工藝管道施工方案模板

目錄

1.工程概況

2.編制依據(jù)

3.施工工序

4.施工準備

5.材料驗收

6.管道預制

7.焊接及焊縫檢驗

8.管道安裝

9.管道系統(tǒng)試驗

10.管道系統(tǒng)吹洗

11.管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗

12.防腐及絕熱保溫

13.質量保證措施

14.安全技術保證措施

15.交工驗收

16.勞動力組織

17.施工機具計劃

18.施工進度計劃

19.附錄

1.工程概況

主要介紹項目基本情況、工作范圍及主要工程量（根據(jù)項目具體寫）。

2.編制依據(jù)

2.1有關設計文件資料（根據(jù)項目具體寫）。

2.2國家現(xiàn)行的有關規(guī)范、法規(guī)和標準（根據(jù)項目具體寫）。

3.施工工序

工藝管道施工工序可按附錄1A和附錄1B的程序進行。

4.施工準備

4.1由項目部工程部組織施工人員進行技術交底，熟悉業(yè)經(jīng)會審的施工圖紙及施

工驗收規(guī)范和有關的技術文件，提出完整的材料計劃和措施用料計劃。由質安部

對相關人員進行安全交底及教育，并組織焊工考試和進行相關焊接工藝評定。

4.2施工現(xiàn)場做到三通一平（通水、通電、通路、場地平整），并搭設平臺設置管

道預制加工廠，設置管道、配件存放倉庫和場地。

4.3檢驗設備、無損檢測儀器、計量具等滿足管道施工檢、試驗的要求，且經(jīng)檢

定合格，并在有效期內。

4.4施工機具及現(xiàn)場施工人員配備齊全。

5.材料驗收

5.1管道組成件的檢驗

5.1.1管材、管件檢驗

⑴檢驗準備

①壓力管道工程用管材、管件，應按照相應標準組織實施對管材、管件的檢

驗。管材、管件檢驗由供應主管組織、技術人員和質量檢驗人員參加。

②管材、管件檢驗應設有獨立的檢驗場地，并劃分出待檢區(qū)、檢驗區(qū)、合格

品區(qū)和不合格品區(qū)。

③管材:管件檢驗前，應進行檢驗作業(yè)技術交底。

⑵管材、管件檢驗程序

管材、管件檢驗程序見下圖：

⑶檢驗工藝

①管材、管件接收

管材、管件應依據(jù)施工進度計劃組織進貨和接收。管材、管件接收后，應按

產地、規(guī)格、材質和批號分別單獨存放，未經(jīng)檢驗合格的管材、管件不得辦理入

庫手續(xù)；

大規(guī)格的管材、管件可直接在管道預制場進行接收和存放，易丟失的管材、

管件應設置庫房進行接收和存放。

②品種、規(guī)格、數(shù)量檢驗

管材、管件應按產地或批號進行品種、規(guī)格和數(shù)量檢驗；

管材、管件的品種、規(guī)格和數(shù)量，應符合材料預算或采購計劃的要求。

③外觀質量檢驗

管材、管件的表面不得有裂紋、折疊、重皮等缺陷，銹蝕凹陷和機械損傷深

度，不應超過管材、管件相應標準厚度的負偏差。

管材、管件的外徑、壁厚和不圓度等尺寸偏差應符合相應標準的規(guī)定要求。

彎頭、異徑管和管帽的尺寸偏差，應符合規(guī)范規(guī)定。

法蘭密封面的加工精度及粗糙度應符合制造標準；法蘭密封面、金屬環(huán)墊、

纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，無

松動或卡澀現(xiàn)象；

④材質核查

管材、管件的材質，應根據(jù)管材、管件的質量證明文件和管材、管件上的出

廠標識進行核查確認；合金類管材、管件的材質，在進行質量證明文件和出廠標

識核對確認的基礎上，必要時，應采用光譜檢驗等方法進行核查確認。

⑤質量驗證

管材、管件在進行品種、規(guī)格、數(shù)量檢驗和外觀質量檢驗及材質核查的基礎

上，如設計或標準對管材、管件有進一步的質量檢驗要求時，應按設計要求或標

準規(guī)定，對管材、管件進行質量驗證。

若到貨管材的爐批號與質量證明書不符或對其特性參數(shù)有異議時，應按相應

標準作校驗性檢驗或追溯到產品制造單位，但在異議未解決前，該批管材不得使

用。

⑥產品標識和檢驗狀態(tài)標識

質量驗證合格入庫后的管材、管件，應按品種、材質、規(guī)格和產地，分批進

行合理擺放，并按規(guī)定進行產品標識。

入庫保管的管材、管件，應按批進行檢驗、試驗狀態(tài)標識。

⑦質量記錄文件

管材、管件質量證明書；

管材、管件接收驗證記錄；

管材、管件檢驗、試驗報告。

5.1.2閥門檢驗、試驗

按國外標準制造的閥門，應按國外相應的檢驗標準進行檢驗。設計文件或顧

客對閥門檢驗、試驗有特殊要求時，應按設計文件或顧客的特殊要求進行檢驗、

試驗。

⑴檢驗、試驗準備

壓力管道工程用閥門，應專門成立閥門檢驗、試驗小組，統(tǒng)一進行檢驗、試

驗。

閥門檢驗、試驗小組應由閥門檢驗、試驗作業(yè)人員、技術人員和質量檢驗人

員組成。

閥門檢驗、試驗前，必須編制閥門檢驗、試驗技術措施并設計制作相應的工

裝設備。

閥門檢驗、試驗前，必須進行檢驗作業(yè)技術交底；必要時，應組織作業(yè)前的

專業(yè)技術培訓。

閥門檢驗、試驗應設有獨立的作業(yè)場地，并劃分出待檢區(qū)、檢驗區(qū)、合格區(qū)

和不合格區(qū)。

試驗場地應平整、光線充足、道路通暢、通風良好，當環(huán)境溫度低于5℃時，

應采取防凍保護措施。

⑵檢驗、試驗流程

檢驗、試驗工藝流程（閥門檢驗、試驗工藝流程見下圖）

閥門檢蛤、試的工藝流程圖

⑶閥門檢驗、試驗

①證明文件

質量證明文件核查閥門必須具有出廠合格證和制造銘牌，銘牌上應標明公稱

壓力、公稱通徑、工作溫度、工作介質和閥號型號。合金鋼閥門及特殊閥門應有

產品質量證明書。

②外觀檢查

閥門內應無積水、銹蝕和臟污，閥門兩端應設防護蓋保護。閥門外露的螺紋、

閥稈和接管部分應有保護措施。

閥門外表應無油漆脫落和損傷缺陷；鑄件表面應平整光滑、無縮孔、毛刺、

粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷；鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、

缺肩等缺陷。

閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便，開閉時不得有卡澀現(xiàn)象，閥桿的全開與

全閉位置應符合要求；閥桿和閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光滑，不得有毛刺與

開裂等缺陷。

閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調節(jié)閥、蝶閥、底閥等閥門應處于全閉的位置。旋

塞閥、球閥應完全處于未開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。

③結構尺寸檢查

閥門的結構長度、通徑、法蘭螺紋等應符合規(guī)定，對同型號、同規(guī)格的閥

門按10%的比例進行抽查，但抽查數(shù)量不得少于1個。

直通式鑄鋼閥門的連接法蘭密封面應相互平行，在每100mm的法蘭密封面直

徑上，平行度偏差不得超過0.15mm；直角式鑄鋼閥門的連接法蘭密封面應相互

垂直，在每100mm法蘭密封面直徑上，垂直度偏差不得超過0.3mm。

閘閥的閘板密封面中心必須高于閥體密封面的中心，當閘板密封面磨損時,

關閉位置下降，但閥體、閘扳密封面仍應完全吻合，閘板密封面磨損余量應符合

有關規(guī)范的規(guī)定。

④材質檢查

合金鋼閥門的閥體應逐件采用光譜分析儀進行材質復查并做出標識，不符合

要求不得使用。

閥門的填料、墊片材質應符合設計要求。對有特殊要求的閥門，其材質應進

行現(xiàn)抽查且不得少于1個。

易燃、可燃介質壓力管道的對焊閥門，應按批進行5%的硬度值抽查，且不

得少于一個，硬度值抽查應在坡口附近進行。

⑤閥門試驗一般規(guī)定

下列管道用閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用：

a.可燃流體管道的閥門；

b.輸送設計壓力大于IMPa或設計壓力WIMPa且設計溫度小于-29℃或大

于186c的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。

c.輸送設計壓力WIMPa且設計溫度為-29?186c的非可燃流體、無毒流體

管道的閥門,應從每批中抽10%且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。

當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則該批閥門不得使用。

閥門試驗前，應除去密封面上的油漬、污物，不允許使用防滲漏的涂層，但

可進行無密封作用的防銹處理。

閥門試驗前，只允許一人以正常的體力進行關閉，當手輪的直徑2320mm時,

允許兩個人進行關閉。

裝有旁通閥的閥門，進行主閥強度和密封試驗時，對旁通閥也應進行強度和

密封試驗。

試驗用的壓力表，必須經(jīng)檢定合格,其精度應不低于1.5級。安全閥試驗時，

應選用0.5級或1級精度的壓力表，量程應是試驗壓力的1.5至2倍。

⑥強度試驗

閥門在安裝前應按下列要求進行閥體的強度試驗：

閥門應以1.5倍的公稱壓力進行液體壓力試驗；

帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行強度試驗。

閥門強度試驗介質采用潔凈工業(yè)水。對于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯離子含

量不得超過100mg/Lo

⑦閥門密封和上密封試驗

起截斷作用的各類閥門應根據(jù)GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收

規(guī)范》相應規(guī)定在強度試驗合格后進行密封試驗；具有上密封結構的閥門均應進

行上密封試驗，以無泄漏為合格。密封和上密封試驗應以公稱壓力進行，密封和

上密封試驗的保壓時間應符合下表的規(guī)定：

最短試蛉保壓時間(s)/

MinimumPressureHoldingTime(s)

稱直徑。

密封試蛉“

(mm)/

Sealinglest^

NominalDiameter*'上密封試蛉。

非金屬彈性密封一

(mm)/Backseatlest^金屬密封》

Non-metallicElastic

MetallicSeal。

Seak

10^15^15^

65?200d15^30-15^

250?450^20「60P30P

￡500“30^120c60.，

密封試驗介質可用工業(yè)潔凈水進行試驗。對于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯離

子含量不得超過100mg/Lo

介質引入方向和施加壓力方向

規(guī)定了介質流通方向的閥門（如截止閥等）應按規(guī)定介質流通方向引入介質

和施加壓力；沒有規(guī)定介質流通方向的閥門（如閘閥、球閥、旋塞閥和碟閥等），

應分別沿每端引入介質和施加壓力；

⑧安全閥試驗

安全閥應按設計規(guī)定的開啟壓力進行調試。調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥

啟閉試驗不得少于3次。

安全閥的動作性能調試項目：

a.開啟壓力；

b.回座壓力；

c.閥門動作的重復性；

d.用目測或聽覺檢查閥門回座能力有無頻跳、顫振、卡阻或其它害的振動。

⑷成品保護

a.入庫存放時間較長的閥門，應對脫落的色標進行補刷。

b.露的閥桿部位，應涂油脂進行保護。

c.閥門的關閉件和閥座密封面，應涂工業(yè)用防銹油脂，但對塑料、橡膠密

封面不允許涂防銹劑。

d.閥門的內腔、法蘭密封面和螺栓螺紋部位應涂防銹劑進行保護。

6.管道預制

6.1管線下料

(1)預制管段要將內部清理干凈，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管

帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。

(2)每一預制段都應標明管線號、焊口號、焊工號、焊接日期、管工姓名。不銹

鋼及不同碳鋼材質的管段應分開擺放。

(3)管子下料尺寸應根據(jù)管段預制下料，須留有一定的活口和調整余地。

(4)在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。

(5)焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內不允許開孔及設置支吊架，在下料時應考慮

到，管線的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免，應取得設計方同意。

(6)不銹鋼管線在下料時根據(jù)各管段的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的

浪費。

6.2管線切割及坡口加工

(1)不銹鋼管全部用機械加工手段或等離子機切割。

(2)管材切割后的剩余部分應作標記移植，以免材質混亂。

(3)按規(guī)范要求加工坡口幾何形狀及尺寸，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要

用磨光機打磨出金屬光澤。

(4)管子上開孔焊接管嘴時，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼及哈氏應

采用機械鉆孔。管道上的開孔應盡量在預制時完成，如在已安裝的管道上開孔,

應采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內。

(5)管子坡口加工形式如下圖：

坡口尺寸

項坡口

厚度S坡口形式間隙鈍邊坡口角度

次名稱

CPa(P)

/Q、

V形

13-9￥」2-2.50-265-75

坡口「41

U形1.5i

22173±530?40

坡口一0.5

p

-c

-f

kj5s

管徑管座050~60

32-3——

①W76坡口qV(30?35)

y/J

a=10()b=70R=5

管徑

管座

4①76~2-3——45~60

坡口

133工

i

6.3管線組對

(1)對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。

(2)看清圖紙，弄清管件的組對方位。

⑶檢查坡口兒何形狀及尺寸是否正確，坡口內外20mm范圍打磨清潔。

(4)管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規(guī)范要求。

(5)管道焊縫不允許壓在管托護板及支腿內，其焊縫間距應不小于60mm。

(6)與機、泵、容器等動靜設備相連的管線，其法蘭面按設備本身法蘭找平，不

得強行組對，給設備帶來附加應力。

(8)管道預組裝時，應檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差(見下圖)應符合

下列要求：

每個方向總長L偏差為土5mm；

間距N偏差有土3mm；

角度a偏差為土3mm/m,管端最大偏差b為土10mm。

支管與主管的橫向偏差c為土1.5mm；

法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f偏差為土1mm；

法蘭端面垂直偏差e為：公稱通徑小于或等于300mm時為1mm；公稱通徑

大于300mm時為2mm。

預制管段偏差圖

7.焊接及焊縫檢驗

7.1焊接方法

⑴碳鋼管、不銹鋼管采用手工氮弧焊或家電聯(lián)焊。不銹鋼管焊接時，管內充就

氣保護。

⑵焊條、焊絲選用執(zhí)行下表：

焊條選擇焊絲選擇

序號管材型號

型號牌號型號

120#E4315J427H08Mn2SiA

2Q235-BE4303J422H08Mn2SiA

4Q235-B+ZnE4303J422H08Mn2SiA

5316LE00-18-13Mo2-16A022H0Cr20Nil4Mo3

316L+20RE00-18-13Mo2-16+H0Cr20Nil4Mo3+H08Mn

6A022+J427

E4315Si

(3)焊接材料要統(tǒng)一發(fā)放管理，并建立烘烤和發(fā)放記錄，焊條烘干技術條件見下表:

焊材牌號烘烤溫度烘烤時間

J422150℃lh

焊條J427300-350℃lh

A302、A312,A022150℃lh

7.2焊接要求

⑴焊接環(huán)境：下雨天氣，相對濕度大于90%以及大風(風速大于8m/s)或環(huán)境

溫度低于5℃時，除非采取防護措施，否則嚴禁施焊。

(2)焊接口寸應按焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊接參數(shù)進行焊接。焊接工藝規(guī)程依據(jù)于相

應的焊接工藝評定報告或按現(xiàn)場商提供的焊接規(guī)范進行的焊接工藝試驗。

⑶焊接不銹鋼管時，層間溫度應控制在60℃以下，室氣的純度應達99.99%。

(4)點固焊應由合格焊工完成，所用的焊材及焊接工藝與正式焊接工藝相同。

⑸管子焊接時，管內不得有穿堂風。

(6)焊縫上或熱影響區(qū)內的飛濺物，溶渣應徹底地清除。

(7)需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫焊接時按原焊接工藝進行，

同一位置返工次數(shù)：碳鋼不應超過三次，不銹鋼等不應超過二次。超次返修的焊

縫應認真分析原因，制定返修方案，經(jīng)現(xiàn)場代表批準后方可返修。

(8)需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫時按原焊接工藝進行，同一

位置返工次數(shù)不應超過二次。超次返修的焊縫應認真分析原因，制定返修方案,

經(jīng)焊接技術負責人批準后方可施焊。補焊工藝與原焊接工藝相同。

(9)不銹鋼管的焊縫表面應進行酸洗，并用水沖洗干凈。

7.3焊接檢驗

(1)當檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設計文件和本規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修，焊縫返

修后按原規(guī)定方法進行檢驗。

(2)當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則這次抽樣所代表的?批焊縫應

認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應

采用原規(guī)定方法按下一步規(guī)定進一步檢驗：

①每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同i批焊縫。

②當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

③當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一

批焊縫。

④當再次檢驗的焊縫均為合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

⑤當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。

7.4不銹鋼管道的焊接

⑴焊接工藝特點

不銹鋼導熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大和熔池流動性差的特點，加上壁薄、剛度

小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現(xiàn)變形、未熔合、焊瘤、內

凹等焊接缺陷。

(2)焊接施工工藝

根據(jù)上述特點，在施工中，應采取以下工藝措施。

①坡口設計上，坡口角度應偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm。

②焊接方法宜采用手工僦弧焊打底，電弧焊蓋面。

③定位焊后的間隙應控制在2-3mm為宜，襯底焊接時應從小間隙處開始。

④焊接時應采用更小的電流，控制焊接熱量的輸入。

⑤在整個焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充晁保護。如圖所示：

力集中區(qū)，便于焊接。預制焊縫安裝焊縫

⑦不銹鋼管道坡口兩側各100mm范圍內在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊

件表面的措施(如涂白堊粉，防飛濺劑或將石棉置于坡口兩側等)。

⑧奧氏體不銹鋼焊口組對時，禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼

卡具進行定位焊。

⑨奧氏體不銹鋼管道的層間溫度應控制在100℃以下。

⑩奧氏體不銹鋼管道焊接時應在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小的焊接

線能量，即小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝。

?奧氏體不銹鋼與其他材質焊接時，所選擇的焊接工藝應盡量降低熔合比以減

少焊縫的稀釋，應選用直徑較小的焊絲和焊條，采用多層多道焊，較小的焊

接電流，快的焊接速度，焊條不作橫向擺動。

7.5碳鋼管及其它管道的焊接

⑴焊材(包括型號和規(guī)格)是否正確，焊材根據(jù)被焊母材選用。

⑵焊接坡口表面兩側各50mm范圍內是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和

其它污物。

(3)管道焊接時，應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。

(4)不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保

起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。

(5)在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接

頭應相互錯開。

(6)焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如

發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。

(7)為了減少焊接應力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應考慮

采取對稱、交叉等焊接方法。

(8)除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續(xù)焊完。

(9)多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛

濺物等，要根據(jù)母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷，特別是不銹鋼管用的鋼絲刷

要用不銹鋼絲制造，不得與其它鋼絲刷混用。

(10)支管與主管焊接、管接頭和半管箍與主管焊接、法蘭與管材焊接口寸，應按設

計要求進行。

(11)不銹鋼管和碳鋼管焊接時采用A302、A312焊條。

8.管道安裝

8.1管道安裝原則:管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑，后小直徑，

先難后易的原則，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對

機器安裝精度的影響，室內與室外管線的碰口應留在室外。

8.2管道安裝一般規(guī)定

8.2.1管子安裝前應檢查其內部清理干凈，無任何雜物。

8.2.2與傳動設備連接的管道，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產生

應力對傳動設備安裝精度的影響。

8.2.3管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和

同軸度。

8.2.4安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調校安全閥。安全閥的最終

調校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規(guī)定。

8.2.5閥門安裝前，按設計文件核對其型號，并按介質流向確定其安裝方向。當

閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，以關閉狀態(tài)安裝；如以焊接方式安裝時，

閥門不得關閉。

8.2.6儀表組件的臨時替代：所有儀表組件安裝時，均采用臨時組件替代，等試

壓、沖洗、吹掃工作結束后，投料前再正式安裝。

8.2.7水平段的傾斜方向與傾斜度要符合設計要求，傾斜方向以便于疏放水和排

放空氣為原則，其傾斜度應符合設計要求。

8.2.8管子兩個接口間距大于管子外徑，且2150mm,接口不應布置在支吊架上，

距離支架邊緣不得少于50mm。

8.2.9接口應避開疏放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不得少于50mm,且

不得小于孔徑。

8.2.10管子對口時用直尺檢查，在距離接口中心200mm處測量，當DN<100mm

時，不直度不大于2mm,當DN2100mm時，不直度不大于3mm。

8.2.11設計溫度高于100C或露天管道其連接螺栓及螺母應涂以二硫化鋁。

8.2.12管道安裝時的允許偏差如下：

項目允許偏差(mm)

室內±20

標圖

室外±15

項目允許偏差(mm)

DNW1002L%。,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管垂直度5L%。,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

8.2.13安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，加工坡口應用專用的砂輪片。

8.3與傳動設備連接的管道

8.3.1與機器相連的管道安裝應符合設計和機器制造廠的有關技術要求的規(guī)定。

8.3.2與傳動設備連接的管道，在安裝前必須將內部處理干凈。

8.3.3與傳動設備連接的管道，應從機械設備側開始安裝。其水平度及鉛垂度的

允許偏差應符合規(guī)范的規(guī)定。

8.3.4與傳動設備連接管道的固定焊口，，應盡量遠離設備，并在固定支架以外，

以減輕焊接應力的影響。

8.3.5管道安裝應確保不對機器產生附加應力，做到自由對中。

8.3.6與傳動設備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設備連接口處的法蘭

螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差、徑向位移及間距，當設計或設備說明

書未規(guī)定時，其值不應超過下表的規(guī)定，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔,

保證達到低應力連接的要求。并應作好法蘭的平行偏差、徑向位移及間距的記錄。

傳動設備接口法蘭平行偏差、徑向位移及間距

設備轉速r/min間距mm平行偏差mm徑向位移mm

<300墊片厚+1.50.200.80

3000?6000墊片厚+1.00.150.50

>6000墊片厚+L00.100.20

8.3.7傳動設備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設備連接，用有標記的盲板隔離。

8.4閥門和法蘭的安裝

8.4.1安裝前應核對閥門的規(guī)格、型號、材質，并清理干凈，保持關閉狀態(tài)。運

搬、存放閥門時應注意保護手輪，防止碰撞或沖擊。吊裝閥門嚴禁在手輪或手柄

上捆綁繩扣。

8.4.2截止閥、止回閥等應并按閥門的指示標記及介質流向，確保其安裝方向正

確。

8.4.3閥門安裝時，手輪的方向應便于操作。水平管道上的閥門，其閥桿一般應

安裝在上半周范圍內。安全閥兩側閥門的閥桿，可傾斜安裝或水平安裝。除有特

殊規(guī)定外，手輪不得朝下。

8.4.4閥門傳動（仰長）桿與閥門的軸線夾角不應大于30°,其接頭應轉動靈

活。有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施，并伸縮自如。

8.4.5閥門安裝后，應對其操作機構和傳動裝置進行調整與試驗，使之動作可靠，

開關靈活，指示準確。體積較大、重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈

活，存在問題在安裝前處理好。

8.4.6止回閥、安全閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止

回閥及底閥應安裝在立管上，旋啟式止回閥可在鉛垂管道上安裝。

8.4.7大型閥門安裝前，應預先安好有關的支架，不得將閥門的重量附加在設備

或管道上。

8.4.8法蘭平面與管子軸線應垂直，平焊法蘭內側角焊縫不得漏焊。

8.4.9安全閥應垂直安裝，閥體應定位牢固，管道的重量、脹縮量及振動，，均

不得使安全閥產生變形；最終調校應在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設計

文件要求，調校合格后，及時做鉛封，并填寫記錄。

8.5支、吊架的安裝

8.5.1所有管架位置，應在單線圖中標明。

8.5.2管道支、吊架應按設計要求安裝，并應保證其材質的正確。支、吊架的坐

標偏差不得超過10mm,標高不宜有正偏差，負偏差也不應超過10mm。

8.5.3支、吊架應在管道安裝前施工完畢，并在管道安裝時及時進行調整和校正。

支、吊架與管道應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產生外力或位移。

8.5.4無熱位移管道的吊架，其吊桿應鉛垂安裝；有熱位移的管道，吊桿應向熱

位移相反方向并按位移值的一半傾斜安裝，如下圖所示，AL=1/2熱位移值。

伴子區(qū)悵

方向

?*）卜△L

吊卡安裝偏移方向

8.5.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，無毛刺、焊瘤，不得有歪斜和

卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應符合設計要求，從支承面中心向熱位移反方向偏移，偏

移量為管道熱位移值的一半。

8.5.6彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計要求調整，并作出記錄。彈簧的臨時

固定件，應待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。

8.5.7支、吊架的安裝焊縫應滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支

架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。

8.5.8管道支、吊架在槽鋼或工字鋼的翼板斜面上緊固時，其螺栓應有相應的

斜墊圈，以防螺栓偏心受載。

8.5.9管道安裝不宜使用臨時支、吊架，如必須設置時，應有明顯的標記，其位

置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，應及時拆除。

8.5.10管道安裝完畢后，應逐條管線按設計要求逐個核對支、吊架的型式、材

質和安裝位置。

8.5.11有熱位移的管道，在開始熱負荷運行時應及時對各支、吊架按下列要求

逐個進行檢查調整：

8.5.11.1活動支架的位移方向、位移量及導向性能是否符合設計要求；

8.5.11.2管托有無脫落現(xiàn)象；

8.5.11.3固定支架是否牢固可靠；

8.5.11.4彈簧支、吊架的安裝高度與彈簧的工作高度是否符合設計要求；

8.5.11.5可調支、吊架的調整是否合格。

8.5.12絕熱管道支架立板的高度，應保證絕熱層厚度的需要，絕熱施工時應被

包入，但滑動支架及導向支架底板與絕熱層之間，應留有適當?shù)拿浛s距離，以免

妨礙管道的熱位移。

8.5.13不銹鋼管道與支架之間應墊入耐酸石棉橡膠墊板，以防電化學腐蝕。

8.6管廊管道安裝

8.6.1管廊配管時應在管廊施工完畢，與管道接觸的橫梁已全部涂漆完進行。

8.6.2管道擺放時應避免焊縫位于管架橫梁上。

8.6.3有坡度要求的管道安裝時，可通過調整管托的標高來保證，有變徑要求的

管道應采用偏心異徑管，保證管道底部標高不變。

8.6.4成排管道及交叉管道的間距應符合設計或規(guī)范要求。

9.管道系統(tǒng)試驗

9.1管道安裝完畢后系統(tǒng)試驗前應按系統(tǒng)經(jīng)設計、建設及施工單位聯(lián)合檢查合格,

檢查項目如下：

9.1.1管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設計要求和有關施工驗收規(guī)范、標準的規(guī)定；

9.1.2管道支、吊架安裝正確齊全。

9.1.3焊縫及其它應檢查的部位，不得涂漆或設絕熱層。在系統(tǒng)吹掃與清洗時需

要敲打的管道，不得先行鋪設絕熱層；

9.1.4試驗用的臨時加固措施符合要求，安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明

顯，記錄完善；

9.1.5試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應校驗合格，精度不低于1.5級，量

程為最大被測壓力L5?2倍，表數(shù)不少于兩塊。

9.1.6有完善的試驗方案，并經(jīng)批準和技術交底。

9.2管道系統(tǒng)試驗方案（另行編制）

9.3管道系統(tǒng)試驗程序如下：

業(yè)主或監(jiān)理施工單位

10.管道系統(tǒng)吹洗

管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃與清洗，并編制吹洗方

案，施工單位予以配合。吹掃與清洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質及

管道內表面的臟污程度確定。吹洗順序為先主管，后支管，最后為疏排管。液體

管道宜采用水沖洗，氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道應以蒸汽吹掃，非熱力

管道不得用蒸汽吹掃。

吹洗前應將系統(tǒng)內的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復

位。吹洗時管道內的臟物不得進入設備。

10.1吹洗前的驗查

⑴吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。

對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施；

⑵不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；

⑶管道支架應牢固，必要時應予以加固；

⑷吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。

10.2吹掃方法

吹洗有3種方法：水沖洗法、空氣吹掃法、蒸汽吹掃。物料管道系統(tǒng)采用蒸

汽吹掃；蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃，水管道采用水沖洗；其它采用空氣吹掃。

10.3管道吹洗合格標準

⑴管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白油漆的靶子

檢查，在5min內，靶板上無鐵銹及其它雜物為合格。

⑵管道吹洗合格后，不得再進行影響管內清潔的其它作業(yè)。吹掃合格的管道

系統(tǒng)應及時恢復原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。

11.管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗

氣體泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。

11.1試驗范圍

⑴管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗，本裝置的范圍為SHB、SHC級管道（即指輸送

可燃流體介質的管道系統(tǒng)）。

⑵試驗介質為壓縮空氣或氮氣，試驗壓力為設計壓力。

11.2試驗過程

試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到設計壓力時，停壓lOmin,用涂肥皂水的

方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。

11.3重點檢查部位

管道系統(tǒng)泄漏性試驗重點檢查部位為閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空

閥、排氣閥、排水閥等。管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并

填寫試驗記錄。

12.防腐及絕熱保溫

管道防腐絕熱應按照設計要求進行，并且執(zhí)行《石油化工企業(yè)設備與管道表

面色和標志》和《石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐蝕設計與施工規(guī)范》。

12.1管道防腐

⑴埋地管道預埋(隱蔽工程)之前，試壓和防腐必須完成。

⑵管道涂漆的顏色、品種、范圍由建設單位決定。

⑶第一道底漆應在預制前涂刷，但應留出焊縫部位。其余涂層應在試壓合格

后進行。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。

⑷一般涂漆范圍:碳鋼裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，保溫管表面涂刷底漆,

鍍鋅鋼管及保溫鐵皮表面可以不涂漆，但建設單位有要求時，應按建設單位的規(guī)

定執(zhí)行。

⑸涂層質量應符合下列要求：

①涂層完整、均勻，顏色一致，無損壞、無漏涂；

②漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；

③漆種、層數(shù)、顏色、標記應符合建設單位的有關要求。

12.2.管道絕熱保溫

⑴絕熱施工應在管道試壓及涂漆合格后進行。施工前，管道外表面應保持潔

凈、干燥。

⑵絕熱工程主要材料應有制造廠合格證明書或分析檢驗報告，其種類、規(guī)格、

性能符合設計要求。

⑶金屬保護層表面應壓邊、箍緊，不得有脫殼或凹凸不平，鐵皮搭接或咬口，

縫口應朝下，鐵皮端應封閉。

⑷金屬保護層表面平度允許偏差W5mm,保溫材料厚度允許偏差5%0

13.質量保證措施

(1)管道安裝工程的質量監(jiān)督工作由項目部質安部具體負責，設專職質量檢

查員負責日常質量監(jiān)督和檢驗工作。

(2)嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續(xù)及經(jīng)檢查上道工序不合格，嚴

禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結合，確保工序質量，從而保證工程

質量。

(3)及時、準確地采集相關數(shù)據(jù)，自檢、專檢、共檢質量記錄應妥善保存,

并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數(shù)據(jù)的準確性和完整性。

(4)嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書

或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設計要求。

(5)焊接所用的焊條必須按規(guī)定溫度進行烘干，焊條領用需使用焊條保溫筒,

在保溫筒中存放超過4h,應重新烘干，焊條重復烘干次數(shù)不得超過兩次。

(6)所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現(xiàn)象。

(7)管道除銹、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓過程、吹掃過程、泄漏性試

驗過程及中交前驗收等作為共檢點，工程質量主要控制監(jiān)檢點詳見下表，經(jīng)各方

確認后方可進行下道工序施工。

工程質量控制監(jiān)檢點表

序號關鍵控制環(huán)節(jié)主要監(jiān)控點控制點級別

各專業(yè)通用部分

1(1)施工單位資質CBA

2(2)質量保證體系CBA

3施工準備(3)施工技術方案CBA

4(4)焊接工藝評定CB

5(5)特殊工種資質CBA

6過程管理(6)隱蔽工程CB

7(7)單項工程驗收CBA

交工驗收

8(8)質量評定CBA

工藝管道安裝

(1)格證及復驗報告CB

(2)管子、管件檢驗CB

1材料檢驗(3)閥門試驗(抽查)CB

(4)焊材檢驗CB

(5)合金鋼光譜檢測C

(1)坡口、間隙C

(2)焊縫外觀檢查C

2管道預制(3)無損檢驗(抽查)CB

(4)焊后熱處理CB

(5)預制件標識C

3管線安裝(1)堂潔凈度(死點處)CB

(2)封閉段組對C

(3)焊縫無損檢驗(抽查)CB

(4)焊后熱處理CB

(5)管道垂直度、水平度CB

(6)支架調整CB

(1)壓條件確認CBA

4管線試驗

(2)強度試驗CBA

5管線吹掃(1)掃結果CBA

(1)跳、回座壓力值CBA

6安全閥調試

(2)嚴密性CBA

7氣密試驗(1)漏量檢查CBA

說明：A：表示三方共同檢查；B：表示班組之間互相檢查；C：表示自我檢查。

(8)施工所用所有計量器具應定期送檢，確保準確有效。

(9)通過以上保證措施和全體施工人員的努力，確保本次管道安裝工程一次

交驗合格率100%；管道射線透照檢驗一次合格率96炮用于工程的設備材料做

到不漏檢，并達到100%合格，工序報驗合格率100%,單項工程合格率100%o

14.安全技術保證措施

在裝置區(qū)內，應特別注意防火安全；個別地方高空作業(yè)注意安全；吊裝時注

意吊車下方嚴禁站人。其他事項嚴格按照以下各條執(zhí)行。

(1)施工人員進入現(xiàn)場必須戴好安全帽，系好帽帶，2m以上高處作業(yè)掛好

安全帶，管帶下必須張掛安全網(wǎng)。

(2)現(xiàn)場所有接線均應嚴格按“三相五線制”進行匹配，嚴禁盤前接線。

電氣設備和線路，必須絕緣良好，電線不得與金屬物綁在一起，所有電器設備、

板房等均應良好接地或接零，要求一機一閘一保護，并加鎖，嚴禁非專業(yè)電工私

拉亂扯，電工接線時應掛“嚴禁合閘”的警示牌并且兩人以上配合作業(yè)。

(3)吊裝作業(yè)時旗哨指揮等信號應明確，吊裝前應先試吊合格后方可起吊。

如遇大雨、五級以上大風等惡劣氣候，影響施工安全時，應停止吊裝作業(yè)和高處

作業(yè)。雨、雪、大風前后，要檢查現(xiàn)場臨時設施，發(fā)現(xiàn)問題應果斷采取有效措施。

(4)班前班中嚴禁飲酒，施工現(xiàn)場嚴禁吸煙。

(5)高處作業(yè)所用材料?，應堆放平穩(wěn)。隨身攜帶的工具應隨手放入工具袋

中，上下傳遞工具、物品應用溜繩，嚴禁上下隨意拋擲。

(6)施工人員嚴禁在非施工區(qū)域逗留，嚴禁開關和施工無關的閥門、開關

等。

(7)現(xiàn)場使用的手持電動工具，必須匹配漏電保護器，在使用時應先試轉,

合格后方可使用。

(8)氣體切割、焊接作業(yè)時，氧氣瓶、乙烘瓶應相距明火10m以外，不得在

污水井和其它有可燃氣體泄露部位使用明火。乙快瓶、液化石油氣瓶必須有防止

回火的安全裝置。

(9)一般低壓行燈不得超過36V,最好為12V,并須設置觸電保護器和防護罩。

(10)施工所用油漆，應設專人看守，嚴禁刷油與動火作業(yè)同處進行，并遠離

明火。存放油漆的庫房，應備有足夠的滅火器，并掛警示標志。

(11)壓力試驗、射線透照檢查等應設置禁區(qū)，掛有醒目的警告牌，無關人員

嚴禁入內。

(12)患有高血壓、心臟病、貧血及其他不適合于高處作業(yè)的人員，不得從事

高處作業(yè)。

(13)腳手架應牢固、穩(wěn)定，經(jīng)檢查人員驗收合格掛牌后，方可使用。

(14)高處應采取防滑、防摔措施。

(15)梯子不得缺檔，不得墊高使用，梯子橫檔間距以300mm為宜，使用時,

上端應扎牢，下端采取防滑措施，單面梯與地面的夾角以60?70。為宜，禁止兩

人同時在梯子上作業(yè)。

(16)吊裝管段時,其下方嚴禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。

敷設管道，應同時安裝支、吊架或管座，并將管道固定牢固，防止?jié)L下。

(17)管子堆放不宜過高，翻動時防止管堆突然傾倒或突然滑動。

(18)現(xiàn)場文明施工，杜絕事故發(fā)生。各施工班組在施工中必須做到有條不紊,

電焊機要成行，電焊把線、氣焊帶應放置整齊，邊角料要堆放到指定地點。每天

下班前.，施工現(xiàn)場應清理干凈，做到工完、料凈、場地清。

(19)加強現(xiàn)場施工管理，防止材料、設備等丟失。

通過認真貫徹以上措施，確保施工事故為零的安全質量目標。

15.交工驗收

(1)當工程全部施工完畢，施工單位與建設/監(jiān)理單位應對下列資料共同檢查、

確認。

a)管道補償器的預拉伸或預壓縮記錄;

b）管道系統(tǒng)的壓力試驗、泄漏性試驗、真空度試驗記錄；

c）管道系統(tǒng)的吹掃記錄；

d）管道系統(tǒng)的隱蔽工程記錄；

e）爆破片、安全液封、阻火器等安全裝置的安裝記錄，安全閥試驗、調試

記錄。

（2）工程交接驗收時，施工單位應向建設單位提交下列技術文件：

a）管道組成件、焊接材料的產品質量證明文件；

b）管道組成件、焊接材料的驗證性檢驗記錄；

c）SHA級管道的彎管加工記錄及管端的螺紋、密封面加工記錄；

d）管道組成件檢查、試驗記錄；

e）管道單線圖；

f）無損檢測報告；

g）靜電接地測試記錄；

h）設計變更及材料代用文件；

i）合金鋼材料的光譜分析復查記錄；

j）焊接接頭的熱處理報告（含溫度一時間自動記錄曲線）及硬度檢測報告;

k）管道隔熱、防腐工程施工記錄；

1）管道竣工圖。

施工單位還應按SH3503-2007《工程建設交工技術文件規(guī)定》整理編制交工

技術文件。

16.勞動力組織計劃

管道安裝工程施工所需勞動力計劃見下表：

勞動力人員計劃

時間（月日-月日）

幺乂；4?丁口

工種口"_JL口

管工

防腐工

焊工

起重工

司機

技術員

安全員

材料員

施工隊長

17.工機具及手段材料計劃

17.1工機具計劃

工機具一覽表

序號名稱型號（或規(guī)格）單位數(shù)量

1吊車臺

2叉車臺

3拖車輛

4卡車輛

5手推車輛

6電焊機臺

7烘干箱臺

8保溫箱臺

9車床臺

10磁力電鉆臺

11臺鉆臺

12砂輪切割機臺

13等離子切割機臺

14電動試壓泵臺

15空氣壓縮機臺

16清水泵臺

17液壓彎管機臺

18手拉葫蘆臺

19探傷機臺

17.2技術措施用料

技術措施用料

序號名稱規(guī)格單位數(shù)量

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

18.施工進度計劃

管道安裝工程施工總體進度計劃見下表：

管道安裝工程施工總體進度計劃

時間

序號年月

施工準備

材料檢驗

閥門試壓

管道預制

管道安裝

管道試驗

管道吹掃

泄漏性

試驗

防腐保溫

跟蹤保運

竣工驗收

交工資料

提交

附錄1A

管子下料封閉段預制

管