塑膠產(chǎn)品調(diào)機指南-改善對策.ppt

1、調(diào)機指南概述 及,VT-PL塑膠件常見缺陷及改善對策,調(diào)機指南-2-14頁 VT-PL塑膠件常見缺陷及改善對策 -15-54頁,調(diào)機指南概述,所謂調(diào)機是指對具體模具而言，不斷調(diào)整啤機的各種參數(shù)，直到啤出合格的塑膠件。塑膠啤機的各種參數(shù)大致可以分類如下各項： 一、初步綜合參數(shù)：對于一套具體模具，在上模啤作之前，首先需考慮下列三個參數(shù): 1.1 容模尺寸： 即為注塑機的MohoMove (MothmiMothma)。它的各項必須大于模具與之相對應的各項：MwidMlenMthi (寬高厚)1.2 最大射膠量：,調(diào)機指南概述,即為注塑機所能射出的最大塑膠的重量SHWT(g)。所啤塑膠的每啤總重必須小

2、于(或等于)85%SHWT，大于(或等于)15%SHWT。(當每啤總重85%SHWT會降低注塑效益)。 1.3鎖模力：即為模具合模后所能承受的最大分開力。它的大小約與所啤塑件的投影面積成正比，粗略計算公式如下：鎖模力(噸)=型腔的投影面(英寸2)材料壓力系數(shù)其中材料壓力系數(shù)PS、PE、PP類為1.7；ABS、AS、PMMA類為2；PC、POM、NYLON類為3。對具體的模具而言，實際應用的鎖模力啤機額定鎖模力 90%，鎖模力過大對啤機無益，且會造成模具變形。,調(diào)機指南概述,二、溫度參數(shù)(T)：啤作生產(chǎn)過程中的溫度是根據(jù)不同膠料其設置不同，它可分為如下幾種：2.1局料溫度： 啤作生產(chǎn)時需要將原料

3、中的水份的含量局干到一定百分比以下，稱之為局料。因為水份含量高過一定比例的原料會引起氣花、剝層等缺陷。2.2炮筒溫度：炮筒由料斗到炮咀可分為：輸送段、壓縮段、計量段,每段的加熱溫度統(tǒng)稱為炮筒溫度。炮筒溫度由低到高。另炮咀溫度通常略低于計量末端之溫度。2.3模具溫度：,調(diào)機指南概述,指模腔表面溫度。根據(jù)模具型腔各部分的形狀不同而設定溫度不同。一般是難走膠的部位模溫要求高一點，前模的溫度略高于后模溫度。當各部位設定溫度后，要求其溫度波動要小，所以往往需使用恒溫機、冷水機等輔助設備來調(diào)節(jié)模溫。 三、位置參數(shù)： 3.1螺桿位置(S)：螺桿的射膠速度、壓力的分段轉(zhuǎn)換位置，稱之為螺桿位置。具體分段如下：S

4、0 S1 S2 S3 SS。其中，S0 SS等于一啤所需用的熔膠量，SS不能小于10mm(一般 在15-20mm之間)； S0、S1、S2、S3 、SS為螺桿位置分段，根,調(diào)機指南概述,據(jù)熔膠流經(jīng)模腔的位置而具體設定， S0 S1 S2 S3 SS為射膠段。其中 S3 SS為保壓段。 3.2抽膠位置(SUCK BACK)：當螺桿回料完停止轉(zhuǎn)動后，螺桿有一個向后抽空的動作，稱之為抽膠，而抽空的距離即為抽膠距離。一般情況在5mm以下，抽空的目的是為了防止熔膠在炮咀流延；抽膠要適當，抽空量太大會使成品產(chǎn)生氣花、氣泡等缺陷。 3.3開模位置：后模面離開前模面的距離，稱之為開模距離。其大小為能順利取出膠

5、件為宜，過大會延長周期時間。 3.4頂針位置：即為模具頂針頂出后模面的距離。使產(chǎn)品頂離后模面,調(diào)機指南概述,且能順利拿下為宜。注意不可使頂針到盡頭，必須留有足夠余量，以免造成模具頂針板彈弓被頂斷。 四、壓力參數(shù)： 4.1射膠壓力(IP)：螺桿給予熔膠的推動力，稱之為射膠壓力。根據(jù)螺桿位置的各個分段，可設置螺桿不同的推進力給熔膠。如 S0 S1為 IP1； S1 S2 為IP2；S2 S3為IP3。各段推進力大小的設置，主要取決于熔膠在模具型腔內(nèi)流經(jīng)的位置，當流經(jīng)的模腔形狀復雜、膠位薄，熔膠受到的阻力就大，則需要較大的推進力；當流經(jīng)的位置形狀簡單，熔膠受到的阻力小，則可設置小的推進力，從而減輕啤

6、機的損耗。,調(diào)機指南概述,4.2保壓(HP)：當熔膠注滿模腔后，為了補償膠料冷卻收縮使模腔形成的空間和壓實膠料，這時螺桿還需給予熔膠一定的推進力，該力即為保壓。這里螺桿的位置移動為：S3 SS。保壓用HP表示，一般大膠件采用中壓，小膠件采用低壓。(一般情況下HP小于IP)。 4.3背壓(BACK PRESS)：當射膠、保壓完成后，螺桿開始旋轉(zhuǎn)，這樣，原來在螺桿槽內(nèi)和料斗內(nèi)的膠料通過螺桿槽被壓入炮筒的前端(計量室)，這時熔膠對螺桿有一反作用力迫使螺桿向后退，稱 之為回料。為了增加熔膠在炮筒前端(計量室)的密度和調(diào)節(jié)螺桿后退的速度，必須給螺桿增加一個可 調(diào)的推力，這個,調(diào)機指南概述,力稱之為背壓。

7、調(diào)節(jié)背壓可以調(diào)整色粉與塑膠原料的混合程度,影響塑化效果。適當?shù)谋硥嚎梢詼p輕膠件的混色、氣泡、光澤不均等缺陷，但背壓不能太大，太大背壓會使熔膠產(chǎn)生 分解，從而引起膠件變色、黑紋等缺陷。另加大背壓就勢必延長了生產(chǎn)周期，加劇了啤機的損耗, 一般為10kg/cm2左右。 4.4鎖模低壓(MOLD PROTECT PRESS)：亦稱低壓保護，是啤機對模具的保護裝置。從模具保護位置到前后模面貼合的那一瞬間，這段時間內(nèi)，鎖模機構(gòu)推動模具后模的力是比較低的，同時當推進過程中遇到 一個高于推動力的阻力時，模具會自動打開，從而停止合模動作，這樣合模時前后模之間如有異物，模具就可以得,調(diào)機指南概述,到保護。鎖模低壓

8、一般是有行位的模具比沒行位的模具大一些，取值：10-20kg/cm2. 4.5鎖模高壓(MOLD CONTACT PRESS)：亦稱鎖模壓力，當合模使前后模面貼合后，鎖模力自動由低壓轉(zhuǎn)成高壓,目的是前后模面貼合時有一定的壓力，從而使模具的行位移動到位。鎖模壓力不能太高，太高會壓傷模面；調(diào)節(jié)時，使前后模面有一定的壓力即可，一般取80-100kg/cm2.(一般鎖模全程狀態(tài)：慢速 高速 低壓低速 高壓合模)。 4.6頂針壓力：啤機施加于模具頂針板后面的頂出力，大小為能頂落塑膠件為宜。,調(diào)機指南概述,五、速度參數(shù)： 5.1射膠速度(V)：啤機在射膠時螺桿推動熔膠的移動速度。射膠速度主要受射膠壓力、模

9、具型腔對熔膠的阻力、熔膠本身具備的粘度等因素的影響,射膠壓力大于型腔阻力和熔膠粘度時，設置的射膠速度才能得以充分的發(fā)揮。如：S0 S1為V1，此時熔膠填充型腔，需要低速中壓； S1 S2為V2，此時熔膠填充型腔，需要高速高壓； S2 S3為V3 ，熔膠填充膠件周邊，需要中速低壓，而且射膠速度隨著模腔的填滿阻力的增大而慢慢降低，直到為零。具體各段的射膠速度的設定，要根據(jù)熔膠流經(jīng)模腔的形狀而定。 5.2螺桿轉(zhuǎn)速(R)：,調(diào)機指南概述,螺桿向炮筒計量室供料時的轉(zhuǎn)速稱之為螺桿轉(zhuǎn)速。它影響螺桿的后退速度，當背壓設定后，螺桿轉(zhuǎn)速越高，后退速度越大。調(diào)節(jié)螺桿轉(zhuǎn)速則可以調(diào)節(jié)膠料的塑化效果，改善制品的色調(diào)不均、

10、混色等缺陷，但螺桿轉(zhuǎn)速過高會導致膠 料過度剪切而產(chǎn)生分解，同時還會造成空氣混入料筒，使制品產(chǎn)生氣泡。PC、PE、PVC、POM、PMMA等粘度較大熱敏性塑料都不宜用高螺桿速度。螺桿轉(zhuǎn)速用R1、R2表示，一般R1用中速，R2用低速，這樣對啤機有保護作用。 5.3抽膠速度(SB.SPEED)：螺桿抽空時的后退速度，稱之為抽膠速度，一般選擇中、低速為宜。 5.4開鎖模速度：,調(diào)機指南概述,開模速度用：MO1、MO2、MO3表示，一般為前后模面分開時采用慢速，所以模板不同的模具在設置有差異。兩板模一般設置：慢、快、慢；三板模一般設置：中、慢、慢。鎖模速度用：MC1、MC2、MC3表示，一般為前后模面接

11、觸時采用慢速，所以兩板模設置：中、快、慢；三板模設置：中、慢、慢。 5.5頂針速度(EJ SPEED)：頂針頂出膠件的速度稱之為頂針速度。不同結(jié)構(gòu)的膠件其設置不同，一般采用中速。 六、時間參數(shù)(t)： 6.1局料時間：不同的膠料所需的時間不同。,調(diào)機指南概述,6.2射膠時間(INJ-HOLD TIME)：螺桿由S0移到S3所需的時間，其設定一定和螺桿位置移動相吻合。 6.3保壓時間(HT)：螺桿由S3到開始加料的時間，一般為1-2秒,不可太長，太長則浪費時間。 6.4冷卻時間(COOLING TIME)：螺桿開始回料到模具準備打開這段時間為冷卻時間。冷卻時間不可小于回料時間。 6.5周期時間(

12、CYCLE TIME)：啤機由開始啤作到下一個啤作的開始所需的時間。要求是在啤出合格膠件的前提下，越短越好。,缺陷： 夾水紋 Defect: weld lines,夾水紋,多股膠流匯合而成 工藝因素: 1. 料溫及模溫過低，注射速度低，粘度下降過快，熔合壓小 2. 膠料熔融不佳 、粘度大 3. 脫模劑使用過量 模具因素： 1. 排氣不良 2. 澆口的大小、數(shù)量、形式、位置不當 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)因素： 1. 膠厚不均或孔洞影響- 改變局部膠厚、增設熔合井,夾水紋成因及對策,缺陷： 氣紋 Defect: air lines,氣紋,氣紋的成因及對策,高速熔體通過狹窄澆口進入較寬區(qū)域時，因加速而產(chǎn)生紊流并卷入

13、氣體 工藝因素: 1. 注射速度過快-減速并提高模腔表面溫度加以配合 模具因素: 1. 澆口截面積過小 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)因素： 1. 膠厚突變或臺階 -膠厚均勻，過渡光滑,缺陷： 氣花 Defect: air streaks,氣花,氣花的成因及對策,注射過程受到氣體(水 汽、分解氣)干擾導致 工藝因素: 1. 注射速度過快令料流紊亂，形成與氣體混合的條件使膠件發(fā)脹起泡 2 . 原料干燥不足、或局部料溫過高產(chǎn)生分解氣 3. 添加劑過量、著色劑選配不良 4. 背壓不足，螺桿轉(zhuǎn)速太快，熔料松散， 空氣來不及往后擠出 5 . 抽 膠行程太大，吸入空氣 模具因素: 1. 澆口及流道的截面積小 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)因素： 1

14、. 膠厚突變或臺階或存在吸附空氣的死角,缺陷： 皺紋 Defect: record grooves effect,皺紋,皺紋的成因及對策,充模過程的料表層因受模腔冷卻作用其粘度增 加，在缺乏足夠的注射壓力推動條件下，充模的流動性達不到正常水平，熔體便以不連續(xù)的的滯留狀態(tài)充模而形成 工藝 1. 注射速度小 2. 注射壓力小 3. 料筒溫度低 4. 模腔表面溫度低 模具 1. 澆口及流道截面積小,缺陷： 混色 Defect: color streaks,混色,混色的成因及對策,著色劑或原料塑化不良導致 著色劑不良 1. 著色劑塑化溫度與料粒不一致 2. 色粉分散性差或顆粒大、分布不均( 增加白礦油

15、或擴散劑) 原料塑化不良 1. 提高背壓 、降低螺桿轉(zhuǎn)速,以增加混煉時間 2. 提高料筒溫度 3. 增加殘量 機器 1. 選用混煉型噴嘴 2. 選用雙頭螺桿,缺陷： 縮水 Defect: sink mark,縮水,縮水成因及對策,材料在厚壁部分的局部收縮沒有得到補償而引起， 工藝: 1. 注射速度及注射壓、背壓小，成型密度小，收縮率大2.保壓壓力及 保壓時間不足(熔體內(nèi)層硬化之前充分補縮) 3.料溫和模溫過高或過低4.冷卻時間不足，后收縮大 模具: 1.澆口及流道截面積小2.模具排氣不良 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)： 1.骨位或柱位過厚,缺陷： 頂白 Defect: visible ejector marks,

16、頂白,頂白的成因及對策,脫模時材料表面受到來自頂針的過大壓應力導致 工藝: 1.充模過飽或不均 2. 頂出速度過快，形成真空 3.冷卻不充分 模具: 1.模具的倒扣和柱骨位的粗糙程度 2.頂針的截面積及頂針布置,缺陷： 燒焦 Defect: Diesel effect,燒焦,燒焦的成因及對策,在模具排氣不良的情況下，較高的速度使塑料被絕熱壓縮，在高溫下將模內(nèi)空氣燃燒，灼傷塑料 工藝: 1.注射速度過大，空氣來不及排出被壓縮 2.鎖模力過大，排氣不良 模具: 1.改善模具排氣 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)： 1.膠厚不均產(chǎn)包氣,缺陷:走膠 Defect:incom pletely filled parts,走膠,走

17、膠成因及對策,注料未滿，常發(fā)生在薄壁區(qū)或遠水口區(qū) 工藝: 1.注射速度及注射壓力過低 2.保壓不當，過早轉(zhuǎn)壓 3.料溫模溫過低 4.料量或機臺選擇不當 模具: 1.澆口及流道截面積及位置 2.模具排氣 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)： 1.底膠太薄或有薄、深的骨位,缺陷：披鋒 Defect: flash,披鋒,披鋒成因及對策,熔體具很好的流動性而進入縫隙 工藝: 1.注射速度及注射壓力2.注射過量 3.料溫模溫過高4.鎖模力不足 模具: 1.多腔走膠不平衡2.排氣槽深 3.分型面損傷或活動件間隙大,缺陷： 變形 Defect: deform ation,變形,變形成因及對策,不同部位或方向收縮率差異導致 工藝: 1

18、.充模流程不均，澆口附近與四周密度相差在產(chǎn)生應力變形 2. 模溫不均，冷卻速率不一致 3.冷卻不充分 4. 料溫模溫過高或過低。過低需配合高壓充模，引起分子取向；過高則后收縮大 模具: 1.澆口截面大小、數(shù)量 2. 多膠口模具進料不均,缺陷： 蛇紋 Defect: Jetting,蛇紋,gate,蛇紋的成因及對策,當高速熔體通過比較狹窄的澆口進入較寬區(qū)域時，產(chǎn)生高速噴射而最先達到遠程造成折迭冷卻變硬，不能與后期料流很好地熔合 工藝因素: 1. 注射速度過快-減速 、提高模腔表面溫度 模具因素: 1. 澆口截面積過小 2.移動澆口位置(采用沖擊型澆口或護耳式),缺陷： 真空泡 Defect:Va

19、cuum vesicle,真空泡,真空泡的成因及對策,厚壁的表面硬化后收縮率小，而未硬化的內(nèi)部收縮率大，因收縮牽扯作用而造成內(nèi)部體積變化而形成真空泡 工藝: 1. 注射速度及注射壓、背壓小，成型密度小，收縮率大2.保壓壓力及 保壓時間不足(熔體內(nèi)層硬化之前充分補縮) 3.料溫和模溫過高或過低4.冷卻時間不足，后收縮大 模具: 1.澆口及流道截面積小、位置 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)： 1.骨位或柱位過厚,缺陷： 白線 Defect: White lines,白線,白線的成因及對策,高壓充模的某一階段，充模壓力克服鎖模力，分型面產(chǎn)生瞬間的脹開、再合攏的相對運動，使分型面附近膠料受到剪切形成應力發(fā)白 工藝: 1.增加鎖模力 2.降低保壓壓力及減少保壓時間 3.降低注射速度及注射壓力 4.提高料筒溫度、模溫,缺陷： 拖白 Defect:Dragging-whitening,拖白,拖白成因及對策,開模時膠件表面被分型面附近的模腔紋理或倒扣損傷 工藝: 1.降低保壓壓力及保壓時間 2.降低注射速度及注射壓力 模具: 1.幼化模腔蝕紋 2.加大出模斜度 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)： 1.紋面產(chǎn)品需適當?shù)某瞿Ｐ倍扰浜?缺陷： 拉白 Defect:Pul