2023年轉(zhuǎn)爐煉鋼設(shè)備課件

概述

1.1氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼特點

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼又稱LD煉鋼法，通過近幾十年的發(fā)展，目前已完全取代

了平爐煉鋼，其之所以能夠迅速發(fā)展的原因，主要在于與其它煉鋼方法相比，它

具有一系列的優(yōu)越性，較為更突出的幾點如下：

1.生產(chǎn)效率高

一座容量為80噸的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐連續(xù)生產(chǎn)24小時，鋼產(chǎn)量可達到

日產(chǎn)3000—4000噸，而一座100噸的平爐一晝夜只能煉鋼300—400噸鋼,

平均小時產(chǎn)量相差甚遠，而且從冶煉周期上看，轉(zhuǎn)爐比平爐、電爐的冶煉周期要

短得多。

2.投資少，成本低

建氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐所需的基本建設(shè)的單位投資，比同規(guī)模的平爐節(jié)約30%左

右，另外投產(chǎn)后的經(jīng)營管理費用，轉(zhuǎn)爐比平爐要節(jié)省，而且隨著轉(zhuǎn)爐煤氣回收技

術(shù)的廣泛推廣和應(yīng)用，利用轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐產(chǎn)生蒸氣及轉(zhuǎn)爐煤氣發(fā)電，使轉(zhuǎn)爐逐步

走向“負能”煉鋼。

3.原料適應(yīng)性強

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐對原料情況的要求，與空氣轉(zhuǎn)爐相比并不那么嚴(yán)格，可以和平

爐、電弧爐一樣熔煉各種成分的鐵水。

4.冶煉的鋼質(zhì)量好，品種多

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐所冶煉的鋼種不但包括全部平爐鋼，而且還包括相當(dāng)大的一部

分電弧爐鋼，其質(zhì)量與平爐鋼基本相同甚至更優(yōu)，氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐鋼的深沖性能和

延展性好，適宜軋制板、管、絲、帶等鋼材。

5.適于高度機械化和自動化生產(chǎn)

由于冶煉時間短，生產(chǎn)效率高，再加轉(zhuǎn)爐容量不斷擴大，為準(zhǔn)確控制冶煉過

程，保證獲得合格鋼水成分和出鋼溫度，必須進行自動控制和檢測，實現(xiàn)生產(chǎn)過

程自動化。另外，在這種要求下，也只有實現(xiàn)高度機械化和自動化，才能減輕工

人的勞動強度，改善勞動條件。

1.2轉(zhuǎn)爐煉鋼機械設(shè)備系統(tǒng)

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法，是將高壓純氧［壓力為0.5~1.5MPa,純度99.5%以

上，（我廠為99.99%）］，借助氧槍從轉(zhuǎn)爐頂部插入爐內(nèi)向熔池吹氧，將鐵水吹煉

成鋼。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的主要設(shè)備有：

1.轉(zhuǎn)爐本體系統(tǒng)：

包括轉(zhuǎn)爐爐體及其支承系統(tǒng)一一托圈、耳軸、耳軸軸承和支承座，以及傾動裝置，

其中傾動裝置由電動機、一次減速機，二次減速機、扭矩緩沖平衡裝置等組成。

2.氧槍及其升降、氧氣裝置及配套裝置。

氧槍包括槍體、氧氣軟管及冷卻水進出軟管。

根據(jù)操作工藝要求氧槍必須隨時升降，因此需要升降裝置，為保證轉(zhuǎn)爐連續(xù)生產(chǎn),

必須設(shè)有備用槍，即通過換槍裝置，隨時將備用槍移至工作位置，同時要求備用

槍的氧氣，進出水管路連接好。

3.散裝料系統(tǒng)：

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼使用的原料有：

（1）金屬料——鐵水、廢鐵、生鐵塊；

（2）脫氧劑一一鋅鐵、硅鐵、硅錦、鋁等；

（3）造渣劑一一石灰、螢石、白云石等；

（4）冷卻劑一一廢鋼、鐵礦石、石灰石、氧化鐵皮等。

（5）供應(yīng)鐵水的設(shè)備有：貯存和混勻鐵水用的混鐵爐，運輸鐵水用的鐵水罐及

鐵水罐車，鐵水包。

（6）廢鋼及生鐵塊用專用吊車及廢鋼斗裝入爐內(nèi)。

（7）氧劑主要為合金料，經(jīng)烘烤、稱量后，由叉車運送至爐后，由鐵合金旋轉(zhuǎn)

溜槽加入到鋼水罐中。

而絕大多數(shù)造渣劑，則是從低位料倉經(jīng)斜橋上料皮帶輸送機送至高位料倉，

需用時，再通過電振給料器、稱量斗、匯總斗、下料管直接進入爐內(nèi)。

4.活動煙罩及提升裝置。

轉(zhuǎn)爐吹煉時，產(chǎn)生大量氣體（煙塵），經(jīng)煙罩進入煙氣處理系統(tǒng)，煙罩分為

固定煙罩和活動煙罩兩部分，固定煙罩是裝在余熱鍋爐與活動煙罩之間，活動煙

罩在吹煉時降下，接近爐口，這樣可減少大量冷空氣進入爐氣處理系統(tǒng)，降低除

塵負荷，同時也利于轉(zhuǎn)爐煤氣回收。

吹煉時需上、下升降活動煙罩，其傳動方式為機械式，包括重錘、電機、提

升減速機及繩鏈裝置等。

5.煙氣凈化處理系統(tǒng)。

頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉過程中產(chǎn)生的大量高溫?zé)焿m，首先進入半余熱鍋爐（煙道）

進行余熱回收和冷卻，而后經(jīng)一級文氏管、重力脫水器、彎頭脫水器、二級文氏

管、濕漩脫水器等進行除塵和冷卻，脫水后的煙氣被抽入一次除塵風(fēng)機，經(jīng)水封

器之后，被送入貯氣罐（煤氣柜）回收利用或進行放散。

6.其它配套設(shè)備及系統(tǒng)：

轉(zhuǎn)爐配套裝置包括前后擋火門、爐下車輛，另外轉(zhuǎn)爐的中壓水系統(tǒng)也是很

重要的組成部分。

氧槍配套裝置包括刮渣器及標(biāo)尺裝置。配套的系統(tǒng)包括了氧槍的供水、供氣

系統(tǒng)，以及氮封系統(tǒng)。

另外，為了準(zhǔn)確地判斷吹煉終點，提高鋼水命中率、爐齡、產(chǎn)量和鋼水質(zhì)量，

以及降低各種消耗等，近年來在許多轉(zhuǎn)爐上，已經(jīng)應(yīng)用電子計算機對轉(zhuǎn)爐冶煉過

程進行靜態(tài)和動態(tài)相結(jié)合的控制，其中最廣泛和有效的手段是采用副槍裝置，測

定鋼水溫度、鋼中含碳量和含氧量，并可同時取樣供化驗分析，包括測定熔池深

度，以供準(zhǔn)確確定吹煉槍位等等。

2氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐爐體

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)的本體系統(tǒng)，是由爐體、爐體支承系統(tǒng)、傾動機構(gòu)及

扭矩平衡裝置組成。

2.1爐體結(jié)構(gòu)

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼是在1600度以上的高溫中進行的，所以，轉(zhuǎn)爐爐殼內(nèi)部

必須砌筑一定厚度的耐火材料即爐襯。

轉(zhuǎn)爐爐體包括爐殼和爐襯。爐殼為鋼板焊接結(jié)構(gòu)；爐襯包括工作層、永久層

和填充層三部分。

爐體由截錐形爐帽、圓柱形爐身及爐底三部分組成。爐帽頂部為圓形爐口，

工作時用以加料、插入氧槍、排出爐氣和倒渣。

2.1.1水冷爐口

我廠采用的為鑄鐵埋管式爐口，其結(jié)構(gòu)為180°剖分式，內(nèi)部為循環(huán)水強

制冷卻，由14套銷軸、斜楔通過爐帽法蘭與爐體相連接，爐口進出水管分別連

在耳軸上，此種水冷爐口結(jié)構(gòu)，可以大大增強爐口水冷效果，提高使用壽命，同

時也可以減少爐口上的粘結(jié)物，降低漏水率，及延長爐帽金屬殼與爐襯的使用壽

命。

2.1.2爐帽擋渣板

擋渣板由24塊大小不等的鋼板組成，呈環(huán)形傘狀分布，每塊擋渣板通過四

個M36高強螺栓與焊接在爐體上的支撐架相連，這種形式擋渣板強度較高，而

且易于維護和檢修。

2.1.3出鋼口

設(shè)置在爐帽與爐身交界處，以保證在出鋼過程中，爐子維持在接近水平位置時,

保持鋼液的深度，以便順利出鋼，。

2.1.4爐帽及爐身

爐帽采用焊管式水冷結(jié)構(gòu)（3#爐上采用），通入冷卻水強制冷卻，以降低

爐殼溫度提高使用壽命，爐身由。=60mm厚鋼板制成。

2.1.5爐底

轉(zhuǎn)爐爐底為活爐底，由18個爐底銷及楔鐵通過上、下吊架連接爐底與爐身，

其中3#爐爐底另配有底吹管路。轉(zhuǎn)爐修爐為下修式。

★脩科要

1.水冷爐口和溜渣板在清完渣后，要及時噴灑噴涂料：

2.打爐皮渣時，禁止拆爐機正面沖擊爐口及溜渣板；

3.控制鋼水的噴濺；

4.爐口進出水管及時清渣，防止水管被鋼渣包住而失去緩振功能，導(dǎo)致水管

焊縫撕裂以及被擠壞。

2.2爐體支承系統(tǒng)

轉(zhuǎn)爐爐體及其附件的全部重量皆通過支承系統(tǒng)傳遞到基礎(chǔ)上去。此外，支承

系統(tǒng)的一部分構(gòu)件，還承擔(dān)著傳遞從傾動機械到爐體之間的傾動力矩，使?fàn)t體實

現(xiàn)傾轉(zhuǎn)。因此，支承系統(tǒng)是直接關(guān)系著轉(zhuǎn)爐能否正常工作的重要組成部分。

爐體支承系統(tǒng)包括支承爐體的托圈、托圈與爐體連接用的連接裝置（球絞支

撐），以及支承托圈的耳軸，耳軸軸承及其底座。。

2.2.1托圈

托圈是轉(zhuǎn)爐重要承載和傳動部分，在工作中，托圈除承受爐體、鋼液及爐體

附件的靜載荷和傳遞傾動力矩外，還要承受頻繁啟、制動產(chǎn)生的動負荷，以及各

種熱幅射、熱傳導(dǎo)產(chǎn)生的熱負荷。因此，它的強度和剛度都要求較高，托圈采用

焊接式整體結(jié)構(gòu)，工作時托圈內(nèi)通水強制冷卻。我廠轉(zhuǎn)爐托圈由厚度為80和

100的鋼板焊接組成的箱形結(jié)構(gòu)，它與耳軸焊接成一個整體。托圈內(nèi)徑為。

5710,托圈與爐殼間隙100mm。

2.2.2耳軸

耳軸與托圈一樣是轉(zhuǎn)爐的重要承載和傳動件，它支承者爐體和托圈的全部重

量，并傳遞傾動力矩。在工作中承受彎、扭力矩，以及托圈傳來的高溫和周圍熱

輻射產(chǎn)生的熱負荷，和啟動、制動、打渣、兌鐵水等的沖擊載荷等。

耳軸分為從動端耳軸和驅(qū)動端耳軸。從動軸、驅(qū)動端耳軸軸心同樣都是空的,

供通冷卻水用。

2.2.3爐體與托圈的連接裝置

我廠轉(zhuǎn)爐采用三支點方式支承在托圈上，其支承裝置采用球面帶銷螺栓將爐

體和托圈連接在一起。

整個連接裝置是由兩部分組成，一部分是托圈上三個球面帶銷活節(jié)螺栓與爐

殼上部連接支承法蘭組成的傾動、承載部分；另一部分是安裝在兩耳軸部位的托

圈上下的兩組止動托座。

三個球面帶銷活節(jié)螺栓與爐殼上部的連接支承法蘭，承受爐體在垂直位置和

傾動過程的爐體載荷。其中位于出鋼口對側(cè)的活節(jié)螺栓傳遞傾動力矩。而爐體傾

動到水平位置時的爐體載荷則由位于耳軸部位的兩組止動托座傳遞到托圈。

三點支承的球面螺栓中，一個安置在出鋼口對側(cè)的托圈中心上，其余兩個與

其成120°角布置，每一個支承點都由焊接在托圈上的水平銷軸座、水平銷、

活節(jié)螺栓、兩組凹凸球面墊圈，以及固緊螺母組成。

★箱護要求

1.每班必須對耳軸進行干油潤滑；

2.球較四周的保護罩不允許破壞，防止鋼渣侵蝕球較；

3.爐殼與托圈之間不允許積渣，以保證托圈的散熱效果；

4.托圈側(cè)面的圓孔為應(yīng)力孔，為托圈工作時自然消除應(yīng)力，不允許被渣或其

它東西堵死；

5.托圈止動座兩側(cè)的調(diào)整墊要定期檢查是否掉落，以免引起爐殼與托圈的相

對運動而釀成事故。

2.3傾動機構(gòu)及扭矩平衡裝置

能適應(yīng)托圈變形的全懸掛傾動裝置，它由下列幾部分組成：驅(qū)動電動機、一

次減速機、二次減速機、扭力桿式扭矩平衡裝置和潤滑裝置等。

一次減速機共有四臺，借其法蘭凹緣固定在二次減速機的外殼上。在其輸出

軸上安裝的小齒輪與安裝在耳軸上的懸掛大齒輪相嚙合，組成二次減速機。

安裝小齒輪的輸出軸端部支承在二次減速機靠近爐體側(cè)的二次減速機殼上

的軸承中。

二次減速機內(nèi)的懸掛大齒輪用兩組切向鍵固定在轉(zhuǎn)爐耳軸上。

扭力桿柔性緩沖支承裝置是平衡轉(zhuǎn)爐傾動時引起懸掛減速機（二次減速機）

殼體旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)力矩平衡裝置。它借助于扭力桿本身的扭轉(zhuǎn)變形隨時吸收和緩沖

傾動機械正向或反向旋轉(zhuǎn)時交替產(chǎn)生的兩個方向的沖擊。并將二次減速機殼上的

旋轉(zhuǎn)反力，通過扭力桿支承座作為垂直力傳遞到基礎(chǔ)上。

扭力桿一方面通過接近其兩端的支座固定在基礎(chǔ)上（扭力桿在其支座內(nèi)可以

自由扭轉(zhuǎn)）。另一方面，它通過其兩端的扭轉(zhuǎn)臂（曲柄），借助兩根分別連接在

二次減速機機殼底部兩側(cè)的拉（或壓）桿與二次減速機殼相連。

為了防止過載，引起扭力桿的損壞，在二次減速機殼的下方，設(shè)置有止動支

座（保護擋鐵）。當(dāng)傾動力矩過正常傾動力矩三倍時，二次減速機殼底部與止動

支座接觸，扭力桿不再承受更大的扭矩，同時，止動支座（保護擋鐵）可以在緩

沖裝置被破壞后，防止一次減速機360度旋轉(zhuǎn)，造成更大的破壞。

四臺驅(qū)動電動機是直流電動機，采用可控硅直流調(diào)壓控制速度。

四臺驅(qū)動電動機中，當(dāng)一臺發(fā)生故障時，短時間內(nèi)其它3臺電動機工作，

但出鋼時間要延長。并且，如果3臺電動機傳動時間過長或重復(fù)頻繁，則會降

低整個裝置的使用壽命。

整個裝置設(shè)有緊急復(fù)位電源，強制爐體復(fù)位。這樣，在出鋼過程中，當(dāng)由于

停電事故爐子無法復(fù)位時，可切換事故電源將其并入電源，使?fàn)t體復(fù)位。

整個裝置的潤滑方式是，一次減速機的齒輪和軸承的潤滑都采用油池飛濺潤

滑。二次減速機的齒輪和軸承都采用稀油潤滑系統(tǒng)強制給油潤滑。

★加鶴JL

1.扭力桿在傾動系統(tǒng)中的作用？

2.轉(zhuǎn)爐供電系統(tǒng)停電時，轉(zhuǎn)爐是通過什么原理復(fù)位的，要注意什么問題？

搖爐過程中，在接近出鋼位和測溫取樣位時，應(yīng)采用低檔速度搖爐，防止鋼

水從爐口溢出。

★傕學(xué)要JL

1.扭力桿東西側(cè)下部連接座的8個M36調(diào)節(jié)螺桿，在調(diào)整時與曲柄端面保持1

毫米左右的間隙，不能頂在曲柄上；

2.傾動彈性膠圈及螺桿要經(jīng)常檢查，有損壞及脫落者必須及時進行更換；

3.稀油站的油泵要經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)響聲異常及漏油嚴(yán)重時，必須及時倒換備

用泵，并進行檢修；

4.對液壓推的油位要定期檢查，油位低時要及時補充；發(fā)現(xiàn)內(nèi)泄者必須更換；

5.傾動抱閘的間隙必須適中，不能過大也不能過松，防止溜車及磨損閘皮。

★思考必

轉(zhuǎn)爐傾動不動作時，怎樣操作復(fù)位及注意事項。

3轉(zhuǎn)爐配套系統(tǒng)

3.1轉(zhuǎn)爐中壓水系統(tǒng)

轉(zhuǎn)爐中壓水系統(tǒng)是屬轉(zhuǎn)爐凈循環(huán)水系統(tǒng)中的一部分，其主要流程為：總進

水管一一分配水箱一一爐體進水、擋火門及溢流水封槽，其中爐體的水又分為爐

口、托圈及爐帽進水，而整個回水大部分集中后回到了供水站，循環(huán)使用，只有

溢流水封槽回水流到地溝，不循環(huán)再用，整個系統(tǒng)循環(huán)率達90機其中3*爐因擋

火門均為鑄鐵板式，不用水冷，其中壓水用量大幅減少。

系統(tǒng)主要參數(shù)：

(1)爐體進水量:2120m3/h

(2)擋火門(前后門)：^110m7h.

(3)溢流水封:230m7h.

(4)水壓力:20.5MPa

在系統(tǒng)的分配水箱上，至每個分系統(tǒng)卻有單獨的蝶閥（閘閥）控制，如果處

理某一部分漏水故障時，可單獨停水處理，如焊補水冷爐口時，可關(guān)掉爐體進水

閥，再打開回水管上DN50的快排閥，則可進行焊補處理。

3.2擋火大門

3.2.1擋火大門結(jié)構(gòu)

擋火大門是轉(zhuǎn)爐二次煙氣除塵的重要設(shè)備，它阻止煙氣及塵埃的外溢，改善

了爐前的工作環(huán)境，它分為爐前門、爐后門，其中爐前門為兩扇，鑄鐵板式隔熱。

擋火門由走行裝置、水平輪支承裝置鋼結(jié)構(gòu)框架及冷卻水板（或鑄鐵板）等幾部

分構(gòu)成，傳動走行裝置采用的是電機直聯(lián)型擺線針輪減速機帶動主動車輪的方式,

每張門上部都裝有水平輪，水平輪運行于固定在門頂廠房上的軌道中，水平輪起

輔助支承及導(dǎo)向作用，整個門都運行在爐前（爐后）軌道中

3.3爐下車輛

爐下車輛主要包括鐵水車、渣罐車、鋼水車、過跨車四大類。

3.3.1主要技術(shù)性能指標(biāo)：

輛

鐵水車鋼水車過跨車單罐/雙罐渣車

參數(shù)

載重量（t）12512513050

走行速度

3()30303()

（m/min）

走行距離（m）60509660

減速機速比68.06668.0768.06643.9

電機功率

22/71522/71522/71522/715

Kw/r/m

軌距（mm）3400340034003400

輛

鐵水車鋼水車過跨車單罐/雙罐渣車

參數(shù)

供電方式吊掛配重式電纜卷筒

備用傳動裝置情

一用一備一用一備無備用無備用

況

★加伊JL

1.轉(zhuǎn)爐中壓水系統(tǒng)組成及特點；

2.擋火門的傳動方式及結(jié)構(gòu)特點;

3.鋼水車和渣車的傳動結(jié)構(gòu)特點。

★橫護塞克

1.擋火門

1.1車輪應(yīng)定期加注潤滑油脂，防止車輪軸承損壞而影響擋火門的行走；

1.2擋火門電機的碳刷及滑環(huán)要經(jīng)常性檢查及修磨，以免影響擋火門的走行速

度；

2.爐下車輛

2.1車輪、減速機及電機運行時是否有異響，如有要及時停車檢查處理；

2.2減速機定期加注潤滑油并達油標(biāo)，車輪也要定期加注干油；

2.3各接手螺栓是否有松動或脫落，如有要及時緊固或更換；

2.4車輪是否有裂紋，如有應(yīng)立即停止生產(chǎn)并倒換備用車；

2.5車體經(jīng)常清渣，以減少傳動負荷及避免護罩壓壞而導(dǎo)致電機和減速機的

損壞。

★思考JL

1.擋火門行走緩慢或有卡阻時應(yīng)怎樣檢查和處理。

2.實現(xiàn)渣車自動清渣有什么好的建議。

4散狀料系統(tǒng)設(shè)備

在氧氣轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)過程中，需要大量的散狀原料。所謂散狀原料主要是指煉鋼

過程中所使用的造渣材料和冷卻劑等，如石灰、鐵皮、螢石、礦石以及烘爐用的

焦炭。這些原料用量很大，如一個三座80噸氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車間，正常生產(chǎn)時，

每晝夜要消耗700—900噸左右的散狀料。為了保證氧氣轉(zhuǎn)爐正常生產(chǎn)，必須有

可靠的設(shè)備和合適的工藝方式將所需的散狀料及時的投入爐內(nèi)。否則，將影響冶

煉工藝、鋼的品種規(guī)格與質(zhì)量、以及鋼的成本和產(chǎn)量。

一般情況下，散狀原料由火車、卡車或帶式輸送機運入廠房外的低位料倉中，

再用帶式輸送機或斗式提升機將散狀料運至轉(zhuǎn)爐爐頂高位料倉。

散狀料被運至爐頂后，用帶式輸送機卸料小車或振動管輸送機將其卸入相應(yīng)

高位料倉。高位料倉多裝有靜電容量料面指示計或同位素極限開關(guān)裝置，用以指

示料面控制上料。或者通過計算機進行上料控制。

高位料倉中的散狀料經(jīng)閥門或振動給料器卸入稱量漏斗稱量，再由振動給料

器、可逆式帶式輸送機（或采用重力下料）將料卸入?yún)R總漏斗，再經(jīng)氮封和水冷

溜槽卸入轉(zhuǎn)爐。為了向爐內(nèi)加料均勻，一般在左右兩側(cè)各設(shè)置一個溜槽。

為了防止上料和加料而產(chǎn)生的粉塵，一般需要在上料和加料裝置附近設(shè)置除

塵裝置。

散料系統(tǒng)的主要工藝設(shè)備為帶式輸送機。帶式輸送機是大中型轉(zhuǎn)爐散狀料的

基本供料設(shè)備。它具有運輸能力大，功率消耗少，結(jié)構(gòu)簡單，工作平穩(wěn)可靠，裝

卸料方便，維修簡便又無噪音等優(yōu)點。缺點是占地面積大，橡膠材料及鋼材需要

量大，不易在較短距離爬升較大高度，密封比較困難。

帶式輸送機的結(jié)構(gòu)及主要部件：

我國鋼鐵廠目前通用的固定式帶式輸送機主要采用TD型,TD型帶式輸送機

由輸送帶、驅(qū)動裝置、滾筒、托輯、張緊裝置、清掃器和支架等組成。

4.1輸送帶

輸送帶起牽引和承載作用。通常上段為承載段，下段為空載段。

輸送帶有普通橡膠帶、耐熱橡膠帶和塑料帶三種。轉(zhuǎn)爐車間散狀料運輸通常

用普通橡膠帶。它可以輸送溫度不超過50°C的物料。塑料帶不僅具有耐磨、耐

酸堿、耐油、耐腐蝕等性能，而且塑料的原料可以立足于國辦，大有發(fā)展前途,

塑料帶的工作溫度適合用于轉(zhuǎn)爐散狀料的運輸情況。

橡膠帶的接法有硫化法和卡子連接兩種。采用硫化法時，其接頭強度可達膠

帶本身強度的85—90%。用卡子連接時，其接頭強度為膠帶本身強度的60—65%,

亦有的資料介紹只有35—40%,總之比較低，所以，一般都采用硫化法。

4.1.1驅(qū)動裝置

TD型帶式輸送機的驅(qū)動裝置多由電動機、減速器、柱銷聯(lián)軸器、十字滑塊

聯(lián)軸器及護罩等組成。

上述驅(qū)動裝置比較笨重和占地面較大。因此，現(xiàn)在采用有電動滾筒。其電動

機和減速機均裝入滾筒內(nèi)部。

電動滾筒具有結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、便于布置、操作安全等優(yōu)點。它適用于環(huán)

境溫度不超過40°,物料溫度不超過50°和場合，但不防爆。

4.1.2滾筒

滾筒按作用可分為傳動滾筒與改向滾筒兩種，按制造方法可分為鋼板焊接滾

筒和鑄造滾筒。

1、傳動滾筒

是動力傳遞的主要部件，輸送帶借與滾筒間的摩擦力實現(xiàn)運行。傳動滾筒一

般設(shè)在輸送機頭部，如布置受限制時，也可設(shè)在尾部。滾筒表面有光面和膠面

之分。膠面滾筒又分為包膠和鑄膠兩種。在功率不大，環(huán)境濕度小的情況下可采

用光面滾筒；在環(huán)境潮濕，功率又大，容易打滑的情況下采用膠面滾筒。其中鑄

膠滾筒質(zhì)量較好，膠層厚而耐磨。有條件的地方，應(yīng)選用和生產(chǎn)鑄膠滾筒。包膠

滾筒也可達到同樣的使用性能，雖使用壽命短，但現(xiàn)場可自行更換。

為使輸送帶良好對中，一般傳動滾筒制成中部凸起的圓鼓狀。

2、改向滾筒

用來使輸送帶改向和張緊，如用于尾部180。改向并作張緊用，或用于垂直

張緊作90。改向。用于傳動滾筒下作45°改向以增大包角的改向滾筒稱為增面

滾筒。

尾部張緊改向滾筒的安裝，見張緊裝置。其直徑與傳動滾筒直徑之比為0.8。

4.1.3托輻

為了適應(yīng)不同物料的輸送要求，輸送帶的斷面有兩種形式：平形和槽形。

平形斷面用于輸送帶的裝卸段及輸送成件物品，上下托輻為單根圓柱形輻子。

輸送散狀物料時，為了有效利用帶寬及防止散落，多用由三個短圓柱形輻子

組成的托輻組使輸送帶形成槽形斷面。此時，下托輯仍為單根圓柱輻子。

托輯的結(jié)構(gòu)、形式、節(jié)距以及安裝調(diào)整的質(zhì)量對輸送帶的工作情況、壽命及

消耗功率有直接影響。

我國標(biāo)準(zhǔn)的托輯由鋼管、兩端堵頭、滾珠軸承和托輯軸組成。

上托輻架是用螺栓與墊片夾緊在中間架的槽鋼上，這種方式便于安裝及調(diào)整。

轉(zhuǎn)爐煉鋼車間散狀料輸送常用的TD型輸送機的上托輻架是用螺栓固定在中間架

角鋼上的。

為了防止輸送帶跑偏，有時采用自動調(diào)心托輯組。在上分支每隔20米，下

分支每隔30米設(shè)一組，托輯架裝在滾珠止推軸承上，能繞垂直軸靈活轉(zhuǎn)動。當(dāng)

輸送帶跑偏碰到側(cè)面的導(dǎo)向輻時，支架旋轉(zhuǎn)輸送帶回復(fù)正常位置。但實際上效果

不明顯，反而使輸送帶邊沿磨損增加，因此目前應(yīng)用較少。要防止輸送帶跑偏，

在輸送機安裝過程中要注意頭、尾滾筒軸，中間托輯軸嚴(yán)格保證平行對正，輸送

帶接頭正確，兩側(cè)周長相等，頭、尾滾筒及托輯表面保持清潔。

4.1.4張緊裝置

張緊裝置的作用是保證輸送帶有足夠的張力，使輸送帶和滾筒間產(chǎn)生必要的

摩擦力以達到要求的牽引效果，避免輸送帶承載后在兩組托輯間垂度過大，以及

輸送帶受拉伸變長后仍能繼續(xù)使用。

張緊裝置分為螺旋式、小車式、重錘式三種。

重錘式張緊裝置適用于在采用小車式張緊裝置有困難的情況。它的優(yōu)點是利

用了輸送機通廊的空間位置，便于布置。缺點是改向滾筒多，而且物料容易掉入

輸送帶與張緊滾筒之間而損壞輸送帶。特別是輸送潮濕或粘性較大的物料時，由

于清掃不凈，這種現(xiàn)象更為嚴(yán)重。

4.1.5轉(zhuǎn)爐散狀料系統(tǒng)帶式輸送機其它的輔助裝置主要有卸料小車和制動裝置。

卸料小車可以滿足帶負荷往復(fù)行走的要求。其帶速一般不宜超過2.5米/秒。制動

裝置主要為帶式逆止器和帶液壓的抱閘系統(tǒng)（如我們廠2#皮帶的制動方式，而0#、

1#、3#皮帶的制動為液壓推）。

★蓿護要求

1.皮帶跑偏的調(diào)整；

2.皮帶托餛的潤滑及更換；

3.皮帶減速機油位的檢查，減速機、電機及連接接手運行過程中工況的監(jiān)測；

4.2’皮帶減速機的液力耦合器油位及保險塞的檢查；

5.皮帶表面裂紋的監(jiān)測。

★JS<JL

怎樣調(diào)整皮帶的跑偏。

5混鐵爐

混鐵爐供應(yīng)鐵水的優(yōu)點是，鐵水成分和溫度都較均勻，有利于煉鋼操作，此

外，對于冶金工廠調(diào)節(jié)和均衡高爐與轉(zhuǎn)爐間的鐵水供求亦很有利，但對于煉鋼車

間，設(shè)置混鐵爐或混鐵爐車的基本目的卻是貯存和混勻鐵水。

混鐵爐的本體結(jié)構(gòu)基本由三部分組成，即爐體、傾動機械及支撐底座。

5.1爐體

爐體是由可拆的中部凸起的端蓋和開有兌鐵水口、出鐵口的圓筒用法蘭連接

成的圓筒體，接近筒體兩端分別用螺釘裝有偏心箍圈。

爐體內(nèi)砌有耐火磚襯。耐火磚襯與爐殼之間填有硅藻土粉填料層借以隔熱和

緩沖爐襯受熱膨脹對爐殼產(chǎn)生的壓力。填料層向里砌有硅藻土磚用來隔熱。硅藻

土磚里面是粘土磚，粘土磚里面是直接與鐵水接觸的工作層。工作層是用鎂磚砌

筑的。整個爐體的重量（爐體自重及鐵水、渣重等）都通過接近筒體兩端的偏心

箍圈，借圓輻組成的弧形滾道傳遞到直接固定在基礎(chǔ)上的支撐底座上。

爐體上的兌鐵水口裝有爐門，在爐體的兩端蓋上開有窺視孔、人孔、通煤氣

孔。在出鐵口上部也開有通煤氣孔。

5.2傾動機械

混鐵爐傾動機械通常是由電動機、制動器（聯(lián)軸器帶制動輪）、減速器、齒

形聯(lián)軸器、連接軸、開式齒輪副、齒輪齒條副組成。

混鐵爐在工作過程中最大操作回轉(zhuǎn)角為30°左右。極限回轉(zhuǎn)角度：向前

47°,向后5°,工作強度不高，在平爐車間每30分-60分鐘倒一次鐵水，在

轉(zhuǎn)爐車間較頻繁。傾動速度一般采用每分鐘30°左右的極低速度。按齒條線速

度考慮，是46-48毫米/秒，傾動機械通過齒條的上下往復(fù)運動帶動混鐵爐傾轉(zhuǎn)。

5.3支撐底座

支撐底座是由支座及輯圈所組成，也有的在輻圈兩側(cè)焊有護罩，以防鐵水飛

濺到輯圈上。

輻圈是由鑄鋼輻子、輻軸和兩側(cè)夾板所組成。輻子的圓柱面加工光潔度應(yīng)達

到45。輯子和輻軸相配合的兩端裝有滑動軸承套?；瑒虞S承套是用鑄鐵或軸

承合金制做的，輯子軸承的潤滑采用集中干油潤滑。輯子在輻圈上安裝好后，彼

此應(yīng)保持嚴(yán)格平行，每個輯子與支座表面的接觸長度不得小于輯子全長的80%。

夾板上的孔應(yīng)該是2塊或4塊夾板疊合在一起加工，以保證各輯裝于其上后，

彼此嚴(yán)格平行。

支座是混鐵爐最重要的焊接件?；扈F爐的全部重量經(jīng)輯圈由支座傳至基礎(chǔ)。

支座焊接后必須退火處理，支座的滾動表面加工光潔度需達到△4,不允許有

擦傷或被留下來加工的地方。加工出現(xiàn)的尖角和飛邊都應(yīng)用砂輪磨掉。

支座安裝在基礎(chǔ)上時需用水準(zhǔn)儀嚴(yán)格校正左、右兩支座的水平性和平行性。

5.4主要參數(shù)

混鐵爐主要技術(shù)參數(shù)指標(biāo)如下：

公稱容量：912t

爐膛容鐵量：8801

爐殼直徑：6.96m

爐襯內(nèi)徑：5.8m

鐵水最大深度：4000mm

最大操作角度：30°

爐體前傾極限角度：470

爐體后傾極限角度：5°

傳動機構(gòu)傳動比：397.8

齒條線速度：0.056m/s

爐門提升速度：7.64m/最小

爐門提升高度：1200mm

鼓風(fēng)機型號：9—19—9—3（右90°）流量6886m3/h

兌鐵水車速度：14m/最小

兌鐵水小車行程：9000mm

★加能點

1.混鐵爐傳動系統(tǒng)的組成。

★脩護要點

1.傾動減速機運行是否正常，有無振動過熱或雜音，油箱油位是否正常；制

動輪的連接螺栓是否松動，運轉(zhuǎn)時是否竄動大;

2.開式齒輪副、齒輪齒條副運行時，是否有“啃齒”現(xiàn)象，各軸承座連接螺

栓及底座螺栓是否有松動或斷裂現(xiàn)象，齒輪地溝嚴(yán)禁積水積渣；

3.助燃風(fēng)機是否正常，有無松動開焊現(xiàn)象，葉輪是否有卡殼，風(fēng)機軸承箱是

否過熱，油位是否正常，電機接手是否有竄動現(xiàn)象；

4.爐門升降過程中是否有卡阻，各導(dǎo)向滑輪是否有鋼繩掉道、卡死現(xiàn)象，鋼

繩是否有明顯的斷絲斷股；

5.手動松閘機構(gòu)是否可靠靈活，滑輪工作是否正常，鋼繩有無；

6.各煤氣、壓縮空氣管路有無漏氣現(xiàn)象。

★患有JL

混鐵爐搖爐不動作時，有可能是哪些故障引起的。

6活動煙罩及提升裝置

在氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的吹煉過程中，當(dāng)氧氣經(jīng)氧槍噴入熔池后，與鐵水中的碳等

發(fā)生激烈氧化生成大量的co和co2,隨同其它少量氣體構(gòu)成爐氣。同時，在吹

煉過程中，由于熔池溫度很高，使部分鐵與雜質(zhì)蒸發(fā)，鐵蒸汽隨即被氧化和冷卻

而成極細的氧化鐵微粒。另外，當(dāng)大量co從熔池中浮出時引起熔池沸騰也帶出

有微細的液滴，這些液滴同樣隨即被氧化而隨爐氣排出爐外。

根據(jù)國內(nèi)生產(chǎn)實踐統(tǒng)計，一般每煉一噸鋼可收得60%C0的煤氣約標(biāo)準(zhǔn)立方,

含鐵量達60%的氧化鐵爐塵10—20公斤；蒸汽60—70公斤。這些含有

大量爐塵和CO的爐氣直接排入大氣中，不僅會造成廠區(qū)周圍的嚴(yán)重污染，危害

人的身體健康和其它生物的繁殖生長，而且也是資源的一種極大浪費。因此，有

必要對氧氣轉(zhuǎn)爐的爐氣進行處理（降溫、除塵），回收其余熱、煤氣和爐塵。

轉(zhuǎn)爐爐氣的處理有燃燒法和未燃法兩種。

燃燒法是爐氣排出爐口后，即混入大量空氣進行充分燃燒，而后再進行凈化、

冷卻排出。

未燃法是爐氣排出爐口后，控制空氣的滲入，防止?fàn)t氣中的大量co燃燒成

C02,所以爐氣的溫度與燃燒法相比也較低，約為1400—1800°Co

6.1活動煙罩和固定煙罩

爐氣從轉(zhuǎn)爐爐口噴出后，不論采用那一種凈化冷卻處理方法，都必須首先經(jīng)

過活動煙罩和固定煙罩，而后再進入廢熱鍋爐或半廢熱鍋爐利用廢熱，之后才進

入凈化冷卻系統(tǒng)。

對于未燃法的活動煙罩，一般都要求能夠上、下升降，以使在回收爐氣時，

能保證爐氣在煙罩上的內(nèi)外壓大致相等，避免爐氣外逸或空氣吸入。因此，要求

煙罩在吹煉階段能調(diào)節(jié)到需要的間隙，而在吹煉結(jié)束，出鋼、出渣、加廢鋼、兌

鐵水時，煙罩應(yīng)能正常升起，不妨礙爐體傾動。并且，當(dāng)需要更換爐襯時，有的

活動煙罩又能移開爐體上方。這種能升降調(diào)節(jié)煙罩與爐口之間距離的煙罩即是

“活動煙罩”。

固定煙罩裝于活動煙罩和半廢熱鍋爐之間，它也是采用水冷結(jié)構(gòu)。固定煙罩

上口與半廢熱鍋爐的連接處，以及固定煙罩下口與活動煙罩（雙罩結(jié)構(gòu)）的固定

罩的連接多是采用石棉繩，外側(cè)箍以鋼板圈夾緊實現(xiàn)密封。固定煙罩與活動煙罩

相連處，采用水封結(jié)構(gòu)。

6.2活動煙罩及溢流水封槽

6.2.1設(shè)備結(jié)構(gòu)

活動煙罩是由機械傳動的可上升與下降活動，以收集未燃煙氣的裝置它與轉(zhuǎn)

爐固定汽化冷卻煙道通過水封連接，其中活動煙罩是通過電機一一減速機帶動掛

在活動煙罩支座上的鏈條傳動，上升下降則由四根導(dǎo)向管導(dǎo)向，溢流水封槽用螺

栓與活動罩裙連成一體，而水封插板則是焊接在I段煙道上，工作時，“U”型

槽內(nèi)通水而使煙氣與外界隔離。

6.2.2主要技術(shù)參數(shù)

(1)活動煙罩升降選行程：450mm

(2)升降速度:0.05m/s

(3)平衡重轉(zhuǎn)動角度范圍:一37°—+37°

(4)電機型號：YZ160L9KW694r/min

(5)減速機型號：JZQ—350—VI—2Zi=15.75(一臺)

JZQ—1000—III—Zi=31.5(一臺)

總速比:i=496.125

★加械JL

1.活動煙罩的作用。

2.活動煙罩的結(jié)構(gòu)及傳動特點。

★蓿護要求

1.活動煙罩的調(diào)整及螺旋扣、鋼繩卡、鋼繩的檢查、維護。

2.溢流水封的冷卻水流量不能過小，防止槽底積垢及正常的冷卻效果。

3.水封槽底的定期清理；

★思老點

為什么要進行降罩操作。

7吹氧裝置

吹氧裝置是氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車間的關(guān)鍵工藝設(shè)備之一，它完成向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹送氧

氣的工作，吹氧裝置是由氧槍（又稱吹氧管）、氧槍升降裝置和換槍裝置三部分

組成。

吹煉時，與車間內(nèi)供氧管路相連的氧槍由升降裝置帶動送入爐膛內(nèi)，在距金

屬熔池表面一定高度上將氧氣噴向液態(tài)金屬，以實現(xiàn)金屬熔池的冶煉反應(yīng)。氧氣

的工作壓力為8—12公斤力/厘米2。停吹時，氧槍由升降裝置帶動升起，至一定

高度時自動切斷氧氣，氧槍從爐內(nèi)抽出后，轉(zhuǎn)爐可進行其它操作。

為了減少由于氧槍燒壞或其它故障影響正常吹煉，通常的吹氧裝置都帶有兩

支氧槍，一支工作，另一支備用，兩支氧槍都借助金屬軟管與供氧、供水和排水

固定管路相連。當(dāng)工作槍需要更換時，由換槍裝置的橫移機構(gòu)迅速將其移開，同

時將備用槍移至轉(zhuǎn)爐上方的工作位置投入使用。

7.1氧槍

氧槍在爐內(nèi)高溫下工作，采用循環(huán)水冷卻，它是由槍頭、槍體和槍尾所組成。

水冷氧槍的基本結(jié)構(gòu)是由三根同心圓管將帶有供氧、供水和排水通路的槍尾

與決定噴出氧流特征的槍頭連接而成的一個管狀空心體。

帶有供氧、供水和排水通路的槍尾是焊接的。它有使氧和水的通路分離的結(jié)

構(gòu)，及與外部氧、水管路連接的接頭，同時還用以固定著三個同心圓管。

三個同心管中的內(nèi)管是氧氣的通路。氧氣流經(jīng)內(nèi)管由槍頭吹入金屬熔池，其

上端被壓緊密封裝置牢固地裝在槍尾，下端被焊固在槍頭上。外管牢固地固定在

槍尾和槍頭之間。中間管是分離流過氧槍的進、出水之間的隔板。冷卻水由內(nèi)管

和中間管之間的環(huán)狀通路進入，下降至槍頭后轉(zhuǎn)180°經(jīng)中間管與外管形成的環(huán)

狀通路上升至槍尾流出。槍頭工作時處于爐內(nèi)最高溫度區(qū)。因此，要求具有良好

的導(dǎo)熱性并有充分的冷卻。槍頭決定著沖向金屬熔池的氧流特征直接影響吹煉效

果。槍頭與管體的內(nèi)管用螺紋連接，與外管采用焊接方法連接。

7.2氧槍升降裝置

氧槍固定在升降小車上，由升降機械帶動升降。工作時，十幾米到二十幾米

長的氧槍穿過煙罩插入爐內(nèi)供氧吹煉。為了保證氧槍正常工作，氧槍升降機械應(yīng)

能滿足如下要求：

1.有完善的安全裝置，保證當(dāng)事故停電時，氧槍可自爐內(nèi)提出，以及為防

止其它事故所必須的電器聯(lián)鎖裝置和安全措施。

2.氧槍嚴(yán)格保持鉛垂位置，避免由于橡膠軟管或其它原因造成管體歪斜。

吹煉時，管體應(yīng)能牢固地固定在鉛垂軸線上，因固定不牢，使管體產(chǎn)生擺動或較

大振動。

3.為了縮短輔助時間和停位準(zhǔn)確，升降裝置能夠變速。通常要求有10米/

分的慢速和40米/分的快速升降。

4.升降機械和固定裝置能保證吹氧管的快速更換。

7.3氧槍行程中的幾個特定位置

7.3.1氧槍特定位置

氧槍行程中的幾個特定位置包括：

（1）事故狀態(tài)，上極限位置；

（2）準(zhǔn)備操作點，氧槍事故提槍位置

（3）聯(lián)鎖點，轉(zhuǎn)爐不在零位時，氧槍不能低于此點，氧槍低于此點時，轉(zhuǎn)

爐不能傾動；

（4）待吹點

（5）開閉氧點

（6）吹煉點

（7）氧槍最低點

（8）事故狀態(tài)下極限

正常吹煉時，氧槍自準(zhǔn)備操作點下降，插入爐口一定距離后，在開閉氧點氧

氣快速切斷閥自動開啟送氧，繼續(xù)下降至吹煉位置時進行吹煉，吹煉過程中，根

據(jù)工藝要求，槍位需在一定范圍內(nèi)變化。對于中等容量以下的轉(zhuǎn)爐，槍位變化范

圍約在熔池液面以上200—400毫米，通常對于中等容量的轉(zhuǎn)爐要求在距最高位

置1米、距最低位置2米處氧槍開始作慢速升降，因此有變速點的設(shè)置，即同時

進行速度轉(zhuǎn)換和開、停氧氣。由于槍頭距熔池液面的距離對吹煉反應(yīng)有很大影響,

所以應(yīng)設(shè)有準(zhǔn)確反映這個距離的指示機構(gòu)。通常，在主操作內(nèi)有氧槍位置顯示,

在爐前還有專門標(biāo)尺指示，以便操作人員隨時了解槍位。

7.3.2氧槍行程中特定位置點，將根據(jù)氧槍升降和換槍機械及電氣裝置的不同

而不一樣，我廠轉(zhuǎn)爐氧槍行程中的位置設(shè)置主要有：

（1）高位故障點；

（2）高位正常點（在轉(zhuǎn)爐外）；

（3）準(zhǔn)備吹氧點；

（4）接近吹氧點；

（5）吹氧點；

（6）中間吹氧點；

（7）下降極限點；

（8）下降故障點;

7.3.3高位故障點

氧槍上升到該點時，表明電氣傳動系統(tǒng)出現(xiàn)故障。氧槍上升至該點時，極限

開關(guān)切斷電源，使不能再行提升，必須經(jīng)過檢修后才能再操作，使其回到高位正

常點。

7.3.4高位正常點

在該點上氧槍循環(huán)冷卻水的溫度極流量必須符合工藝要求后才能操作氧槍

下降。

7.3.5準(zhǔn)備吹氧點

在該點上氧槍內(nèi)氧氣壓力必須符合工藝要求，否氧槍自動回到高位正常點。

7.3.6接近吹氧點

氧槍達到該點位置時，必須具備了轉(zhuǎn)爐回到零位、余熱鍋爐準(zhǔn)備工作己經(jīng)完

成的條件。否則，氧槍不能到達該點。倘到達該點后，上述條件不具備，氧槍自

動回復(fù)到高位正常點。

7.3.7吹氧點

當(dāng)氧槍由接近吹氧點下降到該點時，必須具有的條件是：打開氧氣切斷閥，

而且氧氣流量超過規(guī)定值。這樣氧槍才可繼續(xù)下降至中間吹氧點。如切斷閥未打

開，氧氣未進入吹氧管，或氧氣流量小于規(guī)定值，則氧槍又回到高位正常點。

7.3.8中間吹氧點

7.3.9下降極限點

在吹煉過程中，氧槍在中間吹氧點以下，下降極限點以上工作，其具體位置

可由人工操作，或由位置調(diào)節(jié)器預(yù)先設(shè)定。其高度變化范圍為3米。在正常吹煉

時，由于爐次的繼續(xù)增加，氧槍的吹煉位置隨著爐襯的浸蝕逐步下降，使氧槍與

鋼水液面維持一定距離，吹煉結(jié)束后，氧槍回復(fù)到高位正常點。

7.3.10下降故障點

倘設(shè)備出現(xiàn)故障點，氧槍從下降極限點下降到該點，在此點上備有極限開關(guān)

以切斷電動機供電，防止繼續(xù)下降。這時，應(yīng)進行緊急處理，以防止氧槍落入鋼

水中。

7.4氧槍升降裝置

氧槍的升降通常采用卷筒-鋼繩拖動升降小車。

7.4.1升降小車

升降小車由車輪、車架、制動裝置及管位調(diào)整裝置組成。車架是鋼板焊接件。

在前后和左右各有兩對車輪實現(xiàn)車架升降的支承導(dǎo)向作用。由于氧槍及其軟管偏

心安裝于車架上，故升降小車車輪除起導(dǎo)向作用外，還承受偏心重量產(chǎn)生的傾翻

力矩。

車輪與軌道磨損后，氧槍中心線即隨著間隙的增加而歪斜，但小車運行時由

于偏心重量使車輪始終靠緊軌道平穩(wěn)升降而不會晃動。氧槍的歪斜可以借調(diào)整氧

槍在支承處的位置來糾正。

為了測量升降重量和檢測鋼絲繩的松弛或過張力情況，在鋼絲繩吊掛處裝有

負荷傳感器。

如正在吹煉時發(fā)生停電事故，則立即切斷氧氣供給，同時由蓄電池供電，使

氧槍自動升至等待工作位置。此時的提升速度約為10米/分。

7.4.2升降導(dǎo)軌

升降導(dǎo)軌是保證氧槍做垂直升降運動的重要構(gòu)件，通常由三段導(dǎo)軌垂直組裝

而成（3#爐升降導(dǎo)軌為整體式），它們固裝在車間廠房承載構(gòu)件上。導(dǎo)軌下端裝

有彈簧緩沖器用以吸收小車到達下極限位置時的沖擊動能導(dǎo)軌的段數(shù)應(yīng)盡可能

減少，在各段連接處應(yīng)注意連接好。以免在在使用過程中由于某些螺栓松動產(chǎn)生

導(dǎo)軌偏斜現(xiàn)象。

7.4.3換槍裝置

換槍裝置的作用是在氧槍損壞時，能在最短時間里將其迅速移開，并將備用

氧槍送入工作位置，其采用的是雙卷揚傳動裝置，即A、B兩套獨立的升降機構(gòu)，

其特點是承載能力大，且由于分別安裝在各自的橫移小車上，當(dāng)需換槍或工作位

置卷揚機出現(xiàn)故障時，一臺橫移小車能即時脫離工作位，備用槍能馬上投入，方

便快捷，且便于實現(xiàn)自動化控制。

換槍裝置基本都是由橫移換槍小車、小車座架和小車驅(qū)動機構(gòu)三部分組成。

但由于采用的升降裝置形式不同，小車座架的結(jié)構(gòu)和功用也明顯不同，氧槍升降

裝置相對橫移小車的位置也截然不同。單升降裝置的提升卷揚與換槍裝置的橫移

小車是分離配置的；而雙升降裝置的提升卷揚則裝設(shè)在橫移小車上，隨橫移小車

同時移動。-橫移小車的驅(qū)動采用一套電機直聯(lián)型擺線針輪減速器傳動，再經(jīng)鏈輪

帶動主動輪實現(xiàn)驅(qū)動。橫移臺車軌道內(nèi)側(cè)設(shè)有彈性緩沖器，其主要由斜形碰頭，

緩沖彈簧及固定套組成，主要作用是緩沖氧槍沖頂?shù)臎_擊力，并在沖頂后鋼繩被

拉斷情況下，卡住升降小車，而不致發(fā)生墜槍事故。

橫移臺車上還裝有使橫移小車準(zhǔn)確定位的鎖定裝置，其中1#、2#爐采用的是

定位銷裝置，靠定位銷聯(lián)接定位孔座及橫移車上的定位板來鎖定停車位置，而3#

爐采用的是電動推桿鎖定裝置，其電動推桿型號為：DYTPDSO—170/40—S

橫移臺車配有一套干油泵及油路，負責(zé)小車上各潤滑點潤滑加油。

7.5氧槍設(shè)備主要技術(shù)參數(shù)

1.氧槍

管體外徑：0219mm

管長：18m

總重：約1500Kg

2.升降小車

氧槍升降速度：V最低=10m/minV最高=40m/min

升降電動機2臺型號為ZZJ—810,電壓為直流440V

1#、2#爐功率45KW

3#爐為功率63.5KW,

轉(zhuǎn)速550/1100r/min

減速機型號為JZQ—750,速比1=23.34

制動器型號為YDWZ400/100Z,

3.橫移小車

減速器型號XWED1.5-84

功率1.5KW

電機直聯(lián)擺線針輪轉(zhuǎn)速1500r/min

速比1=289

橫移小車行程：3m

橫移小車速度：4m/min

★加械jl

1.氧槍結(jié)構(gòu)及特點。

2.氧槍工藝位置點。

★稽學(xué)要點

1.提升電機、減速機運行時響聲是否正常，無異響，減速機油位是否達油標(biāo)；

減速機、電機底腳螺栓是否緊固。

2.制動輪與閘皮的間隙是否恰當(dāng)，彈性膠圈是否磨損或脫落，連接螺栓是否

緊固。

3.鋼繩是否有斷股斷絲現(xiàn)象，是否磨損過度，鋼繩卡是否緊固，調(diào)節(jié)的正反

螺旋扣是否達到安全連接長度。

4.氧槍本體及進回水、氧氣連接管路法蘭面是否有泄漏現(xiàn)象，進回水管、氧

氣管是否有破損泄漏現(xiàn)象，氧槍底腳螺栓是否有松動現(xiàn)象。

5.升降小車各導(dǎo)向輪是否靈活，滑輪架是否有變形、底腳是否有松動，滑輪

是否旋轉(zhuǎn)靈活、是否有缺損，防掉道裝置是否正常。

6.干油