一般混凝土結(jié)構(gòu)施工方案

一般混凝土結(jié)構(gòu)施工方案目錄TOC\o"1-3"\h\u15411鋼筋工程 1322342普通模板施工方案 17137323混凝土工程施工 2765074鋼筋桁架模板施工 38工程混凝土結(jié)構(gòu)形式多樣，本節(jié)僅闡述一般混凝土結(jié)構(gòu)施工方法。1鋼筋工程1.1鋼筋連接形式選擇連接形式連接部位連接圖搭接、焊接連接剪力墻豎向鋼筋（直徑≥D16）剪力墻、柱豎向鋼筋（直徑＜D16）板鋼筋、剪力墻水平鋼筋機械連接梁、地下室底板（直徑≥D25）柱（包括剪力墻暗柱直徑≥D18）1.2鋼筋加工（1）鋼筋放樣與下料：提前校核圖紙，嚴(yán)格按照圖紙及施工規(guī)范進行放樣，進行樣板引路施工。（2）鋼筋調(diào)直：HPB300級鋼筋調(diào)直采用鋼筋調(diào)直機調(diào)直，確保鋼筋表面光滑，無明顯軋痕。（3）鋼筋切斷：鋼筋切斷采用切斷機，其中直螺紋用鋼筋采用無齒鋸切斷，并將飛邊用砂輪磨平。（4）鋼筋彎曲：鋼筋彎曲采用彎曲機彎曲，加工箍筋時，做好彎折角度標(biāo)識，自中間向兩端彎折，避免累計誤差超標(biāo)。（5）鋼筋直螺紋加工：直螺紋加工人員經(jīng)培訓(xùn)上崗，專人專機（詳見下節(jié)直螺紋連接工藝敘述）（6）梯子筋、定距框、馬凳的加工：專人負(fù)責(zé)，采用專用模具以保證加工準(zhǔn)確，加工驗收合格后做好標(biāo)識。（7）鋼筋剝肋滾壓直螺紋接頭制作本工程擬采用先進的鋼筋等強度剝肋滾壓直螺紋連接技術(shù)，剝肋滾壓直螺紋連接是先將鋼筋的橫肋和縱肋進行剝切處理后，使鋼筋滾絲前的柱體直徑達到同一尺寸，然后再進行螺紋滾壓成型。1）剝肋滾壓直螺紋接頭制作流程2）鋼筋直螺紋接頭制作要點鋼筋端面平頭：平頭的目的是讓鋼筋端面與母材軸線方向垂直，宜采用砂輪切割機或其它專用切斷設(shè)備。剝肋滾壓螺紋：使用鋼筋剝肋滾壓直螺紋機將待連接鋼筋的端頭加工成螺紋。絲頭質(zhì)量檢驗：操作者對加工的絲頭進行的質(zhì)量檢驗。帶帽保護：用專用的鋼筋絲頭保護帽或連接套筒將鋼筋絲頭進行保護，防止螺紋被磕碰或被污物污染。絲頭質(zhì)量抽檢：對自檢合格的絲頭進行的抽樣檢驗。存放待用：按規(guī)格型號及類型進行分類碼放。3）鋼筋絲頭制作質(zhì)量控制質(zhì)量控制鋼筋端頭平切的目的是為了使接頭擰緊后能讓兩個絲頭對頂，更好地消除螺紋間隙。螺紋長度靠擋鐵進行保證，加工不同規(guī)格的鋼筋使用不同長度的擋鐵，擋鐵側(cè)面打印著其所加工的鋼筋規(guī)格，使用方法如右圖直螺紋鋼筋連接示意：檢查鋼筋連接質(zhì)量。檢查接頭外觀質(zhì)量應(yīng)無完整絲扣外露，鋼筋與連接套之間無間隙。如發(fā)現(xiàn)有一個完整絲扣外露，應(yīng)重新擰緊，然后用檢查用的扭矩扳手對接頭質(zhì)量進行抽檢，用質(zhì)檢力矩扳手檢查接頭擰緊程度。4）直螺紋接頭試驗鋼筋接頭取樣試驗按《鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程》（JGJ107-2003）相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。鋼筋接頭的抗拉強度達到I級接頭標(biāo)準(zhǔn)，符合規(guī)程中表3.0.5的要求。1.3底板鋼筋（1）底板鋼筋施工流程定位放線→鋼筋骨架定位→下層橫向鋼筋→下層縱向鋼筋→保護層混凝土墊塊固定→綁扎成網(wǎng)→鋼筋支撐→上層縱向鋼筋→上層橫向鋼筋→柱、墻插筋。（2）底板鋼筋支撐底板鋼筋支撐采用型鋼與鋼筋相結(jié)合的方式，底板鋼筋保護層采用100×100×50mmC45混凝土墊塊，間距1.5×1.5m梅花狀布置。本工程底板厚有600mm，800mm，2000mm和3500mm四種，核心筒部位為3500mm，塔樓其他部位為2000mm，裙樓部位為600mm或800mm。具體分部情況詳見下圖：1）底板厚為600和800mm的部分，上層的鋼筋之間用20支撐，間距1.1m。支撐鋼筋與底板上層底部鋼筋點焊。2）塔樓主體部分核心筒位置底板1500mm和2000mm厚位置，底板上層鋼筋之間用22鋼筋支撐，間距1.2m。支撐鋼筋與底板上層底部鋼筋點焊。鋼筋支撐計算書(以板厚為800mm的鋼筋支撐為例)：一、參數(shù)信息：鋼筋支架所承受的荷載包括上層鋼筋的自重、施工人員及施工設(shè)備荷載。鋼筋支架的材料根據(jù)上下層鋼筋間距的大小以及荷載的大小來確定，采用20鋼筋。上層鋼筋的自重荷載標(biāo)準(zhǔn)值為0.352kN/m施工設(shè)備荷載標(biāo)準(zhǔn)值為0.110kN/m施工人員荷載標(biāo)準(zhǔn)值為0.440kN/m立柱的高度h=0.6m立柱的間距l(xiāng)=1.1m鋼材強度設(shè)計值f=300N/mm2立柱的截面抵抗矩W=.785cm3二、支架立柱的計算支架立柱的截面積A=3.14cm2截面回轉(zhuǎn)半徑i=0.500cm立柱的截面抵抗矩W=.785cm3支架立柱作為軸心受壓構(gòu)件進行穩(wěn)定驗算，計算長度按上下層鋼筋間距確定：式中──立柱的壓應(yīng)力；N──軸向壓力設(shè)計值；──軸心受壓桿件穩(wěn)定系數(shù),根據(jù)立桿的長細(xì)比=h/i，經(jīng)過查表得到,=0.452；A──立桿的截面面積,A=3.14cm2；[f]──立桿的抗壓強度設(shè)計值，[f]＝300N/mm2；采用第二步的荷載組合計算方法，可得到支架立柱對支架橫梁的最大支座反力為經(jīng)計算得到N=0.77kN,=201.982N/mm2；立桿的穩(wěn)定性驗算σ<=[f],滿足要求!1.4承臺鋼筋施工（1）承臺概況編號承臺尺寸a(長邊)b（短邊）cZCT1720072003500ZCT2630063003500ZCT3600060002700ZCT4400040001300ZCT5500050001300ZCT6400016001300ZCT7110011001300（2）承臺鋼筋施工流程定位放線→鋼筋骨架定位→下層橫向鋼筋→下層縱向鋼筋→保護層混凝土墊塊固定→綁扎成網(wǎng)→鋼筋（型鋼）支架→上層縱向鋼筋→上層橫向鋼筋→柱、墻插筋。（3）承臺支架設(shè)計1）對于高度為1300mm的承臺上層的鋼筋之間用22支撐，間距1.2m。支撐鋼筋與底板上層底部鋼筋點焊。2）對于高度為2700mm和3500mm的承臺上、下層鋼筋之間用8#槽鋼焊接支架，間距2m排布，如圖所示?；炷翂|塊8#槽鋼混凝土墊塊8#槽鋼承臺鋼筋支撐示意圖（4）支架驗算（以高度為3500mm的承臺為例）以7.2m×7.2m承臺(厚為3.5m)為例進行計算。根據(jù)上下層鋼筋數(shù)量以及荷載的大小確定，采用8#槽鋼焊接支架，縱橫間距2m進行排布。施工人員荷載標(biāo)準(zhǔn)值為2.000kN/m；橫梁的截面抵抗矩W=25.300cm3；橫梁鋼材的彈性模量E=2.05×105N/mm2；橫梁的截面慣性矩I=101.300cm4；立柱的高度h=3.5m；立柱的間距l(xiāng)=2.00m；鋼材強度設(shè)計值f=205.00N/mm2；立柱的截面抵抗矩W=25.300cm3；支架橫梁按照三跨連續(xù)梁進行強度和撓度計算，支架橫梁在小橫桿的上面。按照支架橫梁上面的腳手板和活荷載作為均布荷載計算支架橫梁的最大彎矩和變形。均布荷載值計算靜荷載的計算值q1=1.2×1.000+1.2×1.000=2.400kN/m活荷載的計算值q2=1.4×2.000=2.800kN/m強度計算最大彎矩考慮為三跨連續(xù)梁均布荷載作用下的彎矩跨中最大彎矩為M1=(0.08×2.400+0.10×2.800)×2.002=1.888kN.m支座最大彎矩計算公式如下:支座最大彎矩為M2=-(0.10×2.400+0.117×2.800)×2.002=-2.270kN.m__我們選擇支座彎矩和跨中彎矩的最大值進行強度驗算：f=2.270×106/25300.0=89.739N/mm2支架橫梁的計算強度小于205.00N/mm2,滿足要求!撓度計算最大撓度考慮為三跨連續(xù)梁均布荷載作用下的撓度計算公式如下:靜荷載標(biāo)準(zhǔn)值q1=1.000+1.000=2.000kN/m活荷載標(biāo)準(zhǔn)值q2=2.000kN/m三跨連續(xù)梁均布荷載作用下的最大撓度V=(0.677×2.000+0.990×2.000)×2000.04/(100×2.05×105×1013000.0)=2.569mm支架橫梁的最大撓度小于2000.00/150與10mm,滿足要求!支架立柱的驗算支架立柱的截面積A=10.24cm2截面回轉(zhuǎn)半徑i=3.15cm立柱的截面抵抗矩W=25.30cm3支架立柱作為軸心受壓構(gòu)件進行穩(wěn)定驗算，計算長度按上下層鋼筋間距確定：式中σ──立柱的壓應(yīng)力；N──軸向壓力設(shè)計值；ф──軸心受壓桿件穩(wěn)定系數(shù),根據(jù)立桿的長細(xì)比λ=h/i，經(jīng)過查表得到,φ=0.806；A──立桿的截面面積,A=10.24cm2；[f]──立桿的抗壓強度設(shè)計值，[f]＝205.00N/mm2；采用荷載組合計算方法，可得到支架立柱對支架橫梁的最大支座反力為經(jīng)計算得到N=6.38kN,σ=101.685N/mm2；立桿的穩(wěn)定性驗算σ<=[f],滿足要求!驗算得知，采用8#槽鋼焊接支架，縱橫間距2m進行支撐能滿足施工要求。1.5柱鋼筋施工（1）柱施工流程柱施工流程套柱箍筋鋼筋接長箍筋綁扎經(jīng)過計算，將柱需要箍筋套入下部鋼筋上鋼筋采用直螺紋連接接長，將上部與下部鋼筋連接一起。將主筋上劃線，將箍筋分布，綁扎在主筋上。（2）柱鋼筋的保護加塑料墊塊、在柱頂加鋼筋定位箍。柱筋在砼澆筑中極易偏位，砼凝固后很難校正，施工中應(yīng)采取加固措施：（3）柱鋼筋施工注意事項柱頂部位的鋼筋交叉密集，須在鋼筋綁扎前進行放樣，確定交叉部位的鋼筋擺放順序，避免鋼筋過密影響鋼筋綁扎及下步施工。箍筋的接頭（彎鉤疊合處）應(yīng)交錯布置在四角縱向鋼筋上；箍筋轉(zhuǎn)角與縱向鋼筋交叉點均應(yīng)扎牢（箍筋平直部分與縱向鋼筋交叉點可間隔扎牢），綁扎箍筋時綁口相互間應(yīng)成八字形。下層柱的鋼筋露出樓面部分，宜用工具式柱箍將其收進一個柱箍直徑，以利上層柱的鋼筋搭接。當(dāng)柱截面有變化時，其下層鋼筋的露出部分，必須在綁扎梁的鋼筋之前，先行收縮準(zhǔn)確?？蚣芰轰摻?，應(yīng)放在柱的縱向鋼筋內(nèi)側(cè)。柱鋼筋綁扎：箍筋的接頭（彎鉤疊合處）應(yīng)交錯布置在四角縱向鋼筋上；箍筋轉(zhuǎn)角與縱向鋼筋交叉點均應(yīng)扎牢（箍筋平直部分與縱向鋼筋交叉點可間隔扎牢），綁扎箍筋時綁扣相互間應(yīng)成八字形?？蚣苤兘孛嫣帲摻畹募庸げ荒苡没鹂?，要采用機械彎曲。按圖紙要求計算每根柱的箍筋數(shù)量，先將箍筋套在下層伸出的甩筋上，然后用直螺紋套筒連接柱的立筋，柱插筋見下圖：1.6墻體鋼筋（1）墻體鋼筋綁扎流程（2）施工方法本工程墻筋有兩種連接方式：搭接和剝肋滾軋直螺紋連接。為保證墻體雙層鋼筋橫平豎直，間距均勻正確，采用梯子筋限位。為保證墻體的厚度，對拉螺桿處增加短鋼筋內(nèi)撐，短鋼筋兩端平整，刷上防銹漆。在墻筋綁扎完畢后，校正門窗洞口節(jié)點的主筋位置以保證保護層的厚度。墻體鋼筋搭接接頭綁扣不少于3道，綁絲扣應(yīng)朝內(nèi)。墻體鋼筋橫平豎直，采用梯子筋限位墻體鋼筋橫平豎直，采用梯子筋限位墻鋼筋示意圖本工程墻體主要為直段墻體，在地下室車道范圍內(nèi)有弧形混凝土墻。在鋼筋綁扎過程中采用鋼管架支撐和鋼索拉接，保證綁扎過程中鋼筋定位準(zhǔn)確。詳見下圖：鋼管架支撐，間距2m鋼索拉接，間距2m鋼管架支撐，間距2m鋼索拉接，間距2m直墻體鋼筋臨時支撐示意圖弧形墻體鋼筋臨時支撐示意圖綁扎骨架外型尺寸的允許偏差項目允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）骨架的寬及高±5受力鋼筋間距±10骨架的長±10排距±5箍筋間距±20保護層厚度±3（3）預(yù)埋盒的埋設(shè)工程結(jié)構(gòu)中要預(yù)埋各種機電預(yù)埋管和線盒。在埋設(shè)時為了防止位置偏移，在預(yù)埋管和線盒用4根附加鋼筋箍起來，再與主筋綁扎牢固。限位筋緊貼線盒，與主筋用粗鐵絲綁扎，不允許點焊主筋。1.7梁、板鋼筋施工1）普通混凝土梁板結(jié)構(gòu)鋼筋施工①施工步驟：②施工工藝：箍筋的接頭（彎鉤疊合處）交錯布置在兩根架立鋼筋上；梁端第一個箍筋要設(shè)置在距離柱節(jié)點邊緣50mm處，梁端箍筋應(yīng)加密（不小于1.5倍梁高卻不小于500mm；一級抗震設(shè)計不小于2倍梁高且不小于500mm）主次梁受力筋下均應(yīng)墊好墊塊，間距不宜大于1000mm；受力筋雙層排列時，兩排鋼筋之間墊以的短鋼筋（直徑≥25mm并不小于主筋直徑），箍筋的接頭應(yīng)交錯布置在兩根架立鋼筋上。梁內(nèi)縱向鋼筋的接頭位置：下部鋼筋應(yīng)在支座內(nèi)，上部鋼筋應(yīng)在跨中1/3凈跨范圍內(nèi)；綁扎板鋼筋時，彈出的鋼筋排列線，先擺受力主筋，后放分布筋。預(yù)埋件、電線管、預(yù)留孔等及時配合安裝。板面鋼筋定位要準(zhǔn)確牢固，墊塊間距1m梅花形布置在面筋交叉點下，與板面筋八字扣綁扎。板、次梁與主梁交叉處，板的鋼筋在上，次梁的鋼筋居中，主梁的鋼筋在下。板梁鋼筋位置示意圖：綁扎板鋼筋時，用順扣或八字扣，除外圍兩根鋼筋的相交點全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎。為了保證樓板鋼筋保護層厚度，采用同強度混凝土墊塊橫縱間距1000梅花型設(shè)置在樓板最下部鋼筋下。雙層板筋上層鋼筋支撐采用“幾”字形馬蹬，示意圖如下：不同厚度的樓板內(nèi)馬蹬支撐形式要求如下。樓板厚度(mm)支撐鋼筋縱橫間距（mm）100～20012@1000200～30014@10001.8后澆帶鋼筋綁扎地下室后澆帶中梁底筋腰筋不斷開，面筋隔一斷一(角筋不斷開)；板筋隔一斷一；墻體水平筋全部斷開。后澆帶鋼筋應(yīng)加強保護，以防鋼筋生銹。保護方法：每根鋼筋上滿涂環(huán)氧樹脂保護層。所有后澆帶端頭砌240mm厚磚墻封堵，后澆帶頂面兩側(cè)自砼邊100mm起平砌兩皮磚（兩側(cè)抹水泥砂漿），上鋪舊木模板，縱向用木方連成整體。2普通模板施工方案2.1普通模板體系選型部位模板設(shè)計示意圖底板及地梁模板采用磚胎模，用MU7.5灰砂磚M5水泥砂漿砌筑。厚度根據(jù)開挖深度H確定。磚胎模墊層磚胎模墊層深坑內(nèi)模板塔樓位置的深坑承臺基礎(chǔ)采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5鋼管支撐。鋼管支撐50×100mm木枋鋼管支撐50×100mm木枋墻模板地下室外墻采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5鋼管支撐，Φ14對拉止水螺桿。穿墻。Φ14止水對拉螺桿（外墻）Φ14止水對拉螺桿（外墻）內(nèi)墻采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5鋼管支撐，Φ12對拉螺桿穿墻。車道弧形墻模板采用18mm厚木模板，豎向次背楞為50×100木枋@250，水平方向采用Φ20圓弧鋼筋間距500，豎向主背楞采用2Φ48×3.5,對拉螺桿為Φ14。梁、板模板采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5鋼管支撐。樓梯模板采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5鋼管支撐。柱模板矩形柱截面尺寸小于800×800，采用18mm厚木模板，現(xiàn)場拼裝定型，鋼管支撐，豎向龍骨為50×100mm木枋＠250矩形柱截面尺寸大于800×800，采用18mm厚木模板，現(xiàn)場拼裝定型，型鋼加固支撐，豎向龍骨為50×100mm木枋＠250。2.2普通模板施工工藝(1)基礎(chǔ)磚胎模1)工藝流程 2)基礎(chǔ)磚胎模做法選擇序號磚胎模高度磚胎模做法1H≤600mm120厚磚胎模2600mm＜H≤1200mm240厚磚胎模31200mm＜H≤1800mm240厚磚胎模+按3000mm間距設(shè)置370附壁柱4H＞1800mm370厚磚胎模＋按3000mm間距設(shè)置370附壁柱＋200混凝土圈梁(2)深坑模板1）工藝流程2）施工方法集水坑、電梯井坑等模板體系采用18mm厚多層覆膜膠合板體系，在現(xiàn)場進行制作和施工。以底板施工圖中最深位置（塔樓核心筒處）剖面為例，由于電梯井深達到4.2米，且左右底板上表面標(biāo)高不同，所以現(xiàn)場不方便支模，結(jié)合實際情況此處底板分兩次澆筑，第一次澆筑至電梯井底板上表面往上500mm處，一晝夜后繼續(xù)澆筑其余部分。具體施工方法如下圖所示：(3)墻模板1）工藝流程2）施工方法(4)車道弧形墻模板1)工藝流程2)施工方法采用計算機輔助的坐標(biāo)法進行施測和配置側(cè)模，側(cè)模可采用韌性較好的九層板，坡道內(nèi)側(cè)弧形墻模板、面板均采用木模板，豎向次背楞為50×100木枋@250，水平方向采用Φ20圓弧鋼筋間距500，豎向主背楞采用2Φ48×3.5,對拉螺桿為Φ14?；⌒螇δ０逯D弧形墻模板定位圖(5)樓層梁板模板1)工藝流程2)梁板模板配置和設(shè)計梁模板設(shè)計b×h≤500×80018mm厚雙面覆膜木膠合板，采用50mm×100mm木枋作為次肋，采用φ48鋼管作為主肋，梁高采用一道對拉螺桿（φ14）加固。木枋間距為250；立桿縱橫@1000，小橫桿間距為500，縱橫掃地桿離地200，水平橫桿步距1500。按規(guī)范要求加設(shè)剪刀撐。500×800≤b×h≤800×120018mm厚雙面覆膜木膠合板，采用50mm×100mm木枋作為次肋，采用φ48鋼管作為主肋，梁高采用兩道對拉螺桿（φ14）加固。木枋間距為250；立桿縱橫@1000，小橫桿間距為500，縱橫掃地桿離地200，水平橫桿步距1500。按規(guī)范要求加設(shè)剪刀撐。800×1200≤b×h≤1200×150018mm厚雙面覆膜木膠合板，采用50mm×100mm木枋作為次肋，采用φ48鋼管作為主肋，梁高采用三道對拉螺桿（φ14）加固。木枋間距為250；立桿縱橫@900，小橫桿間距為450，縱橫掃地桿離地200，水平橫桿步距1500。按規(guī)范要求加設(shè)剪刀撐。根據(jù)圖紙一般樓層核心筒內(nèi)樓板厚度為120mm，核心筒外樓板厚度為150mm，局部厚度為180和210mm，其模板體系詳下表（高支模部分詳見10.2）：板厚（mm）搭設(shè)方式120/150雙面覆模膠合板（18mm）×小木枋次楞（50mm×100mm）+φ48鋼管主楞+可調(diào)U托+滿堂架鋼管支撐體系，距樓面200mm高設(shè)一道掃地桿，立桿底端布設(shè)300mm×50mm墊板，立桿縱橫向間距1m，步距1.5m。180/210雙面覆模膠合板（18mm）×小木枋次楞（50mm×100mm）+φ48鋼管主楞+可調(diào)U托+滿堂架鋼管支撐體系，距樓面200mm高設(shè)一道掃地桿，立桿底端布設(shè)300mm×50mm墊板，立桿縱橫向間距0.9m，步距1.5m。(6)樓梯模板施工1)工藝流程2)施工方法樓梯模板采用全封閉式支設(shè)樓梯模，其模板采用18mm厚的木模板及50×100mm的木枋現(xiàn)場放樣后配制，踏步模板用木夾板及50×100mm木枋預(yù)制成定型木模，使用對拉螺栓加固。樓梯模板施工做法（7）柱模板1)工藝流程2)柱模板施工方法柱模板采用18mm厚木膠合板為面板，50mm×100mm木枋為龍骨，間距250mm～300mm，采用Φ48×3.5鋼管及型鋼加固體系。，間距為400mm～500mm。為有效控制柱模垂直度，加鋼管斜撐，支撐在基礎(chǔ)底板預(yù)埋鋼筋或滿堂架上。柱模板支設(shè)鋼管斜撐650mm×650mm及以下柱模板支設(shè)650mm×650mm≤b×h≤1200×1200柱模板支設(shè)1200mm×1200mm＜b×h≤1800×1800柱模板支設(shè)b×h=2100×2600柱模板支設(shè)（8） 特殊部位施工1)門窗洞口模板門窗洞口模板根據(jù)門窗洞口尺寸事先定制，全部采用定型模板。門窗洞口定型鋼模做法2)后澆帶支?；A(chǔ)底板后澆帶的側(cè)面采用快易收口網(wǎng)做模板，鋼筋骨架作支撐?？煲资湛诰W(wǎng)模板綁扎在鋼筋骨架上。樓板后澆帶采用梳子模板，其具體做法見下圖?；A(chǔ)底板后澆帶支模樓板后澆帶支模樓板混凝土澆筑后，上一層支模前樓板混凝土澆筑后，上一層支模后2.3模板及支撐體系的拆除(1)拆除規(guī)定模板拆除均要以同條件混凝土試塊的抗壓強度報告為依據(jù)，填寫拆模申請單，由專業(yè)工長和項目技術(shù)負(fù)責(zé)人簽字后報送監(jiān)理審批方可生效執(zhí)行。側(cè)模：在混凝土強度能保證表面棱角不因拆除模板而受損壞后,方可拆除。底模：構(gòu)件跨度大于8m的混凝土強度達到設(shè)計強度的100%后，方可拆除。構(gòu)件跨度小于8m的混凝土強度達到設(shè)計強度的75%后，方可拆除。預(yù)應(yīng)力部位的拆模為達到設(shè)計要求的混凝土強度和預(yù)應(yīng)力完成后拆除。(2)拆除方法模板拆除順序與安裝順序相反，先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板，先拆縱墻模板后拆橫墻模板，先拆外墻模板，再拆內(nèi)墻模板。后澆帶模板及支撐體系不得拆除。拆除時注意成品保護，拆下后的模板及時清理干凈，按規(guī)格分類放置整齊。3混凝土工程施工3.1砼工程概述各部位混凝土強度情況如下表：各部分結(jié)構(gòu)的強度等級部位混凝土強度等級基礎(chǔ)基礎(chǔ)墊層C15承臺C35基礎(chǔ)底板C35地下室地下室剪力墻C60地下室梁、板C40柱C70地上結(jié)構(gòu)柱，墻C40，C50，C60，C70梁，樓板C30其他樓梯同樓層板3.2材料準(zhǔn)備（1）技術(shù)要求序號項目技術(shù)要求1坍落度及坍落度經(jīng)時損失坍落度不小于200mm。坍落度經(jīng)時損失1小時小于10mm，2小時小于20mm。2擴展度擴展度在500～650mm之間。3U型儀試驗U型儀試驗4min過流高度差小于10mm。4倒錐試驗倒錐試驗流出時間在8～15s之間。5壓力泌水比壓力泌水比小于35%。6凝結(jié)時間混凝土初凝時間不小于8小時，終凝時間不大于12小時。（2）材料要求序號項目原材料的主要技術(shù)指標(biāo)要求1水泥質(zhì)量穩(wěn)定、含堿量低、C3A含量少、強度富余系數(shù)大、活性好、標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量小，水泥與外加劑之間的適應(yīng)性良好強度等級為52.5的普通硅酸鹽水泥。2碎石5～20mm連續(xù)級配的碎石，產(chǎn)地、規(guī)格必須一致，含泥量要小于1%，大于5mm的純泥含量要小于0.5%，針片狀顆粒含量不大于10%，不得有風(fēng)化顆粒，骨料不帶雜物，碎石粒形好、表面粗糙可以增強骨料顆粒與水泥石之間的粘結(jié)力。骨料的?？障堵士刂圃?0%以內(nèi)。母巖立方體強度不低于100MPa3砂選用中粗河砂，要求細(xì)度模數(shù)在2.6～2.9之間，顏色一致，其含泥量要控制在1%以內(nèi)，大于5mm的純泥含量要小于0.5%，有害物質(zhì)按重量計≤1.0%。選擇細(xì)骨料時其堿活性含量必須符合要求。4粉煤灰Ⅰ級粉煤灰，需水量比小于95%，細(xì)度篩余量）8～12%、燒失量小于2.5%。5礦粉比表面積4500cm2/g，活性指數(shù)7天大于80%，28天大于100%，流動度比大于100%，其它指標(biāo)符合國標(biāo)要求。6外加劑減水率20%～25%，氯離子含量小于0.03%，堿含量小于1%，壓力泌水比小于50%。（3）材料選取措施1）配置高性能外加劑摻加高效減水劑，要求攪拌后2h小時損失要控制在2cm。摻入一定量的引氣劑，提高混凝土在高壓狀態(tài)下的抗泌水和離晰的性能。2）選用級配優(yōu)良的粗細(xì)骨料要求粗細(xì)骨料顆粒形狀好、針狀、片狀顆粒少，級配良好，有利于改善混凝土的流動性與變形的能力，提高混凝土強度?；炷凉橇峡傮w粒徑較小，這樣使混凝土有足夠的潤滑漿量，較好改善拌和物流動性與穩(wěn)定性之間矛盾。3）摻和粉煤灰等摻合料在混凝土拌和物中摻加Ⅰ級粉煤灰，改善混凝土流動性，且其需水量比較小，在水膠比不變的情況下增加混凝土的坍落度。4）優(yōu)化混凝土配合比高泵程預(yù)拌混凝土的特點是要求拌和物具有較好的和易性、穩(wěn)定性、可泵性，并且對硬化后強度、彈性模量和耐久性等指標(biāo)均有很高要求，即砼具有綜合優(yōu)良性能。分析砼性能要求，對砼配合比進行優(yōu)化，考慮各種施工環(huán)境，施工工況在實驗室進行試配，檢測砼性能。根據(jù)實驗室設(shè)計砼配合比，在現(xiàn)場做砼試塊，同等養(yǎng)護條件，檢測混凝土性能，最終得出砼最優(yōu)施工配合比。3.3機械準(zhǔn)備（1）混凝土輸送泵的選擇設(shè)備最大泵送能力應(yīng)有一定的儲備，以保證輸送順利、避免堵管。在本次超高泵送過程中，混凝土泵的液壓系統(tǒng)工作壓力將非常大，在本工程中，25及25層以下選取2臺HBT60C輸送泵配置2臺BLG-18布料機進行混凝土的澆筑，25層以上選取2臺HBT90C輸送泵配置2臺BLG-18布料機進行混凝土的澆筑。（2）泵管的選擇序號項目選用方案1管徑綜合考慮選用內(nèi)徑為125mm的輸送泵管。2管厚選用壁厚為2mm的管道。3接頭形式泵管接頭采用法蘭連接，以便快速拆卸和及時處理堵管部位。4密封圈管道接頭之間采用密封膠圈以防止混凝土、水泥漿從管夾間隙中流出，減少壓力損失確保接頭處長期可靠。泵管固定方法：1）地下室施工階段2）地上主體施工階段泵管與泵的牢固連接大彎頭接頭及固定泵管與梁的連接固定高層主體砼輸送泵搭設(shè)彎管處的處理措施（3）混凝土輸送泵功率驗算由于泵送高度很高，所以沿泵管的壓力損失對泵送系統(tǒng)影響很大，現(xiàn)將100m以上標(biāo)高的壓力損失列表如下：標(biāo)高+100.40m以上混凝土泵管壓力損失表標(biāo)高(m)壓力損失(MPa)標(biāo)高(m)壓力損失(MPa)標(biāo)高(m)壓力損失(MPa)100.4005.557214.80010.045329.20014.533110.8005.965225.20010.453339.60014.941121.2006.373235.60010.861350.00015.349131.6006.781246.00011.269360.40015.757142.0007.189256.40011.677370.80016.165152.4007.597266.80012.085381.20016.573162.8008.005277.20012.493391.60016.981173.2008.413287.60012.901402.00017.389183.6008.821298.00013.309412.40017.797194.0009.229308.40013.717422.80018.205204.4009.637318.80014.125459.20018.817混凝土泵送的換算壓力損失表管件名稱換算量換算壓力損失（MPa）水平管每20m0.10垂直管每5m0.1045°彎管每只0.0590°彎管每只0.10管道接環(huán)（管卡）每只0.10管路截止閥每個0.803.5m橡膠軟管每根0.20從表中數(shù)據(jù)可計算出，在＋227.900m標(biāo)高處泵管的出口壓力為23.731MPa，滿足泵送要求。3.4混凝土施工工藝（1）混凝土施工流程（2）混凝土澆搗施工部位注意事項準(zhǔn)備工作混凝土澆筑部位層的模板、鋼筋、預(yù)埋件及管線等全部安裝完畢，經(jīng)檢查符合設(shè)計要求，并辦完隱、預(yù)檢手續(xù)。模板內(nèi)的雜物和鋼筋上的油污等應(yīng)清理干凈，模板的縫隙和孔洞應(yīng)堵嚴(yán)。混凝土泵調(diào)試能正常運轉(zhuǎn)，澆筑混凝土用的架子及馬道已支搭完畢，并經(jīng)檢驗合格。已進行全面施工技術(shù)交底，混凝土澆筑申請書已被批準(zhǔn)。各專業(yè)已在混凝土澆筑會簽單上簽字。夜間施工配備好足夠的夜間照明設(shè)備?，F(xiàn)場運輸?shù)缆窌惩?，滿足澆筑施工的要求。剪力墻混凝土澆筑過程中應(yīng)嚴(yán)格控制混凝土的坍落度、混凝土的輸送時間，以防混凝土產(chǎn)生離析。墻體混凝土分層進行澆筑；逐層振搗，確?；炷翝仓|(zhì)量；分層澆筑必須連續(xù)進行，嚴(yán)禁施工冷縫的出現(xiàn)?；炷翝矒v過程中，不可隨意挪動鋼筋，要經(jīng)常加強檢查鋼筋保護層厚度及所有預(yù)埋件的牢固程度和位置的準(zhǔn)確性。框架柱多層框架按分層分段施工，水平方向按結(jié)構(gòu)平面設(shè)置的后澆帶分段，垂直方向按結(jié)構(gòu)層次分層。在每層中先澆筑柱，再澆筑梁板。柱子澆筑在梁板模板安裝后，鋼筋未綁扎前進行，以便利用梁板模板穩(wěn)定柱模和作為澆筑柱混凝土操作平臺用。澆筑混凝土?xí)r，澆筑層的厚度不得超過插入式振搗器作用部分長度的1.2倍值?；炷翝仓^程中，要分批做坍落度，與原規(guī)定不符時，應(yīng)予調(diào)整配合比。梁板梁板按框架格順序澆筑，每框架格先將梁根據(jù)高度分層澆筑成階梯形，當(dāng)達到板底位置時即與板的混凝土一起澆搗，隨著階梯形的不斷延展，則可連續(xù)向前推進，傾倒混凝土方向與澆筑方向相反。梁側(cè)及梁底部位要用插入式振搗棒振搗密實，振搗時不得觸動鋼筋和預(yù)埋件。梁、柱節(jié)點鋼筋較密時要用小直徑振搗棒振搗，并加密棒點。板采用平板振搗器振搗密實，澆筑板的混凝土虛鋪厚度要略大于板厚。樓梯樓梯間豎墻混凝土隨結(jié)構(gòu)剪力墻一起澆筑混凝土。樓梯段混凝土自下而上澆筑，先振實底板混凝土，達到踏步位置時再與踏步混凝土一起澆搗，不斷連續(xù)向上推進，并輕敲封閉模板。后澆帶后澆帶在頂板澆筑60天即可澆筑，用比原來混凝土高一強度等級的微膨脹混凝土澆筑，澆筑前應(yīng)將表面清理干凈。在澆筑后澆帶混凝土之前，應(yīng)清除垃圾、水泥薄膜，剔除表面上松動砂石、軟弱混凝土層及浮漿，同時還應(yīng)加以鑿毛，用水沖洗干凈并充分濕潤不少于24h，殘留在混凝土表面的積水應(yīng)予清除,并在施工縫處鋪30mm厚與混凝土內(nèi)成分相同的一層水泥砂漿，然后再澆筑混凝土。在后澆帶混凝土達到設(shè)計強度之前的所有施工期間，后澆帶跨的梁板的底模及支撐均不得拆除。3.5泵送系統(tǒng)的布置及澆筑路線塔樓混凝土采用2臺混凝土輸送泵（25層及以下泵為HBT60C型，26層及以上泵為HBT-80C型）同時泵送，并配置2臺BLG-18布料機，具體平面布置見下圖：順利泵送保證措施：泵送保證措施表序號項目保證措施1合理布管布管應(yīng)根據(jù)混凝土的澆注方案設(shè)置并少用彎管和軟管，盡可能縮短管線長度。本工程管道沿樓地面或墻面鋪設(shè)，在混凝土地面或墻面上用膨脹螺栓安裝一系列支座，每根管道均由支座固定。為了減少管道內(nèi)混凝土反壓力，在泵的出口布置一定長度的水平管及彎管。2混凝土配合比配合比設(shè)計的原則是滿足強度、耐久性、可泵性要求。3泵送前泵送前應(yīng)用水濕潤泵的料斗、泵室、輸送管道等與混凝土接觸的部分，檢查管路無異常后方可采用水泥砂漿潤滑壓送。針對砼粘性好、凝結(jié)快的特性，為保證砼的均質(zhì)性，攪拌車在向泵機喂料前反向高速轉(zhuǎn)動20～30s，泵送過程應(yīng)迅速連續(xù)進行并不停地攪拌，避免因砼在泵送過程中滯留過長而造成凝結(jié)堵管。4泵送過程中開始泵送時泵機應(yīng)處于低速運轉(zhuǎn)狀態(tài)，注意觀察泵的壓力和各部分工作情況，待順利泵送后方可提高到正常運輸速度。當(dāng)砼泵送困難、泵的壓力突然升高時會導(dǎo)致管路產(chǎn)生振動，可用槌敲擊管路、找出堵塞的管段，采用正反泵點動處理或拆卸清理，經(jīng)檢查確認(rèn)無堵塞后繼續(xù)泵送，以免損壞泵機。3.6同層混凝土構(gòu)件等級不同時采取的措施：本工程塔樓39層及39層以下，同層柱、梁、板結(jié)構(gòu)之間混凝土強度存在等級差時，澆筑該層混凝土?xí)r，擬采用快易收口網(wǎng)將不同等級混凝土部位隔離開，分開澆筑，先澆柱、再澆梁、最后澆筑板。隔離方式如下圖所示：用木條固定快易收口網(wǎng)樓板鋼筋用木條固定快易收口網(wǎng)樓板鋼筋三維圖剖面圖3.7混凝土裂紋防治技術(shù)由于混凝土施工和本身變形、約束等一系列問題，硬化成型的混凝土中存在著眾多的微孔隙、氣穴和微裂縫，由于裂縫的存在和發(fā)展通常會使內(nèi)部的鋼筋等材料產(chǎn)生腐蝕，降低鋼筋混凝土材料的承載能力、耐久性及抗?jié)B能力，影響建筑物的外觀、使用壽命，嚴(yán)重者將會威脅到人的生命安全，所以裂縫的防治尤為重要。（1）裂縫的種類及形成原因混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，有變形引起的裂縫：如溫度變化、收縮、膨脹、不均勻沉陷等原因引起的裂縫；有外載作用引起的裂縫；有養(yǎng)護環(huán)境不當(dāng)和化學(xué)作用引起的裂縫等等。序號結(jié)構(gòu)部位易產(chǎn)生的裂縫類型裂縫的形成原因影響因素1塔樓柱、地下室墻干縮裂縫、沉降收縮裂縫塔樓混凝土為高強超高泵送混凝土，坍落度較大，混凝土澆筑后,在重力的作用下,粗骨料等比重大的顆粒緩慢沉降密實,水、氣泡等比重小的組分浮至混凝土面層，出現(xiàn)分層現(xiàn)象?；炷烈虺两地Q向體積縮小。坍落度越大,保水性越差,凝結(jié)時間越長及混凝土越厚時,沉降縮量越大。當(dāng)凝結(jié)硬化前沒有沉實或者沉實不夠，當(dāng)混凝土沉降時受到鋼筋，模板抑制以及模板移動、基礎(chǔ)沉陷時就會產(chǎn)生沉降收縮裂縫。裂縫在混凝土澆筑后1～3小時出現(xiàn)，裂縫的深度通常達到鋼筋上表面，這種裂縫經(jīng)常發(fā)生在梁柱交接處、結(jié)構(gòu)變截面的地方如門洞處；干燥收縮的主要原因是水分在硬化后較長時間產(chǎn)生的水分蒸發(fā)引起的?；炷恋母稍锸湛s主要是由于水泥石干燥收縮造成的，混凝土硬化拆模后未采取有效的養(yǎng)護措施，表面失水后出現(xiàn)裂縫?；炷粮煽s主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性質(zhì)和用量、外加劑的用量等有關(guān)。另外還和養(yǎng)護措施及施工工藝有關(guān)。2底板大體積混凝土溫度裂縫、干縮裂縫、塑性裂縫溫度裂縫多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結(jié)構(gòu)中?；炷翝仓?在硬化過程中,水泥水化產(chǎn)生大量的水化熱，（當(dāng)水泥用量在350～550kg/m3，每立方米混凝土將釋放出17500～27500kJ的熱量，從而使混凝土內(nèi)部溫度升達70℃左右甚至更高）。由于混凝土的體積較大，大量的水化熱聚積在混凝土內(nèi)部而不易散發(fā)，導(dǎo)致內(nèi)部溫度急劇上升，而混凝土表面散熱較快，這樣就形成內(nèi)外的較大溫差，造成內(nèi)部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產(chǎn)生一定的拉應(yīng)力（實踐證明當(dāng)混凝土本身溫差達到25℃～26℃時，混凝土內(nèi)便會產(chǎn)生大致在1MPa左右的拉應(yīng)力）。當(dāng)拉應(yīng)力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產(chǎn)生裂縫，這種裂縫多發(fā)生在混凝土施工中后期。與混凝土施工環(huán)境溫度、養(yǎng)護措施及混凝土配合比有關(guān)。3樓面板塑性收縮裂縫、干縮裂縫新澆筑的混凝土,當(dāng)泌水速度大于蒸發(fā)速度,表面仍有泌水層出現(xiàn)時不會出現(xiàn)塑性收縮及裂縫。當(dāng)蒸發(fā)速度大于泌水速度,則混凝土就會收縮,若混凝土表層的抗拉強度大于收縮引起的拉應(yīng)力時也不會出現(xiàn)裂縫。當(dāng)風(fēng)吹日曬,表面水分蒸發(fā)過快產(chǎn)生急劇的體積收縮時由于混凝土早期抗拉強度很低不能抵抗由于蒸發(fā)收縮造成的拉應(yīng)力則混凝土就產(chǎn)生裂縫?；炷猎诮K凝前幾乎沒有強度或強度很小，受高溫或較大風(fēng)力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細(xì)管中產(chǎn)生較大的負(fù)壓而使混凝土體積急劇收縮，此時混凝土的強度又無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生裂縫。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結(jié)時間、環(huán)境溫度、風(fēng)速、相對濕等。（2）混凝土裂縫的預(yù)防針對工程在不同的部位容易出現(xiàn)裂縫的類型及其產(chǎn)生的主要原因，我們制定了相應(yīng)的預(yù)防措施來預(yù)防混凝土裂縫的產(chǎn)生。序號裂縫類型裂縫預(yù)防措施1干縮裂縫（1)盡量選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，摻加活性礦物摻合料取代部分水泥，降低水泥的用量；（2)混凝土的干縮受水灰比的影響較大，水灰比越大,干縮越大，因此在混凝土配合比設(shè)計中應(yīng)盡量控制好水灰比的選用，同時摻加合適的減水劑；（3)嚴(yán)格控制混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對不能大于配合比設(shè)計所給定的用水量；（4)氣溫變化及砂石含水率變化時及時調(diào)整混凝土的施工配合比，確?；炷恋挠盟亢腿肽Ｌ涠龋唬?)加強混凝土的早期養(yǎng)護，提高混凝土的抗拉強度，并適當(dāng)延長混凝土的養(yǎng)護時間，防止混凝土表面水分蒸發(fā)。2塑性收縮裂縫（1)選用干縮值較小早期強度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥；（2)嚴(yán)格控制水灰比，摻加高效減水劑以及具有一定活性的礦物摻合料來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量；（3)澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透；（4)混凝土要振搗密實，減少混凝土的收縮；（5)在混凝土終凝前進行二次收光；（6)及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養(yǎng)護劑等進行養(yǎng)護；（7)在高溫和大風(fēng)天氣要設(shè)置遮陽和擋風(fēng)設(shè)施，及時養(yǎng)護。3沉降收縮裂縫（1)優(yōu)化混凝土配比：應(yīng)用高效減水劑或緩凝高效減水劑，大幅減少用水量，提高混凝土的密實性，應(yīng)用保水性好的普通硅酸鹽水泥，連續(xù)級配的粗骨料、偏粗的中砂，混凝土的坍落度不宜過大，混凝土的凝結(jié)時間不宜過長。（2)振搗充分，但應(yīng)避免過振。時間10秒/次～15/次為宜。截面厚度相差較大的構(gòu)筑物，可先澆筑較深部位，靜止2h～3h時間，待沉降穩(wěn)定后再與上部薄截面混凝土同時澆注，對較厚或較高部位采取分層澆筑的方法。（3)對混凝土進行二次振搗，進行二次振搗即可預(yù)防和消除混凝土沉降收縮裂縫和塑性裂縫，還可以改善混凝土與鋼筋的粘結(jié)強度。第二次振搗的時間至關(guān)重要，一般應(yīng)以振搗棒振實，再拔出時混凝土表面未留下明顯的痕跡為宜。（4)健全混凝土面層質(zhì)量保證體系。如妥善排除澆筑過程中的泌水、初凝前完成抹平工作、終凝前完成壓光工作，隨即噴養(yǎng)護劑或覆蓋及保濕養(yǎng)護等。4混凝土溫度裂縫（1)盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥等；（2)減少水泥用量，將水泥用量盡量控制在450kg/m3以下；（3)降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下；（4)改善骨料級配，控制粗細(xì)骨料的含泥量，摻加粉煤灰或高效減水劑等來取代部分水泥，減少單方混凝土中的水泥用量，降低水化熱，另外在摻加一定量的具有微膨脹作用的摻合料也可以防止裂縫的產(chǎn)生；（5)改善混凝土的攪拌加工工藝，在傳統(tǒng)的"三冷技術(shù)"的基礎(chǔ)上采用"二次風(fēng)冷"新工藝，降低混凝土的澆筑溫度；（6)在混凝土中摻加一定量的具有減水、增塑、緩凝等作用的外加劑，改善混凝土拌合物的流動性、保水性，降低水化熱，推遲熱峰的出現(xiàn)時間；（7)大體積混凝土要合理安排施工工序，分區(qū)采用斜面分層澆筑方式，以利于散熱，減小約束；（8)澆注大體積的基礎(chǔ)混凝土?xí)r盡量避開高溫炎熱的天氣；（9)加強混凝土溫度的監(jiān)控，及時采取冷卻、保護措施；（10)加強混凝土養(yǎng)護，混凝土澆筑后，及時用濕潤的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養(yǎng)護，適當(dāng)延長養(yǎng)護時間，保證混凝土表面緩慢冷卻。在低溫季節(jié)，混凝土表面應(yīng)設(shè)置保溫措施，以防止寒潮襲擊；（11)混凝土中配置少量的鋼筋或者摻入纖維材料將混凝土的溫度裂縫控制在一定的范圍之內(nèi)。4鋼筋桁架模板施工4.1鋼筋桁架模板工程概況鋼筋桁架模板是將樓板中的單向鋼筋（以下簡稱桁架鋼筋）在工廠預(yù)先加工成鋼筋桁架，并將鋼筋桁架與鍍鋅鋼板在工廠焊接成一體的組合模板。該模板系統(tǒng)是將桁架鋼筋與施工模板組合為一體，組成一個在施工階段能夠承受濕混凝土自重及施工荷載的承重構(gòu)件，并且該構(gòu)件在施工階段可作為鋼梁的側(cè)向支撐使用。在使用階段，鋼筋桁架與混凝土共同工作，承受使用荷載。在施工現(xiàn)場，可以將鋼筋桁架模板直接鋪設(shè)在鋼梁上，然后進行簡單的鋼筋工程，便可澆筑混凝土。使用該模板不需要架設(shè)木模及腳手架，底部鍍鋅壓型鋼板僅做模板用，不替代受力鋼筋，故不需考慮防火噴涂及防腐維護的問題，并且，鋼筋排列均勻，上下兩層鋼筋間距及混凝土保護層厚度能充分得到保證，為提高樓板施工質(zhì)量創(chuàng)造了有利條件。當(dāng)澆筑混凝土形成樓板后，具有現(xiàn)澆板整體剛度大、抗震性能好、抗沖擊性能好等眾多優(yōu)點。鋼筋桁架樓層板區(qū)域4.2工藝流程工藝流程：鋼筋桁架模板搬入現(xiàn)場及存放→鋼筋桁架模板吊裝→鋼筋桁架模板安裝→鋼筋綁扎及管線敷設(shè)→栓釘焊接→邊模板安裝→安裝驗收（1）鋼筋桁架模板搬入現(xiàn)場及存放1）裝載鋼筋桁架模板的車輛到達施工現(xiàn)場后，三分部設(shè)專人要從運輸負(fù)責(zé)人那里接手鋼筋桁架模板的明細(xì)表，然后進行詳細(xì)查驗，由總包方牽頭組織業(yè)主單位、監(jiān)理單位、施工單位、供貨單位對桁架模板進行聯(lián)合驗收，形成會簽意見，并向監(jiān)理單位進行物資報驗。2）報驗后，采用塔吊直接將模板運至作業(yè)面鋼梁上。存放時每捆包裝沿板寬度方向上、下用兩道角鋼橫枕，角鋼兩端鉆孔，用螺帽將兩端有螺紋的圓鋼相連接、擰緊，再在兩道角鋼中間加設(shè)兩道木枕，用封口條封口。上面兩道角鋼上各設(shè)有兩個吊環(huán)，供在現(xiàn)場卸車吊放之用，使模板的外觀質(zhì)量得到了充分的保證。裝車/卸車示意吊裝立面圖包裝捆3）鋼筋桁架模板吊運時應(yīng)輕起輕放，不得碰撞，防止鋼筋桁架模板變形。鋼筋桁架模板的裝卸、吊裝均采用角鋼或槽鋼制作的專用吊架配合軟吊帶來吊裝，不得使用鋼索直接兜吊鋼筋桁架模板，避免鋼筋桁架模板板邊在吊運過程中受到鋼索擠壓變形，影響施工。軟吊帶必須配套，多次使用后應(yīng)及時進行全面檢查，有破損及時換新。若無專用吊架時，鋼筋桁架模板下面應(yīng)設(shè)置枕木。4）如果將鋼筋桁架模板堆放在起吊位置時，應(yīng)按照鋼筋桁架模板布置圖及包裝標(biāo)識堆放，同時進行起吊工序。5）鋼筋桁架模板進場查驗步驟如下：①檢查每個部位鋼筋桁架模板的型號是否與圖紙相符合。②檢查鋼筋桁架模板的出場合格證。③檢查進場鋼筋桁架模板的外觀質(zhì)量，幾何尺寸及鋼筋桁架的構(gòu)造尺寸是否符合相關(guān)要求。④檢查進場鋼筋桁架模板中鋼筋桁架外觀質(zhì)量、鋼筋桁架與底模的焊接外觀質(zhì)量是否符合相關(guān)要求。⑤檢查桁架鋼筋、鍍鋅底模的廠內(nèi)復(fù)試報告，現(xiàn)場鋼筋復(fù)試報告是否合格。⑥檢查完畢的鋼筋桁架模板，根據(jù)其檢查結(jié)果，分別做出明顯標(biāo)識，不合格的模板必須隔離保管，不得在工程上使用。6）當(dāng)監(jiān)理人員對鋼筋桁架模板質(zhì)量有疑問時，應(yīng)對產(chǎn)品進行復(fù)檢。7）經(jīng)檢驗的鋼筋桁架模板，應(yīng)按安裝位置及安裝順序存放，并有明確的標(biāo)記。8）存放應(yīng)考慮起重機的操作范圍，鋼筋桁架模板變形及安全。9）鋼筋桁架模板在露天存放時，應(yīng)略微傾斜放置（角度不得超過10度），以保證水份盡快從板的縫隙中流出，避免鋼筋桁架模板產(chǎn)生冰凍或水斑。成捆鋼筋桁架模板觸地處要加設(shè)墊木，保證模板不扭曲變形，疊放高度不得超過三捆。堆放場地應(yīng)夯實平整，不得有積水。模板存放必須做好防水保護措施。詳見下圖：（2）鋼筋桁架模板吊裝1）根據(jù)施工現(xiàn)場實際情況，在決定安裝部位先后的情況下，確定吊裝順序及數(shù)量。2）起吊前應(yīng)做好以下準(zhǔn)備工作：①鋪設(shè)施工用的臨時設(shè)施，保證施工方便及安全。②在鋼梁上放設(shè)鋼筋桁架模板鋪設(shè)時的基準(zhǔn)線。③在柱邊等異形處設(shè)置支承件。④準(zhǔn)備好鋼筋桁架模板在鋼梁上臨時設(shè)置的墊木。⑤準(zhǔn)備好簡易的操作工具，如吊裝用的軟吊索及零部件、操作工人的勞動保護用品等。⑥對操作工人進行技術(shù)及安全交底，發(fā)給作業(yè)指導(dǎo)書。3）起吊前檢查：①檢查現(xiàn)場是否符合下述作業(yè)條件要求：a.鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件安裝完成并驗收合格。b.鋼筋桁架模板構(gòu)件進場并驗收合格。c.鋼梁表面吊耳清除。②起吊前對照圖紙檢查鋼筋桁架模板型號是否正確。③檢查鋼筋桁架模板的拉鉤是否變形。若變形影響拉鉤之間的連接，必須用自制的矯正器械進行修理，保證板與板之間的搭鉤連接牢固。矯正后的搭鉤開口角度不宜太大，防止出現(xiàn)搭鉤之間連接不牢，造成漏漿。④底模的平直部分和搭接邊的平整度每米不應(yīng)大于1.5mm。4）吊裝方法：①為盡量避免鋼筋桁架模板進入樓層后再用人工倒運，要求每一段間配料準(zhǔn)確無誤。②起吊時應(yīng)密切注意鋼筋桁架模板布置圖和包裝標(biāo)記，避免發(fā)生吊裝放置位置交錯現(xiàn)象。③鋼筋桁架模板使用塔吊將鋼筋桁架模板吊至施工區(qū)域；在結(jié)構(gòu)內(nèi)部的鋼筋桁架模板采用電葫蘆將其吊至施工區(qū)域，鋼筋桁架模板就位后人工倒運至鋪裝作業(yè)面。（3）鋼筋桁架模板安裝1）鋼筋桁架模板與梁、柱節(jié)點交接處加固措施①柱邊處角鋼安裝a.此部分角鋼一般在鋼柱與鋼筋桁架模板接觸處設(shè)置。安裝前，對照鋼筋桁架模板平面布置圖檢查到場角鋼的規(guī)格、型號是否滿足設(shè)計要求。短角鋼長度由鋼柱截面尺寸確定。b.角鋼安裝前，應(yīng)先刷防銹漆，后安裝。c.安裝角鋼時，先在鋼柱上放好線，確定角鋼的安裝位置，然后將角鋼焊接于鋼柱上。②鋼筋桁架模板懸挑處角鋼安裝a.安裝前，先檢查角鋼的規(guī)格、型號、尺寸是否符合設(shè)計要求。b.施工時，先將水平方向角鋼按節(jié)點圖割去部分，以保證水平方向角鋼焊接后與鋼梁表面在同一平面內(nèi)。斜撐角鋼一端與水平角鋼焊牢，另一端斜向割成60度左右焊接于鋼梁腹板上，懸挑處角鋼支撐每間距500mm設(shè)置一道。③鋼梁隅撐角鋼安裝將鋼筋桁架模板上翼緣隅撐角鋼兩端同一面切割成45度，隅撐角鋼采用L75×5角鋼制作，角鋼焊于鋼梁上翼緣處，焊縫高度為6mm，焊接時注意保持隅撐面與鋼梁表面等高。隅撐角鋼焊接完畢后，在鋼柱四周每邊設(shè)置3Ф12三級螺紋鋼加強筋，插入上層鋼筋下部，與上層鋼筋綁扎。④角鋼焊接完畢后對其與柱、梁焊接節(jié)點處進行防腐涂刷處理。2）施工順序：①平面施工順序：每層鋼筋桁架模板的鋪設(shè)宜根據(jù)施工圖起始位置由一側(cè)按順序鋪設(shè)，最后處理邊角位置。②立面施工順序：隨鋼結(jié)構(gòu)主體安裝施工順序鋪設(shè)鋼筋桁架模板。為保證上層鋼柱安裝時人員操作安全，每節(jié)柱鋪設(shè)鋼筋桁架模板時，優(yōu)先采用先鋪設(shè)上層板，后鋪設(shè)下層板。鋼筋桁架模板安裝宜在下一節(jié)鋼柱及配套鋼梁安裝完畢并經(jīng)驗收通過后進行。3）鋼筋桁架模板鋪設(shè)前，按圖紙所示的起始位置放桁架模板基準(zhǔn)線。對準(zhǔn)基準(zhǔn)線，安裝第一塊板，并依次安裝其它板。鋼筋桁架模板側(cè)向采用搭接方式，板側(cè)邊設(shè)置連接拉鉤，搭接寬度不小于10mm。板與板之間的拉鉤連接應(yīng)緊密，保證澆筑混凝土?xí)r不漏漿，同時注意排板方向要一致。4）平面形狀變化處（遇鋼柱、弧形鋼梁等處），現(xiàn)場對鋼筋桁架模板進行切割，切割前對要切割的鋼筋桁架模板尺寸進行檢查、復(fù)核后，在模板上放線切割。切割后應(yīng)現(xiàn)場補焊支座鋼筋，切割采用機械切割進行。切割時注意鋼筋桁架模板上搭接扣的方向。5）嚴(yán)格按照圖紙及標(biāo)準(zhǔn)要求來調(diào)整鋼筋桁架模板的位置，板的直線度誤差為10mm，板的錯口要求小于5mm。6）鋼筋桁架模板伸入梁邊的長度，必須滿足設(shè)計要求，鋼筋桁架平行于鋼梁處，底模與鋼梁的搭接不得小于30mm，鋼筋桁架