造氣知識(shí)-關(guān)于魯奇爐

造氣知識(shí)——關(guān)于魯奇爐造氣講課稿一：造氣車間的主要裝置：備煤系統(tǒng)、碎煤加壓氣化、煤氣冷卻、煤氣水分離、酚胺回收等。備煤系統(tǒng)一、主要任務(wù)及設(shè)備：備煤系統(tǒng)的任務(wù)是為14臺(tái)氣化爐提供合格的原料煤以及5臺(tái)鍋爐合格的燃料煤；其范圍是從汽車卸車槽卸煤開始至造氣廠房氣化爐頂儲(chǔ)煤倉(cāng)及鍋爐系統(tǒng)的煤倉(cāng)上部為止。主要包括原料煤、燃料煤的卸車、上煤、儲(chǔ)存、粉碎、篩分及運(yùn)輸任務(wù)。備煤系統(tǒng)主要設(shè)備有：帶式輸送機(jī)54臺(tái)，帶式稱重給料機(jī)48臺(tái)，葉輪給煤機(jī)4臺(tái)，馳張篩2臺(tái)，圓振篩2臺(tái)，環(huán)錘破碎機(jī)2臺(tái)等，其中B60101AB兩臺(tái)馳張篩由德國(guó)進(jìn)口，其余全部為國(guó)內(nèi)配套。二、主要工藝控制參數(shù)（1）供煤粒度要求a.進(jìn)煤粒度≤50mm，允許最大粒度≤100mm,含量≤5%。b.鍋爐供煤≤30mm。c.造氣供煤≥6mm，≤50mm。d.造氣供煤粒度小于6mm含量≤5%。（2）供煤內(nèi)在控制指標(biāo)a.煤中水份含量≤12%。b.煤中不能含有其它雜物（如木棒、鐵器、掃帚、皮帶等）。c.塊煤中矸石＜4%（3）鍋爐每小時(shí)耗煤429噸，日耗煤9438噸。鍋爐煤倉(cāng)總儲(chǔ)煤6400噸，可供鍋爐運(yùn)行15個(gè)小時(shí)。（4）造氣爐每小時(shí)耗煤420噸，日耗煤10080噸。氣化爐煤倉(cāng)總儲(chǔ)煤2240噸，可供造氣爐運(yùn)行5個(gè)小時(shí)。（5）1#～8#圓筒倉(cāng)儲(chǔ)原煤76000噸，1#、2#地槽儲(chǔ)原煤3000噸，總儲(chǔ)原煤79000噸，可供全廠運(yùn)行4天。（6）原煤?jiǎn)蜗盗休斆耗芰?200噸/小時(shí)。（7）造氣單系列輸煤能力750噸/小時(shí)。（8）鍋爐單系列輸煤能力600噸/小時(shí)。三、設(shè)備參數(shù)（四）工藝流程圖造氣系統(tǒng)一．主要任務(wù)及設(shè)備：造氣系統(tǒng)的主要任務(wù)是向煤氣冷卻工號(hào)提供合格的粗煤氣，經(jīng)冷卻工段冷卻后提供給后序工段，以生產(chǎn)甲醇和二甲醚。造氣選用碎煤加壓氣化爐，其爐型為Mark-Ⅲ,是目前世界上使用最廣泛的一種爐型。其內(nèi)徑為￠3·8M,外徑4·128M,爐體高12·5M,爐內(nèi)燃料堆放高度4000毫米，爐體容積119M3，爐體總重量169.5（其中包括內(nèi)件重量40噸），操作重量250噸，夾套寬度為46毫米，總?cè)莘e為13M3,氣化爐操作壓力為3·05Mpa。該爐生產(chǎn)能力高，爐內(nèi)設(shè)有攪伴裝置，可氣化除強(qiáng)黏結(jié)性煙煤外的大部分煤種。下圖為氣化爐圖煤鎖是用于向氣化爐內(nèi)間歇加煤的壓力容器，其上下為圓錐形封頭，中間為圓筒形。煤鎖的容積為12.1m3,有效容積為11.2m3。煤鎖加煤操作時(shí)的各閥門的動(dòng)作靠液壓裝置來驅(qū)動(dòng)。它是通過泄壓，充壓循環(huán)將存在常壓煤倉(cāng)的原料煤加入高壓的氣化爐內(nèi)，以保證氣化爐的連續(xù)生產(chǎn)。煤鎖包括兩部分：（1）連接煤倉(cāng)與煤鎖的煤溜槽。（2）煤鎖及煤鎖下閥，它將煤鎖中的煤加入氣化爐中。下圖為煤鎖氣化爐爐體：加壓氣化爐的爐體不論何種爐型均是一個(gè)雙層筒體結(jié)構(gòu)的反應(yīng)器。其外筒體承高壓，一般設(shè)計(jì)壓力3·6MPa,溫度260℃，內(nèi)筒體承受低壓，及氣化爐與煤氣通過爐內(nèi)料層的阻力，一般設(shè)計(jì)壓力為0·25MPa（外壓），溫度310℃.內(nèi)外筒體的間距一般為40-100㎜其中充滿鍋爐水，以吸收氣化反應(yīng)傳給內(nèi)筒的熱量產(chǎn)生蒸汽，經(jīng)汽液分離后并入氣化劑中。這種內(nèi)外筒結(jié)構(gòu)的目得在于盡管爐內(nèi)各層溫度高低不一，但內(nèi)筒體由于有鍋爐水的冷卻，基本保持在鍋爐水在該操作壓力下的蒸發(fā)溫度，不會(huì)因過熱而損壞。由于內(nèi)外筒受熱后的膨脹量不盡相同，一般在內(nèi)筒設(shè)有補(bǔ)償裝置。夾套蒸汽的分離也分為內(nèi)分離或外置汽包分離，如圖所示爐蓖：如圖爐篦設(shè)在氣化爐的底部，它的主要作用：是支承爐內(nèi)燃料層，均勻地將氣化劑分布到氣化爐橫截面上，維持爐內(nèi)各層的移動(dòng)，將氣化后的灰渣破碎并排出，所以爐篦是保證氣化爐正常連續(xù)生產(chǎn)的重要裝置?，F(xiàn)在運(yùn)行的裝置在設(shè)計(jì)上，大多采用了寶塔形爐篦。寶塔形爐篦一般由四層依次重疊成梯形錐狀的爐篦塊及頂部風(fēng)帽組成，共五層爐篦，它們依次用螺栓固定在布?xì)鈮K上。灰鎖：用來將爐箅刮下的爐灰間歇排出爐外的鎖灰容器，其上部為凸形封頭，下部為錐形封頭?；益i容積為10.1m3，有效容積6.4m3?；益i各閥操作同樣是靠液壓裝置來驅(qū)動(dòng)?；益i由于是儲(chǔ)存氣化后的溫灰渣，工作環(huán)境較為惡劣，所以一般灰鎖設(shè)計(jì)溫度為470℃，并且為了減少灰渣對(duì)灰鎖內(nèi)壁的磨損和腐蝕，一般在灰鎖筒體內(nèi)部都襯有一層鋼板，以保護(hù)灰鎖內(nèi)壁，延長(zhǎng)使用壽命。灰鎖結(jié)構(gòu)如圖所示：灰鎖膨脹冷卻器：灰鎖膨脹冷卻器是第三代魯奇爐所專用的附屬設(shè)備。它的作用是在灰鎖泄壓時(shí)將含有灰塵的灰鎖蒸汽大部分冷凝，洗滌下來。一方面使泄壓氣量大幅度減少，另一方面保護(hù)了泄壓閥門不被含有灰塵的灰鎖蒸汽沖刷磨損，從而延長(zhǎng)閥門的使用壽命，提高氣化爐的運(yùn)轉(zhuǎn)率。如圖噴淋洗滌冷卻器：噴淋洗滌冷卻器（簡(jiǎn)稱噴冷器）與氣化爐粗煤氣出口管垂直相連，其作用是對(duì)氣化爐出來的高溫粗煤氣進(jìn)行洗滌冷卻，使粗煤氣溫度由400～500℃降至204℃，并且除去焦油和煤塵。結(jié)構(gòu)如圖所示：二：加壓氣化原理1.物理化學(xué)基礎(chǔ)原料煤氣2.煤氣化化學(xué)反應(yīng)壓力下煤的氣化在高溫下受氧、水蒸汽、二氧化碳的作用，各種反應(yīng)如下：工藝流程碳與氧的反應(yīng)：⑴C+O2=CO2+408.8MJ⑵2C+O2=2CO+246.4MJ⑶CO2+C=2CO-162.4MJ⑷2CO+O2=2CO2+570.24MJ碳與水蒸汽的反應(yīng)：⑸C+H2O=CO+H2-118.8MJ⑹C+2H2O=CO2+2H2-75.2MJ⑺CO+H2O=CO2+H2+42.9MJ甲烷生成反應(yīng)：⑻C+2H2=CH4+87.38MJ⑼CO+3H2=CH4+HOO+206.2MJ（10）2CO+2H2=CH4+CO2+274.4MJ3.流體力學(xué)基礎(chǔ)三：加壓氣化工藝流程工藝流程圖如下床層壓力降隨氣速的變化曲線工藝流程簡(jiǎn)述：碎煤加壓氣化裝置由氣化爐及加煤煤鎖和排灰灰鎖組成，煤鎖和灰鎖均直接與氣化爐相聯(lián)接。裝置運(yùn)行時(shí)，煤經(jīng)由自動(dòng)操作的煤鎖加入氣化爐，入爐煤從煤斗通過溜槽由液壓系統(tǒng)控制充入煤鎖中。煤斗的容量可供四小時(shí)用，它裝有料位測(cè)量裝置。裝滿煤之后，對(duì)煤鎖進(jìn)行充壓，從常壓充至氣化爐的操作壓力。在向氣化爐加完煤之后，煤鎖再卸壓至常壓，以便開始下一個(gè)加煤循環(huán)過程。這一過程實(shí)施既可用自動(dòng)控制，也可使用手動(dòng)操作。用來自煤氣冷卻裝置的粗煤氣和來自氣化爐粗煤氣使煤鎖分兩步充壓；煤鎖卸壓的煤氣收集于煤鎖氣氣柜，并由煤鎖氣鼓風(fēng)機(jī)送往燃料氣管網(wǎng)。減壓后，留在煤鎖中的少部分煤氣，用氣化劑—蒸汽、氧氣混合物，經(jīng)安裝在氣化爐下部的旋轉(zhuǎn)爐蓖噴入，在燃燒區(qū)燃燒一部分煤，為吸熱的氣化反應(yīng)提供所需的熱。在氣化爐的上段，剛加進(jìn)來的煤向下移動(dòng)，與向上流動(dòng)的氣流逆流接觸。在此過程中，煤經(jīng)過干燥、干餾和氣化后，只有灰殘留下來，灰由氣化爐中經(jīng)旋轉(zhuǎn)爐蓖排入灰鎖，再經(jīng)灰斗排至水力排渣系統(tǒng)。灰鎖也進(jìn)行充壓、卸壓的循環(huán)?；益i擁有可編程控電子程序器，也可手動(dòng)操作。充壓用過熱蒸汽來完成。噴射器抽出。經(jīng)煤塵旋風(fēng)分離器除去煤塵后排入大氣。為了進(jìn)行泄壓，灰鎖接有一個(gè)灰鎖膨脹冷凝器，其中充有來自循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水。逸出的蒸汽在水中冷凝并排至排灰系統(tǒng)。氣化所需蒸汽的一部分在氣化爐的夾套內(nèi)產(chǎn)生，從而減少了中壓蒸汽的需求。為此向氣化爐夾套中加入中壓鍋爐給水，氣化爐中產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)汽／液分離器送往氣化劑系統(tǒng)，蒸汽／氧氣在此按比例混合好噴射入氣化爐。離開氣化爐的粗煤氣以CO、H2、CH4、H2O和CO2為主要組分。還有CnHm、N2、硫化物(H2S)、焦油、油、石腦油、酚和氨等眾多氣體雜質(zhì)。氣化爐為帶夾套的Φ4000型，每臺(tái)氣化爐有一臺(tái)煤鎖、一臺(tái)灰鎖、一臺(tái)洗滌器和一臺(tái)廢熱鍋爐與之配套。煤鎖和灰鎖裝卸料的頻率取決于產(chǎn)氣量。離開氣化爐的煤氣首先進(jìn)入洗滌冷卻器，在此，煤氣用循環(huán)煤氣水加以洗滌并使其飽和。洗滌冷卻器的用途首先是將煤氣溫度降至200℃左右，其次是除去可能夾帶的大部分顆粒物。飽和并冷卻后的煤氣進(jìn)入廢熱鍋爐，通過生產(chǎn)0.5Mpa(表壓)低壓蒸汽來回收一部分煤氣中蒸汽的冷凝熱。在廢熱鍋爐下部收集到的冷凝液的一部分，用洗滌冷卻器循環(huán)泵送出。多余的煤氣水送往煤氣水分離裝置。離開氣化工段的粗煤氣在壓力2910kpa(g)、溫度180℃飽和狀況下，通過粗煤氣總管進(jìn)入煤氣變換冷卻工段。煤氣冷卻工段一、主要任務(wù)與設(shè)備主要任務(wù)：把氣化工段的粗煤氣中的熱量予以回收利用，并將煤氣冷卻到37℃～40℃，送往低溫甲醇洗工段。設(shè)備有：粗煤氣洗滌器4臺(tái)、粗煤氣分離器4臺(tái)、預(yù)冷器A/B各4臺(tái)、中間冷卻器4臺(tái)、最終冷卻器4臺(tái)、最終分離器4臺(tái)、循環(huán)洗滌水泵4臺(tái)二、工藝原理煤氣冷卻工號(hào)的目的是把來自加壓氣化工號(hào)的粗煤氣中的廢熱回收、利用并冷卻至37℃，送往低溫甲醇洗工號(hào)進(jìn)一步凈化。來自氣化的181℃粗煤氣經(jīng)過預(yù)熱鍋爐給水、脫鹽水，最終用循環(huán)冷卻水冷卻至37℃，送后系統(tǒng)低溫甲醇洗工號(hào)。本裝置的煤氣水洗滌流程為逆流流程，利用煤氣水分離裝置的高壓煤氣水及粗煤氣自身的冷凝液作為本工號(hào)洗滌用水。本裝置洗滌煤氣后的煤氣水返回煤氣水分離裝置，這樣就減輕了煤氣水分離工號(hào)的處理負(fù)荷。三：工藝流程簡(jiǎn)述來自200#氣化的粗煤氣大約181℃，首先進(jìn)入粗煤氣洗滌器（B609A01），在洗滌器內(nèi)粗煤氣用來自粗煤氣洗滌水泵（J609A01）的煤氣水洗滌，洗滌水不足時(shí)，由來自煤氣水分離裝置的高壓噴射煤氣水補(bǔ)充。在此過程中，粗煤氣中的大量灰被洗滌下來，粗煤氣溫度大約下降2℃，這樣粗煤氣中少量焦油被冷凝洗滌下來。下游的粗煤氣分離器（F609）把夾帶在煤氣中的少量液滴分離下來，與洗滌水一起收集起來。離開分離器底部的含有焦油的煤氣水，送往煤氣水分離裝置。離開分離器頂部的粗煤氣接近無塵，進(jìn)入預(yù)冷器（C609AB）進(jìn)行第一步冷卻，在此粗煤氣從179℃冷卻至130℃，粗煤氣中部分焦油和水蒸氣將被冷凝下來。預(yù)冷器是立式管殼式換熱器，粗煤氣從預(yù)冷器頂部進(jìn)入（管程），由底部排出。預(yù)冷器底部貯槽收集冷凝液。殼程的冷卻介質(zhì)鍋爐給水從105℃加熱到150℃。根據(jù)需要來自煤氣水分離裝置的高壓噴射煤氣水噴入預(yù)冷器的管程。第二步冷卻，在中間冷卻器（C609A02）中粗煤氣由130℃降至70℃，煤氣中部分油和水蒸氣將冷凝。中間冷卻器為立式，粗煤氣由其頂部進(jìn)入管程，從底部排出。來自煤氣水分離裝置的煤氣水噴入中間冷卻器管程，沖洗NH3，以防止管程表面形成碳酸氫銨結(jié)晶。噴射的高壓煤氣水和冷凝液收集在中間冷卻器底部貯槽，并由此排出。中間冷卻器殼程冷卻介質(zhì)為脫鹽水，在此脫鹽水由40℃加熱到85℃。第三步冷卻，粗煤氣在最終冷卻器（C609A03）中由70℃降至37℃。最終冷卻器也是立式管殼換熱器，煤氣從頂部進(jìn)入管程，底部排出。來自煤氣水分離裝置噴入最終冷卻器管程，噴射高壓煤氣水的目的與第二步的冷卻目的相同。高壓噴射煤氣水與冷凝液收集在最終冷卻器的下部貯槽內(nèi)，并由此排出。最終冷卻器殼程冷卻介質(zhì)為循環(huán)冷卻水，其溫度由32℃加熱到42℃。最終分離器（F609A02）將從最終冷卻器進(jìn)入的煤氣中含有的少量氨、油及煤氣中夾帶的少量液滴進(jìn)一步分離，最終離開最終分離器的無氨、無塵、無油、無焦油和酚的粗煤氣進(jìn)入低溫甲醇洗工號(hào)。煤氣冷卻工號(hào)有兩條煤氣水管線分別進(jìn)入煤氣水分離工號(hào)?！褂兔簹馑兔簹馑褂兔簹馑且环N混合物，主要成份水、塵和焦油。從預(yù)冷器C609A01A/B里冷凝下來的含焦油煤氣水和粗煤氣分離器F609A01底部排出的含焦油煤氣水一并送往煤氣水分離初焦油分離器裝置。含油煤氣水也是一種混合物，主要成份為水、油、氨和酚。此部分煤氣水包括來自中間冷卻器C609A02和最終冷卻器C609A03的噴射煤氣水及煤氣冷凝液。含油煤氣水最終送往煤氣水分離工號(hào)含油煤氣水膨脹器。煤氣水分離工段一、主要任務(wù)及設(shè)備主要任務(wù)是將加壓氣化和煤氣冷卻工段以及低溫甲醇洗等工段來的煤氣水膨脹分離出其中的溶解氣、固體顆粒及焦油/油，并向氣化（606#），煤氣冷卻（609#）分別提供低壓噴射煤氣水和高壓噴射煤氣水。多余的煤氣水經(jīng)過雙介質(zhì)過濾器處理后送往酚胺回收工段在處理。設(shè)備有:膨脹冷卻器、初焦油分離器、油分離器、第一、二緩沖槽、煤氣水儲(chǔ)槽、泥漿液槽、純焦油槽、油槽、焦油污水槽、膨脹氣鼓風(fēng)機(jī)氣液分離器、膨脹氣氣液分離器、安全水封汽液分離器、最終油分離器、雙介質(zhì)過濾器、含塵煤氣水膨脹器安全水封、含油煤氣水膨脹器安全水封、焦油污水槽安全水封、含塵煤氣水冷卻器、余熱回收器、膨脹氣冷卻器、煤氣水換熱器、煤氣水冷卻器、煤氣水泵等。二、工藝原理根據(jù)無壓重力沉降原理，利用不同組分的密度差，把煤氣水中的油、含塵焦油分離出來。利用壓力降低氣體在液體中溶解度減小的原理，經(jīng)閃減壓，分離出煤氣水中溶解的CO、NH3、CO2等氣體。三、流程簡(jiǎn)述從601#來的含塵煤氣水進(jìn)入廢熱鍋爐C623ABCD03回收熱量，煤氣水從199℃降到155℃，產(chǎn)生143℃的飽和蒸汽送除氧站，從C623ABCD01AB出來的含塵煤氣水進(jìn)入串聯(lián)的含塵煤氣水冷卻器C623ABCD02A、C623ABCD02B、C623ABCD02C，均用循環(huán)冷卻水最終冷卻到70℃，冷卻后的煤氣水進(jìn)入兩個(gè)并聯(lián)的含塵煤氣水膨脹器（80-F003A/B）。另外，從氣化（601#）來的低壓含塵煤氣水、開車期間由廢鍋來的煤氣水以及從低溫甲醇洗（610#）一系列來的部分冷凝液和從煤氣冷卻（609#）來的部分含油煤氣水也進(jìn)入F623ABCD23ABCD。上述混合煤氣水在F623ABCD23ABCD膨脹至接近大氣壓，煤氣水靠重力進(jìn)入四個(gè)并聯(lián)的初焦油分離器（623ABCD24ABCD），煤氣水進(jìn)入分離器的中心，在此，煤氣水通過一中心管進(jìn)入第一沉降區(qū)，在這個(gè)區(qū)域物流沿徑向方向流入分離器壁，粘稠的含塵焦油和大部分重焦油沉降到分離器的錐形底部，分離器內(nèi)有兩個(gè)攪拌器，以防止焦油和塵沉積在分離器壁上。含塵焦油從分離器的底部分離出來，就地裝車。在分離器中，純焦油從煤氣水中分離出來，并靠一外部可調(diào)溢流堰從分離器間斷排出，靠重力流入純焦油槽F623ABCD06，由純焦油泵J623ABCD11AR將焦油送往罐區(qū)。在第二沉降區(qū)，煤氣水沿徑向返回到分離器中心流到安裝在分離器中心管四周的固定溢流管到環(huán)狀槽，靠重力流到最終油分離器（F623ABCD25ABCD），煤氣水也可溢流到緩沖槽（F623ABCD01）。從609#煤氣冷卻來的部分含油煤氣水與601#低溫甲醇洗一系列來的部分冷凝液進(jìn)入兩個(gè)并聯(lián)的含油煤氣水膨脹槽（F623ABCD21AB），膨脹至接近大氣壓，煤氣水靠重力流入兩個(gè)并聯(lián)的油分離器（F623ABCD21AB），通過一中心管沿內(nèi)壁進(jìn)入第一沉降區(qū)形成一均勻的徑向流，在第一沉降區(qū)焦油沉降在分離器的錐形底部，底部外壁裝有蒸汽伴熱管。在這個(gè)沉降區(qū)，油靠浮力從煤氣水中分離出來，物流通過油提升器到第二沉降區(qū)的煤氣水表面，凝結(jié)的油滴從煤氣水中分離出來，并升到液面上，分離的油沿徑向返到分離器中心，經(jīng)一內(nèi)部固定的溢流管到環(huán)狀槽，在這兒，油通過一外部可調(diào)溢流堰排到油槽（F623ABCD07），然后用油泵（J623ABCD12）打往罐區(qū)。分離后的煤氣水靠重力流入最終油分離器（F623ABCD25ABCD）或到緩沖槽（F623ABCD02）。經(jīng)過初焦油分離器（F623ABCD24ABCD）和油分離器（F623ABCD22AB）分離出焦油和油的煤氣水，混合后由最終油分離器（F623ABCD25ABCD）的底部進(jìn)入，首先進(jìn)入焦炭過濾框向上流，在上升過程中，使小的油滴相互碰撞形成大的油滴，以增進(jìn)油、水、焦油的分離，在油的分離過程中，一些油滴離開焦炭過濾框直接上升到液面，收集在最終油分離器（F623ABCD25ABCD）的集油室，油靠重力通過一外部可調(diào)溢流堰流入油槽（F623ABCD07）。分離后的煤氣水從TPI板件底部離開，然后向上流到其集水室并經(jīng)一溢流堰靠重力流到緩沖槽（F623ABCD），由泵J623ABCD04AR經(jīng)冷卻器C623ABCD09A～R完成冷卻后送往雙介質(zhì)過濾器F623ABCD26ABCD進(jìn)行過濾。經(jīng)過初焦油分離器（F623ABCD24ABCD）和油分離器（F623ABCD22AB）分離出焦油和油的煤氣水也可送到緩沖槽（F623ABCD01），然后經(jīng)泵（J623ABCD01AR）送到煤氣水冷卻器（C623ABCD09A～R）完成冷卻，冷卻后的煤氣水再進(jìn)入F623ABCD25ABCD進(jìn)行分離，分離后的煤氣水再到F623ABCD02由泵J623ABCD04AR經(jīng)冷卻器C623ABCD09A～R的旁路送往F623ABCD26ABCD雙介質(zhì)過濾器進(jìn)行過濾。另外，通過調(diào)節(jié)冷卻水的量來調(diào)節(jié)C623ABCD09A～R出口的溫度。這樣使得F623ABCD26ABCD可在70℃（不冷卻）和40℃（冷卻）間操作。J623ABCD01AR還向609#提供低壓沖洗煤氣水。噴射煤氣水泵（J623ABCD02AR）從緩沖槽（F623ABCD01和F623ABCD02）向609#提供高壓噴射煤氣水。經(jīng)過最終油分離器（F623ABCD25ABCD）分離后的煤氣水中還有懸浮固體、油和焦油，所以由F623ABCD25ABCD分離后的煤氣水經(jīng)泵J623ABCD04AR從雙介質(zhì)過濾器頂部進(jìn)入，經(jīng)床層過濾后從底部排出，過濾后的煤氣水進(jìn)入煤氣水貯槽（F623AD03）。雙介質(zhì)過濾器運(yùn)行一段時(shí)間后，床層壓差增大，易于損壞床層，因此必須進(jìn)行返洗。返洗水由反洗泵（J623ABCD08ABR）從煤氣水貯槽（）送到雙介質(zhì)過濾器的底部，每隔24小時(shí)對(duì)雙介質(zhì)過濾器進(jìn)行返洗一次，反洗回水即泥漿液收集在泥漿液槽（F623ABCD05）中，然后用泵（J623ABCD07AR）送到初焦油分離器（F623ABCD24ABCD）進(jìn)行再處理。來自含油煤氣水膨脹器（F623ABCD21AB）的膨脹氣，一部分進(jìn)入含油煤氣水膨脹器安全水封F623ABCD28AB后，再經(jīng)過安全水封氣液分離器F623ABCD12AB排入大氣，另一部分和來自含塵煤氣水膨脹器（F623ABCD23ABCD）的部分膨脹氣混合后一起進(jìn)入膨脹氣冷卻器（C623ABCD07AB），在此氣體被冷卻到35-40℃，冷卻后的膨脹氣通過膨脹氣氣液分離器（F623ABCD10AB）送到J623ABCD14AR（膨脹氣鼓風(fēng)機(jī)）入口管線，經(jīng)（J623ABCD14AR）送入膨脹氣鼓風(fēng)機(jī)氣液分離器（F623ABCD09）,然后送往硫回收裝置。來自含塵煤氣水膨脹器（F623ABCD23ABCD）的膨脹氣，一部分進(jìn)入含塵煤氣水膨脹器安全水封F623ABCD27AB后，再經(jīng)過安全水封氣液分離器F623ABCD12AB排入大氣，另一部分和來自含油煤氣水膨脹器（F623ABCD21AB）的部分膨脹氣混合后一起進(jìn)入膨脹氣冷卻器（C623ABCD07AB），在此氣體被冷卻到35-40℃，冷卻后的膨脹氣通過膨脹氣氣液分離器（F623ABCD10AB）送到J623ABCD14AR（膨脹氣鼓風(fēng)機(jī)）入口管線，經(jīng)膨脹氣鼓風(fēng)機(jī)（J623ABCD14AR）送入膨脹氣鼓風(fēng)機(jī)氣液分離器（F623ABCD09）,然后送往硫回收裝置。來自初焦油分離器（F623ABCD24ABCD）、油分離器（F623ABCD22AB）和最終油分離器（F623ABCD25ABCD）的呼吸氣經(jīng)總管排入大氣。623#所有排放或溢流的煤氣水流入F623ABCD08中，然后經(jīng)焦油污水泵（J623ABCD09AR）將煤氣水打往初焦油分離器（F623ABCD24AB危險(xiǎn)因素分析一、人員自身方面1、人員精神狀態(tài)要好工藝復(fù)雜操作嚴(yán)格，不能疲勞作業(yè)，班前要充分休息，不能連班作業(yè)，班前不能喝酒。2、勞動(dòng)保護(hù)佩戴工作環(huán)境復(fù)雜，皮帶輸送機(jī)較多，且煤粉較大，周圍易燃易爆的氣體、化工燃料較多，工作服要三緊，且防靜電，安全帽要正確佩戴，高溫、有腐