良料沒有及時退倉；良品料與不良料沒有明顯的區(qū)分；生產(chǎn)TV 屏與機殼類物料大，在線拆料紙皮與周轉(zhuǎn)箱占較大空間。（6） 環(huán)境方面：沒有固定區(qū)域劃分；沒有充分合理利用

3、空間；2. 現(xiàn)行問題改善：選擇導(dǎo)致5S差的主要事項，建立相應(yīng)改善對策，進行逐步完善。（參見改善方案表）5S現(xiàn)行問題改善方案表項目因素問題點改善措施權(quán)責(zé)人完成日期人員因素現(xiàn)場工作人員工作紀(jì)律差；各區(qū)域無5S責(zé)任人員管理；工單沒有及時清尾，導(dǎo)致產(chǎn)線工單料較多；對員工沒有5S宣導(dǎo)與監(jiān)督；清潔工對垃圾沒有及時清理，垃圾堆放超標(biāo)；員工隨意扔垃圾；物料員對物料沒有按指定區(qū)域擺放。統(tǒng)一員工工衣工帽與工鞋，規(guī)定新員工上線3天后必須統(tǒng)一著裝。對員工鞋柜與茶水間統(tǒng)一標(biāo)示分配。進行檔案管理。制定5S區(qū)域圖，劃分與標(biāo)示責(zé)任人員建立工單結(jié)案管制辦法，按工單約定的結(jié)案時間完成工單入庫。組織專題性對基層管理干部及員工進行5

4、S培訓(xùn)。對清潔工進行實時管控，規(guī)定清潔工收垃圾與回收包材的頻率。展開全員大會宣導(dǎo)，對各工作區(qū)域指定垃圾存放區(qū)。對物料員進行專題培訓(xùn)，統(tǒng)一規(guī)范物料擺放規(guī)范（數(shù)量、高度、位置）各線主管生產(chǎn)文員各主管10/2210/1810/23持續(xù)方法因素沒的建立5S改善制度進行專題性持續(xù)檢討；沒有檢查評比機制；沒有建立5S執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)；無5S專案成員進行組織改善；缺乏目視管理；對員工缺乏5S培訓(xùn)，沒的制定值日生進行清掃與檢查建立車間5S改善制度與5S標(biāo)準(zhǔn)。成立5S專案小組，建立檢查制度對生產(chǎn)看板重新制作，規(guī)定生產(chǎn)拉長每小時填寫，備注清楚生產(chǎn)機種數(shù)量，落產(chǎn)原因等等。各工作區(qū)域按紅、黃、綠顏色管理標(biāo)識區(qū)域。組織各線建立

5、衛(wèi)生值日制度各主管10/22生產(chǎn)工藝流程制程良率較低，導(dǎo)致不良機與不良料于過多；操作工位沒有固定標(biāo)準(zhǔn)化操作規(guī)范；員工操作隨意。異常比例高，導(dǎo)致臨時停線急轉(zhuǎn)線，產(chǎn)線同時存在多工單物料，物料過多；工單多量少多轉(zhuǎn)線建立提高制程良率提高管理制度。要求當(dāng)時拉長對制程不良清楚，每2小時確認一次當(dāng)線不良，并確定不良責(zé)任人員。對員工建立質(zhì)量管制卡，進行日、周、月的跟進檢討制度。施行激勵獎勵制度，達到降低制程不良的目的。對各工位進行現(xiàn)場確認，規(guī)范工治具的擺放，物料的擺放。1.管理人員嚴(yán)格按異常處理流程進行異常處理。轉(zhuǎn)線前4小時確認料況齊套與樣機制作，把異?？ㄔ诖缶€生產(chǎn)前。2.做好預(yù)備下一工單料齊，做好生產(chǎn)過程中

6、臨時轉(zhuǎn)線準(zhǔn)備。3.針對臨時停止生產(chǎn)的物料進行集中隔離存放到線外的指定的區(qū)域。防止產(chǎn)線出線兩種或兩種以上的機種物料。減少產(chǎn)線物料的堆積。10/22執(zhí)行10/22開始10/22物料主要因素物料員沒有按指定區(qū)域擺放；物料數(shù)量沒有管控，擺放高度超標(biāo)；物料無標(biāo)識；物料沒有分類存放；沒有及時整理；不良料沒有及時退倉；良品料與不良料沒有明顯的區(qū)分；生產(chǎn)TV 屏與機殼類物料大，在線拆料紙皮與周轉(zhuǎn)箱占較大空間對物料存區(qū)劃分給物料員管理，并指定所放物料類別。固定物料擺放區(qū)域，不能超出管制區(qū)域，根據(jù)不同機型尺寸，進行數(shù)量管控。統(tǒng)一進行物料類別區(qū)域標(biāo)示。對物料員進行分工，固定物料清尾人員，按工單進行區(qū)分?jǐn)[放。固定工單尾數(shù)料區(qū)。產(chǎn)線劃分紅色不良品