《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》編制說明

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》

（征求意見稿）

編制說明

一、工作簡況

1、任務來源

隨著我國社會的不斷發(fā)展，市場對汽車懸架性能要求不斷提高，越來越多的汽車開始

配置連續(xù)阻尼控制減振器總成，如一汽紅旗、東風嵐圖、蔚來汽車、理想汽車等公司車型

都配置了電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成。但是目前國內無電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振

器總成相關行業(yè)標準，總成驗證方法及評價方法不同，對總成的術語定義、技術要求、試

驗方法、評價指標等無統(tǒng)一要求，導致各個主機廠及零部件供應商產(chǎn)品質量參差不齊，不

利于該產(chǎn)品的發(fā)展及應用，急需建立相關行業(yè)標準。

本標準為方法類標準，旨在電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器的術語和定義、性能要求和

試驗方法進行規(guī)范，從而有效指導國內汽車企業(yè)進行電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器產(chǎn)品開

發(fā)工作。標準建立可填補電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成及比例電磁閥相關試驗標準空

白，規(guī)范術語定義、技術要求、試驗方法、評價指標等內容，為電磁閥式連續(xù)阻尼控制減

振器總成及比例電磁閥的功能、性能及可靠性等相關試驗驗證提供支撐，為行業(yè)發(fā)展提供

保障。

電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器在2022年9月份通過全國汽車標準化技術委員會的立

項答辯，進行編制行業(yè)標準《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》，項目編號為

QCCPZT2759-2022。

2、背景意義

目前國內乘用車連續(xù)阻尼控制減振器相關的供應商剛剛起步，無電磁閥式連續(xù)阻尼控

制減振器總成相關行業(yè)標準，總成驗證方法及評價能力不足，各家沒有成熟的技術標準，

也沒有相關行業(yè)標準，對連續(xù)阻尼控制減振器的術語定義、技術要求、試驗方法、評價指

標無統(tǒng)一要求，需要制定統(tǒng)一的行業(yè)標準，進而解決主機廠及零部件供應商所生產(chǎn)的電磁

閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成質量參差不齊的現(xiàn)狀，促進市場競爭。目前各廠家所采用的

測試方法主要來自于QC/T491《汽車減振器性能要求及臺架試驗方法》。該標準規(guī)定了被

動式汽車減振器性能要求和臺架試驗方法。但是電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器與被動式減

振器相比較，在產(chǎn)品結構、術語、性能要求、測試方法等方面均有不同。

本文件所規(guī)范內容是在參考被動式減振器的基礎上，并在與國際供應商合作開發(fā)過程

中，充分研究、分析、歸納、總結并實車及臺架驗證形成，符合電磁閥式連續(xù)阻尼控制減

1

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

振器總成實際使用工況，與國際大廠標準接軌，對電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器的術語定

義、技術要求、試驗方法、評價指標進行統(tǒng)一要求。

3、主要工作過程

3.12020年9月，組織供應商調研并收集行業(yè)內相關標準文本。

3.22020年12月，在電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器國產(chǎn)化開發(fā)過程中，結合與國際

供應商合作開發(fā)的經(jīng)驗，完成初版《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》標準草案

編寫，其內容包含基本的性能測試、部分耐久測試。

3.32021年6月，將響應時間試驗所需要直流電源的電流響應時間定為不超過1ms，

同中機試驗等試驗設備制造公司交流并調研IT-M3900-CN、菊水電源、日本TDK等知名

電源技術現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)1ms指標難以達成，經(jīng)過討論以及和國內外供應商如ZF、淅川減振

器、東機工等減振器廠交流，最終將直流電源響應時間設定為不超過5ms，且經(jīng)過測試發(fā)

現(xiàn)試驗結果基本符合預期。

3.32022年12月，同富臨精工和一汽研發(fā)總院電子電氣實驗室進行電磁兼容測試交

流，由于電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成內部包含了一個電磁閥，在工作時，實時變化

的電流，會產(chǎn)生比較高的反電動勢，導致電磁閥線圈或者驅動電磁閥的控制器內部器件的

損傷，所以針對電磁兼容中的瞬態(tài)傳導發(fā)射測試方法進行交流，對比了ISO7637-2和GB/T

21437.2試驗內容，兩者試驗內容相同，最終選擇GB/T21437.2規(guī)定的內容進行電磁兼容

測試，但是為了使測試更滿足實車測試工況，允許測試時按照實際電路在開關和電磁閥之

間增加續(xù)流二極管。

3.42023年3月，全國汽車標準化技術委員會底盤分技術委員會決定于2023年3月

16日在寧波召開《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》標準起草工作組啟動會及第

一次標準討論會。本次會議主要內容為成立標準工作組，討論前期意見反饋及修訂建議，

研究確定標準修訂工作計劃和驗證試驗內容、工作安排等。秘書處倡議工作組相關單位，

積極加入到后續(xù)標準起草工作中。參與單位有中國第一汽車股份有限公司研發(fā)總院、南陽

淅減汽車減振器有限公司、浙江孔輝汽車科技有限公司、清華大學、北京科億國際智能懸

架技術有限公司、中機試驗裝備股份有限公司等，后續(xù)新增東風公司研發(fā)總院、西格邁股

份有限公司、富臨精工股份有限公司參與。

3.52023年10月，參加減振器行業(yè)協(xié)會年會，同減振器行業(yè)協(xié)會各個成員交流行業(yè)

標準內容進行交流，各個協(xié)會成員主要對行標耐久測試提出異議，認為耐久測試比較嚴格，

但是由于未完成部分測試，無法判定各個協(xié)會成員建議是否合理，因此針對耐久測試方法

2

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

會根據(jù)試驗結果做出適應性的調整。

在阻尼力響應時間測試項目中，南陽淅川減振器提出針對不同速度對應的三角波的行

程，周期不一樣，且減振器行程有限，因此在減振器位移為0時，觸發(fā)電流變化，減振器

行程較小的產(chǎn)品無法完成高速（≥0.5m/s）響應試驗。建議明確電流變化觸發(fā)時刻和減振器

三角波對應的范圍，而不是直接制定為位移為0位置。后續(xù)討論將行標內容修改為“幅值

±50或者供需雙方約定”以及刪除“在減振器行程中間位置施加階躍電流”

在示功特性試驗項目中，東風公司研發(fā)總院咨詢測試速度點選定0.05m/s，0.13m/s，

0.26m/s,0.39m/s,0.52m/s，1.04m/s的原因，在2023年啟動會時，秘書處和起草組成

員達成一致意見，保證測試方法借用QC/T491的規(guī)定的測試方法。

西格邁股份有限公司主要針對行標術語部分描述有歧義的地方、示工特性試驗的阻尼

力公差范圍過于嚴格、阻尼力響應時間存在的必要性、耐久試驗的循環(huán)次數(shù)及測試方法等

提出意見。根據(jù)內部討論，采納的西格邁關于行標術語歧義的建議，并進行修改；根據(jù)實

際測試結果，修改了示工特性阻尼力公差，將阻尼力公差適當放寬；內部討論了西格邁關

于響應時間存在必要性的疑問，起草組認為減振器的響應時間會直接影響整車控制精準

度，是影響整車性能的一項重要指標，因此需要保留該項測試；根據(jù)測試結果，發(fā)現(xiàn)國產(chǎn)

減振器和進口減振器都能滿足耐久試驗的要求，同時根據(jù)項目開發(fā)過程中，耐久循環(huán)次數(shù)

同實車使用工況類似，因此未進行耐久次數(shù)的修改，但是對閥系耐久測試過程中，漏油現(xiàn)

象重新描述，適當修改耐久后的評價指標。

3.62023年12月，各個參與制標單位完成基于各自公司量產(chǎn)電磁閥式連續(xù)阻尼控制

減振器及進口電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器的測試，根據(jù)試驗結果及起草組各個成員的要

求，修改試驗方法和性能要求。

3.72024年1月，根據(jù)GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的

結構和起草規(guī)則》、GB/T1.2—2020《標準化工作導則第2部分：以ISO/IEC標準化文件

為基礎的標準化文件起草規(guī)則》、GB/T20001.4—2014《標準編寫規(guī)則第4部分：方法標

準》要求修改《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》格式，符合行標格式要求。同

時計劃本月將文本發(fā)送全國汽車標準化技術委員會底盤分技術委員會進行后續(xù)工作。

4、起草單位及主要起草人工作

4.1起草單位及主要起草人

本標準起草單位：中國第一汽車股份有限公司、南陽淅減汽車減振器有限公司、浙江孔

輝汽車科技有限公司、北京科億國際智能懸架技術有限公司、清華大學、富臨精工股份有限

3

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

公司、中機試驗裝備股份有限公司、西格邁股份有限公司、一汽東機工減振器有限公司、東

風公司研發(fā)總院。

本標準主要起草人：禹真、豆開放、劉向、董志圣、危銀濤、王鑫、陳磊、張永、李俊

偉、王鵬、舒冠華、王德平、趙慧超、侯杰、韓令海、王仕偉、趙永強、陳志剛、高尚、丁

樹偉、李論、韓超、鄭文博、王微、李生偉、王冕、張林、張再林、黃震、吳迪、劉亮。

4.2主要起草人工作

中國第一汽車股份有限公司主要牽頭行標申報，完成行業(yè)標準文本編制及優(yōu)化測試內

容，統(tǒng)籌行標進度；

南陽淅減汽車減振器有限公司主要針對紅旗產(chǎn)品、理想產(chǎn)品、東風產(chǎn)品進行測試；

浙江孔輝汽車科技有限公司主要針對天納克進口減振器進行性能測試；

清華大學和北京科億國際智能懸架技術有限公司主要對紅旗產(chǎn)品、理想產(chǎn)品、東風產(chǎn)品、

天納克產(chǎn)品進行響應時間測試；

富臨精工股份有限公司主要針對國產(chǎn)內置電磁閥和外置電磁閥進行電磁兼容——瞬態(tài)

傳導發(fā)射測試；

其他公司主要針對行業(yè)標準內容提出修改意見。

二、國家標準編制原則、主要內容及其確定依據(jù)

1、編制原則

（1）基于現(xiàn)行被動減振器行業(yè)標準制定。標準制定過程中，部分內容引用QC/T491，

充分考慮了行業(yè)標準與已有的相關的行業(yè)標準內容相互銜接、避免出現(xiàn)沖突，提高行業(yè)內的

一致性和效率，維護行業(yè)的穩(wěn)定劑可持續(xù)性，減少混亂和不必要的重復工作。同時在被動減

振器行業(yè)標準的基礎上進行技術上的迭代升級。

（2）給出的方法具備可操作性和可實施性。本標準在編寫過程中，廣泛考慮了行業(yè)內

相關領域的現(xiàn)行標準，在深入調研的基礎上，吸收和聽取汽車主機廠、供應商、檢測機構和

車輛使用者的意見，更好地適應主機廠對于產(chǎn)品性能開發(fā)的需求。

（3）給出的要求和方法具備科學性和廣泛性。本標準在編寫過程中，充分考慮了行業(yè)

內相關領域的現(xiàn)行標準，在深入調研的基礎上，吸收和聽取汽車主機廠、供應商、檢測機構

對于連續(xù)阻尼控制減振器的有關要求；此外，標準在編寫過程廣泛考慮了相關標準，標準的

適用范圍具有一定的廣泛性，兼顧不同車輛類型，在兼顧傳統(tǒng)車輛提出要求的基礎上，充分

考慮了新能源汽車的試驗方法及性能要求。

（4）符合中國汽車的實際行駛條件。標準修訂過程中，充分調研各個主機廠及減振器

供應商的現(xiàn)行的標準，保證本行業(yè)標準的適用性和有效性。

4

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

（5）標準的起草過程符合規(guī)范。本標準的在編寫過程中按照GB/T1.1—2020《標準化

工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》、GB/T1.2—2020《標準化工作導則

第2部分：以ISO/IEC標準化文件為基礎的標準化文件起草規(guī)則》、GB/T20001.4—2014《標

準編寫規(guī)則第4部分：方法標準》等相關標準給出的規(guī)則起草。

2、標準的主要內容

2.1適用范圍

本文件規(guī)定了乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成的術語和定義、性能要求和試驗

方法，適用于M類汽車懸架用電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成（以下簡稱“減振器”），

N、O類汽車懸架用減振器可參照執(zhí)行。

2.2術語和定義

QC/T491—2018界定的以及下列術語和定義適用于本文件。同時額外增加了電磁閥式

連續(xù)阻尼控制減振器總成、電磁閥外置式連續(xù)阻尼控制減振器總成、電磁閥內置式連續(xù)阻尼

控制減振器總成、比例電磁閥安裝在減振器儲油缸內部的減振器、工作電流、最小阻尼電流、

最大阻尼電流、減振器阻尼最大狀態(tài)時的工作電流設定值、標準長度。

2.3試驗要求

試驗設備控制及測量單元應包括位移、載荷、速度等參數(shù)。試驗過程中應能對測量結果

進行自動記錄、保存及輸出。

除另有規(guī)定外，位移、載荷等傳感器精度不應低于各傳感器滿量程的±0.5%；溫度傳感

器示值誤差不應大于±0.2℃。

除另有規(guī)定外，供電設備電流精度的相對誤差小于1%，帶載電流階躍上升或者階躍下

降達到階躍電流90%的時間小于5ms。

用于耐久性試驗的試驗裝置可為單動式或雙動式，單動式試驗臺應能按低頻波和高頻波

疊加后形成的復合波形進行試驗。

除另有規(guī)定外，試驗開始時樣品的溫度為(20±2）℃。

除另有規(guī)定外，試驗環(huán)境溫度為(20±5)℃，相對濕度為65%±20%。

除另有規(guī)定外，試驗前，減振器在豎直狀態(tài)下至少靜止存放2h以上。

除另有規(guī)定外，在減振器工作行程的中間位置進行試驗，試驗時活塞往復運動的中點位

置與工作行程中間位置偏差不應超過工作行程的±5%。

除另有規(guī)定外，減振器外筒溫度是指減振器底閥附近處外筒表面的溫度。

除另有規(guī)定外，試驗時，使用正弦波。以正弦波加載時，所給的速度值均指減振器的最

5

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

大運動速度。

2.4行標試驗方法

本文件引用了GB/T21437.2—2008、QC/T491—2018、QC/T572標準，并在以上標準

基礎上進行修訂。其主要內容如下：

示功特性試驗：除試驗條件按照表1要求執(zhí)行外，其余按照QC/T491—2018中6.2.2

規(guī)定的方法進行試驗。按照QC/T491—2018中6.2.5規(guī)定的方法繪制各工作電流下的減振器

速度特性曲線。

表1減振器示功特性試驗條件

加載速度a

工作電流

波形m/s

0.05

0.13

正弦0.26

IMINF,IMAXF

波0.39

0.52

1.04

a除所列速度外，還應包括產(chǎn)品圖樣技術條件中規(guī)定的速度

摩擦力試驗：在工作電流為IMINF條件下，按照QC/T491—2018中6.2.3規(guī)定的方法進

行試驗。

氣體反彈力試驗：在工作電流為IMINF條件下，按照QC/T491—2018中6.2.4規(guī)定的方

法進行試驗。

溫度特性試驗：除試驗條件按照表2要求執(zhí)行外，其余按照QC/T491—2018中6.2.6

規(guī)定的方法進行試驗。

表2溫度特性試驗條件

加載環(huán)境溫度保溫時間速度幅值

工作電流

波形℃hm/smm

正弦100±2±50或供需雙

30.13、0.39IMINF、IMAXF

波80±2方

6

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

20±2約定

-30±2

-40±2

抗沫化試驗：分別在工作電流為IMAXF、IMINF條件下，按照QC/T491—2018中6.2.7規(guī)定

的方法進行試驗。

噪聲試驗：分別在工作電流為IMAXF、IMINF、0.5（IMINF+IMAXF）條件下，按照QC/T491—

2018中6.2.10規(guī)定的方法進行試驗。

阻尼力響應時間試驗：以規(guī)定的速度向減振器進行周期運動，從第4個周期開始時，減

振器通入階躍電流，將電流調至第6個運動周期結束后終止試驗，同步采集試驗過程中電流、

阻尼力及時間的數(shù)據(jù)。同一樣件同一速度重復上述試驗三次，三次試驗獲得的時間差值的均

值即為該速度下復原或者壓縮響應時間。

工作耐久性試驗：除施加如圖1所示電流條件外，按照QC/T491-2018中6.2.8規(guī)定的

方法進行試驗。

I

MINF

013567911

12

圖1耐久性試驗電流示意圖

閥系耐久性試驗：按表3所給試驗條件進行試驗，試驗過程中檢查減振器狀態(tài)，若減振

器活塞桿周圍方向有油滴落現(xiàn)象，終止試驗。按示工測試進行試驗，并計算各工作電流下

0.52m/s速度下的復原阻尼力變化率和壓縮阻尼力變化率。擦拭干凈活塞桿及油封處的油跡,

在工作電流為IMAXF條件下，以速度為0.26m/s、幅值為25mm的正弦波對減振器加載30

個循環(huán)，檢驗油的滲漏情況。對減振器樣品進行拆解，檢查并記錄內部各零部件狀態(tài)。在拆

除活塞鎖緊螺母時，固定減振器活塞桿（或活塞），然后沿螺母松開方向將活塞（或活塞桿）

扭轉45°，記錄扭轉過程中的最大力矩，此力矩即為活塞鎖緊螺母松動力矩。

7

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

表3閥系耐久性試驗條件

外筒溫

頻率幅值循環(huán)次數(shù)

加載波形度工作電流

Hzmm次

℃

202000按圖2要求或按

正弦波±2060±20

161500000供需雙方約定

圖2閥系耐久試驗電流示意圖

清潔度試驗：按QC/T572的要求進行減振器清潔度試驗。

瞬態(tài)傳導發(fā)射試驗：按GB/T21437.2-2008中的4.3進行試驗。發(fā)射限值在電源斷開和

閉合時測量。如按照實際電路在開關和電磁閥之間增加續(xù)流二極管，其種類和位置需要供需

雙方確認。

2.4行標性能評價

示功特性試驗應滿足下列要求：減振器各工作電流下不同速度的阻尼力值滿足表4的規(guī)

定，推薦的示功試驗速度分別為0.05m/s，0.13m/s，0.26m/s,0.39m/s,0.52m/s，1.04m/s。

減振器示功圖豐滿圓滑、無畸形及空行程；減振器在示功特性試驗過程中，無漏油、損壞和

明顯異常的噪聲等；減振器在不同電流下的速度特性曲線滿足供需雙方達成一致的技術要

求。

8

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

表4減振器不同速度下阻尼力允差

活塞速度（m/s）

項目

0.05a0.13b0.260.390.521.04

IMINF復原阻尼±30%Pr’±30%Pr’

±25%Pr’±16%Pr’±15%Pr’±13%Pr’

（N）或±50N或±60N

IMINF壓縮阻尼±40%Pc’±40%Pc’

±30%Pc’±17%Pc’±17%Pc’±17%Pc’

（N）或±25N或±35N

IMAXF復原阻尼±25%Pr’±25%Pr’

±20%Pr’±15%Pr’±14%Pr’±13%Pr’

（N）或±200N或±400N

IMAXF壓縮阻尼±30%Pr’±30%Pr’

±25%Pr’±16%Pr’±16%Pr’±16%Pr’

（N）或±120N或±150N

a0.05m/s速度點的阻尼力允差按最大值選取

b0.13m/s速度點的阻尼力允差按最大值選取

摩擦力試驗：摩擦力試驗結果應符合QC/T491—2018中5.2的要求。

氣體反彈力試驗：測得的氣體反彈力應滿足供需雙方達成一致的技術要求。

溫度特性試驗：各工作電流下規(guī)定速度的復原阻尼力變化率與壓縮阻尼力變化率應滿足

表5要求：

表5溫度特性試驗評價指標

試驗溫度復原阻尼力變化率壓縮阻尼力變化率

℃%%

100±2≤20≤24

80±2≤18≤22

-30±2≥-250≥-300

-40±2不應有漏油現(xiàn)象不應有漏油現(xiàn)象

抗泡沫化試驗：應滿足在試驗過程中各工作電流下減振器無漏油、損壞和明顯異常的噪

聲等；測得的三次示功圖的最大波動率不應超過15%。

噪聲試驗：各工作電流下的試驗結果不應超過77dB(A)。

阻尼力響應時間試驗：阻尼力響應時間的測試結果應滿足表6的要求，或滿足供需雙方

達成一致的技術要求。

9

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

表6減振器阻尼力響應時間評價標準

響應時間速度

msm/s

工況

階躍電流

0.130.26

0.521.04

A

IMINF→IMAXF≤50≤40≤35≤35

復原行IMAXF→IMINF≤50≤30≤20≤20

程

IMINF→0.5（IMINF+IMAXF）≤45≤35≤30≤20

0.5（IMINF+IMAXF）→IMINF≤45≤35≤30≤20

IMINF→IMAXF≤50≤35≤25≤20

壓縮行IMAXF→IMINF≤50≤30≤25≤20

程IMINF→0.5（IMINF+IMAXF）≤45≤25≤25≤20

0.5（IMINF+IMAXF）→IMINF≤45≤25≤25≤20

工作耐久性試驗：試驗結果應符合QC/T491-2018中5.7的要求。

閥系耐久性試驗：各工作電流下規(guī)定速度的復原阻尼力變化率和壓縮阻尼力變化率應符

合QC/T491—2018中5.7.1的要求；無漏油、卡死情況；內部零件無破壞、脫落、松動；活

塞鎖緊螺母松動力矩不小于7.8Nm。

清潔度試驗：減振器中雜質應滿足表7要求，或滿足供需雙方達成一致的技術要求。

表7減振器清潔度要求

減振器類型

項目

電磁閥外置式連續(xù)阻尼控制電磁閥內置式連續(xù)阻尼控制減振器

減振器

雜質重量（mg）≤3≤3

最大纖維長度（μm）≤3000≤3500

最大金屬顆粒直徑（μm）≤950≤850

最大非金屬顆粒直徑（μm）≤1500≤1000

瞬態(tài)傳導發(fā)射試驗：試驗結果應滿足表8要求，或滿足供需雙方達成一致的技術要求。

10

《乘用車電磁閥式連續(xù)阻尼控制減振器總成》（征求意見稿）編制說明

表8瞬態(tài)傳導發(fā)射限值

電源電壓

脈沖持續(xù)時間限值