現(xiàn)代設(shè)備管理的理論與實(shí)踐課件

2024/11/221現(xiàn)代設(shè)備管理

的理論創(chuàng)新與實(shí)踐2024/11/222一、現(xiàn)代設(shè)備管理理論的創(chuàng)新(全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM)2024/11/223

全員生產(chǎn)維修TPM（TotalProductiveMaintenance)

特點(diǎn)是三全：全效率，全系統(tǒng)，全員。

全效率：又稱綜合效率。以提高綜合效率為目標(biāo)，追求設(shè)備運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性。全系統(tǒng)：設(shè)備設(shè)計階段采用可靠性、維修性設(shè)計，進(jìn)行設(shè)備的維修預(yù)防；使用階段實(shí)施預(yù)防維修；對重復(fù)故障采取改善維修。建立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修機(jī)制。全員：操作者的自主維修。涉及設(shè)備壽命周

2024/11/224期各環(huán)節(jié)的所有部門及員工均應(yīng)參加設(shè)備的綜合管理。

TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。小組自主活動、5S活動、設(shè)備點(diǎn)檢制等都是具有鮮明“全員”特色的管理模式。小組自主活動的目的通過各種激勵手段是員工的自主意識和團(tuán)隊(duì)精神，使員工自覺、自發(fā)地開展TPM

2024/11/225管理中的各項(xiàng)活動，實(shí)現(xiàn)“生產(chǎn)設(shè)備非計劃停機(jī)時間為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零”的目標(biāo)。

所謂“5S”活動的內(nèi)容就是：

整理：將工作場所的各類物品有序地進(jìn)行整理、擺放，以便有條不紊地開展各項(xiàng)作業(yè)；

整頓：將要使用的各類物品根據(jù)定量、定位、使用頻率大小、標(biāo)記化的原則，合理地加以布置，以便

2024/11/226作業(yè)時能夠快速取用；

清掃：將作業(yè)場所中的灰塵、油污、垃圾清掃干凈，創(chuàng)造一個舒適的作業(yè)環(huán)境；

清潔：清除各類污染源（如廢水、廢氣等），杜絕各類跑、冒、滴、漏現(xiàn)象；

素養(yǎng)：員工應(yīng)具有良好的職業(yè)素養(yǎng)，遵章守紀(jì)。

5S中的素養(yǎng)是核心。員工具有良好的素養(yǎng)，其余四項(xiàng)就容易形成制度。2024/11/227

設(shè)備的點(diǎn)檢就是根據(jù)相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、周期對設(shè)備的薄弱環(huán)節(jié)進(jìn)行狀態(tài)檢查，將可能發(fā)生的故障隱患消除在萌芽狀態(tài)。點(diǎn)檢的特點(diǎn)是：定人、定點(diǎn)、定量、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定計劃、定記錄、定作業(yè)流程。

設(shè)備點(diǎn)檢在實(shí)施過程中可以分為三個層面進(jìn)行，即操作工人進(jìn)行的崗位點(diǎn)檢；專業(yè)點(diǎn)檢員進(jìn)行的定期點(diǎn)檢以及專業(yè)技術(shù)人員進(jìn)行的精密點(diǎn)檢。

2024/11/2282024/11/229三級點(diǎn)檢的具體方式為：種類點(diǎn)檢方法責(zé)任主體周期內(nèi)容崗位點(diǎn)檢運(yùn)轉(zhuǎn)前后或運(yùn)轉(zhuǎn)中，憑人的感官進(jìn)行檢查判斷生產(chǎn)、運(yùn)行崗位按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)壓力、溫升、潤滑、泄漏、松動、異音等專職點(diǎn)檢運(yùn)轉(zhuǎn)前后或運(yùn)轉(zhuǎn)中，憑人的感官或借助工具、儀器進(jìn)行檢查判斷專職點(diǎn)檢員

按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)振動、磨損、參數(shù)、劣化程度、給油脂狀況等精密點(diǎn)檢使用專用設(shè)備或精密儀器有針對性的、不定期地進(jìn)行專項(xiàng)測試或解體檢查專（兼）職點(diǎn)檢員按專項(xiàng)檢測計劃物理量定量檢測、母材化（檢)驗(yàn)、探傷、失效分析等2024/11/2210缺陷處理點(diǎn)檢過程控制驗(yàn)收試車生產(chǎn)定修評價定修準(zhǔn)備備件材料準(zhǔn)備組織機(jī)構(gòu)人力資金平衡確認(rèn)缺陷公司設(shè)備部生產(chǎn)部協(xié)力單位生產(chǎn)廠定修模型定修時間計劃定修施工方案

計劃平衡下發(fā)

點(diǎn)檢定修制的業(yè)務(wù)流程2024/11/22112024/11/2212

自1971年日本推廣全員生產(chǎn)維修以來,情況發(fā)生了很多變化,內(nèi)容也不斷充實(shí)和完善。

其主導(dǎo)思想是將局限于生產(chǎn)部門的TPM推廣到包括開發(fā)、經(jīng)營、管理等所有部門的遍及全工廠的TPM,以此追求整個生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率。與此對應(yīng),TPM的目標(biāo)、研究對象都由“設(shè)備”推廣到“整個”生產(chǎn)系統(tǒng),這就賦于了TPM以更廣泛的意義。根據(jù)新的解釋，TPM中的“三全”指的是生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化、生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程以及2024/11/2213包括生產(chǎn)、開發(fā)、經(jīng)營、管理的所有部門和全體成員。追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率則是使“災(zāi)害為零,廢品為零,故障為零”,而不單是追求生產(chǎn)效率最高。新的觀點(diǎn)也為“維修”賦予了廣義的解釋,使其不單指生產(chǎn)系統(tǒng)的使用、維修階段,而是以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象的活動。全員生產(chǎn)維修在日本已由生產(chǎn)部門逐漸推廣到整個企業(yè),形成全企業(yè)TPM的格局。2024/11/22142024/11/2215

全面生產(chǎn)維修TPM（TotalProductiveMaintenance）是一個在世界范圍內(nèi)為維護(hù)、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達(dá)、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健?024/11/221620世紀(jì)50年代初日本引進(jìn)了通用電氣公司創(chuàng)建的預(yù)防維修體制。如同質(zhì)量管理與零故障管理的引進(jìn)一樣，日本人改進(jìn)和發(fā)展了預(yù)防維修模式，使之更加適應(yīng)日本企業(yè)的實(shí)際。日本設(shè)備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動TPM，被稱為TPM之父，他就TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認(rèn)為是維護(hù)和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。中島青一首先在Nippondenso公司開展了涉及日常維修工作的TPEM的試點(diǎn)并為此打下了較好的基礎(chǔ)。雖然中島青一的書是針對日本企業(yè)的特點(diǎn)寫2024/11/2217的，但是TPEM模式已被視為20世紀(jì)一種最為有效的設(shè)備管理手段，為提高自身的設(shè)備管理水平，許多國家的企業(yè)紛紛從日本引進(jìn)TPM模式。目前，日本人已在這一領(lǐng)域占據(jù)了無可爭議的優(yōu)勢。在日本，企業(yè)廣泛地開展了TPM活動。一個大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立TPM管理系統(tǒng)，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握TPM方法。

TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。2024/11/2218因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實(shí)際情況的TPM計劃，在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出TPM實(shí)施進(jìn)程。按照日本人的觀點(diǎn)，TPM模式的引進(jìn)需要大量的時間、精力和金錢，因而必須取得企業(yè)高層的支持才能成功。必須清醒地認(rèn)識到，在TPM模式取得成效之前，不僅在時間、金錢方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。

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精益生產(chǎn)與TPM之間的關(guān)系精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容是在強(qiáng)大的生產(chǎn)資源的基礎(chǔ)上，通過合理化思想、看板方式、提案制度、全面質(zhì)量管理（TQM）、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）、柔性生產(chǎn)等手段來達(dá)到削減庫存、節(jié)省人手、消除一切浪費(fèi)、提高產(chǎn)品競爭力的生產(chǎn)制造策略。精益生產(chǎn)是一整套的縮短制造周期、實(shí)現(xiàn)制造標(biāo)準(zhǔn)化和保障高質(zhì)量的生產(chǎn)制造模式。范圍涉及到從生產(chǎn)現(xiàn)場的布置到生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)的設(shè)計，從生產(chǎn)流程和生產(chǎn)信息到生產(chǎn)部件的物流。精益制造普遍應(yīng)用于如通用汽車、豐田汽車和摩托羅拉等世界制造巨人中；而且，越來越多的跨國2024/11/2220公司已經(jīng)對供應(yīng)商提出了精益制造的要求。精益生產(chǎn)方式的核心思想在于“清除浪費(fèi)，強(qiáng)調(diào)精簡組織結(jié)構(gòu)”和“不斷改善”。前者指的是從組織管理到生產(chǎn)過程，側(cè)重分析“產(chǎn)品流”、“物資流”和“信息流”，及時暴露問題，刪繁就簡，杜絕浪費(fèi)，從而使“價值流”連續(xù)流動起來。后者則強(qiáng)調(diào)充分發(fā)揮人的潛能，力爭精益求精，盡善盡美，徹底消除浪費(fèi)，體現(xiàn)出精益生產(chǎn)方式的精髓。在生產(chǎn)企業(yè)中設(shè)備成為決定產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素。在這種企業(yè)里推行精益生產(chǎn)，必須保證設(shè)備少出故障甚至不出故障。而要做到這一點(diǎn)應(yīng)該是按照TPM中設(shè)備維護(hù)的方法去做是最為有效的方法。2024/11/2221精益生產(chǎn)與TPM之間的比較：

精益生產(chǎn)與TPM的特色比較基本理念

精益生產(chǎn)TPM基本技術(shù)IE技術(shù)設(shè)備維修技術(shù)

徹底排除浪費(fèi)看板技術(shù)；修理的浪費(fèi)；加工的浪費(fèi)；動作的浪費(fèi)；搬運(yùn)的浪費(fèi)；庫存的浪費(fèi)；制造過多（早）的浪費(fèi)；等待的浪費(fèi)改善維修；七大浪費(fèi)“0”目標(biāo)減少作業(yè)調(diào)整時間減少頻繁起動、空轉(zhuǎn)；避免生產(chǎn)速度下降防患于未然防止無意識差錯預(yù)防勝于治療維修預(yù)防預(yù)防維修現(xiàn)場管理看板管理目視管理改善維修設(shè)備良好的狀態(tài)狀態(tài)監(jiān)測

經(jīng)營及人本主義構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)多能工TPEM管理看板；自主維修；零災(zāi)害、零故障、零廢品2024/11/22222、設(shè)備管理對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的影響在現(xiàn)代企業(yè)中，設(shè)備管理對于企業(yè)生存與發(fā)展所起的作用主要表現(xiàn)在以下幾個方面：（1）設(shè)備管理對產(chǎn)品的質(zhì)量的影響美國著名的質(zhì)量管理專家朱蘭早在1994年就提出，20世紀(jì)是“生產(chǎn)率的世紀(jì)”，而21世紀(jì)將是“質(zhì)量的世紀(jì)”。任何企業(yè)，如果不能保證其產(chǎn)品的高質(zhì)量，就難以在激烈競爭的國際市場上占有一席之地，甚至也無法在國內(nèi)市場上立足。許多2024/11/2223世界級企業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的要求已上升到“世紀(jì)級質(zhì)量”的標(biāo)準(zhǔn)，即世界最高水準(zhǔn)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。這些企業(yè)的產(chǎn)品合格品率通常都能達(dá)到98%左右的水平，而美國通用電氣公司實(shí)施的“6σ”管理，容許產(chǎn)品的不合格率更是要求達(dá)到0.002ppm的十億分率的水平。而摩托羅拉公司通過6σ管理要求所生產(chǎn)的產(chǎn)品合格品率達(dá)到99.9996%，也就是在所生產(chǎn)的一百萬件產(chǎn)品中，不合格的產(chǎn)品必須限制在4件之內(nèi)。2024/11/2224

在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，手工生產(chǎn)已普遍為機(jī)械化、自動化、智能化的生產(chǎn)方式所取代。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是生產(chǎn)設(shè)備，是生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)。生產(chǎn)質(zhì)量一流的產(chǎn)品就必須擁有技術(shù)狀態(tài)一流的生產(chǎn)設(shè)備，無法設(shè)想故障頻發(fā)的設(shè)備能生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對于設(shè)備的維護(hù)與管理，如果沒有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。2024/11/2225

在許多企業(yè)中，一些管理人員乃至高層領(lǐng)導(dǎo)重生產(chǎn)，輕設(shè)備，對設(shè)備管理的重要性認(rèn)識不足，他們只看到對設(shè)備所做出的投入，而沒有認(rèn)識到良好的設(shè)備管理將使這種投入轉(zhuǎn)化為更高的產(chǎn)出，即經(jīng)過精心管理的設(shè)備是企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保證，同時也是企業(yè)獲得良好經(jīng)濟(jì)效益的重要前提條件。在許多世界級企業(yè)中，對設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)幾乎臻于極致，對設(shè)備的精心維護(hù)和保養(yǎng)已成為企業(yè)全體員工的一種基本素養(yǎng)和職業(yè)習(xí)慣，這也是其產(chǎn)品保持高質(zhì)量的重要原因之一。2024/11/2226對于已經(jīng)推行質(zhì)量認(rèn)證體系的企業(yè)（如ISO或QS9000），TPM管理體系則可以作為廣義上的質(zhì)量保障體系中的一部分，即生產(chǎn)設(shè)備的質(zhì)量監(jiān)督體系。（2）設(shè)備管理對生產(chǎn)效率的影響在激烈的市場競爭中，企業(yè)必須通過減少生產(chǎn)過程的準(zhǔn)備時間來提高生產(chǎn)效率。準(zhǔn)備時間的減少意味著按照訂單規(guī)定的交貨時間可以得到保障。而生產(chǎn)設(shè)備的故障、空轉(zhuǎn)及自身任何細(xì)微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)效率的努力落空。2024/11/2227

減少生產(chǎn)過程的準(zhǔn)備時間在通常情況下都可以加速生產(chǎn)進(jìn)程，提高生產(chǎn)效率，因?yàn)檫^多的準(zhǔn)備時間將導(dǎo)致有效生產(chǎn)時間的減少。早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時間通常要占到50%左右。對于現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)來說，這將是設(shè)備生產(chǎn)效率中最大的損失。通過現(xiàn)代設(shè)備管理可以有效地對各種類型設(shè)備的調(diào)整與準(zhǔn)備時間加以控制。例如，在盡可能短的時間內(nèi)更換工具是減少準(zhǔn)備時間的一種有效措施，而這就是TPM中5S管理的重2024/11/2228要內(nèi)容；及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的故障隱患，避免設(shè)備故障停機(jī)事故的發(fā)生又是設(shè)備點(diǎn)檢制所要解決的問題。在許多成功實(shí)施TPM管理的企業(yè)中都有許多這方面的案例，通過TPM管理通?？梢詫⑸a(chǎn)設(shè)備的準(zhǔn)備時間縮減50%乃至80%。而自主維護(hù)，操作工人的參與對于這一目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)是至關(guān)重要的。

為了更好地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也需要不斷地對生產(chǎn)方式進(jìn)行改善與完善。而這種改善與完善無一不是以良好的設(shè)備管理作為基礎(chǔ)的。例如豐田公司實(shí)施的及時生產(chǎn)制（JIT,Justintime）就是一種極其有效的管理模式。其最大的優(yōu)勢在于可以大大減少企業(yè)原料及產(chǎn)成品的2024/11/2229庫存數(shù)量及范圍（其目標(biāo)是庫存為零）。但是及時生產(chǎn)制能否取得成效在很大程度上則取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，由于產(chǎn)品庫存為零，如果在及時生產(chǎn)制的實(shí)施過程中設(shè)備突然發(fā)生故障停機(jī)將使企業(yè)由于無法及時交貨而面臨極大的損失。而設(shè)備的可靠性除了設(shè)計、制造等方面的因素外，在很大程度上又取決于對于設(shè)備的管理與維修。而生產(chǎn)設(shè)備由于管理不當(dāng)所造成的故障、空轉(zhuǎn)及自身任何細(xì)微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)效率的努力落空。2024/11/2230

（3）設(shè)備管理對生產(chǎn)成本的影響在現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)過程中，設(shè)備的維修費(fèi)用一般要占到生產(chǎn)成本的5%～15%左右，具體占比則取決于生產(chǎn)企業(yè)的類型。一般說來，勞動力密集型企業(yè)所占的份額要少于自動化生產(chǎn)的企業(yè)。因此，通過加強(qiáng)設(shè)備管理降低設(shè)備維修費(fèi)用對于企業(yè)生產(chǎn)成本的控制有著極其重要的意義。在現(xiàn)代企業(yè)中，設(shè)備對生產(chǎn)經(jīng)營成本的影響主要表現(xiàn)在兩個方面：

2024/11/22311）設(shè)備投資所形成的資本成本今后，國資委將通過《中央企業(yè)負(fù)責(zé)人經(jīng)營業(yè)績考核暫行辦法》對央企負(fù)責(zé)人實(shí)施經(jīng)濟(jì)增加值考核，引導(dǎo)企業(yè)提高資本使用效率，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。所謂經(jīng)濟(jì)增加值是指企業(yè)稅后凈營業(yè)利潤與該企業(yè)加權(quán)平均的資本成本間的差額，是為出資人創(chuàng)造的“真正的利潤”。其核心在于不僅剔除了債務(wù)成本，還考慮了股權(quán)投資的機(jī)會成本，消除了在傳統(tǒng)會計利潤下企業(yè)認(rèn)為“股東資本免費(fèi)”的弊端。換而言之，一家企業(yè)如果不能2024/11/2232獲得超出資本成本的利潤，就算其會計報表利潤為正，對股東而言實(shí)際也是處于虧損狀態(tài)。根據(jù)上述辦法，在央企負(fù)責(zé)人年度經(jīng)營業(yè)績考核指標(biāo)中，利潤總額指標(biāo)保持不變，但經(jīng)濟(jì)增加值將取代原有的凈資產(chǎn)收益率成為業(yè)績考核的核心指標(biāo)，占到40%的考核權(quán)重。新的考核辦法規(guī)定在計算企業(yè)稅后凈營業(yè)利潤時，對企業(yè)非經(jīng)常性收益按減半計算，以此限制非主業(yè)投資，而對符合主業(yè)的在建工程，則可從資本成本中予以扣除。2024/11/2233

降低成本的關(guān)鍵不僅在于費(fèi)用本身，更為重要的是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的趨勢。一方面，由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動化和連續(xù)化，單位設(shè)備投資通常在現(xiàn)代企業(yè)中要占到60%以上，設(shè)備資產(chǎn)如果使用不當(dāng)，效率低下，將極大地降低企業(yè)固定資產(chǎn)的投資效益，對企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營產(chǎn)生重大的影響。

2）設(shè)備使用過程中形成的成本

2024/11/2234從設(shè)備壽命周期費(fèi)用的構(gòu)成來看，設(shè)備在其壽命期內(nèi)所產(chǎn)生的維持成本遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于其購置成本。國外的統(tǒng)計資料表明,不同設(shè)備的維持費(fèi)用大致是設(shè)置費(fèi)用的10—16倍。因此加強(qiáng)對設(shè)備使用過程中的維護(hù)、管理對于生產(chǎn)成本的控制具有特殊重要的意義。一方面，由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動化和連續(xù)化，單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本不斷降低；而另一方面，由于設(shè)備2024/11/2235大型化、自動化所導(dǎo)致的投資增加又使得用于設(shè)備維護(hù)方面的費(fèi)用在不斷增加，這是現(xiàn)代設(shè)備的特點(diǎn)所導(dǎo)致的結(jié)果。許多企業(yè)尋求降低維修費(fèi)用的途徑，但是他們關(guān)注的僅僅是不可預(yù)測和控制的突發(fā)故障的維修，即救火隊(duì)式的搶修，但這對于維修費(fèi)用的降低是影響甚微的，維修資源的配置才是影響其成本的關(guān)鍵要素?，F(xiàn)代設(shè)備管理通過對各種維修資源的優(yōu)化配置可以有效地降低設(shè)2024/11/2236備維護(hù)費(fèi)用。一些發(fā)達(dá)國家企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)表明，維修資源的優(yōu)化配置大體上可以降低10%—20%的維修費(fèi)用，而且還可以較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率。（4）設(shè)備管理對生產(chǎn)能力的影響設(shè)備的生產(chǎn)效率低下將嚴(yán)重影響到企業(yè)的生產(chǎn)能力，是許多企業(yè)所面臨的難題。由于不重視設(shè)備管理，不僅老舊設(shè)備，許多現(xiàn)代化的設(shè)備常常也存在效率低下、產(chǎn)能不足的問題。設(shè)備生產(chǎn)效率的低下也就意味著大量可資利用的設(shè)備生產(chǎn)能力的損

2024/11/2237失，這就相當(dāng)于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備資產(chǎn)的投資在無形之中就消失了，這種的無形的損失的后果對于企業(yè)的影響是非常嚴(yán)重的。傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過增加固定資產(chǎn)投資或員工的加班加點(diǎn)也就是資源的投入實(shí)現(xiàn)的。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的效益，同時這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護(hù)?，F(xiàn)代設(shè)備管理的理念是通過加強(qiáng)設(shè)備管理，提高設(shè)備的綜合效率以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能力2024/11/2238的提高。因?yàn)樯a(chǎn)設(shè)備綜合效率的提高可以減少各種形式的設(shè)備非計劃停機(jī)時間，從而實(shí)現(xiàn)提高設(shè)備生產(chǎn)能力的目標(biāo)。這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的發(fā)展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素（固定資產(chǎn)或勞動力）提高產(chǎn)能的外延式發(fā)展更加符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)。許多世界級企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。

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（5）設(shè)備管理對可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響在全球范圍內(nèi)，環(huán)境保護(hù)和節(jié)能降耗問題已日益為人們所關(guān)注，相關(guān)的法律條款也日趨嚴(yán)厲。設(shè)備在生產(chǎn)過程中已嚴(yán)格限制向大氣、地表和江河湖海中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才被允許投入運(yùn)行。可持續(xù)發(fā)展的另一方面是節(jié)能降耗。對于制造業(yè)來說，電動機(jī)是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下，能耗增高的重要原因，企業(yè)設(shè)備管理所面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備能耗降至最低。2024/11/2240

由于環(huán)境保護(hù)與節(jié)能降耗在很大程度上都是通過設(shè)備實(shí)現(xiàn)的，因此良好的設(shè)備管理對于這兩大目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)具有非常重要的意義。此外，在設(shè)備的維修作業(yè)中，許多項(xiàng)目也都是涉及到環(huán)保和節(jié)能的。例如維修過程中的噴涂、刷鍍、電鍍、清洗液的處理等等都事關(guān)環(huán)保與節(jié)能，日益嚴(yán)苛的環(huán)保法律、法規(guī)也將對維修作業(yè)產(chǎn)生越來越重要的影響，即在工藝的改進(jìn)，技術(shù)進(jìn)步及廢棄物的排放方面提出越來越高的要求。2024/11/2241地表和水中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才可以投入運(yùn)行。環(huán)保問題的另一方面是節(jié)能。對于制造業(yè)來說，電動機(jī)是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下的重要原因，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備效率達(dá)到最大化。上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強(qiáng)自身市場競爭力所必須面對的問題。運(yùn)行良好的TPM系統(tǒng)可以在無需花費(fèi)太多費(fèi)用的前提下解決2024/11/2242企業(yè)所面臨的這些問題，改造設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。換言之，在達(dá)到上述目標(biāo)的各種措施中，TPM可能是投資回報率（ROI）最高的。一些世界級大企業(yè)（如戴姆勒·克萊斯勒、鄧祿普）推行TPM管理模式的案例表明，對于制造業(yè)項(xiàng)目上的投資回報率甚至可以達(dá)到200%～400%。

3、TPM理論的創(chuàng)新—全面生產(chǎn)設(shè)備管理

TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）2024/11/2243

在日本，TPM被定義為“全員參與下的生產(chǎn)維修”。在這一前提下，TPEM還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效率的最大化以及包括一個廣泛的、每一個管理人員積極參與的預(yù)防維修體系的建立。其核心是“維修”與“員工的參與”。在其它國家中，其內(nèi)涵有所不同。對于西方發(fā)達(dá)國家而言，核心問題在于設(shè)備。國際TPEM協(xié)會主席Hartmann所提出并經(jīng)西方國家企業(yè)認(rèn)可的TPEM定義為：2024/11/2244

全體員工積極參與下的生產(chǎn)設(shè)備整體效率的持續(xù)改造。上述定義的核心在于生產(chǎn)設(shè)備的整體效率而非維修，在于全體員工的積極參與而不僅僅是管理人員。TPEM體系不僅涉及維護(hù)和操作人員，而且還應(yīng)包括諸如研發(fā)人員、采購人員及工長在內(nèi)的全體員工。生產(chǎn)設(shè)備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護(hù)人員之間的良好合作加以實(shí)現(xiàn)。

全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM?（TotalProductiveEquipmentManagement）為適應(yīng)西方國家工業(yè)企業(yè)建立TPEM管理2024/11/2245模式的需要，國際TPEM協(xié)會提出了“全面生產(chǎn)設(shè)備管理”這一新的概念。與日本的TPM模式相比。TPEM系統(tǒng)的建立具有較大的靈活性。TPEM模式更注重現(xiàn)實(shí)的需求，將生產(chǎn)設(shè)備置于優(yōu)先考慮的位置，對企業(yè)文化在企業(yè)管理中的作用也給予特別的關(guān)注。TPEM模式是一種更為實(shí)用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPEM將重新調(diào)整和改變生產(chǎn)設(shè)備管理的結(jié)構(gòu)。以24小時連續(xù)有效運(yùn)轉(zhuǎn)為最高目標(biāo)的設(shè)備利用率是建立良好的固定資產(chǎn)及設(shè)備管理系統(tǒng)的關(guān)鍵所在。2024/11/2246

對于大多數(shù)企業(yè)而言，改造生產(chǎn)設(shè)備管理系統(tǒng)可以通過以下三個階段進(jìn)行：

現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)的改造；將經(jīng)改造后的設(shè)備管理系統(tǒng)維持在高效及高有效度的水平上；購置高效及高有效度的新設(shè)備。設(shè)備管理的每一階段都包括許多步驟，這是在建立TPEM體系的規(guī)劃中必須加以注意的問題。對于TPEM系統(tǒng)來說，首先應(yīng)該將設(shè)備性能及有效度維持在盡可能高的水平，這在TPEM體系中是十分重要的問題。2024/11/2247

雖然必須投入大量的金錢、時間和精力才能實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，但是相對于生產(chǎn)率和質(zhì)量的改造及成本的降低而言，這些投入還是很有意義的。充分而詳盡的數(shù)據(jù)資料及周密的計劃對于第一階段目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)也是至關(guān)重要的。應(yīng)予優(yōu)先考慮的是改造生產(chǎn)過程，使有限的生產(chǎn)設(shè)備能夠生產(chǎn)更多的產(chǎn)品，這也將使得早期對TPEM的投入得到補(bǔ)償。設(shè)備管理的第一階段：通過對設(shè)備的改進(jìn)使其達(dá)到盡可能高的效率及有效度。第一步：確定現(xiàn)有設(shè)備的效率及有效度;

第二步：確定設(shè)備的實(shí)際狀態(tài);2024/11/2248

第三步：已實(shí)施的維修信息的采集;

第四步：設(shè)備故障損失的分析;

第五步：確定改進(jìn)設(shè)備狀態(tài)的需求及可能性;

第六步：確定設(shè)備換裝的需求及可能性;

第七步：按計劃實(shí)施改進(jìn)及換裝方案;

第八步：檢查及評估方案實(shí)施的效果.

對于第一階段前三步的實(shí)施來說，應(yīng)予優(yōu)先考慮的是數(shù)據(jù)的采集、處理。數(shù)據(jù)是TPEM系統(tǒng)可行性研究的重要組成，對于管理決策和TPEM項(xiàng)目的成敗也是關(guān)鍵的要素。2024/11/2249

通過可行性研究得到的信息和其它數(shù)據(jù)（如現(xiàn)有的設(shè)備失效記錄，故障登記表，修理費(fèi)用，平均故障間隔期MTBF等等）可以被TPEM小組用來進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)備故障（第四步）及設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)可能性的分析（第五步）。改進(jìn)方案將按照設(shè)備投入產(chǎn)出分析，生產(chǎn)狀況，產(chǎn)品質(zhì)量提升的需求，設(shè)備有效度及其它因素依其重要程度逐項(xiàng)予以安排。第六步的重點(diǎn)在于對設(shè)備換裝的必要及可能性進(jìn)行研究，由專業(yè)工程師組成的TPEM小組將分析換裝過程中可能出現(xiàn)的損失，換裝對于設(shè)備的必要性并擬定2024/11/2250相應(yīng)的方案。第六步則是根據(jù)擬定的計劃實(shí)施改進(jìn)的方案，這一過程延續(xù)的時間取決于設(shè)備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長達(dá)6至18個月。由于設(shè)備的改進(jìn)是一個持續(xù)的過程，因此這一進(jìn)程將不斷延續(xù)下去。對于TPEM管理模式來說，設(shè)備狀態(tài)的改進(jìn)是最有效的成果，對于生產(chǎn)設(shè)備及其它固定資產(chǎn)的使用效率，產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)量及成本都將產(chǎn)生積極的具有深遠(yuǎn)意義的影響。TPEM模式的投資將通過小組的自主維修活動及與其它人員的緊密協(xié)作產(chǎn)生的效果得到回報。在2024/11/2251最后一步中，生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)的效果應(yīng)通過與其改進(jìn)前狀態(tài)的比較而得出，在此基礎(chǔ)上再考慮進(jìn)一步的需求。生產(chǎn)設(shè)備管理的第二階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段所取得的成果，使之不致出現(xiàn)反復(fù)。對于新設(shè)備也要使其在全部使用時間內(nèi)保持高效狀態(tài)，要達(dá)到這一目標(biāo)，關(guān)鍵就在于良好的預(yù)防性維護(hù)，舍此之外別無良策。一個運(yùn)轉(zhuǎn)良好的預(yù)防維修體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測手段，能夠判斷2024/11/2252設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知維修之上的。將設(shè)備保持在最佳狀態(tài)并不需要完全依賴復(fù)雜而昂貴的檢測設(shè)備，耐心而細(xì)致的檢查同樣可以發(fā)現(xiàn)并排除設(shè)備運(yùn)行中存在的各種故障隱患。設(shè)備清潔工作在維護(hù)中是一種重要的輔助手段，對于設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)及產(chǎn)品質(zhì)量的提升來說，清潔工作都是必不可少的。與其它維護(hù)手段相比，清潔工作的作用似乎不太明顯，但是在整個生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的影響是絕不可以低估的。2024/11/2253

設(shè)備管理的第二階段：保持生產(chǎn)設(shè)備的最高效率和有效度第一步：編制設(shè)備的維護(hù)目錄第二步：編制設(shè)備的潤滑目錄第三步：編制設(shè)備的清洗目錄第四步：制訂設(shè)備清洗、潤滑及維護(hù)的實(shí)施方案第五步：編制設(shè)備的檢查程序第六步：建立包括監(jiān)督機(jī)制在內(nèi)的預(yù)防維修、潤滑、清洗和檢查體系第七步：編制預(yù)防維修手冊第八步：按計劃實(shí)施維護(hù)、潤滑、清洗第九步：檢查和調(diào)整相關(guān)的計劃2024/11/2254

在第二階段中，首先要為生產(chǎn)設(shè)備確定預(yù)防維修的需求。由工程師、維修人員、操作人員組成的小組基于自身經(jīng)驗(yàn)及設(shè)備制造廠商推薦的方案編制和調(diào)整設(shè)備維護(hù)計劃。這項(xiàng)工作可以分兩種實(shí)施方式，第一種由操作人員經(jīng)培訓(xùn)后進(jìn)行，第二種則由專業(yè)維修人員負(fù)責(zé)。在第二、第三步中，需要分別為設(shè)備編制潤滑、清洗計劃。緊接其后的是制訂設(shè)備清洗、潤滑、維護(hù)的實(shí)施方案，這也是員工培訓(xùn)，預(yù)防維修的檢查目錄，操作規(guī)程及工作進(jìn)度計劃的基礎(chǔ)。第五步是為生產(chǎn)設(shè)備編制檢查程序，2024/11/2255通常情況下檢查是預(yù)防維修的一個重要組成部分，偶爾也可用預(yù)防維修工作分開進(jìn)行，以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。如同在維護(hù)、清洗和潤滑工作中一樣，檢查工作也可以采用兩種形式進(jìn)行。

在第六步中，為了加強(qiáng)維護(hù)、潤滑、清洗及檢查工作的計劃、實(shí)施和調(diào)整，必須編制相關(guān)的報表。這些報表包括檢查目錄，操作規(guī)程，工作進(jìn)度計劃，檢查報表，相關(guān)的工作報告等等。第七步的工作是編制預(yù)防維修手冊，手冊2024/11/2256應(yīng)體現(xiàn)TPEM模式中的預(yù)防維修理念，涉及預(yù)防維修策略，維護(hù)、潤滑、檢查程序及組織機(jī)構(gòu)。預(yù)防維修目錄的編制及應(yīng)用，操作規(guī)程，維修工作進(jìn)度計劃及控制（包括平均故障間隔期MTBF），維修費(fèi)用及發(fā)展趨勢等也都屬于維修手冊的范疇。完成前七項(xiàng)工作后就可以開始實(shí)施由操作人員參與的預(yù)防維護(hù)、清洗、潤滑和檢查等項(xiàng)工作，其成敗則取決于操作人員的素質(zhì)及激勵機(jī)制。在TPEM理念中，第一種實(shí)施方式通常都是2024/11/2257由操作人員承擔(dān)較多的設(shè)備管理工作，這種工作性質(zhì)的轉(zhuǎn)換則是通過長時間的培訓(xùn)才能加以實(shí)現(xiàn)的。經(jīng)改造后的預(yù)防維護(hù)、潤滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實(shí)施的任務(wù)及實(shí)施間隔可以根據(jù)需要進(jìn)行調(diào)整。最有效的預(yù)防維修系統(tǒng)應(yīng)該是動態(tài)的，隨時可以根據(jù)需要和生產(chǎn)設(shè)備的實(shí)際狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整，即如果在實(shí)施預(yù)防維護(hù)時生產(chǎn)設(shè)備或零部件的狀態(tài)許可，則可以通過減少工作量或延長實(shí)施間隔的方式使管理過程得以優(yōu)化，這種優(yōu)化必須建立在維修與操作人員積極主動參與的基礎(chǔ)上。2024/11/2258

設(shè)備壽命周期費(fèi)用最佳在TPEM的第三階段，新設(shè)備籌措（購置或自制）是以高效及壽命周期費(fèi)用（LCC,LifeCycleCost）低為前提的。壽命周期費(fèi)用是貫穿于設(shè)備壽命周期的全部費(fèi)用，分為五個部分：

設(shè)計費(fèi)用；制造費(fèi)用；試運(yùn)轉(zhuǎn)及故障排除費(fèi)用；設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用；維護(hù)及修理費(fèi)用。2024/11/2259

上述五項(xiàng)費(fèi)用中，前三項(xiàng)稱為購置費(fèi)用。除了自動化和無維修設(shè)計的設(shè)備，設(shè)備在運(yùn)轉(zhuǎn)及維護(hù)、修理過程中所發(fā)生的費(fèi)用通常都遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出其購置費(fèi)用。設(shè)備壽命周期費(fèi)用的80%是在設(shè)備的設(shè)計及制造過程中確定的，這其中既取決于設(shè)備的自動化程度，也取決于設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)過程中所需要的操作人員數(shù)量及維護(hù)和修理的強(qiáng)度。在某些條件下，設(shè)備的安裝及調(diào)試階段所需的費(fèi)用在全部購置費(fèi)用中所占比例也是相當(dāng)高的。2024/11/2260

設(shè)備管理的第三階段：籌措效率高，壽命周期費(fèi)用低的新設(shè)備第一步：設(shè)備技術(shù)性能的確定；第二步：通過操作人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息；第三步：通過維修人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息；第四步：對現(xiàn)有設(shè)備存在的問題進(jìn)行排查；第五步：根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案：第六步：編制故障診斷的程序：第七步：編制維修工作的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范：第八步：對維修及操作人員進(jìn)行早期培訓(xùn)；第九步：新設(shè)備的驗(yàn)收。2024/11/2261

新設(shè)備的技術(shù)性能主要是指自動化程度、功能及工作周期等項(xiàng)指標(biāo)以及這些指標(biāo)對產(chǎn)品的適應(yīng)程度。收集、分析及處理操作與維修人員基于自己操作與維修設(shè)備的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)及相關(guān)工作記錄所積累的信息對于新設(shè)備的籌措來說都是十分重要的，這也是第二及第三步中所需要加以解決的問題。利用第二第三步所收集到的信息，通過設(shè)計良好的規(guī)劃方案使現(xiàn)有設(shè)備使用中存在的問題不致出現(xiàn)在新設(shè)備中則是第四步的中心工作，其目標(biāo)是依據(jù)人類工程學(xué)的原理加快設(shè)備籌措的進(jìn)程，從而實(shí)現(xiàn)減少或避免損失的目標(biāo)。2024/11/2262

第五步的中心工作是根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案，進(jìn)行此項(xiàng)工作時必須注意方案的安全性及環(huán)保性。編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問題。故障診斷可以通過多種方式進(jìn)行，油壓表，熱傳感器，潤滑指示器，計數(shù)器，水位計，振動傳感器，計時器等等都是用于故障診斷的工具。辦公設(shè)備中的復(fù)印機(jī)也為此提供了一個很好的例子，其故障診斷系統(tǒng)不僅能顯示不同形式的故障，而且能確定故障的位置并自動加以記錄，將相關(guān)故障信息告之維修人員。2024/11/2263

在第七步維修標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的制定中，維護(hù)是已經(jīng)預(yù)先計劃好的，其目標(biāo)是無維護(hù)或至少做到設(shè)備的維護(hù)性能良好。通向維護(hù)位置的路徑通暢，經(jīng)常性的清掃和保養(yǎng)也是必須持之以恒的工作，例如為設(shè)備加裝防護(hù)罩，對設(shè)備內(nèi)部經(jīng)常性的吸塵等等。對維修及操作人員早期培訓(xùn)的一項(xiàng)重要內(nèi)容就是盡可能早地熟悉新設(shè)備，進(jìn)行作業(yè)練習(xí)。在設(shè)備交貨前派遣維修及操作人員赴設(shè)備制造廠實(shí)習(xí)、培訓(xùn)也是早期培訓(xùn)的一種重要手段。強(qiáng)化對員工的培訓(xùn)對于保持新設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)和良好狀態(tài)也是行之有效的。2024/11/2264

在第九步新設(shè)備驗(yàn)收中，一般是由設(shè)備制造廠家負(fù)責(zé)此項(xiàng)工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責(zé)任。對于設(shè)備的用戶來說，新設(shè)備投入使用在時間上是緊迫的，因而在安裝、試運(yùn)轉(zhuǎn)過程中故障的排除及試車的時間往往被大大壓縮。這就將導(dǎo)致新設(shè)備在使用之初就難以達(dá)到較高的綜合效率。

3、TPEM的目標(biāo)為使生產(chǎn)設(shè)備達(dá)到并保持最高的生產(chǎn)效率，必須建立一個明確的管理目標(biāo)，如同質(zhì)量管理中的零缺陷一樣，TPEM模式中與之相類似的目標(biāo)是：2024/11/2265

生產(chǎn)設(shè)備非計劃停機(jī)時間為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零。

上述三項(xiàng)目標(biāo)中，第一項(xiàng)即非計劃停機(jī)時間為零是最重要但也是最為困難的目標(biāo)，通常情況下實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)幾乎是不可能的。這里所強(qiáng)調(diào)的是為達(dá)到非計劃停機(jī)為零的目標(biāo)，需要投入多少計劃停機(jī)時間來實(shí)施計劃維護(hù)、預(yù)防維修、清洗、潤滑、檢查和調(diào)整等各項(xiàng)工作。2024/11/2266

由于停機(jī)時間的存在，因而產(chǎn)量的損失也是不可避免的，如果要完全達(dá)到停機(jī)時間為零的目標(biāo)，則所需付出的代價將可能是非常高昂的，但通過TPEM管理模式，非計劃停機(jī)時間為零的目標(biāo)畢竟還是可能接近或達(dá)到的。如果維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)此確定收益點(diǎn)并判斷設(shè)備非計劃停機(jī)的大致時間。非計劃停機(jī)的成本核算及其與避免非計劃停機(jī)而增加的計劃維護(hù)所需費(fèi)用之間的比較也可據(jù)此加以估算。2024/11/2267TPEM的第二個目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。在一些產(chǎn)品質(zhì)量要求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實(shí)現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的障礙。狀態(tài)良好，無缺陷與故障的設(shè)備是優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基本保證。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的企業(yè)必須同時將TPEM管理模式置于同樣重要的地位。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零是TPEM管理的第三個目標(biāo)。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失對設(shè)備工程方案的影響與使用壽命一樣，在設(shè)備籌措過程中是難以預(yù)估的，這是因?yàn)槔碚撋系纳a(chǎn)速度及生產(chǎn)時間與實(shí)際速度及時間必然存在較大差2024/11/2268異，而生產(chǎn)設(shè)備的磨損常常是生產(chǎn)速度損失的直接原因。在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺設(shè)備的速度損失將直接影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)量的降低。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)率造成的損失通常在10%左右，企業(yè)通過TPEM管理模式的實(shí)施則可以找出速度損失的原因并加以排除。

全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM的要素全面生產(chǎn)設(shè)備管理是在非日本企業(yè)中推行TPEM管理模式的有效手段。全面生產(chǎn)設(shè)備管理包括三項(xiàng)要素：2024/11/2269

以自主維護(hù)為中心的TPEM—AM模式；以預(yù)防維修及預(yù)知維修為中心的TPEM—PM模式；以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進(jìn)為中心的TPEM—EM模式。

以自主維護(hù)為中心的TPEM—AM模式，就是組織操作人員對自己所操作的設(shè)備進(jìn)行維護(hù)和潤滑。自主維修活動一般適宜于小范圍內(nèi)進(jìn)行，即通過若干操作人員組成的TPEM小組實(shí)施自主維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。操作人員參與的方式和范圍可以結(jié)合企業(yè)及車間的文化，組織形式及設(shè)備自身的特點(diǎn)加以確定。2024/11/2270TPEM—EM模式的實(shí)施為操作人員從設(shè)備使用初期參與管理及提高設(shè)備使用效率提供了可能。作為TPEM模式的分支，TPEM—EM是一種收益很高、激勵性很強(qiáng)的管理模式，如果企業(yè)將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，則應(yīng)該首先在下屬的車間中建立TPEM—EM系統(tǒng)。這一系統(tǒng)的建立應(yīng)基于對參與系統(tǒng)的操作人員及維修人員的技能與主觀能動性有充分認(rèn)識的基礎(chǔ)上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。2024/11/2271二、設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的測定2024/11/2272

世界上大多數(shù)的企業(yè)中都存在著沒有完全發(fā)掘出來的生產(chǎn)潛能。借助于TPEM管理系統(tǒng)，可以將這種生產(chǎn)潛能開發(fā)出來，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上將生產(chǎn)能力提高25%～30%。

TPEM管理中三個重要的指標(biāo)分別是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率TEEP(TotalEffectiveEquipmentProductivity)，設(shè)備綜合效率

(OEE，OverallEquipmentEffectiveness)和設(shè)備凈效率（NEE,NetEquipmentEffectiveness）。衡量設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的尺度應(yīng)該是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。與此相關(guān)的參數(shù)有設(shè)備利用率（EU，EquipmentUtilization）。大多數(shù)TPEM

2024/11/2273文獻(xiàn)僅僅提及設(shè)備綜合效率而忽視了設(shè)備利用率對于設(shè)備生產(chǎn)率和資產(chǎn)回收率（ROA，ReturnonAssets）的影響。在計劃停機(jī)期間，可以通過實(shí)施設(shè)備換裝及維修作業(yè)來優(yōu)化設(shè)備使用的費(fèi)用。如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的計劃停機(jī)時間，同時也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。2024/11/2274

設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率×設(shè)備綜合效率

設(shè)備綜合效率是TPEM管理中經(jīng)典的并且應(yīng)用最為廣泛的參數(shù)，這一參數(shù)表明設(shè)備在使用時所能提供的綜合效益。由于設(shè)備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率并不是一個十分精確的參數(shù)，與設(shè)備真實(shí)意義上的效率也無太大的關(guān)系，這一參數(shù)反映的是設(shè)備在使用時的“全面”、“綜合”的效率。

設(shè)備綜合效率=設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率2024/11/2275

設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)期間的質(zhì)量及效率則可以通過設(shè)備凈效率加以表示。這項(xiàng)參數(shù)既不涉及設(shè)備的計劃停機(jī)時間，與設(shè)備安裝及調(diào)整時間也無關(guān)系，僅僅反映了設(shè)備運(yùn)行過程中實(shí)際上的機(jī)械狀態(tài)。

設(shè)備凈效率=生產(chǎn)準(zhǔn)備程度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率

設(shè)備故障為便于上述三項(xiàng)參數(shù)的計算，TPEM管理強(qiáng)調(diào)對由設(shè)備故障對設(shè)備效率所造成損失的研究。對設(shè)備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型：2024/11/2276

1．工作準(zhǔn)備過程中所造成的損失；

2．故障停機(jī)損失；

3．設(shè)備空轉(zhuǎn)及等候時間所造成的損失；

4．工作速度降低所造成的損失；

5．生產(chǎn)廢品所造成的時間損失。上述五方面的因素對設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項(xiàng)參數(shù)的影響可以通過相關(guān)的計算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。對設(shè)備有效度的影響包括安裝及調(diào)整，設(shè)備失靈兩方面。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)；后者則包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。2024/11/2277

對設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服務(wù)，設(shè)備進(jìn)出通道堵塞及其它原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。對質(zhì)量造成的影響是在生產(chǎn)過程形成的，主要標(biāo)志是廢品及返工品增多。除上述因素外，設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時間等其它因素也都將在不同程度上對相關(guān)參數(shù)造成影響。在某些企業(yè)中，還有一些特定因素也將對相關(guān)參數(shù)造成影響，如熱加工設(shè)備重新升溫對有效工作時間造成的損失等等。

2024/11/2278

由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計算。如同其它文獻(xiàn)中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時間的減少不易被測定，通常都是包括在上述五項(xiàng)損失之中，此時可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)階段所產(chǎn)生的效率損失來表述。因此，首先計算設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計算穩(wěn)定生產(chǎn)時的綜合效率，通過兩者之間的比較最終就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。2024/11/2279

設(shè)備效率的計算

與設(shè)備效率計算相關(guān)的時間要素分別表示如下：設(shè)備理論作業(yè)時間=設(shè)備可利用時間—計劃停機(jī)時間設(shè)備實(shí)際作業(yè)時間=設(shè)備可利用時間—計劃停機(jī)時間—工作準(zhǔn)備時間設(shè)備凈作業(yè)時間=設(shè)備可利用時間—計劃停機(jī)時間—工作準(zhǔn)備時間—故障停機(jī)時間設(shè)備有效作業(yè)時間=設(shè)備可利用時間—計劃停機(jī)時間—工作準(zhǔn)備時間—故障停機(jī)時間—管理原因損失的時間2024/11/2280

有效生產(chǎn)時間=設(shè)備可利用時間—計劃停機(jī)時間—工作準(zhǔn)備時間—故障停機(jī)時間—管理原因損失的時間—生產(chǎn)廢品損失的時間各時間要素的定義如下：設(shè)備可利用時間：指理論上的設(shè)備可利用時間。按每天三班、每班8小時工作制計，每天的理論工作時間為1440分鐘。計劃停機(jī)時間：納入計劃的非生產(chǎn)時間，包括班中休息、班中餐時間，維護(hù)時間。工作準(zhǔn)備時間：包括班前準(zhǔn)備時間，設(shè)備換裝時間，調(diào)整時間，測試時間。2024/11/2281

故障停機(jī)時間：由任何設(shè)備故障造成的非計劃停機(jī)時間。管理原因損失的時間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時間，生產(chǎn)速度下降損失的時間。生產(chǎn)廢品損失的時間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時間。有關(guān)設(shè)備效率計算的公式如下：

設(shè)備利用率=2024/11/2282

設(shè)備計劃有效度=

生產(chǎn)準(zhǔn)備程度=

設(shè)備實(shí)際有效度=設(shè)備計劃有效度×生產(chǎn)準(zhǔn)備程度

設(shè)備性能效率=

設(shè)備性能效率也可表示為：

設(shè)備性能效率=2024/11/2283

產(chǎn)品合格率=

或：產(chǎn)品合格率=

根據(jù)相關(guān)的時間要素及上述計算公式，就可以循序漸進(jìn)地計算設(shè)備的效率。以下是對設(shè)備效率進(jìn)行計算的例子。例：某企業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備按每日兩班生產(chǎn)，每班8小時。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計劃停機(jī)時間為90分鐘，由班前準(zhǔn)備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測試時間組成的工作準(zhǔn)備時間為70分鐘。根據(jù)統(tǒng)計，每天由故障導(dǎo)致的非計劃停機(jī)時間平均2024/11/2284為50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時停機(jī)時間為240分鐘，由管理原因?qū)е律a(chǎn)速度下降折合的停機(jī)時間為75分鐘。該設(shè)備每天生產(chǎn)290件產(chǎn)品，廢品平均每天為6件，每件產(chǎn)品的加工時間為1.5分鐘。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計算并確定各項(xiàng)有關(guān)效率的參數(shù)。設(shè)備如果每天24小時連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時間為1440分鐘。如果按每日兩班，每班8小時生產(chǎn)，則須減去8小時（480分鐘），計劃停機(jī)時間為90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘)。根據(jù)各時間要素之間的關(guān)系可分別計算出設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)及作業(yè)時間如下：2024/11/2285

設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間=1440—570=870（分鐘）設(shè)備實(shí)際作業(yè)時間=870—70=800（分鐘）設(shè)備凈作業(yè)時間=800—50=750（分鐘）設(shè)備有效作業(yè)時間=750—240—75=435（分鐘）設(shè)備有效生產(chǎn)時間=435—（6×1.5）=426（分鐘）由上述各項(xiàng)時間參數(shù)可計算出有關(guān)設(shè)備效率的各項(xiàng)參數(shù)：因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為：2024/11/2286

設(shè)備利用率==60.4%

設(shè)備可利用時間減去計劃停機(jī)時間后的剩余時間就是設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間，總計為870分鐘。在此基礎(chǔ)上可以計算設(shè)備的計劃有效度。設(shè)備的計劃有效度為：

設(shè)備計劃有效度==92%

由上面所計算的，設(shè)備的計劃有效度為92%。而生產(chǎn)準(zhǔn)備程度按下式計算為：2024/11/2287

生產(chǎn)準(zhǔn)備程度==93.7%

設(shè)備實(shí)際有效度=0.92×0.937=0.862=86.2%

根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計算出設(shè)備的凈作業(yè)時間為750分鐘，據(jù)此即可計算設(shè)備的性能效率。

設(shè)備性能效率=58%

根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計算出產(chǎn)品合格率為：2024/11/2288

產(chǎn)品合格率=

=97.9%

在建立TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計算所需的各項(xiàng)數(shù)據(jù)由TPEM小組成員通過長期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計算機(jī)進(jìn)行此項(xiàng)工作并不一定是適宜的。同時，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。在數(shù)據(jù)采集過程中，必須對諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時性停機(jī)等現(xiàn)象進(jìn)行連續(xù)、認(rèn)真而仔細(xì)的觀察。合格品率2024/11/2289則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過實(shí)際生產(chǎn)速度達(dá)到最佳生產(chǎn)速度的百分比來表述。效率公式的應(yīng)用根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計算出來的各種參數(shù)可以用來確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項(xiàng)TPEM管理中重要的指標(biāo)。

設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率×設(shè)備綜合效率=設(shè)備利用率×設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×合格品率=0.604×0.862×0.58×0.979=0.2962024/11/2290

設(shè)備的有效生產(chǎn)時間可以理解為在此時間段內(nèi)（426分鐘）以每件1.5分鐘的生產(chǎn)速度生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品284件。而有效作業(yè)時間435分鐘生產(chǎn)的290件產(chǎn)品中有6件不合格，因此6件廢品的生產(chǎn)時間9分鐘對企業(yè)的生產(chǎn)和效益來說是無效的。

設(shè)備綜合效率=設(shè)備實(shí)際有效度×設(shè)備性能效率×合格品率=0.862×0.58×0.979=0.49

設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間的比值加以表示：2024/11/2291

設(shè)備綜合效率=

=0.49

設(shè)備凈效率=設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備程度×設(shè)備性能效率×產(chǎn)品合格率=0.937×0.58×0.979=0.532設(shè)備凈效率這一指標(biāo)真實(shí)地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時間與設(shè)備作業(yè)時間的比值表述設(shè)備凈效率：

設(shè)備凈效率==0.532

針對設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的60%提高到90%。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很難有時間2024/11/2292按計劃實(shí)施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來一些新的問題。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的49%提高到75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高50%，實(shí)現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標(biāo)，相比之下花費(fèi)的成本卻要低得多。

TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進(jìn)工作都是通過數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實(shí)現(xiàn)的，在管理工作中確立一項(xiàng)可以據(jù)此比較各種改進(jìn)管理可能性的基本原則是十分重要的。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備2024/11/2293凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過程實(shí)施優(yōu)化管理的關(guān)鍵?？七_(dá)公司在成功地實(shí)施TPEM管理后的各項(xiàng)指標(biāo)對比如下：實(shí)施TPEM前實(shí)施TPEM后有效度：86.2＞90%

性能效率：58%＞95%

合格品率：97.＞99%

綜合效率：49%85%

性能效率從58%提高到95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。之所以能取得這樣大2024/11/2294的成效，是因?yàn)橛稍O(shè)備空轉(zhuǎn)，生產(chǎn)速度下降等原因所產(chǎn)生的這種隱性損失得以大大降低。因此，減少隱性損失對效率的影響，對提高設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義，也是改進(jìn)管理中最具潛力的領(lǐng)域。某些成功地推行TPEM管理的企業(yè)可以將生產(chǎn)率提高50%。其成功之道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn)和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時間損失。

推行TPEM管理時需要優(yōu)先考慮的問題在TPEM管理中，通過測定和分析得到的各2024/11/2295種數(shù)據(jù)是推行TPEM管理時需優(yōu)先予以考慮的問題。正因?yàn)槿绱耍绾斡行У乩眠@些資源，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。前面相關(guān)的效率計算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的計劃，通過在TPEM項(xiàng)目中投入的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率最大化的目標(biāo)。2024/11/2296三、TPEM的發(fā)展戰(zhàn)略2024/11/2297TPEM管理的意義已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了維修的范疇，它所涉及的是對企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備管理體系的改善，TPEM管理與傳統(tǒng)的管理在性質(zhì)上也有著很大的區(qū)別。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM?是由國際TPEM協(xié)會推行的建立TPEM體系的一種特殊方式，當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時，更容易為員工所接受。在企業(yè)內(nèi)部建立TPEM體系時往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。另一方面，設(shè)備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程2024/11/2298師，工長及管理人員。因此，各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中。

1、全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成

全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成，即全面生產(chǎn)維修—自主維修（TPEM—AM），全面生產(chǎn)維修—預(yù)防維修（TPEM—PM），全面生產(chǎn)維修—設(shè)備管理（TPEM—EM）。在對設(shè)備綜合效率進(jìn)行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上，正確并按照順序運(yùn)用這三種體系可以加強(qiáng)對設(shè)備體系的改進(jìn)和管理。全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成：

（1）全面生產(chǎn)維修—自主維修：獨(dú)立的、自主活動的小組；

2024/11/2299

操作人員的參與；小組成員能力的改善；

操作人員的全面聘用。（2）全面生產(chǎn)維修—預(yù)防維修：

操作人員參與的預(yù)防維修；

設(shè)備的檢查；預(yù)知維修。（3）全面生產(chǎn)維修—設(shè)備管理：

設(shè)備的改進(jìn)；

設(shè)備的性能；

設(shè)備損失的分析；設(shè)備持續(xù)改進(jìn)的工作范圍。

2024/11/221002、建立TPEM系統(tǒng)的策略建立TPEM系統(tǒng)的策略是什么？能否同時建立自主維修AM、預(yù)防維修PM及設(shè)備管理EM體系？應(yīng)該怎樣合理地確定建立高效TPEM系統(tǒng)的程序？這一系列問題是建立TPEM系統(tǒng)過程中所必須加以解決的。一般說來，解決這些問題應(yīng)從不同的角度加以考慮，也就是要取決于不同的因素。在西方企業(yè)中，工會組織對TPEM的建立往往起到非常重要的作用，其對三種不同的管理體系的影響程度按順序分別是：設(shè)備管理、預(yù)防2024/11/22101維修和自主維修。這樣的順序安排是基于人們對這種管理體制的理解與看法，如前所述，沒有人會反對設(shè)備管理。但是如果從一開始就推行自主維修，就有可能遭到原先與維修無關(guān)的操作工人的反對，而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力。但是如果將維修工人與操作工人混合組成小組，由雙方共同承擔(dān)設(shè)備管理的職責(zé)，就可以有效地解決這一矛盾。在此前提下，雙方都會為共同的目標(biāo)而協(xié)同努力，出現(xiàn)雙贏的局面。如果小組成員在協(xié)同工作中能夠配合默契，取得成效，就會2024/11/22102為今后的繼續(xù)合作打下良好的基礎(chǔ)。與此同時，設(shè)備管理與自主維修也將成為企業(yè)文化的重要組成部分。

在新建企業(yè)中，建立TPEM的重點(diǎn)有所不同。因?yàn)樵谄髽I(yè)投產(chǎn)的初始階段，對設(shè)備沒有加以改進(jìn)和管理的強(qiáng)烈要求。企業(yè)往往希望以自主維修作為TPEM管理的起點(diǎn)，這樣就可以使新的設(shè)備操作人員能樹立和保持良好的工作習(xí)慣。同時，這樣做的好處在于，設(shè)備操作人員從一開始就能將自己的注意力集中于所操作的設(shè)備，為今后的故障預(yù)防打下2024/11/22103基礎(chǔ)。在新企業(yè)中在預(yù)防維修體系的支撐下，合理地建立自主維修體系，將使企業(yè)的設(shè)備保持理想的狀態(tài)。還有其他一些因素將影響TPEM系統(tǒng)的建立。人們必須確定需要優(yōu)先考慮的問題并合理安排其順序。如企業(yè)對TPEM的需求，人員及設(shè)備條件等諸多因素都是需要加以考慮的問題。首先要進(jìn)行的是項(xiàng)目可行性研究，根據(jù)設(shè)備的價值來確定對其改進(jìn)的必要性。員工的技能與培訓(xùn)方面的需求也是項(xiàng)目的計劃階段應(yīng)予注意的因素。2024/11/22104

需要加以確定的因素還有：在降低成本與提高生產(chǎn)能力兩者之間，是優(yōu)先考慮前者還是優(yōu)先考慮后者，或者是將二者置于同等的地位。此外，產(chǎn)品質(zhì)量改善的必要性也應(yīng)該是項(xiàng)目結(jié)構(gòu)中應(yīng)予優(yōu)先考慮的問題。企業(yè)文化在TPEM建立的策略中也常常是一個不可忽視的因素。設(shè)備操作人員對自主維修的理念是否認(rèn)同，某些企業(yè)的規(guī)章制度中禁止或限制操作人員使用一些特定的工具與設(shè)備，所有這些因素都將對TPEM策略產(chǎn)生重要的影響。但是，這些因素如果處理得當(dāng)將使TPEM系統(tǒng)更為安全可靠。2024/11/22105

企業(yè)高層管理人員必須能夠理解和支持TPEM，沒有高層管理的介入，TPEM系統(tǒng)的建立幾乎是不可能的。在建立TPEM之初，高層管理人員就應(yīng)參與起草規(guī)劃，制定目標(biāo)，編制TPEM發(fā)展的戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)等實(shí)質(zhì)性的工作?？尚行匝芯繉τ赥PEM同樣是非常重要的。建立TPEM所需的計劃，實(shí)施效果的評估等都是建立在科學(xué)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目尚行匝芯考昂玫腡PEM策略基礎(chǔ)之上的。2024/11/22106

3、預(yù)防維修PM項(xiàng)目的設(shè)計及實(shí)施

盡管預(yù)防維修模式在世界范圍內(nèi)為多數(shù)企業(yè)所采納，但實(shí)施過程中許多企業(yè)都存在誤區(qū)，使這一管理模式并未有效地發(fā)揮其效能。由單一維修部門實(shí)施的預(yù)防維修在發(fā)生緊急故障時承擔(dān)著全部的責(zé)任，往往難以滿足生產(chǎn)部門的要求，在實(shí)施TPEM—PM模式的條件下，企業(yè)可以將全部已到期或按計劃將要實(shí)施的預(yù)防維修項(xiàng)目通過操作工人的參與來解決前述矛盾。在對操作工人進(jìn)行培訓(xùn)并使其參與小組活動之前，必須明確的是企業(yè)所實(shí)施的何種形式的預(yù)防維修。

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在TPEM管理模式中，預(yù)防維修還可以劃分為以下兩種不同的類型：

由設(shè)備操作人員經(jīng)專業(yè)技能培訓(xùn)后實(shí)施的預(yù)防維修；

要求由專業(yè)維修人員實(shí)施的預(yù)防維修。日常性維修及基于時間的預(yù)防維修在TPEM模式中都是屬于第一種類型的預(yù)防維修。對預(yù)防維修給出確切的定義是十分必要的。從避免出現(xiàn)設(shè)備故障的角度出發(fā)，預(yù)防維修僅僅

2024/11/22108是指日常小修還是包括大修在內(nèi)的全部修理？雖然兩者都可以納入預(yù)防維修的范疇，但是確切地加以定義是十分有益的。因?yàn)椴煌问降念A(yù)防維修所需要的時間及工人的技能是完全不同的。日常性預(yù)防維修涵蓋使設(shè)備保持良好狀態(tài)所實(shí)施的以下措施：設(shè)備的清洗；設(shè)備的潤滑；

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設(shè)備的檢查；設(shè)備的測試；

設(shè)備的小修；設(shè)備的調(diào)整與緊固；為設(shè)備提供的其它服務(wù)。上述所有的措施通常僅需要較少的時間，如果采用由專業(yè)維修人員實(shí)施的第二種類型的預(yù)防維修，則等候修理的時間往往要多于實(shí)際修理的時間，因此采用由操作工人進(jìn)行修理的第一種類2024/11/22110型的預(yù)防維修更為合適。這里需要強(qiáng)調(diào)的是實(shí)施維修作業(yè)時的系統(tǒng)性和計劃性，每日、每周以及每月的維修工作量一般都要按計劃加以確定，通過這種方式，提前將實(shí)施過程中重復(fù)的作業(yè)時間確定下來。在某些推行TPEM管理模式的企業(yè)中，僅僅部分易掌握的預(yù)知維修是由設(shè)備操作人員負(fù)責(zé)的，例如設(shè)備振動可以由計算機(jī)實(shí)施監(jiān)測，而這種形式的監(jiān)測完全由設(shè)備操作人員負(fù)責(zé)。在另2024/11/22111一些企業(yè)中，全部預(yù)知維修的相關(guān)措施都是由專業(yè)維修人員組成預(yù)防維修小組負(fù)責(zé)實(shí)施的。如果企業(yè)按照TPEM模式對預(yù)防維修進(jìn)行分類（即劃分為由設(shè)備操作人員經(jīng)專業(yè)技能培訓(xùn)后實(shí)施的第一類預(yù)防維修以及由專業(yè)維修人員實(shí)施的第二類預(yù)防維修），則可以進(jìn)一步據(jù)此對TPEM—PM項(xiàng)目進(jìn)行計劃。計劃的目標(biāo)是預(yù)防維修時間100%（已實(shí)施的預(yù)防維修時間與計劃實(shí)施的預(yù)防維修時間之比）地按計劃實(shí)施，或者至少是主要生產(chǎn)設(shè)備的預(yù)防維修時間2024/11/22112應(yīng)100%地按計劃履行。為此，可以由兩種不同的方案：對現(xiàn)有預(yù)防維修的系統(tǒng)、組織、實(shí)施及控制的過程的改造；預(yù)防維修中多數(shù)日常工作向設(shè)備操作人員的轉(zhuǎn)移。在實(shí)施過程中，兩套方案應(yīng)該盡可能同時采用。對于維修工作來說，首先應(yīng)予考慮的是預(yù)防維修系統(tǒng)的規(guī)劃與建立。2024/11/22113

建立高效的預(yù)防維修系統(tǒng)，應(yīng)該分階段地逐步實(shí)施：

第一階段：建立完整的設(shè)備數(shù)據(jù)庫：多數(shù)企業(yè)都建有計算機(jī)管理的設(shè)備數(shù)據(jù)庫，或者至少也建立了卡片形式的設(shè)備臺帳。數(shù)據(jù)庫或臺帳應(yīng)包括以下數(shù)據(jù)：

設(shè)備型號及序號；產(chǎn)品說明書及制造廠商的相關(guān)信息；設(shè)備生產(chǎn)日期；設(shè)備銘牌上的數(shù)據(jù)；已實(shí)施過的設(shè)備改造或變動的相關(guān)數(shù)據(jù)；設(shè)備在2024/11/22114車間中的位置；與備件相關(guān)的數(shù)據(jù)；工作指導(dǎo)手冊中的相關(guān)數(shù)據(jù)。設(shè)備數(shù)據(jù)庫的建立僅僅是開展預(yù)防維修工作的起點(diǎn)，通常情況下，設(shè)備制造廠商都會為用戶提供使用手冊或說明書，對涉及設(shè)備的檢查或預(yù)防維修工作給予指導(dǎo)。第二階段：不同預(yù)防維修類型及設(shè)備重要性等級的確定：在第二階段中，對每一臺需進(jìn)行預(yù)防維修的設(shè)備應(yīng)做出相關(guān)的決策，是否按第一種類型由操作工人進(jìn)行預(yù)防維修。可以根據(jù)實(shí)際情況

2024/11/22115確定實(shí)施的時機(jī)，在條件成熟時再加以實(shí)施。如果設(shè)備操作人員完全沒有預(yù)防維修的經(jīng)驗(yàn)和技能，維修部門應(yīng)該與生產(chǎn)部門合作，通過預(yù)知維修的方式，避免設(shè)備故障所導(dǎo)致的生產(chǎn)事故。如果設(shè)備故障引發(fā)的事故導(dǎo)致整個車間或生產(chǎn)線停產(chǎn)，進(jìn)而危及人員安全或環(huán)境，此時設(shè)備重要性等級定為1。在這種情況下就不能實(shí)施第一種類型的預(yù)防維修，必須100%的嚴(yán)格按計劃實(shí)施第二種類型的預(yù)防維修并對設(shè)備進(jìn)行監(jiān)測，2024/11/22116此時也不會造成維修與生產(chǎn)之間在時間上的沖突。如果設(shè)備故障引發(fā)的事故導(dǎo)致生產(chǎn)線的停產(chǎn)，同時對人員安全及環(huán)境造成潛在的威脅，此時設(shè)備重要性等級定為2。由于車間中其它的設(shè)備仍在生產(chǎn)，因此可以允許設(shè)備有短暫的停機(jī)時間。在這種條件下，預(yù)防維修的實(shí)施在90%—100%之間，允許不多于10%的預(yù)防維修措施推遲實(shí)施或予以取消。設(shè)備故障如果僅僅隨機(jī)發(fā)生于某幾臺設(shè)備，使其產(chǎn)生停機(jī)，但對生產(chǎn)過程不構(gòu)成重大影響，或者2024/11/22117發(fā)生故障時有備用設(shè)備可以接替，在這種情況下設(shè)備重要性等級定為3。此時第二種類型預(yù)防維修的實(shí)施在80%—100%之間，也就是不多于20%的預(yù)防維修措施可以被推遲實(shí)施或予以取消。重要性等級的確定使得企業(yè)可以科學(xué)合理地運(yùn)用預(yù)防維修策略，在人員臨時短缺或者由于生產(chǎn)計劃調(diào)整時留有余地。確定設(shè)備的重要性等級后，企業(yè)就可以對預(yù)2024/11/22118防維修策略做出正確的決策，根據(jù)不同的目標(biāo)和任務(wù)決定預(yù)防維修或是預(yù)知維修的實(shí)施第三階段：預(yù)防維修檢查清單的說明：在TPEM模式中，每一臺機(jī)器設(shè)備都有一些按預(yù)防維修標(biāo)準(zhǔn)編制的特殊的檢查清單，這些檢查清單通常情況下包括某些標(biāo)準(zhǔn)化的任務(wù)，如對設(shè)備的清潔，對潤滑劑消耗情況的檢查，對零部件的緊固等等。在不同的檢查清單中，對每日、每周及每月預(yù)防維修措施都做出明確的規(guī)定。有時也可以采用一份包括全部重復(fù)性工作的總的2024/11/22119檢查清單取代不同形式的檢查清單。根據(jù)檢查清單進(jìn)行的預(yù)防維修一般屬于由設(shè)備操作人員負(fù)責(zé)實(shí)施的第二種類型的預(yù)防維修。

第四階段：預(yù)防維修作業(yè)指導(dǎo)書的編制：與預(yù)防維修檢查清單相反，根據(jù)預(yù)防維修作業(yè)指導(dǎo)書實(shí)施維修作業(yè)時，維修工具與材料是必不可少的。依據(jù)這種方式進(jìn)行的預(yù)防維修也是按照固定程序重復(fù)進(jìn)行的，只是間隔周期較長