《不銹鋼洗滌廢酸清潔回收及循環(huán)利用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》

ICS27.010

CCSA-05

團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

T/CIECCPA0XX—2022

不銹鋼洗滌廢酸清潔回收及循環(huán)利用技術(shù)

標(biāo)準(zhǔn)

Technicalstandardforcleanrecoveryandrecycleduseofwasteacidfromstainless

steelpicklingprocess

（征求意見稿）

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實(shí)施

中國工業(yè)節(jié)能與清潔生產(chǎn)協(xié)會(huì)發(fā)布

T/CIECCPA—0XX—2022

不銹鋼洗滌廢酸清潔回收及循環(huán)利用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)（征求意見稿）

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了不銹鋼洗滌廢酸的術(shù)語和定義、基本要求、廢硫酸的回收及循環(huán)利用、廢混酸的回收

及循環(huán)利用、廢鹽酸的回收及循環(huán)利用、施工與安裝、調(diào)試與考核、運(yùn)行與維護(hù)、安全與環(huán)保等要求。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼鐵企業(yè)新建、擴(kuò)建、改建的不銹鋼酸洗機(jī)組產(chǎn)生的廢酸清潔回收及循環(huán)利用設(shè)施的

工程建設(shè)、運(yùn)行和維護(hù)管理。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB12348工廠企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標(biāo)準(zhǔn)

GB13456鋼鐵工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)

GB17167用能單位能源計(jì)量器具配備和管理通則

GB18597危險(xiǎn)廢物貯存污染控制標(biāo)準(zhǔn)

GB28665軋鋼工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)

GB50011建筑抗震設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50016建筑設(shè)計(jì)防火規(guī)范

GB50019工業(yè)建筑供暖通風(fēng)與空氣調(diào)節(jié)設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50054低壓配電設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50057建筑物防雷設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50058爆炸和火災(zāi)危險(xiǎn)環(huán)境電力裝置設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50046工業(yè)建筑防腐蝕設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50093自動(dòng)化儀表工程施工及質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范

GB50116火災(zāi)自動(dòng)報(bào)警系統(tǒng)設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50140建筑滅火器配置設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50168電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗(yàn)收規(guī)范

GB50204混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范

GB50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范

GB50211工業(yè)爐砌筑工程施工及驗(yàn)收規(guī)范

GB50212建筑防腐蝕工程施工規(guī)范

GB50224建筑防腐蝕工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范

GB50236現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范

1

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GB50254電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗(yàn)收規(guī)范

GB50275風(fēng)機(jī)、壓縮機(jī)、泵安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范

GB50309工業(yè)爐砌筑工程質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范

GB50406鋼鐵工業(yè)環(huán)境保護(hù)設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50414鋼鐵冶金企業(yè)設(shè)計(jì)防火規(guī)范

GB50506鋼鐵企業(yè)節(jié)水設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50632鋼鐵企業(yè)節(jié)能設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50666混凝土結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范

GB50683現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范

GB50726工業(yè)設(shè)備及管道防腐蝕工程施工規(guī)范

GB50755鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范

GB50974消防給水及消火栓系統(tǒng)技術(shù)規(guī)范

GB2894安全標(biāo)志及其使用導(dǎo)則

GB6067起重機(jī)械安全規(guī)程

GB6222工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程

GB/T320工業(yè)用合成鹽酸

GB/T534工業(yè)硫酸

GB/T8488耐酸磚

GB/T11651個(gè)體防護(hù)裝備選用規(guī)范

GB/T25197靜置常壓焊接熱塑性塑料儲(chǔ)罐（槽）

GB/T37581不透性石墨設(shè)備腐蝕控制工程全生命周期要求

GBZ1工業(yè)企業(yè)設(shè)計(jì)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)

GBZ2工業(yè)場(chǎng)所有害因素職業(yè)接觸限值

HG/T2250氧化鐵黑顏料

HG/T2370石墨制化工設(shè)備技術(shù)條件

HG/T2574工業(yè)氧化鐵

HG/T4538水處理劑氯化亞鐵

HG/T4672水處理劑聚氯化鐵

HG/T20640塑料設(shè)備

HG/T20677橡膠襯里化工設(shè)備設(shè)計(jì)規(guī)范

HG/T20696玻璃鋼化工設(shè)備設(shè)計(jì)

HG20571化工企業(yè)安全衛(wèi)生設(shè)計(jì)規(guī)范

HJ2025危險(xiǎn)廢物收集貯存運(yùn)輸技術(shù)規(guī)范

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

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3.1不銹鋼酸洗StainlessSteelPickling

用硫酸、鹽酸或混酸等將不銹鋼表面的氧化層去除掉，同時(shí)對(duì)不銹鋼表面進(jìn)行鈍化處理，提高不銹

鋼材料的耐蝕性。

3.2不銹鋼洗滌廢酸WasteAcidFromStainlessSteelPickling

俗稱“不銹鋼酸洗廢酸”，是指不銹鋼酸洗機(jī)組生產(chǎn)過程中排放的含有鉻、鎳、鐵等金屬離子的廢

酸液。

3.3混酸MixedAcid

硝酸和氫氟酸的混合物。

3.4廢混酸WasteMixedAcid

不銹鋼酸洗機(jī)組混酸酸洗段排放的含有鉻、鎳、鐵等金屬離子的混酸廢液。

3.5混酸再生MixedAcidRegenerationProcess

經(jīng)過物理化學(xué)反應(yīng)生成再生硝酸和氫氟酸的過程。

3.6廢硫酸WasteSulfuricAcid

不銹鋼酸洗機(jī)組硫酸酸洗段排放的含有鉻、鎳、鐵等金屬離子的硫酸廢液。

3.7廢鹽酸WasteHydrochloricAcid

不銹鋼酸洗機(jī)組鹽酸酸洗段排放的含有鉻、鎳、鐵等金屬離子的鹽酸廢液。

3.8全酸TotalWasteAcid

包含游離酸和化合酸在內(nèi)的全部廢酸。

3.9噴霧焙燒法SprayingandRoastingTechnology

通過霧狀形式向焙燒爐內(nèi)噴入廢酸，在高溫環(huán)境下進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，生成再生酸和金屬氧化物粉的方

法。

3.10再生酸RegeneratedAcid

將包括游離酸和化合酸在內(nèi)的廢酸通過物理、化學(xué)方法轉(zhuǎn)化生成的酸。

3.11回收酸RecycledAcid

將廢酸中的游離酸通過物理方法分離回收得到的酸。

4基本要求

4.1場(chǎng)地、設(shè)施要求

4.1.1不銹鋼洗滌廢酸清潔回收及循環(huán)利用設(shè)施宜靠酸洗機(jī)組就近布置。

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4.1.2不銹鋼洗滌廢酸清潔回收及循環(huán)利用設(shè)施應(yīng)與不銹鋼酸洗機(jī)組同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)施工、同時(shí)投入

使用。

4.1.3不銹鋼洗滌廢酸清潔回收及循環(huán)利用設(shè)施設(shè)計(jì)應(yīng)采用先進(jìn)、成熟、可靠的技術(shù)、工藝和設(shè)備，

并宜符合下列規(guī)定：

a)設(shè)計(jì)能力應(yīng)與所服務(wù)不銹鋼酸洗機(jī)組的處理能力相匹配。

b)廢酸處理應(yīng)優(yōu)先考慮源頭減量和循環(huán)回用。

c)設(shè)備和材料選用應(yīng)滿足工作條件和環(huán)境要求。

d)工藝設(shè)備和控制系統(tǒng)的裝備水平宜滿足自動(dòng)化、信息化、智能化的要求。

4.1.4主體設(shè)施應(yīng)包含廢酸接收貯存區(qū)、回收酸貯存區(qū)、廢酸清潔回收生產(chǎn)區(qū)、固體產(chǎn)品貯存區(qū)等功

能區(qū)域，并宜符合下列規(guī)定：

a)廢酸接收貯存區(qū)應(yīng)設(shè)置接收、檢測(cè)、貯存等單元。

b)廢酸清潔回收生產(chǎn)區(qū)應(yīng)包括處置、回收、二次污染防治等單元。

c)固體產(chǎn)品貯存區(qū)應(yīng)包括貯存、打包、環(huán)境除塵等單元。

d)貯存區(qū)、生產(chǎn)區(qū)應(yīng)設(shè)置安全噴淋裝置，并配備防護(hù)用具。

e)貯存區(qū)、生產(chǎn)區(qū)應(yīng)設(shè)置固定式危險(xiǎn)氣體泄漏檢測(cè)及報(bào)警裝置、通信裝置和視頻監(jiān)控系統(tǒng)。

4.1.5貯存區(qū)、生產(chǎn)區(qū)防腐蝕設(shè)計(jì)，應(yīng)滿足介質(zhì)的耐腐蝕性，并符合GB50046中的規(guī)定。

4.2設(shè)備要求

4.2.1廢酸清潔回收及利用設(shè)施的設(shè)備和材料，應(yīng)滿足介質(zhì)的耐腐蝕性、溫度、強(qiáng)度和剛度要求，還

應(yīng)符合下列規(guī)定：

a)內(nèi)襯耐酸磚應(yīng)符合GB/T8488的有關(guān)規(guī)定；

b)玻璃鋼設(shè)備應(yīng)符合HG/T20696的有關(guān)規(guī)定；

c)改良性聚丙烯（PPH）設(shè)備應(yīng)符合GB/T25197和HG/T20640的有關(guān)規(guī)定；

d)鋼襯膠設(shè)備應(yīng)符合HG/T20677的有關(guān)規(guī)定。

e)不透性石墨設(shè)備應(yīng)符合GB/T37581和HG/T2370的有關(guān)規(guī)定。

4.2.2基礎(chǔ)自動(dòng)化系統(tǒng)(L1)應(yīng)包括電氣傳動(dòng)控制和儀表控制，應(yīng)采用可編程序控制器（PLC）或集散

控制系統(tǒng)（DCS）。

4.2.3當(dāng)發(fā)生緊急事故時(shí)，自動(dòng)控制系統(tǒng)應(yīng)自主啟動(dòng)安全應(yīng)急連鎖控制程序并緊急停車，緊急停車應(yīng)

符合下列規(guī)定：

a)緊急停車區(qū)域應(yīng)按工藝生產(chǎn)關(guān)聯(lián)的密切程度劃分，與觸發(fā)點(diǎn)密切相關(guān)的設(shè)備應(yīng)劃分到同一區(qū)

域；

b)緊急停車系統(tǒng)應(yīng)由安全繼電器或安全可編程序控制器（PLC）構(gòu)成的硬件電路組成；

c)緊急停車狀態(tài)應(yīng)人工確認(rèn)后手動(dòng)解除，且解除后不能導(dǎo)致相關(guān)設(shè)備的自動(dòng)重新啟動(dòng)。

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4.2.4不銹鋼洗滌廢酸清潔回收及循環(huán)利用設(shè)施的用電負(fù)荷宜按二級(jí)負(fù)荷確定，低壓供配電系統(tǒng)應(yīng)滿

足該負(fù)荷等級(jí)的要求并應(yīng)符合GB50054的有關(guān)規(guī)定。

4.2.5調(diào)速電機(jī)宜采用全數(shù)字交流變頻調(diào)速設(shè)備控制，恒速電機(jī)宜采用電動(dòng)機(jī)控制中心控制，容量大

于等于75kW的恒速電機(jī)宜采用軟啟動(dòng)裝置控制。

4.2.6廢酸清潔回收及利用設(shè)施應(yīng)有配套的揮發(fā)性氣體回收系統(tǒng)，對(duì)裝置中產(chǎn)生的揮發(fā)性廢氣應(yīng)集中

收集、凈化處理。

4.2.7處理設(shè)備應(yīng)采取噪聲控制，噪聲應(yīng)滿足GB12348的要求。

4.3貯存和運(yùn)輸要求

4.3.1不銹鋼酸洗廢酸的貯存和運(yùn)輸應(yīng)符合HJ2025中的規(guī)定。

4.3.2廢酸儲(chǔ)罐和回收酸（或再生酸）儲(chǔ)罐每種數(shù)量不宜少于2座。

4.3.3貯存區(qū)域應(yīng)設(shè)置收集、存儲(chǔ)和排除積液措施，存液容積不應(yīng)小于最大一臺(tái)貯存設(shè)備的容積。

4.3.4貯存區(qū)域應(yīng)保持通風(fēng)，按GB2894的要求設(shè)置警告標(biāo)志，并配有符合GB50016及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)

定的消防設(shè)施。

4.3.5禁止將不相容（相互反應(yīng)）的廢酸在同一貯存或運(yùn)輸設(shè)備內(nèi)混裝，不相容的（相互反應(yīng)）的廢

酸應(yīng)分開貯存，并設(shè)有隔斷設(shè)施。

4.4接收、檢測(cè)配置要求

4.4.1應(yīng)滿足不銹鋼酸洗廢酸處理工藝對(duì)應(yīng)的廢酸進(jìn)廠標(biāo)準(zhǔn)，預(yù)驗(yàn)收和接收程序。

4.4.2檢測(cè)實(shí)驗(yàn)室應(yīng)根據(jù)酸洗廢酸處理工藝的要求，配置相應(yīng)的檢測(cè)人員和儀器設(shè)備。

4.4.3廠區(qū)外部每批接收的廢酸都應(yīng)符合《危險(xiǎn)廢物轉(zhuǎn)移聯(lián)單管理辦法》，并填寫進(jìn)廠廢酸信息單，

應(yīng)及時(shí)歸檔。

4.5人員配置要求

4.5.1主管技術(shù)人員應(yīng)具備相關(guān)工作經(jīng)驗(yàn)并具有相關(guān)專業(yè)中級(jí)及以上技術(shù)職稱。

4.5.2操作人員應(yīng)符合以下規(guī)定：

a)操作人員應(yīng)通過安全技術(shù)教育和培訓(xùn),經(jīng)過考試合格后持證上崗，新培訓(xùn)的員工不可單獨(dú)上崗。

b)操作人員應(yīng)熟悉生產(chǎn)工藝流程、運(yùn)行控制參數(shù)、設(shè)備規(guī)格及處理處置作業(yè)流程。

c)操作人員應(yīng)具備檢查和判斷設(shè)備安全運(yùn)行及事故預(yù)警能力，并熟知事故現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)急處置方案。

d)操作人員數(shù)量應(yīng)滿足機(jī)組控制和現(xiàn)場(chǎng)巡檢基本要求。

e)操作人員應(yīng)按GB/T11651的要求穿戴和使用防護(hù)裝備。

4.5.3應(yīng)當(dāng)設(shè)置安全生產(chǎn)管理機(jī)構(gòu)或者配備專職安全生產(chǎn)管理?員。

4.5.4應(yīng)當(dāng)配置熟悉機(jī)組設(shè)備檢修維護(hù)的機(jī)械工程師和熟悉系統(tǒng)控制程序的電氣工程師。

5廢硫酸的回收及循環(huán)利用

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5.1蒸發(fā)結(jié)晶法

5.1.1原理

根據(jù)金屬硫酸鹽在硫酸溶液中溶解度隨硫酸濃度和溫度的變化，利用蒸汽加熱濃縮廢硫酸，再經(jīng)過

低溫冷卻結(jié)晶，實(shí)現(xiàn)廢硫酸中金屬硫酸鹽和游離酸的分離。

5.1.2工藝流程

預(yù)熱后的廢硫酸經(jīng)蒸發(fā)濃縮后送至結(jié)晶器結(jié)晶，固液分離得到回收硫酸和金屬硫酸鹽水合結(jié)晶物，

回收硫酸供給酸洗循環(huán)利用。冷凝液送回酸洗機(jī)組配酸使用。工藝流程圖見圖1（以三效蒸發(fā)為例）。

蒸汽冷凝液冷凝系統(tǒng)

廢硫酸預(yù)熱系統(tǒng)一效蒸發(fā)系統(tǒng)二效蒸發(fā)系統(tǒng)三效蒸發(fā)系統(tǒng)

回收硫酸分離系統(tǒng)結(jié)晶系統(tǒng)

金屬硫酸鹽水合結(jié)晶物

圖1廢硫酸蒸發(fā)結(jié)晶法工藝流程圖

5.1.3主要工藝參數(shù)

工藝參數(shù)如下（以三效蒸發(fā)為例）：

一效蒸發(fā)溫度：130℃～150℃；

二效蒸發(fā)溫度：90℃～110℃；

三效蒸發(fā)溫度：70℃～90℃；

結(jié)晶溫度：-10℃～35℃。

5.1.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括預(yù)熱器、蒸發(fā)器、真空機(jī)組、冷凝器、結(jié)晶器、分離器。

5.1.5產(chǎn)品指標(biāo)

回收酸：濃度應(yīng)符合表1的規(guī)定。

表1

項(xiàng)目指標(biāo)

硫酸(H2SO4)，ω/%≥35

金屬離子，g/L≤45

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5.2裂解再生法

5.2.1原理

廢硫酸經(jīng)高溫裂解生成金屬氧化物和二氧化硫等，二氧化硫催化轉(zhuǎn)化為三氧化硫后再經(jīng)吸收生成

硫酸回用。

5.2.2工藝流程

廢硫酸在反應(yīng)爐高溫焙燒后產(chǎn)生含有二氧化硫的高溫?zé)煔夂脱趸锔碑a(chǎn)品，高溫?zé)煔饨?jīng)過除塵、洗

滌凈化、干燥后，在催化轉(zhuǎn)化過程中使二氧化硫轉(zhuǎn)化為三氧化硫，三氧化硫再經(jīng)吸收生成硫酸產(chǎn)品回用，

尾氣經(jīng)處理后達(dá)標(biāo)排放。工藝流程圖見圖2。

燃料

廢硫酸高溫焙燒系統(tǒng)除塵/余熱利用系統(tǒng)

尾氣處理

氧化物副產(chǎn)品洗滌凈化系統(tǒng)干燥吸收系統(tǒng)催化轉(zhuǎn)化系統(tǒng)

再生硫酸

圖2廢硫酸裂解再生法工藝流程圖

5.2.3主要工藝參數(shù)

反應(yīng)爐的溫度不應(yīng)低于800℃。

轉(zhuǎn)化器入口處，二氧化硫氣體含量不低于5%（體積分?jǐn)?shù)）。

5.2.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括反應(yīng)爐、除塵器、洗滌器、干燥塔、轉(zhuǎn)化器、吸收塔、脫硫塔等。

5.2.5產(chǎn)品指標(biāo)

再生酸：硫酸回收率≥90%，金屬回收率≥97%。

5.3游離酸吸附法

5.3.1原理

廢硫酸經(jīng)過濾后通過離子交換樹脂床，游離酸將被吸附在樹脂床中，金屬鹽類不會(huì)被吸附而流出，

待樹脂床吸附飽和后通入水(純水)脫附樹脂床上的游離酸，實(shí)現(xiàn)游離酸與金屬鹽的分離。

5.3.2工藝流程

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廢硫酸經(jīng)過預(yù)處理裝置去除較大的固體顆粒后，再經(jīng)過微過濾器進(jìn)行二次過濾，然后進(jìn)入離子交換

樹脂吸附罐，金屬鹽溶液直接排出離子交換樹脂吸附罐進(jìn)入含鹽廢水儲(chǔ)罐并進(jìn)行后續(xù)處理，離子交換樹

脂床層吸附飽和后用水（純水）反沖脫附樹脂床吸附的游離酸，回收后的游離酸回用于生產(chǎn)工藝中。工

藝流程圖見圖3。

水

廢硫酸預(yù)凈化系統(tǒng)微過濾系統(tǒng)離子交換樹脂吸附系統(tǒng)金屬鹽溶液

回收硫酸

圖3廢硫酸游離酸吸附法工藝流程圖

5.3.3主要工藝參數(shù)

離子交換樹脂吸附溫度：4℃~60℃。

主過濾器孔徑：1μm~5μm。

微過濾器孔徑：0.1μm~1μm。

5.3.4主要工藝設(shè)備

主要設(shè)備包括主過濾器、微過濾器、離子交換樹脂床。

5.3.5產(chǎn)品指標(biāo)

回收酸：游離酸回收率≥90%，金屬離子去除率≥75%。

5.4擴(kuò)散滲析法

5.4.1原理

+2-

廢硫酸中的H和SO4在濃度差的推動(dòng)下選擇性地透過陰離子交換膜，實(shí)現(xiàn)金屬硫酸鹽溶液和游離

酸的分離。

5.4.2工藝流程

廢硫酸經(jīng)預(yù)處理后，進(jìn)入擴(kuò)散滲析系統(tǒng)，在膜組件兩側(cè)溶質(zhì)濃度差的驅(qū)動(dòng)下，實(shí)現(xiàn)金屬硫酸鹽溶液

和游離酸的分離，產(chǎn)生的回收硫酸返回酸洗機(jī)組循環(huán)利用，金屬硫酸鹽溶液需進(jìn)一步處理。工藝流程圖

見圖4。

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水

回收硫酸

廢硫酸預(yù)處理系統(tǒng)擴(kuò)散滲析系統(tǒng)

金屬硫酸鹽溶液

圖4廢硫酸擴(kuò)散滲析法工藝流程圖

5.4.3主要工藝參數(shù)

進(jìn)擴(kuò)散滲析裝置的廢硫酸SS≤3mg/L。

SDI值：≤5。

5.4.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括預(yù)處理裝置、擴(kuò)散滲析裝置。

5.4.5產(chǎn)品指標(biāo)

回收酸：游離酸回收率≥80%，金屬離子截留率≥90%。

5.5絡(luò)合沉淀法

5.5.1原理

2-+

廢硫酸中的金屬離子與絡(luò)合劑中的弱酸陰離子配位形成固體沉淀物析出，SO4和絡(luò)合劑中的H生

成硫酸回用。

MeSO4+??→???↓+?2??4

注：A——絡(luò)合劑中的弱酸陰離子。

5.5.2工藝流程

根據(jù)廢硫酸中金屬離子濃度，按比例投加絡(luò)合劑，反應(yīng)生成難溶物，再經(jīng)沉淀、過濾等將其去除，

獲得再生硫酸溶液。工藝流程圖見圖5。

絡(luò)合劑

廢硫酸絡(luò)合反應(yīng)系統(tǒng)沉淀系統(tǒng)再生硫酸

污泥

圖5廢硫酸絡(luò)合沉淀法工藝流程圖

5.5.3主要工藝參數(shù)

廢硫酸中硫酸濃度<200g/L。

9

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5.5.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括反應(yīng)裝置、沉淀裝置。

5.5.5產(chǎn)品指標(biāo)

再生酸：硫酸全酸回收率≥90%，金屬離子去除率≥80%。

6廢混酸的回收及循環(huán)利用

6.1噴霧焙燒法

6.1.1原理

含有硝酸和氫氟酸的廢混酸通過在高溫環(huán)境下的蒸發(fā)及高溫?zé)崴庾饔茫蒆F、NOx、HNO3和

金屬氧化物，HF、NOx、HNO3經(jīng)轉(zhuǎn)化吸收得到再生混酸。

6.1.2工藝流程

廢混酸經(jīng)過預(yù)濃縮系統(tǒng)濃縮后進(jìn)入焙燒爐，在爐內(nèi)發(fā)生高溫?zé)崴夥磻?yīng)，生成的金屬氧化物從爐底

排出，同時(shí)含HF、NOx等的高溫?zé)煔饨?jīng)過預(yù)濃縮系統(tǒng)除塵和降溫冷卻后，在吸收塔內(nèi)被轉(zhuǎn)化吸收生成再

生混酸，尾氣則進(jìn)一步通過煙氣凈化氧化系統(tǒng)和尾氣脫硝系統(tǒng)處理達(dá)標(biāo)后排放。工藝流程圖見圖6。

廢混酸預(yù)濃縮系統(tǒng)煙氣吸收系統(tǒng)煙氣凈化氧化系統(tǒng)尾氣脫硝系統(tǒng)

燃?xì)饣瘜W(xué)熱處理系統(tǒng)再生酸尾氣達(dá)標(biāo)排放

金屬氧化物系統(tǒng)

金屬氧化物副產(chǎn)品

圖6廢混酸噴霧焙燒法工藝流程

宜在預(yù)濃縮系統(tǒng)中設(shè)置酸置換裝置。

6.1.3主要工藝參數(shù)

焙燒溫度：500~800℃。

焙燒爐頂部溫度：280~320℃。

焙燒爐頂部壓力：（-0.20）-（-1.00）kPa。

6.1.4主要工藝設(shè)備

10

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主要工藝設(shè)備包括焙燒爐、預(yù)濃縮器、吸收塔、洗滌塔、冷卻塔、氧化塔、脫硝裝置、過濾器、廢

氣風(fēng)機(jī)等。

6.1.5產(chǎn)品指標(biāo)

再生酸：硝酸全酸回收率≥60%，氫氟酸全酸回收率≥97%，金屬離子濃度＜3g/L。

6.2游離酸吸附法

6.2.1原理

廢混酸經(jīng)過濾后通過離子交換樹脂床，游離酸將被吸附在樹脂床中，金屬鹽類不會(huì)被吸附而流出，

待樹脂床吸附飽和后通入水(純水)脫附樹脂床上的游離酸，實(shí)現(xiàn)游離酸與金屬鹽的分離。

6.2.2工藝流程

廢混酸經(jīng)過預(yù)處理裝置去除較大的固體顆粒后，再經(jīng)過微過濾器進(jìn)行二次過濾，然后進(jìn)入離子交換

樹脂吸附罐，金屬鹽溶液直接排出離子交換樹脂吸附罐進(jìn)入含鹽廢水儲(chǔ)罐并進(jìn)行后續(xù)處理，離子交換樹

脂床層吸附飽和后用水（純水）反沖脫附樹脂床吸附的游離酸，回收后的游離酸回用于生產(chǎn)工藝中。工

藝流程圖見圖7。

水

廢混酸預(yù)凈化系統(tǒng)微過濾系統(tǒng)離子交換樹脂吸附系統(tǒng)金屬鹽溶液

回收混酸

圖7廢混酸游離酸吸附法工藝流程圖

6.2.3主要工藝參數(shù)

離子交換樹脂吸附溫度：4℃~60℃。

主過濾器孔徑：1μm~5μm。

微過濾器孔徑：0.1μm~1μm。

6.2.4主要工藝設(shè)備

主要設(shè)備包括主過濾器、微過濾器、離子交換樹脂床。

6.2.5產(chǎn)品指標(biāo)

回收酸：游離酸回收率≥90%，金屬鹽類去除率≥75%。

6.3擴(kuò)散滲析法

6.3.1原理

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+--

廢混酸中的H、NO3、F在濃度差的推動(dòng)下，選擇性地透過陰離子交換膜，實(shí)現(xiàn)金屬硝酸鹽、金屬

氟化物和游離酸的分離。

6.3.2工藝流程

廢混酸經(jīng)預(yù)處理后，進(jìn)入擴(kuò)散滲析裝置，在膜組件兩側(cè)溶質(zhì)濃度差的驅(qū)動(dòng)下，實(shí)現(xiàn)金屬鹽溶液和游

離酸的分離，產(chǎn)生的回收混酸返回酸洗機(jī)組循環(huán)使用，金屬鹽溶液需進(jìn)一步處理。工藝流程圖見圖8。

水

回收混酸

廢混酸預(yù)處理系統(tǒng)擴(kuò)散滲析系統(tǒng)

金屬鹽溶液

圖8廢混酸擴(kuò)散滲析法工藝流程圖

6.3.3主要工藝參數(shù)

SDI值：≤5。

6.3.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括預(yù)處理裝置、擴(kuò)散滲析裝置。

6.3.5產(chǎn)品指標(biāo)

回收酸：游離硝酸回收率≥80%，游離氫氟酸回收率≥40%，金屬離子截留率≥90%。

7廢鹽酸的回收及循環(huán)利用

7.1硫酸置換法

7.1.1原理

根據(jù)HCl易揮發(fā)性可加速金屬氯化物與濃硫酸高效置換的特點(diǎn)，利用金屬硫酸鹽低溫結(jié)晶析出的特

性，將廢鹽酸置換再生，形成再生鹽酸及硫酸鹽副產(chǎn)品的處理方法。

7.1.2工藝流程

經(jīng)除雜、預(yù)熱后的廢鹽酸在蒸發(fā)濃縮裝置中強(qiáng)制循環(huán)換熱以實(shí)現(xiàn)氣液分離、濃縮，達(dá)到飽和后送入

硫酸置換裝置與定量濃硫酸反應(yīng)，生成HCl氣體和硫酸鹽溶液，HCl氣體被吸收形成再生鹽酸，尾氣則

通過煙氣洗滌系統(tǒng)處理后達(dá)標(biāo)排放，硫酸鹽溶液在結(jié)晶系統(tǒng)中生成硫酸鹽水合結(jié)晶物，剩余的硫酸鹽溶

液則被送入母液濃縮系統(tǒng)濃縮后重返硫酸置換系統(tǒng)使用。工藝流程圖見圖9。

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尾氣達(dá)標(biāo)排放

煙氣洗滌系統(tǒng)

蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)硫酸置換系統(tǒng)吸收制酸系統(tǒng)再生鹽酸

廢鹽酸硫酸鹽粗品結(jié)晶系統(tǒng)重結(jié)晶系統(tǒng)母液濃縮系統(tǒng)

硫酸鹽水合結(jié)晶副產(chǎn)品

圖9廢鹽酸硫酸置換法工藝流程

7.1.3主要工藝參數(shù)

蒸發(fā)濃縮溶液溫度：60~110℃。

硫酸置換氣相、液相溫度：100±2℃、110±2℃。

吸收制酸真空度：-0.04MPa。

粗品重結(jié)晶溫度：65±2℃。

母液濃縮溫度：90±2℃。

7.1.4主要工藝設(shè)備

主要設(shè)備包括蒸發(fā)器、分離器、冷凝器、硫酸置換器、真空機(jī)組、結(jié)晶器、吸收器、洗滌塔等。

7.1.5產(chǎn)品指標(biāo)

鹽酸全酸再生回收率≥90%；

副產(chǎn)品：硫酸鹽應(yīng)符合表2的規(guī)定。

表2

項(xiàng)目指標(biāo)

硫酸亞鐵（FeSO4·7H2O）w/%≥87.0

游離酸（以H2SO4計(jì)）/%≤2.00

7.2噴霧焙燒法

7.2.1原理

廢鹽酸在焙燒爐中發(fā)生高溫?zé)崴夥磻?yīng)，生成HCl和金屬氧化物，HCl經(jīng)吸收得到再生鹽酸。

7.2.2工藝流程

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廢鹽酸經(jīng)過預(yù)濃縮系統(tǒng)濃縮后進(jìn)入焙燒爐，在爐內(nèi)發(fā)生高溫?zé)崴夥磻?yīng)，生成的金屬氧化物從爐底

排出，同時(shí)含HCl等的高溫?zé)煔饨?jīng)過預(yù)濃縮系統(tǒng)除塵和降溫冷卻后，在吸收塔內(nèi)被吸收生成再生鹽酸，

尾氣則進(jìn)一步通過煙氣凈化系統(tǒng)處理達(dá)標(biāo)后排放。工藝流程圖見圖10。

廢鹽酸預(yù)濃縮系統(tǒng)煙氣吸收系統(tǒng)煙氣凈化系統(tǒng)尾氣達(dá)標(biāo)排放

燃?xì)饣瘜W(xué)熱處理系統(tǒng)再生酸

金屬氧化物系統(tǒng)

金屬氧化物副產(chǎn)品

圖10廢鹽酸噴霧焙燒法工藝流程

預(yù)濃縮系統(tǒng)宜采用酸液濃度可調(diào)的預(yù)濃縮器。

7.2.3工藝參數(shù)

焙燒溫度：500-800℃。

焙燒爐頂部出口溫度：380-450℃。

焙燒爐頂部出口壓力：-0.20~-1.00kPa。

7.2.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括焙燒爐、雙旋風(fēng)分離器、文丘里預(yù)濃縮器、吸收塔、文丘里洗滌器、洗滌塔、過

濾器和廢氣風(fēng)機(jī)等。

7.2.5產(chǎn)品指標(biāo)

鹽酸全酸再生回收率≥97%，金屬離子濃度＜3g/L。

7.3游離酸吸附法

7.3.1原理

利用離子交換樹脂選擇性吸附的特性，通過吸附和脫附工藝過程實(shí)現(xiàn)游離酸與金屬鹽溶液的分離。

7.3.2工藝流程

廢鹽酸經(jīng)過預(yù)處理裝置去除較大的固體顆粒后，再經(jīng)過微過濾器進(jìn)行二次過濾，然后進(jìn)入離子交換

樹脂吸附系統(tǒng)，金屬鹽溶液直接通過離子交換樹脂床后排出并進(jìn)行后續(xù)處理，游離酸在離子交換樹脂床

層吸附飽和后用水反沖脫附完成回收。工藝流程圖見圖11。

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水

廢鹽酸預(yù)凈化系統(tǒng)微過濾系統(tǒng)離子交換樹脂吸附系統(tǒng)金屬鹽溶液

回收游離酸

圖11廢鹽酸游離酸吸附法工藝流程圖

7.3.3主要工藝參數(shù)

離子交換樹脂吸附溫度：4℃~60℃。

主過濾器孔徑：1μm~5μm。

微過濾器孔徑：0.1μm~1μm。

7.3.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括主過濾器、微過濾器、離子交換樹脂床。

7.3.5產(chǎn)品指標(biāo)

回收酸：游離酸回收率≥90%，金屬鹽類去除率≥70%。

7.4擴(kuò)散滲析法

7.4.1原理

廢鹽酸中的H+、Cl-在濃度差的推動(dòng)下，選擇性地透過陰離子交換膜，實(shí)現(xiàn)金屬氯化物和游離酸的

分離。

7.4.2工藝流程

廢鹽酸經(jīng)預(yù)處理后，進(jìn)入擴(kuò)散滲析裝置，在膜組件兩側(cè)溶質(zhì)濃度差的驅(qū)動(dòng)下，實(shí)現(xiàn)金屬鹽溶液和游

離酸的分離，產(chǎn)生的回收鹽酸返回酸洗機(jī)組循環(huán)使用，金屬鹽溶液需進(jìn)一步處理。工藝流程圖見圖12。

水

回收鹽酸

廢鹽酸預(yù)處理系統(tǒng)擴(kuò)散滲析系統(tǒng)

金屬鹽溶液

圖12鹽酸廢液膜處理法工藝流程圖

7.4.3主要工藝參數(shù)

SDI值：≤5。

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7.4.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括預(yù)處理裝置、擴(kuò)散滲析裝置。

7.4.5產(chǎn)品指標(biāo)

回收酸：游離酸回收率≥80%，金屬離子截留率≥90%。

7.5蒸發(fā)結(jié)晶法

7.5.1原理

根據(jù)金屬氯化鹽的溶解度及鹽酸易蒸發(fā)特性，利用蒸汽間接加熱廢鹽酸，將其中的游離鹽酸及水分

蒸發(fā)實(shí)現(xiàn)對(duì)氯化鹽的濃縮，再經(jīng)過脫水分離，實(shí)現(xiàn)廢鹽酸中金屬氯化鹽和游離鹽酸的分離。

7.5.2工藝流程

廢鹽酸經(jīng)預(yù)熱、蒸發(fā)濃縮后送至結(jié)晶系統(tǒng)，結(jié)晶后脫水分離得到金屬氯化鹽結(jié)晶。蒸發(fā)系統(tǒng)產(chǎn)生的

蒸汽經(jīng)冷凝后產(chǎn)生鹽酸回收。工藝流程圖見圖13（以單效蒸發(fā)為例）。

蒸汽冷凝水

廢鹽酸預(yù)熱系統(tǒng)蒸發(fā)系統(tǒng)結(jié)晶系統(tǒng)分離系統(tǒng)金屬氯化鹽結(jié)晶

冷凝系統(tǒng)回收鹽酸

圖13鹽酸廢液蒸發(fā)結(jié)晶工藝流程圖

7.5.3工藝參數(shù)

蒸發(fā)結(jié)晶法處理鹽酸廢液工藝參數(shù)如下（以單效蒸發(fā)為例）:

預(yù)熱器溫度：60℃～90℃；

蒸發(fā)溫度：110℃～150℃；

冷凝器溫度：20℃～45℃。

7.5.4主要工藝設(shè)備

主要工藝設(shè)備包括預(yù)熱器、蒸發(fā)器、結(jié)晶分離器、冷凝器等。

7.5.5產(chǎn)品指標(biāo)

回收酸：應(yīng)符合表3的規(guī)定。

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表3

項(xiàng)目指標(biāo)

回收率，ω/%≥97

金屬離子，g/L≤2

8施工與安裝

8.1一般規(guī)定

8.1.1不銹鋼洗滌廢酸清潔回收及循環(huán)利用設(shè)施的施工應(yīng)符合現(xiàn)行國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求。

8.1.2工程施工中所使用的設(shè)備、材料、器件等應(yīng)符合國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，并具備產(chǎn)品合格證。

8.1.3建設(shè)過程中產(chǎn)生的廢渣、廢水、噪聲及其它污染物排放應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行國家環(huán)境保護(hù)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)的

有關(guān)規(guī)定。

8.1.4大型設(shè)備的安裝與站房結(jié)構(gòu)的施工之間存在交叉作業(yè)、穿插施工時(shí)，開工前應(yīng)單獨(dú)編制施工方

案。

8.1.5下道工序應(yīng)在上道工序檢查驗(yàn)收合格后開始施工。

8.1.6塑料設(shè)備、玻璃鋼設(shè)備、襯膠設(shè)備等安裝應(yīng)制定并實(shí)施成品、半成品的防火防凍保護(hù)措施。

8.1.7電氣裝置施工應(yīng)符合GB50254和GB50168的有關(guān)規(guī)定。

8.1.8自動(dòng)化儀表工程的施工應(yīng)符合GB50093的有關(guān)規(guī)定。

8.2土建施工

8.2.1混凝土結(jié)構(gòu)施工應(yīng)符合GB50204和GB50666的有關(guān)規(guī)定。

8.2.2鋼結(jié)構(gòu)工程施工應(yīng)符合GB50755和GB50205的有關(guān)規(guī)定。

8.2.3防腐蝕面層基層處理及要求應(yīng)符合GB50212的有關(guān)規(guī)定。

8.2.4有防腐蝕要求的建筑地面施工完成后應(yīng)進(jìn)行蓄水試驗(yàn)。

8.2.5有防腐蝕要求的設(shè)備基礎(chǔ)的平整度應(yīng)小于5/1000。

8.3防腐蝕工程施工

8.3.1施工區(qū)域應(yīng)設(shè)置禁火區(qū)，并施行禁火區(qū)動(dòng)火管理制度。

8.3.2施工前應(yīng)制定職業(yè)健康防控措施。

8.3.3建筑防腐蝕工程施工應(yīng)符合GB50212和GB50224的有關(guān)規(guī)定。

8.4設(shè)備安裝

8.4.1罐體設(shè)備安裝宜在設(shè)備所在廠房上部框架結(jié)構(gòu)施工前進(jìn)行。

8.4.2鋼襯膠（塑料）設(shè)備、玻璃鋼設(shè)備和塑料設(shè)備上不應(yīng)動(dòng)火作業(yè)。

8.4.3罐體設(shè)備焊接應(yīng)符合GB50236和GB50683的有關(guān)規(guī)定。

8.4.4泵、風(fēng)機(jī)等設(shè)備安裝應(yīng)符合GB50275的有關(guān)規(guī)定。

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8.4.5立式換熱器、料倉、酸儲(chǔ)罐、塔器等罐體設(shè)備的安裝精度應(yīng)符合表4規(guī)定。

表4

序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）

1標(biāo)高±10

2橫/縱向中心線±15

3垂直度1/1000且≯15

8.5管道安裝

8.5.1金屬管道施工應(yīng)符合GB50235和GB50184的有關(guān)規(guī)定。

8.5.2不銹鋼管道施工應(yīng)符合下列要求：

a)不銹鋼管道安裝時(shí),表面不得出現(xiàn)機(jī)械損傷，使用鋼絲繩、卡扣搬運(yùn)或吊裝時(shí)，鋼絲繩、卡扣等

不得與管道直接接觸，應(yīng)采用對(duì)管道無害的橡膠或木板等軟材料進(jìn)行隔離；

b)用于不銹鋼管道法蘭的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm；

c)不銹鋼管道組成件與碳鋼材質(zhì)的支承件之間應(yīng)墊入不銹鋼墊片或非金屬墊片，非金屬墊片的氯

離子含量不得超過50ppm。

8.5.3非金屬管道施工應(yīng)符合下列要求：

a)管道施工前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)管材，并對(duì)進(jìn)場(chǎng)管材進(jìn)行外觀檢查，符合要求方可使用；

b)應(yīng)采用適合設(shè)計(jì)管材的專用機(jī)具；

c)管材連接作業(yè)工藝文件應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件和材料技術(shù)文件編制。

8.6襯磚及砌筑

8.6.1設(shè)備襯磚應(yīng)符合下列規(guī)定：

a)耐火材料、防腐材料的品種、規(guī)格、等級(jí)和理化指標(biāo)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；

b)不定型耐火材料、結(jié)合劑和耐火陶瓷纖維及制品，應(yīng)分別保管在防潮和防污染的倉庫內(nèi)；有防

凍要求的材料，應(yīng)采取防凍措施；

c)樹脂、固化劑、稀釋劑等材料應(yīng)密閉存放在陰涼、干燥、通風(fēng)的倉庫內(nèi)，并應(yīng)防火；

d)耐酸磚（板）、耐酸耐溫磚（板）使用前應(yīng)挑選、清潔和干燥，重要部位宜預(yù)先排版；

e)設(shè)備襯管的施工應(yīng)在設(shè)備本體襯磚前進(jìn)行，襯管及周圍膠泥不應(yīng)突出法蘭襯膠表面；

f)配料釜、反應(yīng)釜、酸儲(chǔ)罐襯磚施工應(yīng)符合GB50726的有關(guān)規(guī)定。

8.6.2裂解爐、焙燒爐、回轉(zhuǎn)窯砌筑應(yīng)符合下列規(guī)定：

a)砌筑時(shí)，工作環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃。當(dāng)施工環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)采取加熱保溫措施；

b)燃燒室部位砌筑前應(yīng)先制作燃燒室模板，模板應(yīng)具有防止搗打過程中位移的措施；

c)砌體內(nèi)的孔洞、通道、膨脹線以及隔熱層的構(gòu)造應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；

d)砌體的磚縫厚度不應(yīng)大于2mm；

e)砌體的允許偏差應(yīng)符合表5的規(guī)定；

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表5

序號(hào)項(xiàng)目允許偏差(mm)

1垂直偏差3/1000且≯15

2爐體內(nèi)表面平整度5

圓形爐膛內(nèi)半徑偏差

內(nèi)徑≥4m

±15

3線尺寸偏差內(nèi)徑＜

4m±10

拱和拱頂?shù)目缍取?0

f)燃燒室部位的砌體應(yīng)從燒嘴向爐內(nèi)方向砌筑，通道尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。燃燒室的中心線應(yīng)和

燒嘴中心線保持一致；

g)搗打料攪拌、搗打、養(yǎng)護(hù)應(yīng)符合施工說明書要求。搗打前鋪料應(yīng)均勻，每層鋪料厚度宜為80mm～

100mm，搗固體應(yīng)密實(shí)；

h)爐子砌筑施工應(yīng)符合GB50211和GB50309的有關(guān)規(guī)定。

9調(diào)試與考核

9.1調(diào)試

9.1.1調(diào)試應(yīng)分為單機(jī)試車、冷試車、熱試車和試運(yùn)行四個(gè)階段，并應(yīng)在前一階段試車合格后進(jìn)行下

一階段試車。

9.1.2調(diào)試方案應(yīng)根據(jù)調(diào)試階段編寫，調(diào)試方案應(yīng)包括調(diào)試內(nèi)容、調(diào)試方法、調(diào)試步驟、調(diào)試測(cè)量和

檢驗(yàn)設(shè)備、調(diào)試小組聯(lián)絡(luò)體制、危險(xiǎn)源清單及對(duì)策措施和突發(fā)事故應(yīng)急預(yù)案等；各階段調(diào)試過程應(yīng)形

成記錄。

9.1.3單機(jī)試車時(shí)，旋向、潤滑、溫升、震動(dòng)等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，連續(xù)運(yùn)行時(shí)間應(yīng)符合設(shè)備特性和設(shè)

備技術(shù)要求。

9.1.4單機(jī)試車應(yīng)符合下列規(guī)定：

a)單機(jī)試車前應(yīng)清理安裝現(xiàn)場(chǎng)，清除系統(tǒng)內(nèi)雜物，懸掛“警示牌”，做好安全防范，并應(yīng)對(duì)設(shè)備填

充潤滑油脂進(jìn)行檢查和補(bǔ)充。

b)單機(jī)試車順序應(yīng)為先手動(dòng)、后電動(dòng)，先點(diǎn)動(dòng)、后連續(xù)，先低速、后中速、最后高速。

9.1.5冷試車應(yīng)具備下列條件：

a)確認(rèn)供配電系統(tǒng)正常；

b)各類管線試壓、沖洗完成并驗(yàn)收合格；

c)各種能源介質(zhì)符合系統(tǒng)運(yùn)行要求；

d)站房?jī)?nèi)消防、火災(zāi)報(bào)警、通訊、安全噴淋等設(shè)施正常使用；

e)對(duì)設(shè)備安全保護(hù)裝置進(jìn)行檢查；

f)投入相關(guān)的安全聯(lián)鎖和報(bào)警；

g)在模擬狀態(tài)下完成自動(dòng)功能的測(cè)試。

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T/CIECCPA—0XX—2022

9.1.6冷試車階段應(yīng)完成下列工作：

a)初步設(shè)定系統(tǒng)內(nèi)各項(xiàng)工藝運(yùn)行參數(shù)；

b)檢查并驗(yàn)證系統(tǒng)內(nèi)的各種儀表、控制閥門等；

c)檢查并驗(yàn)證機(jī)組在冷態(tài)下的各種控制程序；

d)檢查急停開關(guān)的工作情況；

e)檢查各設(shè)備、管道是否有足夠的熱變形空間；

f)參加試車的各班組操作人員均接受輪訓(xùn)，在現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地進(jìn)行開車、停車、事故處理和調(diào)整工藝操

作條件的模擬操作演練，并考核合格后方可上崗。

9.1.7熱試車階段應(yīng)完成下列工作：

a)應(yīng)檢查系統(tǒng)進(jìn)液，檢測(cè)機(jī)械設(shè)備是否正常，管路系統(tǒng)是否工作正常；

b)應(yīng)調(diào)整電氣控制系統(tǒng)，達(dá)到最佳運(yùn)行狀態(tài)；

c)應(yīng)檢查系統(tǒng)的儀表控制，并調(diào)整使系統(tǒng)儀表設(shè)定值達(dá)到最佳；

d)應(yīng)調(diào)整儀表和可編程序控制器（PLC）設(shè)