PPAP IAFT16949 2016.ppt

1、生產(chǎn)件批準程序 PPAP ( Production Part Approval Process ),2,PPAP的目的,確定組織是否已經(jīng)了解顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求,過程是否具有潛在能力,以在實際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍來生產(chǎn)滿足顧客要求的產(chǎn)品,3,PPAP的過程要求,一、有效的生產(chǎn) 對于生產(chǎn)件，用于PPAP的產(chǎn)品必須取自有效的生產(chǎn)，該生產(chǎn)過程必須是1小時到8小時的量產(chǎn)，且規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量最少為300件連續(xù)生產(chǎn)的零件，除非有經(jīng)授權(quán)的顧客代表的另行規(guī)定。 該有效的生產(chǎn)必須在生產(chǎn)現(xiàn)場使用與量產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作人員。來自每個生產(chǎn)過程的零件，如可重復的裝配線和或工作站、一

2、模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一個位置，都必須進行測量，并對代表性零件進行試驗。 二、標準樣品 組織必須按照顧客的要求和提交要求的規(guī)定提供產(chǎn)品樣品。 提交時在組織處必須保存一件標準樣品，應與生產(chǎn)件批準記錄保存的時間相同。必須對樣品進行標識，并在樣品上標出顧客批準的日期。,4,必須提交沒商量,第一批生產(chǎn)件發(fā)運前,一種新的零件或產(chǎn)品（如：以前從未提供給顧客的某種零件、材料、或顏色）,對以前所提交零件不符合的糾正,由于設計記錄、規(guī)范、或材料方面的工程更改引起產(chǎn)品的改變,5,必須提交沒商量,下列情況供方必須在第一批產(chǎn)品發(fā)運前通知顧客并提出零件批準申請，除非負責零件批準部門特例放棄該零件的批準要求

3、,6,必須提交沒商量,相對于以前批準過的零件，使用了其它的結(jié)構(gòu)和材料,用新的或改變了的工具（易損工具除外）、模具、鑄模等,對現(xiàn)有工裝及設備進行翻新或重新布置之后進行生產(chǎn),生產(chǎn)是在工裝和設備轉(zhuǎn)移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的,組織對零件或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求,工裝在停止批量生產(chǎn)達十二個月或更長時間后重新投入生產(chǎn),7,提交等級,如果顧客無特殊要求，等級三是組織必須使用的默認等級,8,提交的內(nèi)容,設計記錄 工程更改文件 要求時的工程批準 DFMEA 過程流程圖 PFMEA 控制計劃 測量系統(tǒng)分析研究 全尺寸測量結(jié)果 材料、性能試驗結(jié)

4、果,初始過程研究 合格實驗室文件 零件提交保證書（PSW） 外觀件批準報告（AAR） 散裝材料要求檢查表 生產(chǎn)件樣品 標準樣品 檢查輔具 顧客的特殊要求記錄,9,保存/提交要求,10,11,12,S= 組織必須向指定的顧客產(chǎn)品部門提交，并在適當場所，包括 制造場所，保留一份記錄或文件項目的復印件。 R= 組織必須在適當?shù)膱鏊?，包括制造場所保存，顧客代表有?求時應易于得到。 *= 組織必須在適當?shù)膱鏊４?，并在要求時向顧客提交。,13,零件提交狀態(tài),顧客必須通知組織關(guān)于提交的處理結(jié)果。生產(chǎn)件批準之后，組織必須保證將來的生產(chǎn)持續(xù)滿足顧客的要求。,14,顧客完全批準,是指該零件或材料滿足顧客所有的

5、規(guī)范和要求。因此，授權(quán)供方根據(jù)顧客計劃部門的安排按批量發(fā)運產(chǎn)品。,15,顧客臨時批準的狀態(tài),是在有限的時間內(nèi)，按有限的數(shù)量，交運生產(chǎn)所需要的材料。 通常臨時批準： 已明確了影響批準的不合格品的根本原因，且已準備了一份顧客同意的臨時批準計劃。若要獲 得“完全批準”，需要再次提交。 臨時批準的零件不能視作批準。,16,顧客拒收,拒收是指根據(jù)生產(chǎn)批次提交的不符合顧客要求的PPAP。在這種情況下，拒收原因都必須被糾正，直至滿足顧客要求。在量產(chǎn)交運之前，提交必須被批準。,17,記錄的保存,無論提交等級如何，生產(chǎn)件批準記錄的保存時間必須為該零件生產(chǎn)時間加1個日歷年的時間。,18,提交的內(nèi)容詳解,設計記錄

6、工程更改文件 要求時的工程批準 DFMEA 過程流程圖 PFMEA 全尺寸測量結(jié)果 材料、性能試驗結(jié)果的紀錄 初始過程研究 測量系統(tǒng)分析研究。,具有資格的實驗室的文件要求 控制計劃 零件提交保證書（PSW） 外觀件批準報告 散裝材料要求檢查表 生產(chǎn)件樣品 標準樣品 檢查輔具 顧客的特殊要求,19,設計記錄,組織必須具備所有的可銷售產(chǎn)品/零件的設計記錄。設計記錄是零件圖樣、規(guī)范/電子數(shù)據(jù)（CAD），用來傳送生產(chǎn)一個產(chǎn)品必須的信息。若設計記錄是以電子版形式存在則組織必須制作一份文件拷貝。 對于標準目錄零件，設計記錄可能只包含功能規(guī)格或行業(yè)標準。,20,任何授權(quán)的工程更改文件,組織必須具有尚未記入設

7、計記錄中、但已在產(chǎn)品、零件或工裝上體現(xiàn)出來的任何授權(quán)的工程更改文件。,21,要求時的顧客工程批準,顧客有要求時，組織必須具有顧客工程批準的證據(jù)。,22,設計失效模式及后果分析,組織對于所負有設計責任的零件或材料，必須按照顧客的要求進行設計FMEA分析。 同一設計FMEA適用于相似零件或材料族系。,23,過程流程圖,組織必須編制并使用過程流程圖，該流程圖應： 1.符合規(guī)定格式 2.生產(chǎn)過程的步驟和要點描述清晰。 3.滿足顧客規(guī)定的要求。 通過共同性評審的新零件，同一份過程流程圖同樣適用。,24,過程失效模式及后果分析,組織必須按照顧客的要求開發(fā)過程FMEA，同一份過程FMEA可適用于通過共通性評

8、審的相似零件或材料族系的生產(chǎn)過程。,25,全尺寸測量結(jié)果,全尺寸測量結(jié)果是指對設計記錄和控制計劃中規(guī)定的所有尺寸、特性和規(guī)格，記錄實際測量結(jié)果。組織必須對設計記錄和控制計劃所要求的尺寸全部進行驗證并提供證據(jù)，測量結(jié)果應符合規(guī)定的要求。組織必須在所測量的零件中確定一件為標準樣品。,26,材料/性能試驗結(jié)果的記錄,關(guān)于設計記錄或控制計劃中規(guī)定的材料和/或性能試驗，組織必須能提供材料和/或性能試驗結(jié)果的記錄。,27,當設計記錄或控制計劃中規(guī)定有化學性能、物理性能或金屬性能的要求時，組織必須對所有的零件和產(chǎn)品材料進行試驗。 設計記錄和有關(guān)規(guī)范要求的所有試驗均應使用簡捷的格式將進行試驗的日期、試驗零件的

9、數(shù)量和每項試驗的實際結(jié)果列出。尚未納入設計記錄中的任何授權(quán)的工程更改文件也應進行注明。材料供方的名稱，當顧客有要求時，注明顧客指定的供方代碼。,材料/性能試驗結(jié)果的記錄,28,性能試驗結(jié)果,當設計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能要求時，組織必須對所有的零件和產(chǎn)品材料進行試驗。 試驗報告必須說明以下內(nèi)容： 進行試驗的日期，試驗零件的數(shù)量，實際試驗 結(jié)果。,29,初始過程能力研究,初始過程研究的目的是為了了解過程變差，其關(guān)注的重點是計量型數(shù)據(jù)而不是計數(shù)型數(shù)據(jù)，可用合適的歷史數(shù)據(jù)或足夠的初始數(shù)據(jù)（至少包括100個）繪制控制圖。 在提交由顧客或組織指定的所有特殊特性之前，組織必須確定初始過程能力或性能的

10、水平是可以接受的，并能提供證據(jù)。在進行初始能力研究之前組織必須進行測量系統(tǒng)分析。 CPK代表穩(wěn)定過程能力指數(shù)。依據(jù)子組內(nèi)的變差確定的sigema值（R/d2） PPK性能指數(shù)。根據(jù)總變差估計sigema值。 過程穩(wěn)定時可計算CPK值；當過程存在已知的可判斷的特殊原因，且輸出滿足規(guī)范要求時，應該使用PPK.,30,初始過程能力研究,注2：估計過程能力或性能的指數(shù)將由顧客和組織取得一致同意。下面對Cpk和Ppk進行描述。對于特定的過程或產(chǎn)品，若經(jīng)顧客事前批準，也可采用其它更適用的替代方法。 注3：初始過程研究是短期的，且預測不出時間以及人、材料、方法、設備、測量系統(tǒng)和環(huán)境的變差的影響。盡管這些是短

11、期的研究，但是利用控制圖來收集和分析數(shù)據(jù)的規(guī)律性仍是十分重要的。,31,初始過程能力研究,注4：對于能夠使用于XR圖研究的那些特性，應該根據(jù)取自重要的生產(chǎn)過程的連續(xù)零件中最少25個子組的數(shù)據(jù)，并至少得到100個讀數(shù)的情況下進行短期的研究。取得顧客同意時，可以使用來自相同的或類似過程的長期結(jié)果代替初始數(shù)據(jù)要求。對于特定的過程，若有顧客的事前批準，可使用替代的分析工具。,32,初始過程能力研究,對于穩(wěn)定過程，供方在評價初始過程研究結(jié)果時，必須采用以下的接受準則： Ppk1.67：該過程可滿足顧客的要求。批準后，開始生產(chǎn)并按照已批準的控制計劃進行。 1 .33Ppk 1 .67：該過程可能不滿足顧客

12、要求。生產(chǎn)件批準后，從開始生產(chǎn)就對特性加以重視，直到實際的Cpk1 .33為止， Ppk 1 .33：該過程沒有達到滿足顧客要求的標準，必須做優(yōu)先進行過程改進并形成糾正措施計劃文件。通常要求增加檢驗或試驗，直到Cpk達到1 .33為止。用于這些臨時措施的修訂過的計劃必須由顧客評審并認可。 注：Cpk只能用于穩(wěn)定過程。,33,初始過程能力研究,根據(jù)不穩(wěn)定的性質(zhì)，一個非穩(wěn)定過程可能不滿足顧客的要求。組織在提交PPAP之前,必須識別、評價和在可能的情況下消除變差 的特殊原因。組織必須將存在的任何不穩(wěn)定過程通報顧客，且在任何提交之前，必須向顧客提出糾正措施計劃。,34,初始過程能力研究,如果過程不能改

13、進，組織必須與顧客取得 聯(lián)系。 如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準則，那么組織必須向顧客提交一份糾正措施計劃和一份通常包含100%檢驗的修改的控制計劃以供顧客批準。,35,組織必須對所有新的或改進后的測量和試驗設備進行適用的測量系統(tǒng)分析研究。,測量系統(tǒng)分析研究,36,具有資格實驗室的文件要求,PPAP要求的檢驗和試驗必須在符合顧客要求的合格實驗室內(nèi)進行（如有資質(zhì)認可的實驗室）。合格實驗室（包括組織的內(nèi)部和外部實驗室）必須定義實驗室范圍，并有文件證明該實驗室可進行測量或試驗活動。 若使用外部實驗室，實驗結(jié)果必須記錄在有信頭的實驗室報告紙或標準的試驗報告上，且注明試驗室名稱、試驗日期

14、和使用的檢驗標準。,37,控制計劃,為符合顧客規(guī)定要求，組織必須明確過程所有的控制方法，并通過編制過程控制計劃實現(xiàn)?？刂朴媱澘蛇m用于經(jīng)過評審的相似零件家族。,38,零件提交保證書(PSW),在圓滿完成所有要求的測量和試驗后，組織必須在零件提交保證書(PSW)上填寫所要求的內(nèi)容。 對于每一個顧客零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意其他的形式。 如果生產(chǎn)零件是采用一個以上鑄模、工具、沖?；蚰Ｐ?，或采用如不同生產(chǎn)線或工作單元之類的生產(chǎn)過程加工出來的，則組織必須對來自每一處的一個零件進行尺寸評價。,39,零件提交保證書(PSW),組織必須驗證所有測量和試驗結(jié)果符合顧客要求，并且可得到所要求

15、的所有文件，組織的負責人必須批準該PSW，并注明日期、職務和電話號碼。,40,零件提交保證書(PSW)零件重量(質(zhì)量),組織必須在PSW上記錄要發(fā)運的零件重量，除非顧客另有規(guī)定，否則一律用千克(kg)表示，并精確到小數(shù)點后4位(0.0000)。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。為了確定零件重量，供方必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生產(chǎn)實現(xiàn)的每個型腔、模具、生產(chǎn)線或過程都必須至少選取一個零件進行稱重。 注：這一重量只用于車輛重量分析，并不影響批準過程。在沒有至少10件零件的生產(chǎn)或服務要求的情況下，供方應該使用要求的數(shù)量進行平均零件重量的計算。對于散裝材

16、料，零件重量不適用。,41,42,43,44,45,46,47,外觀批準報告(AAR),在設計記錄上某一零件有外觀要求時，則必須單獨完成該產(chǎn)品/零件的外觀批準報告（AAR）。在最后提交時，按照所要求的提交等級，將AAR（填入零件接收情況和經(jīng)授權(quán)的顧客代表簽名）與PSW一起提交。 必須到顧客指定的地點，提交完成的AAR和代表性生產(chǎn)產(chǎn)品/零件，并等候處置。 典型的AAR通常適用于帶有顏色、表明紋路或表明外觀要求的零件。,48,49,50,51,52,散裝材料要求檢查表（僅適用于散裝材料的PPAP）,對于散裝材料，散裝材料要求檢查表必須經(jīng)顧客和組織達成一致。所有規(guī)定的要求必須滿足，除非在檢查表上特別指明“沒有要求(NR)。 注：在檢查表上可能會規(guī)定附加的要求。,53,生產(chǎn)件樣品,組織必須按照顧客的要求和提交要求的規(guī)定提供產(chǎn)品樣品。,54,標準樣品,組織必須保存一件標準樣品，與生產(chǎn)件批準記錄保存的時間相同，在設計記錄、控制計劃或檢驗準則要求有標準樣品的地方，作為一個基準或標準使用。必須對標準樣品進行標識，并在樣品上標出顧客批準的日期。對于多腔沖模、鑄模、工具或模型、或生產(chǎn)過程的每一個位置，除非顧客另有規(guī)定，否則組織必須各保留一件