汽車試驗學(xué) 第10章 汽車總成與零部件試驗習(xí)題解答-202407

第10章汽車總成與零部件試驗習(xí)題解答10-1簡述汽車發(fā)動機試驗的目的。答：汽車發(fā)動機試驗的目是測試發(fā)動機的十項性能，包括：起動性能、怠速性能、功率特性、負(fù)荷特性、萬有特性、壓燃機調(diào)速特性、機械損失功率特性、各缸工作均勻性、機油消耗量和活塞漏氣量，相應(yīng)的試驗是起動試驗、怠速試驗、功率試驗、負(fù)荷特性試驗、萬有特性試驗、壓燃機調(diào)速特性試驗、機械損失功率試驗、各缸工作均勻性試驗、機油消耗量試驗和活塞漏氣量試驗。10-2簡述發(fā)動機的試驗臺的結(jié)構(gòu)。答：發(fā)動機的試驗臺的結(jié)構(gòu)示意圖如圖10-1所示，發(fā)動機的試驗臺圖10-2所示，主要由發(fā)動機、傳動軸、聯(lián)軸器、功率測量儀、電渦流測功器、燃油消耗量測量儀等組成，發(fā)動機通過傳動軸、聯(lián)軸器與功率測量儀連接，功率測量儀再通過聯(lián)軸器與電渦流測功器、連接，發(fā)動機輸出的動力和運動通過傳動軸、聯(lián)軸器傳遞給功率測量儀，再通過聯(lián)軸器傳遞給電渦流測功器。功率測量儀用于測量發(fā)動機輸出的功率和轉(zhuǎn)速，電渦流測功器用于消耗發(fā)動機輸出的功率。燃油消耗量測量儀為質(zhì)量式油耗儀或容積式油耗儀或其他形式的油耗儀，串聯(lián)在發(fā)動機的供油系統(tǒng)的管道上，用于測量燃油消耗量。10-3簡述發(fā)動機速度特性的試驗。答：油門全開，在發(fā)動機工作轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)，通過調(diào)節(jié)電渦流測功器，依次地改變轉(zhuǎn)速進行測量，適當(dāng)?shù)胤植?個以上的測量點，測量點盡量多，以提高測試精度；在發(fā)動機的最大扭矩、最大功率和最小燃油消耗率點，要多測內(nèi)測幾個點，以獲取發(fā)動機的最大扭矩、最大功率和最小燃油消耗率；在每個轉(zhuǎn)速點，通過功率測量儀測量發(fā)動機輸出的轉(zhuǎn)速n、扭矩Ttq和功率Pe，通過燃油消耗量測量儀，測量燃油消耗量，用單位時間的燃油消耗量除以發(fā)動機的輸出功率，得燃油消耗率be。根據(jù)試驗數(shù)據(jù)，可繪得發(fā)動機的速度特性曲線，如圖10-3所示。10-4簡述發(fā)動機負(fù)荷特性的試驗。答：在若干個轉(zhuǎn)速（其中應(yīng)含常用轉(zhuǎn)速和2000r/min）下進行試驗。發(fā)動機轉(zhuǎn)速不變，通過調(diào)節(jié)電渦流測功器，從小負(fù)荷開始，逐步開大油門進行測量，直至油門全開，適當(dāng)?shù)胤植?個以上的測量點，應(yīng)包括轉(zhuǎn)速為2000r/min，平均有效壓力為200kPa的工況點，測量點盡量多，以提高測試精度。在每個功率點，通過功率測量儀測量發(fā)動機輸出的轉(zhuǎn)速n、功率Pe和燃油消耗量測量，再計算發(fā)動機輸出的扭矩Ttq和燃油消耗率be。根據(jù)試驗數(shù)據(jù)，可繪得發(fā)動機的負(fù)荷特性曲線，如圖10-4所示。10-5簡述驅(qū)動電機試驗的項目。答：驅(qū)動電機試驗的項目包括輸出特性、安全防護、環(huán)境適應(yīng)性、噪聲和電磁兼容等項目，具體見表10-1。10-6簡述驅(qū)動電機轉(zhuǎn)矩一轉(zhuǎn)速特性試驗的方法。答：根據(jù)圖10-6進行試驗。首先根據(jù)測試目的，確定被測驅(qū)動電機是處于冷或熱工作狀態(tài)；再由驅(qū)動電機控制器控制驅(qū)動電機運行及完成試驗。驅(qū)動電機控制器的輸入、輸出功率通過測量驅(qū)動電機控制器輸入或輸出電壓和電流計算得到，測量時，電壓和電流的測量點在驅(qū)動電機控制器靠近接線端子處；驅(qū)動電機控制器的輸入、輸出功率也可以通過電功率表直接測量獲得。驅(qū)動電機的工作轉(zhuǎn)矩、工作轉(zhuǎn)速和輸出功率由功率測量儀直接測量得到，忽略剛性聯(lián)軸器的功率損失。測量過程中，防止被測驅(qū)動電機系統(tǒng)過熱影響測量的準(zhǔn)確性。必要時，驅(qū)動電機轉(zhuǎn)矩一轉(zhuǎn)速特性曲線可分段測量。在驅(qū)動電機轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)，測量點數(shù)不少于10個，根據(jù)測試結(jié)果，繪制轉(zhuǎn)矩一轉(zhuǎn)速特性曲線。10-7簡述驅(qū)動電機溫升特性試驗試驗的方法。答：驅(qū)動電機溫升特性試驗的方法：試驗前，測量驅(qū)動電機某一繞組在冷態(tài)下的電阻和溫度并記錄。試驗時，使驅(qū)動電機在一定的狀態(tài)下運行，溫度穩(wěn)定后，驅(qū)動電機斷能，立即停機，立即測量驅(qū)動電機繞組的電阻隨時間變化情況，最長每隔30s測量一次，直到繞組的電阻變化平緩為止，記錄時長不低于5min。10-8簡述驅(qū)動電機控制器短路保護測試的方法。答：用設(shè)置故障法進行測試。先對驅(qū)動電機控制器的三相輸出端子進行短路，產(chǎn)生短路故障，輸入端子加額定直流電壓，將驅(qū)動電機控制器置于工作狀態(tài)，觀察控制器是否可以自動斷開，進入保護狀態(tài)，或者出現(xiàn)損壞等問題。在短路故障后，解除短路故障，通過運行驅(qū)動電機，檢查驅(qū)動電機控制器是否能正常工作。10-9簡述驅(qū)動電機低溫試驗的方法。答：將驅(qū)動電機和驅(qū)動電機控制器正確連接后入低溫箱內(nèi)，使箱內(nèi)溫度降至-40℃，并保持2h。試驗過程中，驅(qū)動電機系統(tǒng)處于非通電狀態(tài)。低溫貯存2h后，在低溫箱內(nèi)復(fù)測絕緣電阻，復(fù)測絕緣電阻期間，低溫箱內(nèi)的溫度保持在-40℃；在低溫箱內(nèi)為驅(qū)動電機系統(tǒng)通電，檢查能否空載起動，空載起動時，低溫箱內(nèi)的溫度仍保持在-40℃。低溫貯存2h后，將驅(qū)動電機控制器直流母線的電壓設(shè)為額定電壓，驅(qū)動電機工作于持續(xù)轉(zhuǎn)矩、持續(xù)功率下，檢查驅(qū)動電機系統(tǒng)能否正常工作。10-10簡述動力蓄電池電性能試驗的目的和標(biāo)準(zhǔn)。答：動力蓄電池電性能試驗的目的是獲得動力電池的充電和放電電壓-時間曲線、電池放電容量、荷電保持和恢復(fù)容量、耐振動性等，用于評價動力電池系統(tǒng)的性能。動力蓄電池電性能試驗的標(biāo)準(zhǔn)是國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T31486-2015《電動汽車用動力蓄電池電性能要求及試驗方法》。在執(zhí)行汽車試驗標(biāo)準(zhǔn)的動力蓄電池電性能試驗中，根據(jù)此標(biāo)準(zhǔn)，開展動力蓄電池電性能的試驗。10-11簡述單體蓄電池充電試驗的方法。答：將單體蓄電池在25℃±5℃（室溫）環(huán)境條件下，單體蓄電池先以1I1(A)電流放電至電池技術(shù)條件中的放電終止電壓，擱置1h；再按電池技術(shù)條件中的充電方法進行充電，對于鋰電池，先在1I1恒電流下充電，達到電池技術(shù)條件中的充電終止電壓后，轉(zhuǎn)至在恒壓下充電，直至充電電流降至0.05I1(A)，停止充電；充電后擱置1h。記錄不同時間的充電電壓和電流，得到蓄電池的充電電壓-時間、充電電流-時間曲線。10-12簡述蓄電池模塊充電試驗的方法。答：將電池在25℃±5℃環(huán)境條件下，蓄電池模塊先以1I1(A)電流放電至任一單體蓄電池的電壓達到電池技術(shù)條件中的放電終止電壓，擱置1h；再按電池技術(shù)條件中的充電方法進行充電，對于鋰電池，先在1I1恒電流下充電，達到電池技術(shù)條件中的充電終止電壓后，轉(zhuǎn)至在恒壓下充電，直至充電電流降至0.05I1(A)，停止充電；若充電過程中有單體蓄電池的電壓超過充電終止電壓0.1V，則停止充電；充電后擱置1h。記錄不同時間的充電電壓和電流，得到蓄電池的充電電壓-時間、充電電流-時間曲線。10-13簡述蓄電池模塊放電試驗的方法。答：蓄電池模塊在25℃±5℃環(huán)境溫度下完全充電后，再在25℃±5℃環(huán)境溫度下以1I1(A)電流放電至任一單體蓄電池的電壓達到電池技術(shù)條件中的放電終止電壓。記錄不同時間的放電電壓和電流，得到蓄電池模塊的放電電壓-時間、放電電流-時間曲線，計算放電容量（單位為Ah）及放電比能量（單位為Wh/kg）。充、放電5次，取最后3次充、放電的放電容量（單位為Ah）及放電比能量的平均值。10-14簡述蓄電池模塊低溫放電試驗的方法。答：蓄電池模塊在25℃±5℃環(huán)境溫度下完全充電后，在-22℃±2℃環(huán)境溫度下擱置24h，再以1I1(A)電流放電至任一單體蓄電池的電壓達到電池技術(shù)條件中的放電終止電壓（該電壓值不低于25℃±5℃環(huán)境溫度下放電終止電壓的80%），記錄不同時間的放電電壓和電流，計算蓄電池模塊放電容量（單位為Ah）。10-15簡述動力蓄電池包和系統(tǒng)能量測試的目的和標(biāo)準(zhǔn)。答：動力蓄電池包和系統(tǒng)能量測試的目的是獲得動力電池包和系統(tǒng)的能量和容量、功率和內(nèi)阻、能量效率等，用于評價動力蓄電池包和系統(tǒng)能量的性能。動力蓄電池包和系統(tǒng)能量測試的標(biāo)準(zhǔn)是國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T31467.1-2015《電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統(tǒng)第1部分：高功率應(yīng)用測試規(guī)程》、GB/T31467.2-2015《電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統(tǒng)第2部分：高能量應(yīng)用測試規(guī)程》，在執(zhí)行汽車試驗標(biāo)準(zhǔn)的蓄電池包和系統(tǒng)能量測試中，根據(jù)這些標(biāo)準(zhǔn)，開展動力蓄電池包和系統(tǒng)能量的測試。10-16簡述室溫下蓄電池包和系統(tǒng)能量和容量測試的方法。答：測試前，蓄電池包和系統(tǒng)按1C或按蓄電池技術(shù)條件中的放電機制放電至電池技術(shù)條件中的放電截止條件，靜置30min或者達到室溫；再按1C或按蓄電池技術(shù)條件中的充電機制充電電池技術(shù)條件中的充電截止條件，靜置30min或者達到室溫。使用恒流放電至電池技術(shù)條件中的放電截止條件，停止放電，記錄放電電流、放電電壓和放電時間。放電電流對放電時間的積分為蓄電池包或系統(tǒng)的容量，放電電流和放電電壓的乘積對放電時間的積分為蓄電池包或系統(tǒng)的能量。通過放電電流對放電時間的積分及放電電流和放電電壓的乘積對放電時間的積分，求1C、Imax(T)倍率下的放電容量和能量。10-17簡述室溫下蓄電池包和系統(tǒng)功率和內(nèi)阻測試的方法。答：室溫下蓄電池包或系統(tǒng)功率和內(nèi)阻測試：測試前，蓄電池包或系統(tǒng)按1C或按蓄電池技術(shù)條件中的放電機制放電至電池技術(shù)條件中的放電截止條件，靜置30min或者達到室溫。再按1C或按蓄電池技術(shù)條件中的充電機制充電至蓄電池技術(shù)條件中的充電截止條件，靜置30min或者達到室溫。按表10-1測試的電壓和電流，其中，序號i中0號至12號為蓄電池包或系統(tǒng)放電，12號至序17號為蓄電池包或系統(tǒng)充電；I’max(SOC，T，t)表示荷電狀態(tài)SOC、溫度T、脈沖時間t、恒流放電下最大允許放電電流，測試溫度T為室溫，時間t在表10-1中；0.75I’max(SOC，T，t)表示荷電狀態(tài)SOC、溫度T、脈沖時間t、恒流放電下0.75倍的最大允許放電電流；-0.75I’max(SOC，T，t)表示荷電狀態(tài)SOC、溫度T、脈沖時間t、恒流充電下0.75倍的最大允許充電電流。在蓄電池包或系統(tǒng)放、充電中，蓄電池包或系統(tǒng)的電壓曲線如圖10-8所示，蓄電池包或系統(tǒng)的電流曲線如圖10-9所示。10-18簡述電池包或系統(tǒng)安全性試驗的目的及標(biāo)準(zhǔn)。答：電池包或系統(tǒng)安全性試驗的目的是獲得電池包或系統(tǒng)振動、機械沖擊、碰撞、外部火燒等安全性，為評價電池包或系統(tǒng)安全性服務(wù)。動力蓄電池安全性試驗分為單體電池、電池包或系統(tǒng)安全性試驗。電池包或系統(tǒng)安全性試驗是動力蓄電池安全性試驗的一部分。下面只介紹部分電池包或系統(tǒng)安全性試驗。電池包或系統(tǒng)安全性試驗的標(biāo)準(zhǔn)是國家標(biāo)準(zhǔn)GB38031-2020《電動汽車用動力蓄電池安全要求》。在執(zhí)行汽車試驗標(biāo)準(zhǔn)的電池包或系統(tǒng)安全性試驗中，根據(jù)此標(biāo)準(zhǔn)，開展電池包或系統(tǒng)安全性的試驗。10-19簡述電池包或系統(tǒng)機械沖擊安全性試驗的方法。答：對電池包或系統(tǒng)在±z方向施加7g、6ms的半正弦沖擊波6次，共12次，相鄰兩次沖擊的間隔時間以兩次沖擊在試驗樣品上造成的響應(yīng)不發(fā)生相互影響為準(zhǔn)，一般應(yīng)不小于5倍沖擊脈沖持續(xù)時間。完成以上試驗步驟后，在試驗環(huán)境溫度下觀察2h。要求電池包或系統(tǒng)無泄漏、外殼破裂、起火或爆炸現(xiàn)象，絕緣電阻小于100Ω/V。10-20簡述電池包或系統(tǒng)外部火燒安全性試驗的方法。答：試驗環(huán)境溫度為0℃以上，風(fēng)速不大于2.5km/h。測試中，盛放汽油的平盤尺寸超過電池包或系統(tǒng)(試驗對象)水平投影尺寸20cm，不超過50cm。平盤高度不高于汽油表面8cm。試驗對象應(yīng)居中放置。汽油液面與試驗對象底部的距離設(shè)定為50cm，或者為車輛空載狀態(tài)下試驗對象底面的離地高度。平盤底層注入水。外部火燒示意圖如圖10-10所示。外部火燒試驗分為以下4個階段：a)預(yù)熱。在離試驗對象至少3m遠的地方點燃汽油，經(jīng)過60s的預(yù)熱后，將油盤置于試驗對象下方。如果油盤尺寸太大無法移動，可以采用移動試驗對象和支架的方式。b)直接燃燒。試驗對象直接暴露在火焰下70s。c)間接燃燒。將耐火隔板蓋在油盤上。試驗對象在該狀態(tài)下測試60s?；蚪?jīng)雙方協(xié)商同意，繼續(xù)直接暴露在火焰中60s。耐火隔板由標(biāo)準(zhǔn)耐火磚拼成，具體篩孔尺寸如圖10-11所示，也可以用耐火材料參考此尺寸制作。耐火隔板的耐火性：SK30；成分：30%～33%Al2O3；密度：1900kg/m3～2000kg/m3；有效孔面積：44.18%；開孔率：20%～22%體積比。d)離開火源。將油盤或者試驗對象移開，在試驗環(huán)境溫度下觀察2h或試驗對象外表溫度降至45℃以下。要求電池包或系統(tǒng)無泄漏、外殼破裂、起火或爆炸現(xiàn)象，絕緣電阻小于100Ω/V。10-21簡述蓋總成分離特性試驗的方法。答：蓋總成分離特性試驗的方法：蓋總成分離特性的測量裝置如圖10-12所示。試驗時，將膜片彈簧離合器的蓋總成固定于測量臺的代用飛輪的上方，壓盤壓在墊塊上，墊塊模擬從動盤，使壓盤處于工作點位置，壓盤有軸向變形，影響蓋總成的分離特性，如用實際使用的壓盤替換墊塊，其試驗接近蓋總成的實際分離特性，效果更好。對分離指（桿）端預(yù)加載荷100N，或按相應(yīng)圖紙技術(shù)要求規(guī)定。定義此狀態(tài)為位移零位。操縱加載裝置，使代用分離軸承行程達到規(guī)定的分離行程，如此動作10次，使蓋總成能正常靈活分離。然后，操縱加載裝置，使離合器分離，直到達到最大分離行程為止；再使離合器接合，恢復(fù)到位移零位；在此過程中，通過載荷測量裝置，測量并記錄分離指端的分離力P，同時，通過百分表，沿壓盤圓周方向均布的3點處測量壓盤位移λ，并取其平均值，繪出圖10-13所示的膜片彈簧離合器的分離特性曲線。測試中，多測幾個點，尤其在曲線的拐點處，以提高測試精度。10-22簡述從動盤總成減振器扭轉(zhuǎn)性能試驗的方法。答：從動盤總成減振器扭轉(zhuǎn)性能試驗的方法：圖10-16為從動盤總成減振器扭轉(zhuǎn)性能試驗裝置。試驗時，將從動盤總成安裝到試驗臺的花鍵軸上，并將摩擦片部分通過夾緊盤夾緊在支撐板上。驅(qū)動裝置通過花鍵軸對從動盤總成轉(zhuǎn)矩，轉(zhuǎn)動從動盤總成的花鍵轂，直到轉(zhuǎn)角極限，再卸載至零。重復(fù)上述加載卸載操作兩次后，進行測試，通過轉(zhuǎn)矩測量裝置測量轉(zhuǎn)矩M，通過角位移傳感器測量扭轉(zhuǎn)角θ，記錄扭轉(zhuǎn)角與轉(zhuǎn)矩的對應(yīng)數(shù)值，再繪出圖10-17所示的從動盤總成減振器扭轉(zhuǎn)特性曲線，圖10-17中，最大轉(zhuǎn)矩Mmax對應(yīng)扭最大轉(zhuǎn)角θmax，工作轉(zhuǎn)矩M2對應(yīng)扭工作轉(zhuǎn)角θ2。10-23簡述機械式變速器的傳動效率的試驗的方法。答：機械式變速器的傳動效率的試驗的方法：在驅(qū)動裝置最大轉(zhuǎn)矩下測試各擋的傳動效率，傳動效率為輸出軸功率除以輸入軸功率，輸入、輸出軸功率分別由輸入軸功率測量儀和輸出軸功率測量儀得到。測試時，可在驅(qū)動裝置最大轉(zhuǎn)矩附近多測幾個傳動效率，取其平均值作為測試結(jié)果，以減小測試誤差；機械式變速器的油溫為80℃±5℃，可用紅外測溫儀測量變速器油外的殼體的溫度，近似作為油溫。測試前，要進行機械式變速器的跑合。國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T23927-2009只要求測最大轉(zhuǎn)矩下的傳動效率，如要測驅(qū)動裝置不同轉(zhuǎn)速下的傳動效率，其方法相同，只是驅(qū)動裝置轉(zhuǎn)速不同，測試后，可繪制各擋的傳動效率曲線。10-24簡述自動變速器的換擋性能試驗的方法。答：自動變速器的換擋性能試驗分別在輸入轉(zhuǎn)速為600r/min～900r/min和1800r/min～2200r/min下進行。設(shè)定輸入轉(zhuǎn)速為600r/min～900r/min，掛擋至駐車擋（P）、倒擋（R）、空擋（N）、前進擋（D）及其他前進擋位，試驗過程中，通過觀察和分析，要求各擋位穩(wěn)定存在，無異響、沖擊、異常振動。調(diào)節(jié)輸入轉(zhuǎn)速至1800r/min～2200r/min，油溫不低于50℃時，掛入前進擋（D）及其他前進擋位，通過控制器逐級輸入升降擋信號和鎖止信號，觀察運行狀況及記錄以下參數(shù)：a)通過功率測量儀中的轉(zhuǎn)速傳感器，測量并記錄各擋的輸入、輸出轉(zhuǎn)速，計算傳動比；b)通過壓力傳感器，獲得可測的各項油壓；c)在進入冷卻自動變速器油的散熱器的管路中串連流量計，通過流量計，測量冷卻油的流量；d)用紅外溫度計，通過自動變速器下方的油底殼的外表面測量油溫，并記錄工作油溫。測試運行結(jié)果并滿足以下要求：a)各參數(shù)值符合按規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件的要求；b)升降擋過程中，無異響、打滑、異常振動和沖擊；c)各連接件及緊固件無松動、無脫落，緊固力矩應(yīng)在要求的范轉(zhuǎn)內(nèi)，可通過測力矩扳手測量緊固力矩。10-25簡述傳動軸總成的靜扭強度試驗的方法。答：傳動軸總成的靜扭強度試驗的方法：加載裝置按傳動軸總成在汽車轉(zhuǎn)動的方向施加扭矩并緩慢增大，同時記錄扭矩及其對應(yīng)的扭轉(zhuǎn)角，直至傳動軸損壞時為止。傳動軸的靜扭強度等于傳動軸損壞時扭矩除以傳動軸截面積。試驗中，傳動軸總成中的非傳動軸的零件損壞時，在提高其強度后，再進行試驗。10-26簡述傳動軸的動平衡試驗的方法。答：傳動軸的動平衡試驗的方法：傳動軸的動平衡試驗是在傳動軸動平衡試驗機上進行，傳動軸動平衡機的工作示意圖如圖10-22所示。驅(qū)動裝置通過聯(lián)軸器帶動傳動軸高速旋轉(zhuǎn)，在接近傳動軸的臨界轉(zhuǎn)速時，通過前、后支架在支承處的傳感器，測得傳動軸在支承處的力，并根據(jù)的支承處的力確定傳動軸的不平衡量及其相位。10-27簡述驅(qū)動橋的傳動效率試驗的方法。答：驅(qū)動橋的傳動效率試驗的方法：驅(qū)動裝置輸入驅(qū)動橋的轉(zhuǎn)速為發(fā)動機在最大轉(zhuǎn)矩下經(jīng)傳動系統(tǒng)輸入驅(qū)動橋的轉(zhuǎn)速，或電動機在額定功率下經(jīng)傳動系統(tǒng)輸入驅(qū)動橋的轉(zhuǎn)速，，傳動效率為左、右輸出軸的輸出功率之和除以輸入軸的功率，輸入軸的功率由輸入軸功率測量儀測量儀得到，左、右輸出軸的輸出功率分別由左、右輸出軸功率測量儀測量儀得到。10-28簡述垂直負(fù)荷下鋼板彈簧的永久變形試驗的方法。答：垂直負(fù)荷下鋼板彈簧的永久變形試驗的方法：一端卷耳一端滑板的等截面鋼板彈簧試驗的支承方式如圖10-28所示，卷耳和滑板分別通過銷軸支承在滑車上，滑車可以通過下方的滾輪滑動，以適應(yīng)鋼板彈簧的變形。液壓加載機通過V型加載塊對鋼板彈簧緩慢、連續(xù)垂直加載，直到產(chǎn)品圖樣上規(guī)定的最大試驗負(fù)荷，再緩慢、連續(xù)卸載，最大試驗負(fù)荷為鋼板彈簧在性能試驗時給定的負(fù)荷，可取1.5倍汽車滿載靜負(fù)荷；卸載后，通過電渦流式傳感器，測量鋼板彈簧的自由弧高，自由弧高為鋼板彈簧在自由狀態(tài)或無負(fù)載下的弧高。以同樣的方法加載、卸載3次，最后再測量其自由弧高。前后兩次自由弧高的差值為鋼板彈簧的永久變形量，標(biāo)準(zhǔn)要求其永久變形量應(yīng)小于0.5mm。10-29簡述減振器的示功試驗的方法。答：減振器的示功試驗的方法：減振器的試驗臺架如圖10-30所示，減振器垂直安裝，上端通過上連接軸與液壓驅(qū)動器連接，下端通過下連接軸與支架連接。液壓驅(qū)動器帶動減振器的上端上下往復(fù)運動，運動速度的幅值可取0.13m/s、0.26m/s、0.52m/s、1.04m/s之一，運動的行程為100mm，運動的頻率100次/min。在液壓驅(qū)動器的液壓管路中安裝壓力傳感器，通過液壓驅(qū)動器的油壓測量作用在減振器上的力；在液壓驅(qū)動器的缸體上安裝激光等位移傳感器，通過安裝在液壓缸上的激光等位移傳感器測量減振器的行程，繪得減振器的示功圖如圖10-31所示。在圖10-31中，減振器在伸張行程，阻力為正值，其阻力為復(fù)原阻力Fr；在壓縮行程，阻力為負(fù)值，其阻力為壓縮阻力Fc。10-30簡述減振器的速度特性試驗的多工況合成法。答：減振器的速度特性試驗的多工況合成法：按示功試驗的方法，通過調(diào)整液壓驅(qū)動器活塞運動的頻率，得到不同速度的多組示功圖，再根據(jù)多組示功圖，繪得減振器的速度特性，如圖10-47所示。10-31簡述車輪試驗的目的及標(biāo)準(zhǔn)。答：車輪試驗的目是測試車輪的性能，主要包括：車輪動態(tài)彎曲、徑向疲勞試驗和車輪動平衡試驗等，為車輪的設(shè)計、產(chǎn)品檢驗和使用提供試驗數(shù)據(jù)。車輪試驗的標(biāo)準(zhǔn)是國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T5334-2021《乘用車車輪彎曲和徑向疲勞性能要求及試驗方法》、GB/T5909-2021《商用車車輪彎曲和徑向疲勞性能要求及試驗方法》和GB/T18505-2013《汽車輪胎動平衡試驗方法》。10-32簡述車輪動平衡試驗的方法。答：車輪動平衡試驗的方法：車輪動平衡機如圖10-35所示，車輪通過墊片和手柄螺母固定在驅(qū)動裝置的驅(qū)動軸上，驅(qū)動裝置通過驅(qū)動軸帶動車輪轉(zhuǎn)動，驅(qū)動裝置固定在箱體內(nèi)，顯示屏固定在箱體上方。試驗時，輪胎充滿氣，環(huán)境溫度5℃～40℃，驅(qū)動裝置通過驅(qū)動軸帶動車輪以200r/min～800r/min的轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)，車輪的質(zhì)心不在其軸線上，使車輪產(chǎn)生不平衡力，并作用在驅(qū)動軸上；在驅(qū)動軸支承處的水平和垂直方向上，安裝了應(yīng)變片式的力傳感器，通過力傳感器測出車輪的不平衡量及相位，并在顯示屏上顯示；停機后，根據(jù)顯示屏上顯示的車輪的不平衡量及相位，在車輪的輪輞邊緣安裝配重，配重通過彈簧夾固定在輪輞邊緣，如圖10-53所示，通過配重減小或消除車輪的不平衡。車輪寬度較大時，在兩個面上加配重，減小和消除不平衡力和力矩；車輪寬度較小時，在一個面上加配重，減小和消除不平衡力。安裝配重后，需再次動平衡試驗，評價車輪是否達到車輪動平衡的要求及檢驗配重是否固定，要求動不平衡量（力偶矩不平衡量）不大于1g·cm。10-33簡述循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器全轉(zhuǎn)角試驗的方法。答：循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器全轉(zhuǎn)角的試驗方法：循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器輸入軸全轉(zhuǎn)角的試驗臺架如圖10-54所示。在轉(zhuǎn)向器的輸入軸A和輸出軸B上分別安裝轉(zhuǎn)角傳感器，轉(zhuǎn)角傳感器為軸角編碼器或環(huán)形滑變電阻式傳感器。將輸入軸A從一個極限位置轉(zhuǎn)動到另一個極限位置，由輸入、出軸轉(zhuǎn)角傳感器測得對應(yīng)軸的轉(zhuǎn)角。10-34簡述循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器正向傳動比和傳動效率試驗的方法。答：循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器正向傳動比和傳動效率的試驗方法：循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器正向傳動比和傳動效率的試驗臺架如圖10-38所示，調(diào)速電機、輸入軸功率測量儀、循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器、輸出軸功率測量儀和磁粉測功器通過聯(lián)軸器依次連接。試驗時，輸入軸從一個極限位置轉(zhuǎn)動到另一個極限位置，調(diào)速電機驅(qū)動循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器的輸入軸以15r/min的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動，循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器的輸出功率由磁粉測功器消耗，由輸入軸功率測量儀測得輸入軸的功率和角速度，由輸出軸功率測量儀測得輸出軸的功率和角速度。循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器正向傳動比等于輸入軸的角速度除以輸出軸的角速度；循環(huán)球式轉(zhuǎn)向器正向傳動效率等于輸出軸的功率除以輸入軸的功率。10-35簡述輪齒條式液壓助力轉(zhuǎn)向總成間隙和剛度效率試驗的方法。答：齒輪齒條式液壓助力轉(zhuǎn)向總成間隙和剛度的試驗方法：齒輪齒條式液壓助力轉(zhuǎn)向總成間隙和剛度的試驗臺架如圖10-39所示。齒輪齒條式液壓總成參照實車上安裝方式或平置安裝，并在直線行駛方向上，輸出端A和B剛性固定，測力轉(zhuǎn)向盤處于直線行駛位置。試驗時，轉(zhuǎn)向油泵不工作，測力轉(zhuǎn)向盤以0.1r/min～0.3r/min的轉(zhuǎn)速勻速轉(zhuǎn)動，達到設(shè)計時給定的轉(zhuǎn)矩限值后反向轉(zhuǎn)動，完成一個循環(huán)，通過測力轉(zhuǎn)向盤測量轉(zhuǎn)向盤的轉(zhuǎn)速和輸入力矩，再繪制圖10-61所示的齒輪齒條式液壓助力轉(zhuǎn)向總成間隙和剛度曲線，計算總成的間隙和剛度，考慮排出齒輪齒條式轉(zhuǎn)向器中的油壓對測量總成間隙的影響，取±6N·