鋁加工分廠題庫

鋁加工分廠題庫

本題庫包括：填空題、判斷題、選擇題、簡答題。

其中填空題352道；判斷題72、選擇題10道、簡答題70道。

二七年八月三日

鋁加工分廠題庫

一、填空:

1、1030B合金主要合金元素有（Fe）、（Mn）、（Si）。

2、8011合金主要合金元素有元e）、（Si）o

3、鋁箔主要指厚度小于（0.2mm）以下的鋁加工產(chǎn)品。

4、鋁箔按狀態(tài)分可分為（硬質(zhì)箔）、（半硬箔）、（軟質(zhì)箔）。

5、鋁箔按加工狀態(tài)可分為（素箔）、（壓花箔）、（復(fù)合箔）、（涂層箔）、

（上色鋁箔）、（印刷鋁箔）。

6、（熱處理）是改善金屬工藝性能和使用性能，發(fā)揮金屬性能潛力的重要

手段。

7、代號“F”表示的物理意義是（自由加工）狀態(tài)

代號“0”表示的物理意義是（退火）狀態(tài)

代號“H”表示的物理意義是（加工硬化）狀態(tài)

代號“W”表示的物理意義是（固溶熱處理）狀態(tài)

代號“T”表示的物理意義是（熱處理）狀態(tài)

8、空調(diào)箔產(chǎn)品的主要缺陷（孔洞）、（擦劃傷）、（斷帶）、（油斑）、

（色差）、（厚度超差）、（金屬及非金屬壓入）等。

9、衡量箔材質(zhì)量好壞的主要指標(biāo)有（幾何尺寸）、（表面質(zhì)量）、（機(jī)械

性能）、（內(nèi)部組織）和（物理性能）等

10、鑄軋卷的主要缺陷（熱帶）、（夾渣）、（氣道）、（粘鋁）、（氧

化）等。

11、1***系鋁合金的主要雜質(zhì)是：（鐵）和（硅）。

12、鋁合金分為（熱處理不可強(qiáng)化）和（熱處理可強(qiáng)化）兩種變形鋁合金。

13、均勻化退火工藝制度的主要參數(shù)為（退火溫度）和（保溫時間），其次為

（加熱速度）和（冷卻速度）。

14、冷變形金屬的退火分為（回復(fù)退火）和（再結(jié)晶退火）兩大類。

15、退火溫度主要決定于（退火的目的）和（合金的本性）。

16、冷卻速度主要決定于（合金的特性）和（性能要求）。

17、冷軋機(jī)軋制時使用的潤滑劑是（軋制油）。

18、我廠冷軋機(jī)最薄可以生產(chǎn)（0.05mm）的產(chǎn)品。

19、冷軋主要產(chǎn)品有（空調(diào)箔）、（窗簾箔）、（汽車用鋁箔）、（負(fù)極

箔）、（3003鋁箔）。

20、帶箔車間主要生產(chǎn)設(shè)備有（冷軋機(jī)）、（分切機(jī)）、（退火爐）、（倒

卷機(jī)）。

24、軋制油溫度一般要求控制在（35?45℃）之間。

25、熔鑄車間的主要生產(chǎn)設(shè)備有（連鑄連軋機(jī)）、（熔煉爐）、（靜置爐）。

26、空調(diào)箔主要機(jī)械性能指標(biāo)有（抗拉強(qiáng)度）、（延伸率）、（杯突值）。

24、影響空調(diào)箔產(chǎn)品性能的主要因素有（鑄軋卷的晶粒度）、（化學(xué)成分）

（加工率）、（退火工藝）。

25、變形鋁合金的主要熱處理方式有（退火）、（淬火）和（時效）。

26、熔煉工藝流程有（備料）、（裝爐）、（熔化）、（配料）、（攪拌）、

（溶化后扒渣）、（取樣分析）、（補(bǔ)料即調(diào)整成分）、（攪拌）、（扒渣）、

（倒?fàn)t）、（精煉）、（扒渣）、（靜置）、（鑄造）。

27、鑄軋卷一級品標(biāo)準(zhǔn)是工藝裂邊（W5mm）、同板差（WO.05mm）、中凸

值（WO.05mm）。

28、熔鑄車間現(xiàn)在使用的過濾方式是（雙層次水平過濾）。

29、熔鑄溫度過高，爐料在爐內(nèi)保溫（時間過長），使晶核減少，（形核

率）降低，鑄軋坯料出現(xiàn)（晶核粗大）。

30、成分不均勻，使鑄軋坯料出現(xiàn)表面（偏析），產(chǎn)生（縱向條紋），（組

織）不均勻。

31、鑄軋生產(chǎn)的五大要素是（前箱溫度）、（前箱液面高度）、（鑄軋速

度）、（鑄軋區(qū)長度）、（冷卻水溫度）。

32、導(dǎo)爐時溜槽應(yīng)（保持暢通）、（保持清潔）、（并刷鈦白粉）。

33、凸度超標(biāo)是因?yàn)椋ㄨT軋輻型）不合適，凸度太大或太小是由于（餛芯

冷卻水通道局部堵塞）和工藝參數(shù)不合適等產(chǎn)生的。

34、烘爐前應(yīng)檢查（電阻帶或硅炭棒），測量儀表等是否完好、準(zhǔn)確可靠。

35、熔煉工具要求干凈、干燥、，嚴(yán)禁將（水分）、（雜質(zhì)）帶入熔體中。

36、溶體在熔煉爐內(nèi)停置的時間超過（4）小時，必須在熔煉；爐內(nèi)補(bǔ)充精

煉。

37、精煉時，把精煉劑（輕質(zhì)磚浸泡CCL）用精煉器壓入爐底，沿整個熔

池（均勻緩慢）移動，要消除死角，不允許（定點(diǎn)局部）精煉，一直精煉到CCL

反應(yīng)完畢為止。

38、過濾片使用前必須（預(yù)熱），（預(yù)熱）至過濾片呈（桔黃色）。

39、正常情況下，過濾板每（2）天換一次，特殊情況下隨壞隨換。

40、調(diào)整成分后，應(yīng)（充分?jǐn)嚢瑁?，再重新取樣，分析至調(diào)整成分合格。

41、熔煉爐每熔次導(dǎo)爐后，或靜止?fàn)t導(dǎo)爐前，必須（小清爐），要求在渣

線以下不能有（突出物）。

42、生產(chǎn)純鋁一般合金時，應(yīng)該（5--10）熔次大清爐一次。

43、新軋輻使用時，應(yīng)將輻子的保護(hù)油用Ccl4清洗干凈，不允許上面殘留

任何（保護(hù)油漬）。

44、軋輯裝好后，應(yīng)（烘烤）輻面，直到輯面無（水氣）。

45、洗爐鋁液用量不得少于爐子的（容量）及常用量的40%。

46、裝爐時，嚴(yán)禁碰撞（爐門）、（爐墻）及（鋁液飛濺）。

47、鑄軋連續(xù)生產(chǎn)相同牌號的合金，導(dǎo)爐前在靜止?fàn)t必須剩有熔體

（500—1500kg）,以保證鑄軋的連續(xù)性。

48、由于某種原因，超過8小時不能導(dǎo)爐時，鋁液應(yīng)在（720--730℃）之

間進(jìn)行保溫，并用熔劑覆蓋。

49、當(dāng)熔體在爐內(nèi)過熱時，或在爐內(nèi)停留時間超過8小時，需要對熔體進(jìn)

行（變質(zhì)）處理，一般加入鋁硼鈦絲，含鈦量在0.001—0.01%以內(nèi)，特殊情況

由技術(shù)部門決定。

50、精練溫度為鑄軋溫度上限加30—60℃,如果此溫度超過熔煉溫度時，

則精練溫度按（熔煉溫度上限）控制。

51、精練完后，熔體靜止（10）分鐘后，再進(jìn)行徹底扒渣。

52、鑄軋過程中，如因（精練不足），而出現(xiàn)板面缺陷，應(yīng)根據(jù)要求補(bǔ)充

精練。

53、前箱液面高度不小于（13）mm。

54、熔體含氣量多，供料系統(tǒng)干燥不徹底，供料嘴結(jié)渣等原因都容易產(chǎn)生

（氣道）缺陷。

55、鑄軋帶邊部破裂稱為（裂邊）。

56、熔體溫度偏高，（鑄軋速度）快，（冷卻強(qiáng)度）低，（輻面溫度）不

均，（表面粗糙度）不合適，清輻器或潤滑劑欠佳，卷取張力小等都是產(chǎn)生粘

輻的主要原因。

57、鑄軋帶卷卷取時，（層）與（層）之間無規(guī)律的串動稱為串層或錯層。

58、新修大修后的爐子，須先進(jìn)行自然干燥，干燥時間夏季不少于（半）

個月，冬季不少于（1）個月。

59、除（Mg）、（Zn）以外，其它爐料盡量一次裝完。

60、當(dāng)鋁液溫度達(dá)到（720—760℃）時，應(yīng)進(jìn)行扒渣。

61、所使用的原材料必須（清潔）、（干燥）、（無污染）、（無嚴(yán)重腐

蝕）。

62、用干凈、干燥的試樣勺在兩個爐門中間，熔體（深度的中部）取樣。

63、扒渣結(jié)束后，應(yīng)（關(guān)閉）爐門，減少（熱量）散失。

64、將轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)桿點(diǎn)動，下降到距離液面（3—5cm）處，預(yù)熱5分鐘

65、鑄咀安裝完畢后，啟動鑄軋機(jī)進(jìn)行逆轉(zhuǎn)，觀察（咀輻間隙）是否有變

化，如有變化，應(yīng)停機(jī)重新調(diào)整。

66、裝爐順序按（小片）、（板卷）、（板片鋁錠）、（鋁液）、（中間

合金）順序進(jìn)行。

67、生產(chǎn)純鋁及一般合金時，（5-10）熔次大清爐一次。

68、安全與生產(chǎn)的關(guān)系是（生產(chǎn)要服從安全）。

69、裝過濾片時，四周必須用（硅酸鋁纖維）與流槽嵌牢固。

70、打磨鑄軋掘必須沿（圓周方向），不允許沿軸向打磨。

71、按工藝要求調(diào)整好輯縫，且輻縫兩端差不大于（0.05）mm。

72、當(dāng)快速分析發(fā)現(xiàn)兩區(qū)試樣分析值大于（0.02%）時應(yīng)再次攪拌，進(jìn)行

二次取樣。

73、開卷時（壓輯）壓力太小，卷取過程中（張力不均），在卷取、開

卷時層與層之間可能產(chǎn)生松動。

74、除鎂可直接加入熔體外，其它元素必須以（中間合金）或（金屬添

加劑）的形式加入。

75、攪拌要求（平穩(wěn)）、（均勻）、（消除死角），切忌造成熔體翻液過

大。

76、導(dǎo)爐時輕輕打開流口放出鋁液，使其（平穩(wěn)）、（緩慢）注入靜止

爐O

77、熔煉爐導(dǎo)爐前1小時必須（精煉）。

78、所有合金和制品在靜止?fàn)t都必須（精煉）。

79、靜置爐精煉時，把（精煉管）插入離熔池底部（100mm）,沿整個

熔池均勻緩慢移動。

80、預(yù)熱好的輕質(zhì)磚在CcL中的浸泡時間不少于（20）分鐘。

81、當(dāng)正常鑄軋生產(chǎn)時，撤去其它外力，使鑄軋機(jī)與卷取機(jī)之間直接建

立（張力）。

82、檢查鑄咀寬度，按板寬要求縮短（5-10）mnio

83、裝配完的鑄咀，放入烘干爐內(nèi)，加熱溫度（250-300）℃,保溫（3-4）

小時候。

84、對所購進(jìn)的加工好的鑄咀料，均應(yīng)存放在（干燥通風(fēng)）地方。

85、鑄咀的咀唇開口度控制在（12-14）mm。

86、建立正常軋制的前提條件是（咬入階段），軋制過程的主要階段是

（穩(wěn)定階段）。

87、軋制壓力的確定方法主要有（實(shí)測法）和理論計算法。

88、在軋制變形條件下，金屬抵抗塑性變形發(fā)生的力稱為（變形抗力）。

89、軋制溫度包括有：開軋溫度、終軋溫度以及（卷取溫度）。

90、冷軋壓下制度主要包括：總加工率的確定和（道次加工率）的分配。

91、軋制道次數(shù)的多少要結(jié)合材料塑性、設(shè)備條件、（潤滑條件）、厚差

控制、（板型控制），表面控制的要求和平時工作經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行安排。

92、板形是指板帶材的外貌形狀，板形不良是指（板面不平直），出現(xiàn)板

形不良的直接原因是（軋件寬向上）延伸不均。

93、板形控制的實(shí)質(zhì)就是如何（減少）和（克服）有害變形。

94、流體潤滑可分為（流體動壓潤滑）和流體靜壓潤滑兩大類。

95、板形的定量表示法有：相對長度表示法、（波形表示法），張力差表

示法。

96、軋制過程經(jīng)歷的四個階段是（開始咬入）、（曳入）、（穩(wěn)定軋制）

和（軋制終了）。

97、回復(fù)過程的本質(zhì)是（真缺陷運(yùn)動和位錯運(yùn)動及其重新組織），在精細(xì)

結(jié)構(gòu)上表現(xiàn)為多邊化過程，形成亞晶組織。

98、H**狀態(tài)，后面的第一位數(shù)字表示（獲得該狀態(tài)的基本處理程序），第

二位數(shù)字表示（產(chǎn)品的加工硬化程度）。

99、鑄軋板理想的板形應(yīng)當(dāng)是（橫向板型呈拋物線）分布，厚差斜度不大

于（0.01%mm）,縱向厚差斜度不大于（0.03%mm）

100、鑄軋板的板型標(biāo)準(zhǔn)為：板兩邊的厚差要求小于實(shí)際板厚的（1%）,板

高度為（0-1%）,一圈縱向板差小于（2%）o

101、影響剪切質(zhì)量的主要因素有：（刀具質(zhì)量）、（配刀工藝）、（設(shè)備

狀況）及（來料質(zhì)量）。

102、分切的卷取質(zhì)量主要是指（帶材經(jīng)纏繞后的端面質(zhì)量），包括塔形錯

層和燕窩。

103、影響卷取質(zhì)量的主要因素有（卷取張力）、（分離盤的配置）、（紙

芯強(qiáng)度）、（對中機(jī)構(gòu)）和（來料狀況）。

104、我廠的冷軋機(jī)是由（洛陽有色金屬設(shè)計院）設(shè)計的。

105、我廠目前冷軋的產(chǎn)品牌號有（8011）、（1030B）、（3003）、（9001）、

（GL-6）、（GLQ）等。

106、鋁箔軋制中厚度的測量方法有（渦流測厚）、（同位素射線測厚）、

（X射線測厚）。

107、冷軋壓下制度主要包括（總加工率的確定）和（道次加工率的分配）。

108、兩次退火之間的總加工率稱為（中間冷軋總加工率），控制產(chǎn)品的最

終組織與性能所選取的總加工率稱為（成品冷軋總加工率）。

109、軋制壓力指的是（軋件對軋輻合力的垂直分量），即軋機(jī)壓下螺絲所

承受的總壓力。

110、冷軋指的是（在再結(jié)晶溫度以下的軋制生產(chǎn)方式）。

111、張力大小的確定要視不同的金屬和軋制條件而定，但最大張應(yīng)力值不

能（大于或等于）金屬的屈服程度。

112、X射線測厚儀的基本結(jié)構(gòu)包括（放射源）、（檢測器）、（標(biāo)準(zhǔn)塊盒）。

113、鋁材表面質(zhì)量從軋制（表面粗糙度）、（表面光亮度）、（表面顯微

形貌）三個方面反映。

114、潤滑軋制條件下，輻面粗糙度對鋁材表面質(zhì)量的影響程度會受到（軋

件與軋輻之間油膜厚度與狀態(tài)）的制約。

115、隨著軋件原始表面粗糙度增大，軋后軋件表面粗糙度呈（線性）增加。

116、在基礎(chǔ)油中添加油性添加劑，可以改善軋件（表面光亮度），但必須

有一定的含量范圍。

117、軋制壓下率是控制軋件厚度的重要參數(shù)，它對軋制表面質(zhì)量的影響是

通過（油膜）來起作用的。

118、軋件軋后表面粗糙度與軋制壓下率之間呈（凹拋物曲線）規(guī)律，隨著

壓下率增大，軋件表面光亮度呈（上升趨勢）。

119、要獲得良好的軋件表面，鋁材軋制時，潤滑油粘度和噴射量應(yīng)與所要

求達(dá)到的（軋制速度）相適應(yīng)。

120、軋輯溫度對軋件表面的影響，主要是通過（改變潤滑油粘度），引起

變形區(qū)（油膜厚度）變化而起作用。

121、鋁箔成品退火工藝的選擇有（加熱速度）、（加熱溫度）、（保溫

時間）、（冷卻速度）。

122、軋輻上帶有傷痕、痕跡、色塊而附著鋁板卷的表面稱為（軋輻印痕）。

123、冷軋后殘留在板面的油，經(jīng)高溫退火燒結(jié)在板面，呈褐黃色或紅色斑

跡稱為（油痕）。

124、磨輻時砂輪磨痕轉(zhuǎn)印在鋁板卷表面上的痕跡稱為（走刀痕）。

125、固體尖銳物與板面接觸有相對滑動時，造成的呈平條狀分布的傷痕稱

為（劃傷）。

126,壓入板材表面的金屬屑或碎片呈壓入物脫落層的不規(guī)則凹陷稱為（金

屬壓入）。

127、板材橫向厚薄不均狀態(tài)的總移及不均勻程度的現(xiàn)象稱為（中拱）。

128、軋制時變形不均，出現(xiàn)一邊長一變短的現(xiàn)象稱為（鐮刀彎）。

129、由于板形嚴(yán)重不良，在鋁箔卷取或展開時形成皺褶的現(xiàn)象稱為（起皺）。

130、軋制前有水滴在箔面上，軋制后形成的白色斑跡，輕時會影響鋁箔表

面，嚴(yán)重時產(chǎn)生斷帶的現(xiàn)象稱為（水斑）。

131、鋁箔表面周期性的橫波稱為（振痕）。

132、軋輯磨削的關(guān)鍵在于（控制表面粗糙度）。

133、軋輻磨削參數(shù)主要有（砂輪速度）、（軋輻速度）、（軸向進(jìn)給量）、

（徑向進(jìn)給量）。

134、砂輪的特性主要包括（磨料）、（粘度）、（硬度）、（結(jié)合劑）、

（組織形狀）和（尺寸）等。

135、選擇砂輪的原則是（粗磨時切削性能好，金屬切除率高）、（精磨時

砂輪的等高性）、（微韌性好）、（磨學(xué)法熱削）。

136、軋輻的組成部分是（根身）、（輻頸）、（接頭）和（頂尖空）。

137、邊部波浪的調(diào)節(jié)方法（適當(dāng)增加壓下量）、（適當(dāng)增加張力）、（適

當(dāng)提高軋制速度）、（增大邊部噴淋量）。

138、中波的調(diào)節(jié)方法（適當(dāng)減少壓下量）、（適當(dāng)減少張力）、（適當(dāng)減

小軋制速度）、（增大中部噴淋量）。

139、軋輻的凸度及相形曲線是通過（軋輻磨床的成形機(jī)構(gòu)）來實(shí)現(xiàn)的。

140、軋輻表面粗糙度的均勻性對產(chǎn)品的（板形質(zhì)量）會產(chǎn)生影響。

141、是由于軋制時板帶材寬度的各部位縱向延伸不一致所引起的現(xiàn)象稱為

（波浪）。

142、鋁箔退火的方式有（普通空氣電阻爐退火）、（保護(hù)性氣體退火）、

（變壓退火）、（真空爐退火）。

143、退火后冷卻速度的選擇應(yīng)考慮的因素是（鋁箔卷的厚度）、（寬度）

和（直徑組織及性能）、（生產(chǎn)效率）。

144、（加熱溫度的高低）對鋁箔的組織和性能影響最大。

145、鋁箔退火時快速加熱易得到（細(xì)小均勻）的組織，改善其性能。

146、軋機(jī)發(fā)生火災(zāi)應(yīng)具備的3個條件是（可燃物）、（助燃物）、（火源）。

147、硅藻土是一種硅酸鹽材料，具有（多孔性）、（較低的密度）、（較

大的表面積）、（相對不可壓縮性）及（化學(xué)穩(wěn)定性）的獨(dú)特性能。

148、過濾原理與工藝是（預(yù)涂周期）、（基本供給周期）、（濾層和

過濾布的更換）

149、換工作輯后軋輯的預(yù)熱時間為（10）分鐘，換支撐輯后的預(yù)熱時間不

少于（30）分鐘。

150、軋制過程中，軋輻產(chǎn)生（彈性）變形和（熱）變形。

151、造成板中心和板邊部單位厚度差所需要的軋制力稱為（軋機(jī)橫剛度）。

152、車間800冷軋機(jī)液壓系統(tǒng)有（壓上）系統(tǒng)、（彎輻）系統(tǒng)、（輔助）

系統(tǒng)、（對中）系統(tǒng)；

153＞油霧潤滑系統(tǒng)主要運(yùn)行參數(shù)：風(fēng)壓（0.35-0.7MPa）,氣溫（50-70℃）,

油溫（40-60℃）o

154、軋機(jī)潤滑方式主要種類有（稀油潤滑）、（油霧潤滑）、（干油潤滑）。

155、退火爐主要巡檢項(xiàng)目有（風(fēng)機(jī)有無異響）、（皮帶是否完好）、（循

環(huán)水壓力是否正常）、（料車輪及軸承有無磨損）

156、C02自動滅火系統(tǒng)氮?dú)馄繅毫?yīng)保持在（5MPa）

157、工藝?yán)鋮s系統(tǒng)要求工作時供油壓力（0.3MPa）；油溫（35-45℃）

158、彎輻系統(tǒng)采用的是（比例減壓閥），其要求油液潔凈度為10tm；壓

上系統(tǒng)采用的是（伺服閥），其要求油液潔凈度為2;

159、三輻展平裝置主要有（2）根動輻，（1）根定輻；其潤滑方式為（油

霧潤滑）

160、卷取脹縮軸的結(jié)構(gòu)為（四斜楔式）

161、彎輻系統(tǒng)壓力（lOMPa）；輔助系統(tǒng)壓力（6.3MPa）

162、冷軋車間主要設(shè)備有（800冷軋機(jī)列）、（縱剪機(jī)列）、（退火爐）、

（磨床及行車）等

163、冷軋機(jī)直流傳動采用（調(diào)壓和調(diào)磁）相結(jié)合方式，開卷、卷取機(jī)采用

（恒張力控制系統(tǒng)）

164、厚度自動控制系統(tǒng)由（厚度檢測部分）、（自動控制裝置）、（執(zhí)行

機(jī)構(gòu)和調(diào)節(jié)方式）等組成；厚度檢測有（測厚儀）完成，其控制精度為（±5u

m）o

165、厚度自動控制系統(tǒng)的監(jiān)控投入條件：（開卷、卷取張力建立）（軋制

速度必須大于傳帶速度）（測厚儀到位且正常測量）

166、1#厚調(diào)自動控制裝置由（MSC）、（AGO、（HOST）、（VDG）、（OPC）

等五部分組成。

167、軋機(jī)壓下系統(tǒng)一次壓靠的軋制力為（40T）,二次靠零壓力為（80T）。

168、輔助、機(jī)列及油系統(tǒng)采用（PLC）控制形式。

169、爐子周圍（L5）米以內(nèi)的地面，必須保持干燥，以防止液體金屬溢

出時炸傷人，更不允許將液體金屬倒在（潮濕）的地方及（有水）的斗內(nèi)。

170、熔煉爐、靜止?fàn)t不允許（超容量）工作，最大投入量不允許超過（設(shè)

計）量。

171、粘輻達(dá)（1/2）周時，要立即停車，防止設(shè)備損壞。

172、凡倒?fàn)t時必須更換（控制釬子）。

173、靜止?fàn)t在沖洗、清爐，換加熱器元件時都必須（停電），操作完畢檢

查確認(rèn)周圍（無人）方準(zhǔn)送電，爐墻電阻絲的保護(hù)（檔板）不的隨意摘下

174、前箱溫度一般控制在（695-715）℃之間

175、熔鑄車間的液壓部分有（閥臺）、（泵站）、（儀表箱）三部分組成

176、鑄軋板的缺陷有（熱帶）、（氣道）、（裂紋）、（夾渣）等

177、熔鑄車間使用的鐵劑含鐵量為（75%）

178、鋁液除氫技術(shù)的基本趨勢是以（氣泡浮游法）為主

179、停機(jī)后放跑流錠時，必須檢查斗內(nèi)有無（水）、確認(rèn)（干燥），后方

可放鋁，以防止（爆炸）

180、每卷的末尾出截?。?0—50）mm寬的鑄軋板做（晶粒度）、（橫向厚

差）、（中凸度）的檢查

181、生產(chǎn)過程中，過濾片的入流側(cè)超過正常液面高度（5）cm時，說明堵

塞，應(yīng)立即進(jìn)行更換

182、輕質(zhì)石專在使用前，應(yīng)先在預(yù)熱爐里預(yù)熱，溫度在（100-250）℃之間,

保溫（4）小時左右

183、鑄軋前必須檢查（水泵）、（鑄軋機(jī)）、（卷取機(jī)）、（液壓系統(tǒng)）、

（高壓泵）、（低壓泵）、（潤滑裝置）是否正常，無問題時方可使用。

184、大小操作臺應(yīng)（專人）負(fù)責(zé)，他人不能隨意亂動，鑄軋機(jī)運(yùn)行期間，

嚴(yán)禁（外來人員）靠近。

185、立板出現(xiàn)的各種異?，F(xiàn)象，可通過調(diào)整（鑄軋速度）、（前箱液面高

度）等工藝參數(shù)，使異?，F(xiàn)象消失，再正常立板。

186、開動軋機(jī)時，不允許用（釬子）、（渣刀）等物觸動按鈕開關(guān)，必須

用（手）動，同時（發(fā)出信號），引起周圍人注意。

187、鑄軋結(jié)束后，將吊流槽準(zhǔn)備好，嚴(yán)禁流槽中的殘鋁往（潮濕）的地面

上倒。

188、2系合金的主要成份是：Cu

189、3系合金的主要成份是：Mn

190、4系合金的主要成份是：Si

191、5系合金的主要成份是：Mg

192、6系合金的主要成份是：Mg+Si

193、熱軋機(jī)最大開口度是：380mm

194、我廠熱軋機(jī)最大可軋寬度是：1165mm

195、我廠熱軋機(jī)最大軋制力是：1200KN

196、我廠軋機(jī)機(jī)組總長度是：148m

197、我廠熱軋下線厚板的狀態(tài)是：H112

198、我廠鑄錠機(jī)最小可鑄寬度是：815mm

199、我廠均熱爐最大可裝爐塊數(shù)是：24塊

200、GLQ141中的皮材合金是：4343

201>GLQ515中的皮材合金是:4004

202、GLQ111中的芯材合金是：3003

203、GLQ131中的狀態(tài)合金是：3003+1.5Zn

204、厚度為0.1mm的復(fù)合箔厚度允許偏差是：±0.008mm

205、寬度為20mm的寬度允許偏差是：±0.2mm

206、我廠復(fù)合箔的包覆率為10%的允許偏差是：8-12%

207、我廠厚板所執(zhí)行的國家標(biāo)準(zhǔn)是：GB/T3880-1997

208、鋁合金板帶材的尺寸允許偏差國標(biāo)是：GB/T3194-1998

209、變形鋁及鋁合金的化學(xué)成份國標(biāo)是：GB/T3190-1996

210、我廠熱軋機(jī)的工作輯徑是：630mm

211、我廠1300軋機(jī)工作輯輻面寬度是：1360mm

212、我廠熱軋機(jī)最大軋制速度是：180m/min

213、我廠生產(chǎn)的5A05厚板的硬度范圍是：65-75HBS

214、我廠熱軋機(jī)的潤滑介質(zhì)是：乳液

215、生產(chǎn)5052合金乳液濃度一般是：3-4%

216、我廠鑄錠的傳動方式是：鋼絲繩傳動

217>我廠厚板最大可鋸切長度是：5m

218、我廠1300熱軋機(jī)最小可軋厚度是：4mm

219、鋁合金板帶材力學(xué)性能的主要指標(biāo)是：抗拉強(qiáng)度、延伸率

220、熱軋車間的主要生產(chǎn)設(shè)備是：熱軋機(jī)、均熱爐

221、鑄錠車間的主要生產(chǎn)設(shè)備是：鑄錠機(jī)、銃床

222、我廠熱軋卷材內(nèi)徑是：@510mm、4）610mm

223、熱軋卷材的最大外徑是：1600mm

224、熱軋機(jī)的板型主要控制方式是：正負(fù)彎輻控制

225、熱軋乳液的基本功能是：潤滑、冷卻、控制輻型

226、我廠過濾乳液的設(shè)備是：板式過濾器

227、熱軋車間加熱爐的最高工作溫度是：650℃

228、鑄錠車間熔鋁爐共（3）臺。

229、鑄錠車間保溫爐共（2）臺。

230、我廠鑄錠機(jī)最大厚度是：360mm

231、鑄錠機(jī)的最大速度是：100mm/min

232、鑄錠車間雙面銃床一次銃削深度是：5mm—10mm

233、30mm的6061厚板和5052厚板硬度較大的是哪一個？5052厚板

234、我廠分析化學(xué)成份所用的設(shè)備是：光譜分析儀

235、、我廠檢測包覆層厚度所用的設(shè)備是：金相顯微鏡

236、我廠檢測產(chǎn)品的物理性能所用的設(shè)備是：拉力試驗(yàn)機(jī)

237、我廠生產(chǎn)的復(fù)合箔卷材內(nèi)徑是：?75、0150、6300

238、復(fù)合箔的主要用途是：汽車空調(diào)、水箱散熱器

239、熱軋中厚板的一般質(zhì)量缺陷是：板型不平、表面擦劃傷

240、鋁板帶經(jīng)完全退火后的狀態(tài)是什么狀態(tài)？。態(tài)

241、復(fù)合箔釬焊的主要三種方式是：真空釬焊、惰氣保護(hù)焊、NOCOLOK

242、GLQ010有無包覆層合金？無

243、我廠可生產(chǎn)復(fù)合板成品的最大寬度是：1000mm

244、我廠鑄錠冷卻采取的介質(zhì)是：水

245、我廠鑄錠機(jī)設(shè)計的最大載荷是：8噸

246、熱軋機(jī)的設(shè)計產(chǎn)能是：3萬噸/年

247、我廠執(zhí)行的質(zhì)量認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)是：IS09001

248、通常所說的半硬狀態(tài)怎樣表示？H1X>H2X>H3X

249、H14狀態(tài)和H24狀態(tài)哪個是最終退火狀態(tài)。H24

250、工業(yè)純鋁要求鋁的含量最低是：99.00%

25156061是否屬于可熱處理合金？是。

252、純鋁的密度大約是:2.7g/cm3

253、純鋁的熔點(diǎn)是：660℃

254、牌號為LY12的鋁合金新牌號怎樣表示？2A12

255、5A02的舊牌號是什么？LF2

256、H14和H24哪一種是加工硬化后經(jīng)部分退火處理的狀態(tài)？H24

257、純鋁中的主要雜質(zhì)元素有：Fe、Si

258、我廠對鋁合金的熱處理方式主要是什么？退火

259、鑄造過程中在線加入Al-Ti-B的目的是什么？細(xì)化晶粒

260、我廠鑄錠采用的是什么方法？半連續(xù)立式鑄造法

261、熱軋乳液的主要檢測指標(biāo)是什么？濃度、PH值、電導(dǎo)率

262、我廠5083中厚板最小可軋厚度是多少？10mm

263、5052合金在鑄造過程中產(chǎn)生的主要缺陷有哪些？裂紋、冷隔、彎曲

264、我廠的熔煉爐屬于燃料加熱式還是電加熱式？電加熱式

265、軋機(jī)道次加工率是指什么？【（h「h2）/hj*100%

266、如果熱料發(fā)貨會產(chǎn)生什么缺陷？氧化腐蝕

267、鑄錠車間的在線除氣裝置作用是除去鋁液中的？H2

268、我廠鋸切厚板所用的滑潤劑是水還是乳液？乳液

269、生產(chǎn)5052卷材采取的是雙卷取還是三卷?。咳砣?/p>

270、我廠熱軋是否可以在線測厚？否

271、我廠4001厚板的成品寬度最大是多少？1100mm

272、分析鋁合金化學(xué)成份的方法有哪些？光譜分析法、化學(xué)分析法

273、熱軋乳液是由什么構(gòu)成？油和水

274、鑄錠車間普鋁爐由（三）個九噸熔煉爐、（一）個九噸靜止?fàn)t組成。

鑄錠機(jī)為（立式半連續(xù)鑄造機(jī)）。

275、鑄錠機(jī)月產(chǎn)能（1300）噸,銃床月產(chǎn)能（1800）噸,中厚板材產(chǎn)能（700）

噸。

276、鑄錠在線凈化系統(tǒng)采用西南鋁研發(fā)的（DFS-700）除氣設(shè)備及（FV1715）

雙級過濾裝置，除氣效率（40-50%）o熔體含氫量（W0.14ml/lOOgAl）0

277、鑄錠常用寬度為（800-1165nlm）,厚度為（360）mm。

278、目前車間生產(chǎn)的5系合金有（5052）、（5A05）、（5083）。

279、車間生產(chǎn)的6系合金有（6061）、（6063）。

280、車間生產(chǎn)的3系合金有（3003）、（3004）。

281、鑄造成直接經(jīng)濟(jì)損失的三大工藝參數(shù)（溫度）、（深度）、（冷卻強(qiáng)

度）。

282、爐料的組成（鋁液）、（鋁錠或廢料）及（中間合金或添加劑）。

283、鋁合金熔體溫度般一般控制在（720-760℃）o

284、我廠鑄錠車間采用的爐內(nèi)精煉方式為：（四氯化碳浸磚精煉）。

285、我廠鑄錠溫度一般在（680-720℃）。

286、高鎂合金采用（2#熔劑）覆蓋，采用（Ccl4）除鈉。

287、我廠鑄錠長度一般小于（4.5）mo

288、我廠鑄錠車間有（兩）臺銃床，名稱為（立式雙面銃床）。

289、我廠銃床最大銃面寬度（1300）mm。

290、銃床一般銃屑量為（5-10）mm。

291、鑄錠車間精整工段有（兩）臺鋸床。

292、我廠鋸床鋸切長度一般小于（5000）mm,厚度小于（200）mm。

293、成品板材長度偏差要求小于（5）m,寬度偏差小于（8）mm,對角線

偏差小于（10mm）。

294、熱軋厚板板材不平度要求小于（3mm/m）0

295、汽車用復(fù)合箔牌號中的“Q”代表（釬焊）。

296、GLQ141、牌號中1代表（4343）,4代表（3003-1+1.5%Zn）。

297、GLQ343、牌號中3代表（4045）,4代表（3003-1+1.5%Zn）。

298、復(fù)合箔的厚度公差（±0.005mm）。

299、復(fù)合箔分切卷徑一般為（900-1000）mm。

300、復(fù)合箔分切的最小寬度（16）mm0

301、GLQ141及GLQ343一般要求狀態(tài)為（H14）。

302、GLQ111的三個1的含義是否相同。不相同

303、GLQ310中“0”代表（無）。

304、熔體進(jìn)行精煉的目的是除去鋁液中的（氫）、（夾雜物）、（有害元

素）。

305、鋁液中氣體的主要來源（水）。

306、熔煉爐配料一般攪拌時間不低于（15）分鐘。

307、鋁液過燒溫度為（大于760C）。

308、鑄造的結(jié)晶器內(nèi)兩小面溫度偏差應(yīng)小于（2）℃0

309、5系合金在線精煉采用（Ar+CcL）混合精煉。

310、靜止?fàn)t內(nèi)熔體靜止時間一般不低于（15）分鐘。

311、包覆層鑄錠中加入鋰元素目的（細(xì)化粗晶粒）。

312、投料時，固體料與總量的比例一般為（40%）。

313、6義XX合金的主要元素是（鎂）和硅。

324、汽車空調(diào)用復(fù)合箔鋁加工分廠的標(biāo)識方法為GuanLvQXXX,其中G

uanLv代表（關(guān)鋁），Q代表（汽車用鋁箔），第一位和第三位數(shù)字代表（包覆

層合金代號），第二位數(shù)字代表（基體合金代號）。

315、鋁加工分廠生產(chǎn)的汽車空調(diào)用復(fù)合箔最薄厚度的是（0.08-0.20）,

板材最寬寬度為（1米），分切的最大卷徑為（1.2米）,管芯為（75mm）、

（150mm）、（300mm）、（510mm）。

316、鋁加工分廠生產(chǎn)的汽車空調(diào)用復(fù)合箔其中芯材1代表

（3003-1+1.5%Zn）,3代表（3003+1.5%Zn）,4代表（3003）。

317、汽車空調(diào)用復(fù)合箔主要控制的技術(shù)指標(biāo)為（包覆率）、（抗拉強(qiáng)度）、

（延伸率）。

318、按照釬焊方法，汽車空調(diào)用復(fù)合板、帶、箔分為（適用于真空釬焊覆

合箔（帶））、（適用于惰氣保護(hù)釬焊覆合箔（帶））、（適用于NOCOLOK惰

氣保護(hù)（有熔劑）釬焊覆合箔（帶））。

319、GuanLvQ141復(fù)合箔（帶）芯材合金為（3003-1+1.5Zn）,雙面包覆層

合金為（4343）；

320、復(fù)合料的包復(fù)層的代號0代表（無），1代表（4343）,3代表（4045）,

5代表（4004）o

321、GuanLvQ013鋁箔合金為（3003）；雙面包覆層合金為（無、4045）。

322、我廠加熱爐形式為：（推進(jìn)式加熱爐）

323、我廠熱軋機(jī)的全稱是：（單機(jī)架雙卷取四幅可逆式熱軋機(jī)）

324、我廠使用的乳液生產(chǎn)廠家為：（好富頓）

325、我廠生產(chǎn)板材最大毛邊寬度為（1165）mm。

326、我廠加熱爐最多可加（24）塊料。

327、（再結(jié)晶）溫度以上的軋制稱熱軋。

328、我廠生產(chǎn)工藝中，5052開軋溫度為（485-500℃）0

329、我廠熱軋機(jī)最大可產(chǎn)卷重為（5噸）。

330、我廠熱軋機(jī)最大軋制力為（1200噸）。

331、乳液的作用（冷卻）、（潤滑）、（洗滌）。

332、我廠熱軋機(jī)的寬度為（1300mm）0

333、我廠工作輻直徑為（0630）。

334、我廠熱軋機(jī)最大軋制速度（180m/min）0

335、我廠卷取機(jī)最大張力為（12噸）。

336、我廠卷取機(jī)最大卷取厚度為（18mm）。

337、生產(chǎn)50521050寬的成品板，需用鑄錠寬度不小于（1120mm）0

338、我廠重剪5052（1120寬度）最大剪切厚度（W50mm）。

339、5XXX合金是以（Mg）為主要合金元素的合金。

340、我廠5052生產(chǎn)加熱工藝為（500℃X16h）。

341、我廠加熱爐加入最長長度W（4.8m）0

342、我廠生產(chǎn)厚度W40mm的板材能保證的厚度公差為（0.5mm）。160、2

XXX合金比3XXX合金的耐蝕性（差）°

343、我廠熱軋機(jī)喂料速度是（llm/min）o

344、現(xiàn)我廠5052卷進(jìn)終軋溫度應(yīng)大于（260℃）0

345、我廠5052卷厚度一般保持在（6-7）mm之間。

346、加熱爐加熱方式分為（半功）（全功）兩種。

347、5052卷材生產(chǎn)，我廠采用（3）卷取生產(chǎn)。

348、10mm厚板材矯正的目的是（消除內(nèi)應(yīng)力，保持板型）。

349、熱軋加熱的目的是（增強(qiáng)合金塑性，減少變形應(yīng)力）。

350、我廠鑄錠車間鋁液過濾使用的過濾器為（泡沫陶瓷過濾器）

351、扁鑄錠的質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目主要有：（化學(xué)成分、尺寸公差、表面質(zhì)量）

352、鑄錠的主要缺陷有：（夾渣、冷隔、裂紋、彎曲）78、5A05和5052

的鎂含量哪個更高？5A05

二、判斷題：我廠熱軋機(jī)是否為可逆式？是

1、曳入和拋出對軋制過程和軋件質(zhì)量影響很大。（X）

2、當(dāng)軋輻直徑一定時，壓下量愈大，越容易吸入。（X）

3、為了改善咬入條件，在軋件咬入時應(yīng)提高軋制速度。（義）

4、軋制速度對軋制剛度的影響是低速影響較大，高速影響較小。（J）

5、軋制過程中凡引起軋制壓力波動的因素都將導(dǎo)致板厚縱向厚度尺寸的變

化。（J）

6、產(chǎn)品的組織性能和表面質(zhì)量決定了成品冷軋總加工率。（V）

7、張力糾偏的缺點(diǎn)是張力分布的改變不能超過一定限度，否則會造成裂邊、

壓折甚至斷帶。（J）

8、前張力大于后張力帶材不易拉斷，還能保證帶材不跑偏，平穩(wěn)地進(jìn)入輻

縫。（X）

9、有規(guī)律的周期性波動厚度缺陷主要是由于軋輻磨削精度不高所致。

（V）

10、板形的好壞取決于軋制時板帶材長度方向上沿橫向的延伸是否相等，

軋前坯料橫截面厚度的均一性，軋輻棍形以及軋制時軋輻的彎曲變形所構(gòu)成的

實(shí)際輻縫形狀等。（X）

11、輻縫是保證軋制產(chǎn)品輻形的最重要因素。（X）

12、板形與橫向厚度精度控制的目標(biāo)是所軋制的板帶材具有良好的形狀和

橫向板形精度。（X）

13、5083合金屬于鋁錦系合金。（X）

14、鑄錠機(jī)每次產(chǎn)出2塊鑄錠。（J）

15、在線加入AlTiB絲的是細(xì)化晶粒。（V）

16、自產(chǎn)鑄錠進(jìn)入加熱爐前必須鋸頭尾。（X）

17、GLQ515牌號中“5”代表40040（V）

18、GLQ010代表復(fù)合箔。（X）

19、3003主要合金元素為Mn。（V）

20、車間生產(chǎn)的鑄錠小面形狀為梯形。（J）

21、車間生產(chǎn)鑄錠最大重量應(yīng)低于5噸。（J）

22、10mm以下板材必須外委加工。（V）

23、2系合金的主要成份是Mgo（X）

24、我廠熱軋機(jī)所用滑潤介質(zhì)為煤油。（X）

25、我廠熱軋最大可軋厚度為400mm。（X）

26、熱軋卷材的最小內(nèi)徑為6510。（V）

27、5052合金屬于不可熱處理合金。（J）

28、2A12合金可以進(jìn)行淬火時效處理。（V）

29、包覆層合金為4004的復(fù)合材料可以使用到N0C0L0K惰氣保護(hù)焊接方式。

（X）

30、包覆層合金為4343和4045的復(fù)合材料可以使用到真空釬焊焊接方式。

（V）

31、汽車空調(diào)用復(fù)合箔分切時允許有一個接頭，但斷頭處必須對接。（J）

32、平行流冷凝器和管帶式冷凝器翅片是用復(fù)合箔制作的。（J）

33、層疊式蒸發(fā)器翅片是用光箔制作的。（J）

34、汽車空調(diào)用復(fù)合箔狀態(tài)只有H14。（X）

35、包覆率是單面包覆層合金占總厚度的百分比。（J）

36、現(xiàn)我廠無法生產(chǎn)2XXX合金。（X）

37、5052熱軋變形抗力大于5A05的變形抗力。（X）

38、復(fù)合帶生產(chǎn)加熱工藝為500℃X16h。（X）

39、熱軋生產(chǎn)一般軋輻采用凹輻。（V）

40、2XXX合金可以和5XXX合金同爐生產(chǎn)。（X）

41、4XXX合金可以和5義XX合金同爐生產(chǎn)。（J）

42、在生產(chǎn)15mm厚板材時，可以采用整塊大錠長度（4.5mm）軋制。（義）

43、板材生產(chǎn)中，熱狀態(tài)和冷狀態(tài)厚度無差別。（X）

44、復(fù)合帶生產(chǎn)芯材一般采用3XXX合金。（J）

45、我廠GL-203（精鋁）生產(chǎn)的加熱工藝為500CX16h。（X）

46、我廠規(guī)定，料在生產(chǎn)內(nèi)停留時間不大于48h。（V）

47、乳液溫度所用水為軟化水。（*）

48、廢乳液可以直接參與排放。（義）

49、鋁合金變形抗力高，塑性就一定差。（X）

50、道次加工率的計算公式為：（軋前厚度-軋后厚度）X100%/軋前厚度。

（V）

51、軋制中，中間剪切的目的是剪掉張嘴和頭部不良部分。（J）

52、為保證冷軋一坯軋制，熱軋板型應(yīng)為凹板。（X）

53、我廠熱軋機(jī)支承輻為平輻。（V）

54、支承根的粗糙度應(yīng)大于工作輻的粗糙度。（J）

55、鋁加工方法只有軋制一種方法。（X）

56、鋁一硅合金為6系合金。（X）

57、5A05和5083都屬于鋁一鎂合金。（J）

58、熱軋乳液需要定期更換。（V）

59、開軋溫度高于400c都叫熱軋。（X）

60、我廠熱軋厚板狀態(tài)為0態(tài)。（X）

61、在生產(chǎn)5083合金時可以加入5052廢料。（V）

62、我廠的鑄錠方式為連續(xù)鑄錠法。（X）

63、鋁合金厚板表面允許有輕微的擦劃傷。（J）

64、我廠鑄錠機(jī)為液壓傳動式。（X）

65、我廠熱軋機(jī)的可軋最小厚度為6mll1。（X）

66、寬度為1165mm的5A05鑄錠可以生產(chǎn)寬度為1100的成品。（義）

67、復(fù)合料在復(fù)合完畢后必須在24小時之內(nèi)裝爐生產(chǎn)。（J）

68、對于鋁合金厚板，化學(xué)成份可以超出國標(biāo)5%。（X）

69、鋁合金鑄造溫度一般在600—650℃之間。（X）

70、鑄錠車間在線除氣裝置主要是去除鋁液中的氧氣。（X）

71、H18狀態(tài)為半硬狀態(tài)。（X）

72、我廠熱軋機(jī)的寬度為1300mm。（V）

三、選擇題

1、厚度小于0.12mm的復(fù)合箔，測量厚度選用的工具為（②）

①刻度值不大于0.005mm的測微計

②刻度值不大于0.002mm的測微計

③分度值為0.5mm的鋼卷尺

2、室溫力學(xué)性能檢驗(yàn)方法按（③）

①GB/T3246

②GB/T3190-1996

③GB/T228

3、包覆層為4343合金的汽車空調(diào)用復(fù)合箔適合（①）焊接方法。

①NOCOLOK惰氣保護(hù)釬焊爐

②真空釬焊爐

③惰氣保護(hù)釬焊爐

4、芯材中加Zn的作用是（①）

①提高翅片電位，保證翅片優(yōu)先腐蝕；

②提高扁管電位，保證扁管優(yōu)先腐蝕；

5、GuanLvQ141復(fù)合箔屬我廠改良產(chǎn)品，其特點(diǎn)為（③）

①解決翅片成型問題

②解決用戶氧化問題；

③抗塌陷、抗收縮；

6、GuanLvQOlO其中0代表（①）

①無

②4343

③4045

7、GuanLvQ141其中4代表（③）

①4343

②4004

③3003T

8、GuanLvQ515其中5代表（③）

①3003

②4045

③4004

9、LF2指的是那種合金：（①）

①2A12

②5052

③3003

10、我廠熱軋卷的最大外徑為：（③）

①1400mm

②1500mm

③1600mm

四、問答題：

1、什么是退火？

使冷變形金屬向平衡狀態(tài)轉(zhuǎn)變的熱處理方式稱為退火。

2、什么是成品退火？

成品退火是指根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)條件的要求，給予材料以一定的組織和機(jī)械性

能的最終熱處理。

3、什么是硬質(zhì)鋁箔？

硬質(zhì)鋁箔是指軋制后未經(jīng)過軟化處理（退火）的鋁箔。

4、什么是半硬鋁箔？

半硬鋁箔是指鋁箔硬度（或強(qiáng)度）在硬質(zhì)鋁箔和軟質(zhì)鋁箔之間的鋁箔。

5、什么是軟質(zhì)鋁箔？

軟質(zhì)鋁箔是指軋制后經(jīng)過充分退火而變軟的鋁箔

6、什么是素箔？

軋制后不經(jīng)過任何其他加工的鋁箔，也稱光箔。

7、什么是壓花箔？

表面上壓有各種花紋的鋁箔。

8、什么是復(fù)合箔？

把鋁箔和鋁箔、鋁箔和紙、鋁箔和塑料薄膜貼合在一起形成的復(fù)合鋁箔。

9、什么是涂層箔？

表面上涂有各類樹脂或漆的鋁箔。

10、什么是上色鋁箔？

表面上涂有單一顏色的鋁箔。

11、什么是印刷鋁箔？

通過印刷在表面上形成各種花紋、圖案、文字或畫面的鋁箔。

12、結(jié)合公司的實(shí)際,請列出幾種鋁合金的主要合金元素，合金的典型性及

用途。

3003合金主要合金元素是Mn,主要用于加工需要有良好成型性能、高的

抗服飾性或可焊性好的零部件；

5052合金主要合金元素是Mg,用于制造飛機(jī)油箱、油管及儀表等。

13、何為一級廢料？

明確化學(xué)成分，且厚度不小于1mm的廢料。

14、何為二級廢料？

明確化學(xué)成分，且厚度介于0.25?1mm的廢料。

15、什么是再生鋁？

再生鋁是由廢舊鋁和廢鋁合金材料或含鋁的廢料，經(jīng)過重新熔化提煉而得

到的鋁合金或鋁金屬，是金屬流鋁的一個重要來源。

16、合金元素的添加方法有幾種？

答：4種：a.用純金屬直接加入；b.以中間合金形式加入；c.以化工材料形

式加入；d.以添加劑形式。

17、鋁及鋁合金所使用的熔劑種類較多，按用途可分為幾種？

a.覆蓋熔劑：用于覆蓋熔體表面，具有減少氧化、防止氫氣被熔體金屬吸

收的功能，起保護(hù)作用。

b.清爐劑：粘結(jié)在爐壁上的結(jié)渣，影響容量，降低效率，不污染熔體金屬。

當(dāng)向爐壁噴撒清爐劑后，使結(jié)渣變得松散便于脫落。

c.精煉劑：可使熔體金屬中的氧化夾雜物和氣體凈化掉。

d.清渣劑：覆蓋劑表面張力小，不易于金屬分離，加放清渣劑可大大減少

渣中金屬損失。

e.添加熔劑：某些合金元素不以中間合金形式加入鋁中，而是將金屬的粉

未或鹽類混合其它的氯鹽加入熔體中。

f.變質(zhì)熔劑：加入某些使合金組織晶粒細(xì)化的元素，經(jīng)鹽的形式加入熔體

中，除達(dá)到細(xì)化晶粒的目的，又兼除氣除渣。

18、精練溫度如何控制？

一般熔煉爐的熔體溫度應(yīng)控制在精練溫度的上限，靜止?fàn)t的熔體精練溫度

應(yīng)控制在鑄造溫度上限的10—15℃范圍內(nèi)

19、靜止時間如何控制？

一般制品規(guī)定為10—15分鐘，特別制品在20—30分鐘

20精練時間如何控制？

用氣體精練時，精練時間長，除氣效果好，但結(jié)果時間過長，會使鑄錠晶

粒度粗大，一般熔煉爐精練時間在5--10分鐘，靜止?fàn)t時間為8—10分鐘。

21、精練時操作應(yīng)注意那些事項(xiàng)？

答：采用氣體精練時，應(yīng)先開閥門，然后將精練器插入熔體中，再觀察氣

泡的大小，應(yīng)控制氣泡細(xì)小，熔體翻騰的高度不超過50nlm為宜，精練器應(yīng)插入

熔體下層，平穩(wěn)移動，死角也要精練到，充分發(fā)揮氣體精練的作用。

22、熔體凈化的方法分類？

a、熔劑覆蓋和氣體保護(hù)法：在熔體和鑄造過程中，對處于熔化過程的金屬

及熔體表面或空間熔劑覆蓋或惰性氣體保護(hù)，防止金屬氧化和吸氣。

b、精練法：在熔體后期或鑄造之前，用熔體或氣體或其他方法對熔體進(jìn)行

處理達(dá)到除氣除渣的目的。

c、過濾法：在鑄造時，讓熔體通過某種過濾物質(zhì)或裝置，達(dá)到除氣除渣的

目的。

23、除氣箱里的水平顧慮板應(yīng)如何安裝？

首先把除氣箱清理干凈，再安裝過濾板，安裝完后，用針刺毯堵上縫隙，

再用泥進(jìn)行密封。

24、簡述熔煉爐的工藝流程？

清爐一裝爐一熔化一撒覆蓋劑一攪拌一取樣一配料一二次攪拌一取樣合

格一扒渣

25、我車間現(xiàn)幾種精練方式，各是什么？

2種：a、Ccl4泡成b、Ccl4+瀛氣

26、如何扒渣？

扒渣要求平穩(wěn)，干凈，同時注意扒渣到爐門口時，要稍許停留，盡量減少

帶出金屬

27、鋁箔表面起棱的原因有那些？

a、管芯、套筒不圓

b、剪切時，卷取張力選用不當(dāng)

c、分切時同一軸卷徑大小不一樣

28、孔洞產(chǎn)生的原因有那些？

a、軋輻有砂眼

b、外來物脫掉后形成裂口

c、來料表面有夾雜、氣道、劃傷等缺陷

d、壓下量過大導(dǎo)致變形不均

29、熱帶產(chǎn)生的原因有那些？

a、鑄軋溫度過高，速度太快，冷卻強(qiáng)度不夠等原因造成材料出輻時局部尚

未完全凝固

b、前箱液面太低，供嘴料嚴(yán)重堵塞等原因造成局部熔體供應(yīng)不足，熔體不

能和輯面充分接觸，因而未受軋制變形

30、粘輻的原因有那些？

熔體溫度過高，鑄軋速度過快，冷卻強(qiáng)度低，輻面溫度不均表面粗糙度不

合適，卷取張力小等都是產(chǎn)生粘輻的原因

31、軋制油的監(jiān)測指標(biāo)和項(xiàng)目有哪些？軋制油的常規(guī)處理辦法？

外觀、灰分、抗氧化劑含量、醇含量、酯含量、閃點(diǎn)、膠質(zhì)、中和值、粘

度、饋程、電導(dǎo)率。

常規(guī)處理辦法：過濾、添加與更換。

32、確定軋制壓力的目的是什么？

計算軋輯與軋機(jī)部件的強(qiáng)度和彈性變形；校核或確定電機(jī)的功率，制定壓

下規(guī)程；實(shí)現(xiàn)板厚和板形控制；挖掘軋機(jī)潛力，提高軋機(jī)生產(chǎn)率。

33、簡述冷軋的優(yōu)缺點(diǎn)？

答：冷軋的優(yōu)點(diǎn)是：板帶材尺寸精度高，且表面質(zhì)量好，板帶材的組織與

性能更均勻；配合熱處理可獲得不同狀態(tài)的產(chǎn)品，能軋制熱軋不可能軋出的薄

板帶。

缺點(diǎn)是：變形能耗大，道次加工率小。

34、簡述冷軋張力的作用？

①降低單位壓力

②調(diào)節(jié)張力可以控制帶材厚度

③防止帶材跑偏，保證軋制穩(wěn)定。

35、論述影響X射線測厚儀測量精度的主要因素是什么？

①放射源X射線不穩(wěn)定，使檢測器接收到的射線強(qiáng)度不穩(wěn)，造成測量不準(zhǔn)。

②由于檢測器的光電停增管送出的管電流非常小，需經(jīng)過高位前置放大器

放大，而光電倍增管和放大器，對溫度和電磁波干擾都很敏感，因此也會給厚

度測量造成大的影響。

③加在光電停增管上的高電壓的穩(wěn)定性也是一個重要的因素。

④環(huán)境溫度、粉塵、油霧也會使測量精度下降。

36、如何解決厚差不合格的問題？

解決厚差不合