結(jié)構(gòu)膠粘劑 粘接前金屬和塑料表面處理導(dǎo)則 征求意見稿

1GB/T21526—XXXX結(jié)構(gòu)膠粘劑粘接前金屬和塑料表面處理導(dǎo)則本文件提供和描述了部件粘接前表面處理的通用方法，用于實驗室評價或制造過程。本文件適用于常見的金屬、合金和塑料表面。注：本文件所述的用于表面清洗和改性的各種方法可以通過不同的組適用的材料見附錄A。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T2035塑料術(shù)語GB/T2943膠粘劑術(shù)語GB/T35489膠粘劑老化條件指南HB/Z197結(jié)構(gòu)膠接鋁合金磷酸陽極化工藝規(guī)范3術(shù)語和定義GB/T2035、GB2943以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1塑料以高聚物為主要成分，可以經(jīng)流動成型為最終產(chǎn)品的材料。3.2磨蝕通過打磨或噴砂使金屬和塑料（包括涂層）表面淺層粗化，提高最終膠接接頭的性能。4安全本文件的使用者應(yīng)熟悉實驗室的常規(guī)操作和工業(yè)衛(wèi)生原則。本文件沒有列出所有的安全問題，使用者需自行建立符合相關(guān)的國家衛(wèi)生、安全和環(huán)境法規(guī)的操作規(guī)程。濃酸、濃堿和氧化劑（如三氧化鉻、重鉻酸鹽和含鉻溶液）都是具有高度腐蝕性的化學(xué)物質(zhì)。濺出物會嚴重損傷皮膚和眼睛及損壞普通的衣物。在使用這些化學(xué)物質(zhì)時，應(yīng)穿戴保護用品（如工作服、手套和護目鏡或面罩）。在使用溶劑時應(yīng)采取適當(dāng)?shù)念A(yù)防措施。需佩戴防護目鏡和手套（或合適的防護霜）。2GB/T21526—XXXX推薦使用異丙醇作為溶劑，也可以使用酮（丙酮或甲乙酮）或雖限制使用但符合國家法規(guī)要求的含鹵素溶劑。醇和酮（尤其酮）易燃，這些物質(zhì)在一定濃度下都有麻醉性，應(yīng)注意操作環(huán)境的蒸氣密度，進行適當(dāng)?shù)耐L(fēng)排氣。清洗劑不可接觸皮膚，濫用會導(dǎo)致皮炎。下列方法涉及一些有危險的操作、材料和專用化學(xué)品。因此，必須遵循供應(yīng)商的使用說明，研究相關(guān)的衛(wèi)生和安全資料，建立相應(yīng)的操作規(guī)程。廢棄物按照國家法規(guī)的要求由法定處理機構(gòu)進行處理，并始終征詢其意見。警告——當(dāng)制備溶液時：——絕不能把水加入酸中?！欢ㄒ阉峋徛椒€(wěn)地加入正在攪拌的溶液中。放熱反應(yīng)會加熱所制備的混合物，如果發(fā)生會加劇污染危害，必須特別的注意。5初始處理方法5.1概述當(dāng)粘接涉及安全性要求的結(jié)構(gòu)時，應(yīng)使用適宜方法清洗和改性表面，所涉及的表面（見附錄A）可以是無機或有機的涂層，或兩者的結(jié)合。但當(dāng)接頭僅承受輕微或額定負荷，在使用能溶解輕質(zhì)油的膠粘劑時，可以只進行簡單的表面處理，甚至不用處理。表面處理方法應(yīng)征詢制造商的建議。5.2搬運、清洗和儲存5.2.1搬運對于表面處理后的部件，在粘接前應(yīng)盡可能減少搬運，如需搬運，應(yīng)佩戴清潔、無絨棉布或尼龍手套，避免直接接觸表面。5.2.2清洗推薦使用水性清洗劑清除油脂殘留物，非離子清洗劑具有良好的清洗效果。專用的堿性清洗劑對金屬有很好的清洗效果，且可以去除碳氫化合物，而強堿性清洗劑還可以去除金屬皂和鹽類。但鋁不能用強堿性清洗劑清洗，且不能與含有氫氧化鈉或者其他堿性清洗劑接觸。一些專用的混合清洗液需加熱使用，而另一些則需使用陽極或陰極電流。無論使用何種清洗劑，部件都應(yīng)徹底沖洗干凈并用60℃的清潔干燥無油空氣干燥10分鐘左右。如需用溶劑去除標記或涂層時，優(yōu)先使用異丙醇，也可以使用丙酮、甲乙酮或其他許可的溶劑（見第4章）。溶劑可能會因為溶解作用或引起應(yīng)力裂紋而導(dǎo)致一些熱塑性材料的嚴重損壞。聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯和丙烯睛-丁二烯-苯乙烯基塑料容易產(chǎn)生應(yīng)力裂紋。超聲波清洗適用于小型部件的處理。不推薦使用蒸氣浴，鈦及鈦合金的處理除外，但不能使用含氯溶劑。某些工業(yè)生產(chǎn)過程可能或確實對在處理過程中和處理后的表面產(chǎn)生損害。使用設(shè)備時經(jīng)常有有害灰塵、煙霧和蒸氣排放到空氣中，油蒸氣、脫模劑噴霧和電鍍車間的空氣尤其有害。因此，表面處理（和粘接）應(yīng)在不受污染的隔離區(qū)域內(nèi)進行。5.2.3儲存注意實驗室儲存和在工業(yè)生產(chǎn)工序間隔不同，前者用于對表面或膠粘劑性能的判定。基于這種目的時，貯存條件應(yīng)為（23±2）℃的環(huán)境溫度和（50±5）%的相對濕度。除低碳鋼等易于發(fā)生不良氧化的材3GB/T21526—XXXX料外，部件可以放寬至8小時內(nèi)使用。低碳鋼表面處理后盡快粘接，粘接前始終儲存在干燥氣氛中。操作時不可觸摸處理過的表面。處理過的表面應(yīng)保存于密閉容器中或用合適的非污染性的材料覆蓋，如未漂白的牛皮紙。工業(yè)生產(chǎn)要求達到其標準中規(guī)定的性能。為達到這一目的，應(yīng)建立操作規(guī)程以保證在組裝前表面處理受到的破壞程度是可以接受的。尤其應(yīng)注意由于氧化、冷凝和污染（特別是脫模劑）可能會造成損害，不可在表面處理區(qū)內(nèi)使用脫模劑。處理過的表面應(yīng)立即粘接，除特殊情況外不要超過4小時。6表面改性6.1物理方法：機械法（磨蝕）6.1.1打磨可用水磨砂紙（45μm到106μm粒度）或無紡砂布進行濕磨或干磨。注1：由于磨蝕可能引起表面應(yīng)力(特征應(yīng)力)，因此該方法不適用于厚打磨應(yīng)按以下的步驟依次進行:a)先橫向打磨，直至表面都有均勻輕度劃痕為止。b)在垂直方向進行同樣地打磨，直到步驟a）產(chǎn)生的所有劃痕都被磨去。c)再環(huán)向打磨（直徑≤100mm），直到步驟b）產(chǎn)生的所有劃痕都被磨去，表面均勻一致為止。d)清除碎屑。若是干磨應(yīng)盡可能使用真空，或者在合適的通風(fēng)柜內(nèi)用清潔、干燥無油的空氣吹洗。若是濕磨，用干凈的無絨棉布蘸溶劑擦洗，晾干。e)粘接或者進行進一步的表面改性處理。部件在粘接前應(yīng)是干燥的，且盡快粘接，最好在1分鐘內(nèi)完成（見5.2.3）?？梢杂貌怀^60℃的清潔、干燥、無油熱空氣加速干燥。應(yīng)小心操作確保打磨不應(yīng)被卡，碎屑在以上處理過程中不會從上一步驟轉(zhuǎn)移到下一步驟。注2：“水膜”試驗可以用來檢查表面是否6.1.2噴砂干法噴砂通常用于金屬部件的處理，該方法應(yīng)避免過度侵蝕。對堅硬的塑料可使用侵蝕作用較小的干法噴砂方法，如用干冰微粒和堅果殼碎屑作為特殊磨料。一般情況下，金屬部件通常用45μm至106μm的磨料進行干法噴砂處理至表面均一。鐵和鋼磨料不能用于鋁、銅、不銹鋼或鈦的部件。濕法噴砂是將懸浮于水或蒸汽中的小于或等于20μm磨料小于90度方向噴射于表面，對于小型金屬部件非常有效。濕法噴砂體系通常含有水溶性添加劑，為防止表面受到進一步的污染，應(yīng)征詢制造商的建議。鈦的表面處理不建議使用濕法噴砂。無論使用干法或濕法噴砂，都應(yīng)按6.1.1d）和6.1.1e）步驟進行。6.2物理方法：非機械法許多不使用機械研磨或液體化學(xué)品改性表面的方法，主要是通過物理誘導(dǎo)氧化的方法對塑料表面進行化學(xué)改性，其中一些方法還有一定程度的去除污染物的作用。本方法的兩個主要實例是等離子放電和火焰處理。由于需要確定這兩種方法的最佳工藝條件，建議與設(shè)備供應(yīng)商和經(jīng)認可的研究實驗室一起建立適當(dāng)?shù)奶幚矸椒?。關(guān)于本方法有如下建議：4GB/T21526—XXXXa)用氧化性氣體火焰誘導(dǎo)表面改性適用于許多塑料，具有相對簡單、快速、經(jīng)濟有效特點，這種方法非常適用于形狀復(fù)雜的部件。b)常壓等離子放電（通常稱為電暈放電）也同樣具有快速、有效且經(jīng)濟的特點。然而，由于這一方法設(shè)備調(diào)節(jié)困難，難以保持性能穩(wěn)定，不適用于形狀復(fù)雜的部件，只適用于形狀簡單且基本上平整的部件。c)低壓等離子放電比火焰氧化更加通用，可以處理復(fù)雜形狀的部件，通過在放電室選用不同的氣體組合可以達到最佳表面處理。缺點是設(shè)備成本高和表面處理操作不連續(xù)。該方法需要在等離子室內(nèi)分批處理，而氣體火焰和電暈方法可以連續(xù)處理。d)激光可以用于塑料和金屬的表面處理。但是，由于該方法還不夠成熟，只能在其他替代方法不適用時使用。e)上述方法都不包含液體，所以表面無需干燥處理。然而，由于處理方法、表面自身特性和周圍環(huán)境的不同，處理過表面的退變方式也不同。以一定方式組合使用上述方法可獲得更廣泛的用途，但原則上所有表面應(yīng)在處理后盡快粘接（見5.2.3）。6.3化學(xué)方法6.3.1背景化學(xué)處理的目的通常是氧化已按照5.2.2清洗和6.1.1和6.1.2磨蝕的表面。由于氧化過程通常要使用及處置強氧化劑，因此開發(fā)了一些使用偶聯(lián)劑的方法，并且一直在不斷改進。目前，這些方法趨向于以硅烷化學(xué)為基礎(chǔ)。這些非常專業(yè)化的方法將在6.4中分別討論。表1金屬及其合金表面處理的基本方法噴砂（6.1.2)，按照7.2.1.2的要求浸蝕強陽極化表面需按照此處描述的方法處理后方可進行粘接。因此，要鉻鎂5GB/T21526—XXXX鎳也可使用偶聯(lián)劑而且是優(yōu)先選用也可使用偶聯(lián)劑而且是優(yōu)先選用錫鈦鈦通常用于涉及安全性要求的航鋅去脂（5.2.2在打磨（6.1）或按照也可使用偶聯(lián)劑而且是優(yōu)先選用表2塑料（包含涂層）表面處理的基本方法某些聚酯涂層較難粘接，可以通過火焰或等離子方法處理后得到明顯改這一組塑料通常不易溶于常見處理后，粘接性能可明顯改善（見下列引用的化學(xué)處理方法是針對以下熱塑性材料建立的，當(dāng)使用其它方法效果不好時，使用這些方法效果能明顯6GB/T21526—XXXX使用6.4中一種或幾種方法的組6.3.2化學(xué)試劑和溶液表面化學(xué)改性方法的有效性取決于各個工藝過程完整度。特別是在使用浸蝕液時，應(yīng)遵循以下要求：a)使用蒸鎦水或去離子水，固體含量不應(yīng)超過50mg/kg，pH值應(yīng)在6.5至8.5之間，電導(dǎo)小于20μS。b)溶液配制要準確（工業(yè)級或試劑級材料精確到±1%），并定期取樣、分析，保留相關(guān)文件記錄。當(dāng)配制、使用溶液時，只能使用聚乙烯、聚丙烯或聚四氟乙烯器皿。c)廢棄的原料、化學(xué)品和其他溶液應(yīng)按照法規(guī)要求，由法定的處置機構(gòu)處置。處置應(yīng)征詢法定處置機構(gòu)的建議。d)可采用水噴淋或在有流動水的槽中浸泡的方法進行漂洗（見要求a），無論什么情況下都應(yīng)充分沖洗以保證徹底清除殘留物。e)“水膜”試驗可以指示表面是否潔凈。將表面浸入水（見要求a）中，取出后水膜連續(xù)均勻并能保持30秒，則可以認為表面潔凈，達到了適合粘接的最佳條件。雖然表面潔凈可提高耐久性，但不能期望會增加粘接強度。6.4組合方法6.4.1概述一些將磨蝕和化學(xué)處理相結(jié)合的表面處理方法，這些化學(xué)處理方法通常使用硅烷偶聯(lián)劑（不是必須）。6.4.2干法6.4.2.1背景干法適用于金屬和塑料表面，已有兩種基于專用技術(shù)的方法。應(yīng)征詢制造商或供應(yīng)商的意見，根據(jù)待處理表面選擇特定的處理方法。6.4.2.2硅烷化磨料用硅烷化磨料（通常是金剛砂）噴砂表面，需要時進行清洗和磨蝕（見5.2.2和6.1）。根據(jù)所選用的方法，必要時在粘接之前對處理過的表面用特殊底涂劑進行處理。6.4.2.3火焰處理7GB/T21526—XXXX按照制造商的說明書，將已進行過適當(dāng)處理的表面（見5.2.2和6.1）置于特定的火焰中進行化學(xué)改性。6.4.3濕法6.4.3.1背景兩種濕法的原理相似，常用原料是硅烷或相關(guān)的偶聯(lián)劑，但使用的原料種類有很大不同。這兩種方法均適用于金屬和塑料，選用哪種方法取決于材料。因此，應(yīng)向制造商或供應(yīng)商征詢適用于所要處理表面的專用方法。6.4.3.2打磨中改性在對表面進行最初的清洗后（見5.2.2），按照6.1.1中6.1.la）至6.1.lc）的要求進行濕磨，此后在粘接之前采用專門的方法，按照制造商的說明書要求進行處理。一些水基的溶液可用來檢查表面是否處于適合粘接的狀態(tài)，此類溶液的表面張力需與膠粘劑的表面張力相匹配。6.4.3.3打磨后改性在按照5.2.2和6.1進行表面清洗和磨蝕后，粘接前，根據(jù)制造商要求，釆用專門的方法處理。7處理方法7.1概論表1（金屬）和表2（塑料）總結(jié)了適用于大多數(shù)常用材料的處理方法。為了使接頭獲得最佳的耐久性，每種金屬都需要進行特殊的處理。但不是每種塑料都需要釆用特殊的處理方法，相似的方法可以用于幾種不同高聚物的表面處理。此外，大多數(shù)塑料的處理可以不使用有害的濕化學(xué)方法。大多數(shù)熱固性塑料的處理，通常從5.2.2、6.1.1，尤其是6.2中選擇合適的、簡便的方法對表面進行脫脂和磨蝕即可。大部分低表面能的熱塑性材料通?？捎?.2中所述的等離子法或火焰法處理。除非表面已被脫模劑或其他污染物所污染，新制出的部件不必進行清洗，因為以上兩種處理方法都可以清除輕度的污染。如果必須進行清洗，需細心操作，不要讓塑料受到損壞。盡可能避免使用溶劑，因為溶劑對塑料會產(chǎn)生應(yīng)力裂紋和部分溶解等嚴重損害（見5.2.2）。通常也不需要對表面進行磨蝕。在其他方法難以奏效時，對于特定的熱塑性材料可以采用特殊化學(xué)處理方法。應(yīng)結(jié)合6.3.2的要求進行下述的表面處理。7.2處理程序7.2.1金屬7.2.1.1鋁及其合金7.2.1.1.1概述下述四種方法的復(fù)雜性逐漸增加，同時粘接接頭的耐久性也依次提高。方法一的處理程度最低，優(yōu)選用于室內(nèi)場合。方法二可用于氣候條件不苛刻的溫帶地區(qū)。方法三普遍有效。方法四通常用于飛行器及相關(guān)結(jié)構(gòu)的制造。8GB/T21526—XXXX7.2.1.1.2方法a)方法一：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁砂粒打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2）；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。b)方法二：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁砂粒磨蝕后（見6.1），根據(jù)制造商的使用指導(dǎo)書選擇合適的浸蝕液進行處理；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。c)方法三：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——在用氧化鋁砂粒磨蝕時或磨蝕后（見6.1），根據(jù)6.4.2或6.4.3（更常用），選擇專用的偶聯(lián)劑對表面進行處理；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。d)方法四：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁砂粒打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2——將部件預(yù)熱至（80±2）℃;——在(80±2)℃的浸蝕液中浸泡(60±10)秒(見7.2.1.1.3)；——取出部件，用冷的蒸餾水或去離子水徹底沖洗；——進行“水膜”試驗（見6.3.2e——瀝水15分鐘；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥10分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以根據(jù)膠粘劑制造商的建議，選用能浸潤膠粘劑的底涂劑。注：用特殊改進的浸蝕方法處理過的表面，在表面涂油和成型后也能容易受到損害。如果進行高性能和涉及安全性要求的結(jié)構(gòu)粘接，即使是7.2.1.1.3浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。浸蝕液的組成見表3。表3鋁及其合金（非陽極化）的浸蝕液的組成（a）堿性硼酸鹽、碳酸鹽和磷酸鹽的粉狀混合物加入非離子型清洗液配制而成。按如下方法制備溶液：9GB/T21526—XXXX在持續(xù)攪拌下，將亞硝酸鈉和磷酸鹽基清洗劑加熱至（80±2）℃,保持加熱槽的溫度穩(wěn)定，在使用此浸蝕液（即方法4）時，也需要對待處理的部件進行預(yù)熱。7.2.1.2鋁及其合金（陽極化）7.2.1.2.1概述在用于非關(guān)鍵的一般用途的粘接時，未密封的硫酸陽極氧化表面通常只需進行脫脂及輕度打磨（見5.2.2和6.1.1）處理。陽極氧化后的表面應(yīng)盡快進行粘接，最好在4小時內(nèi)完成。對于關(guān)鍵的結(jié)構(gòu)粘接，應(yīng)通過噴砂除去表面的氧化膜（見5.2.2和6.1.2），然后盡快對新表面進行重新陽極氧化和粘接。但對于強陽極化的表面不應(yīng)直接進行粘接。必須通過噴砂去除表面的氧化膜（見5.2.2和6.1.2）。此后，可以使用7.2.1.1中所述的任意一種方法。7.2.1.2.2方法a)方法一——清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁砂粒打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2）；——將部件浸入（62±2）℃的浸蝕液（見7.2.1.2.3）中（20±5）分鐘。再將部件浸入（90±2）℃的陽極化電解液中（見7.2.1.2.4以每10分鐘升壓不超過5V的速率將電壓逐漸升至40V，并保持20分鐘。然后在5分鐘之內(nèi)將電壓逐步升至50V，并保持5分鐘；——取岀部件，先用自來水進行清洗，再用冷的蒸鎦水或去離子水徹底沖洗；——進行“水膜”試驗；——瀝水15分鐘；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥10分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。b)方法二——清除油脂污染物（見5.2.2）；——將部件置于55℃的堿液（見表5），充分反應(yīng)45秒，取出后試片表面有一層黑色油污，使用去自來水進行沖洗，并浸泡試片2分鐘；——將部件置于室溫硝酸溶液（濃度為300至500g/L見表6）中，放置2分鐘，去除部件表面黑色油污，使用去自來水進行沖洗并浸泡2分鐘，再使用去離子水充分淋洗部件；——將部件浸入（25±5）℃的陽極化磷酸電解液（見表7）中，1分鐘之內(nèi)接通電源，在2分鐘之內(nèi)將直流電壓從0伏升至（10±1）伏，并保持20分鐘。然后在1分鐘之內(nèi)將部件取出；——取出部件，先用自來水進行清洗并浸泡試片2分鐘，再用冷的蒸鎦水或去離子水徹底沖洗；——進行“水膜”試驗；——瀝水15分鐘；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥10分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。注1：分別稱取氫氧化鈉和碳酸鈉，溶于水中，升溫至50℃并注3：取15L水倒入21L的電解槽內(nèi)，在持續(xù)攪拌下加入1.5L7.2.1.2.3浸蝕液GB/T21526—XXXX操作前應(yīng)査閱第4章及6.3.2的要求a）至e）鉻酸浸蝕液的組成見表4。表4鋁及其合金（鉻酸陽極化）的浸蝕液的組成按如下方法制備溶液：在持續(xù)攪拌下，小心地將酸加入到表4中按質(zhì)量計（21.5×60%）的水中。然后加入重鉻酸鹽，攪拌至完全溶解，最后加入余量（21.5×40%）的水。磷酸陽極化用浸蝕液的組成見表5和表6。表5鋁及其合金（磷酸陽極化）的堿性浸蝕液的組成按如下方法制備溶液：在持續(xù)攪拌下，小心地將氫氧化鈉和碳酸銨加入水中，升溫至50℃并攪拌使其完全溶解。表6鋁及其合金（磷酸陽極化）的酸性浸蝕液的組成按如下方法制備溶液：在持續(xù)攪拌下將硝酸加入水中，并在室溫下攪拌均勻。7.2.1.2.4電解液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。鉻酸電解液：將50g的三氧化鉻溶解到1L的水中配制成初始電解液。在陽極化過程中鉻的濃度逐漸減小，應(yīng)通過不斷補加三氧化鉻，將每升電解液中三氧化鉻的含量保持在30g至100g。磷酸電解液：取15L水倒入21L的電解槽內(nèi)，在持續(xù)攪拌下加入1.5L質(zhì)量濃度85%的磷酸。7.2.1.3鍍鉻板（不考慮基材）7.2.1.3.1方法——清除油脂污染物（見5.2.2）；——磨蝕（見6.1）后粘接或者將部件浸入（93±2）℃的浸蝕液（見7.2.1.3.2）中1至5分鐘；——取出部件，用冷的蒸鎦水或去離子水進行徹底沖洗；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥10分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。7.2.1.3.2浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。浸蝕液的組成見表7。GB/T21526—XXXX表7鍍鉻板的浸蝕液組成按如下方法制備溶液：在持續(xù)攪拌下，小心地將酸加入到水中。7.2.1.4銅及其合金（包括黃銅及青銅）7.2.1.4.1方法——清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁磨料（見6.1）磨蝕后進行粘接，或者從7.2.1.4.2中選擇合適浸蝕液，在室溫下將部件浸蝕適當(dāng)?shù)臅r間，必要時對某些合金的浸蝕時間進行調(diào)整；——取岀部件，用冷的蒸鎦水或去離子水進行徹底沖洗；——用清潔干燥無油的冷壓縮空氣干燥。熱的空氣會使表面褪色；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。7.2.1.4.2浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。a)過硫酸銨浸蝕液的組成見表8。表8銅及其合金的浸蝕液a）的組成水按如下方法制備溶液：在持續(xù)攪拌下將過硫酸銨溶解到水中，浸漬部件1分鐘。b)三氯化鐵浸蝕液的組成見表9。表9銅及其合金的浸蝕液b）的組成按如下方法制備溶液：將三氯化鐵溶液加入到水中，然后在不停地攪拌下，小心地加入酸。浸漬部件1至2分鐘。c)硝酸浸蝕液的組成見表10。表10銅及其合金侵蝕液c）的組成按如下方法制備溶液：GB/T21526—XXXX在持續(xù)攪拌下，小心地將酸加入到水中，浸漬部件30秒。7.2.1.5鎂及其合金7.2.1.5.1通則這類金屬具有危險性，應(yīng)注意其容易著火。警告：不要對鎂及其合金進行打磨。不要將部件表面暴露于空氣或者熱蒸汽浴中。雖然不建議使用鉻化合物的工藝，但目前還沒有合適的替代方法。因此僅在方法1不適用時，才可采用方法2（含鉻工藝）的工藝方法。7.2.1.5.2方法——牢記上述警告內(nèi)容，清除油脂污染物（見5.2.2——用冷蒸餾水或去離子水徹底沖洗；——在室溫下，用濃磷酸(密度為1.75g/ml)腐蝕(10±5)分鐘；——取出部件，用冷蒸餾水或去離子水徹底沖洗；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥約10分鐘；——立即粘接以減小表面的氧化程度。b)方法2：——牢記上述警告內(nèi)容，清除油脂污染物（見5.2.2）；——將部件浸入（70±5）℃的氫氧化鈉溶液（見7.2.1.5.3）中10分鐘，然后用冷的自來水沖洗；——在室溫下將部件浸漬在浸蝕液（見7.2.5.1.4）中浸蝕10分鐘；——用冷的自來水清洗，再用蒸鎦水或去離子水清洗；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥約10分鐘。7.2.1.5.3氫氧化鈉溶液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。氫氧化鈉溶液的組成見表11。表11氫氧化鈉溶液按如下方法制備溶液：將氫氧化鈉加到水中，攪拌至完全溶解。7.2.1.5.4浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。浸蝕液的組成見表12。表12鎂及其合金的浸蝕液的組成GB/T21526—XXXX按如下方法制備溶液：按照以上順序?qū)⒃噭┘尤胨?，攪拌至完全溶解?.2.1.6鎳及其合金（包括鍍鎳）操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）?！宄椭廴疚铮ㄒ?.2.2）；——磨蝕（見6.1）后進行粘接；或者在室溫下將部件浸入濃硝酸(ρ=l.42g/mL）中5秒。必要時對某些合金的浸蝕時間進行調(diào)整。另外，也可以用7.2.1.4.2a)或者7.2.1.4.2b)所述的用于銅的處理方法進行浸蝕處理；——取岀部件，用冷的蒸鎦水或去離子水進行徹底沖洗；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥10分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。7.2.1.7不銹鋼以外的鋼（低碳鋼）和鐵7.2.1.7.1概述下面所述4種方法的復(fù)雜性逐步增加，但提高膠接接頭耐久性的可能性也相應(yīng)增加。7.2.1.7.2方法a)方法一:——清除油脂污染物（見5.2.2）；——打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2）；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。b)方法二：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——磨蝕（見6.1）后，根據(jù)制造商的使用指導(dǎo)書選擇專用的浸蝕液進行處理；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。c)方法三：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——在磨蝕時或磨蝕后（見6.1），根據(jù)6.4.2選擇專用的偶聯(lián)劑對表面進行處理；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。d)方法四：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2）；——浸入（60±2）℃的浸蝕液（見7.2.1.7.3）中10分鐘；GB/T21526—XXXX——用硬的尼龍刷在干凈、冷的流水中刷除黑色沉積物；——用清潔、干燥、無油空氣吹干；——用異丙醇擦洗表面，晾干；——然后在（120±3）℃下加熱1小時；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑.注：某些膠粘劑對油面（不包括羊毛脂）的鋼有很好的粘接效果。但7.2.1.7.3浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。浸蝕液的組成見表13。表13鋼的浸蝕液的組成按如下方法制備溶液：在持續(xù)攪拌下將酸加到甲醇化酒精中。7.2.1.8鋼（不銹鋼）7.2.1.8.1概述下面所述3種方法的復(fù)雜性逐步增加，但提高膠接接頭耐久性的可能性也相應(yīng)增加。7.2.1.8.2方法a)方法一:——清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁砂粒打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2）；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。b)方法二：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——在用氧化鋁磨料打磨時或打磨后（見6.1），根據(jù)6.4選擇專用的偶聯(lián)劑對表面進行處理；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。c)方法三：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁砂粒打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2）；——在（75±5）℃的堿性洗滌劑中（見7.2.1.8.3見5.2.2）清洗10分鐘；——用蒸鎦水或去離子水沖洗；——將部件浸入（62±2）℃的草酸浸蝕液（見7.2.1.8.4）中5至10分鐘；——用冷蒸餾水或去離子水沖洗的同時，用硬尼龍刷去除草酸浸蝕過程中形成的黑色沉積物?！貌怀^95℃清潔干燥無油熱空氣，烘箱或紅外燈干燥10分鐘左右；GB/T21526—XXXX——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。7.2.1.8.3洗滌液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。洗滌液的組成見表14。表14洗滌液的組成按如下方法制備溶液：按照以上順序?qū)⒃噭┘尤胨校瑪嚢柚镣耆芙狻?.2.1.8.4草酸浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。浸蝕液的組成見表15。表15鋼（不銹鋼）的草酸浸蝕液的組成按照如下方法制備溶液：在不停地攪拌下，將硫酸非常小心地加入水中。繼續(xù)攪拌，在（62±2）℃的浸蝕溫度下加入和溶解草酸。7.2.1.9錫——清除油脂污染物（見5.2.2）；——打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2）；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。7.2.1.10鈦7.2.1.10.1概述鈦及其合金通常用于涉及安全性要求的航空領(lǐng)域，使用時應(yīng)遵守以下準則。為了獲得該類材料最佳的膠接強度和耐久性，應(yīng)在其表面形成一個粗化但連貫的金紅石型氧化鈦層。該氧化層可以通過浸蝕處理來獲得，在浸蝕過程中不同合金相的反應(yīng)速率有很大的差別，且不同合金浸蝕會產(chǎn)生不同的表面結(jié)構(gòu)。因此，對于任何一種未曾處理過的合金，需要研究其最合適的處理方法。此外，鈦合金易于氫脆化，因此建立了將吸氫程度降至最低的處理方法。這里提供了三種可經(jīng)進一步改進用于處理一些特殊合金的方法。GB/T21526—XXXX7.2.1.10.2方法a)方法一:——用蒸汽浴清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁砂粒打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2但只能使用氧化鋁，并且不建議使用濕法噴砂；——用洗滌液清洗（見7.2.1.10.3）；——將部件浸入（65±2）℃的浸蝕液（見7.2.1.10.4）中，直到表面均勻發(fā)暗黑色，大約需要10至20分鐘；——用（23±2）℃的冷蒸鎦水或去離子水清洗10分鐘；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥10分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。b)方法二：——用蒸汽浴清除油脂污染物（見5.2.2）；——用氧化鋁砂粒打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2），只能使用氧化鋁，并且不建議使用濕法噴砂；——用洗滌液清洗（見7.2.1.10.3）；——用（23±2）℃的蒸鎦水或去離子水清洗10分鐘；——在(75±2)℃酒石酸鈉浸蝕液中浸泡約30分鐘(見7.2.1.10.5)；——取出部件，在室溫下用蒸餾水或去離子水徹底沖洗；——室溫下在硝酸（5mol/L）中浸泡約10分鐘，以清除EDTA殘留物；——取出部件，在室溫下用蒸餾水或去離子水徹底沖洗；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥約10分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。c)方法三：——使用蒸汽浴除去油或油脂污染(見5.2.2)；——用氧化鋁砂粒進行打磨或噴砂(見6.1.1和6.1.2)。注意，只使用氧化鋁，不建議對這種金屬進行濕噴砂；——在洗滌劑溶液中洗滌(見7.2.1.10.3)；——在（23±2）℃蒸餾水或去離子水中洗滌約10分鐘；——將本品浸泡在（30±2）℃酒石酸鈉陽極氧化浴(見7.2.1.10.5)中，并施加10v直流電壓15分鐘；——取出部件，在室溫下用蒸餾水或去離子水徹底沖洗；——用不超過60℃的清潔干燥無油熱空氣干燥約10分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。7.2.1.10.3洗滌液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。洗滌液的組成見表16。表16鈦的洗滌液的組成GB/T21526—XXXX按如下方法制備溶液:按照以上順序?qū)⒃噭┘尤胨?，攪拌至完全溶解?.2.1.10.4堿性浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。浸蝕液的組分見表17。表17鈦的堿性浸蝕液的組分過氧化氫（質(zhì)量分數(shù)30%）按如下方法制備溶液:持續(xù)攪拌使氫氧化鈉溶解在水中。溶解完畢，升溫到65℃,在攪拌下小心加入過氧化氫后立即進行浸蝕。7.2.1.10.5酒石酸鈉浸蝕和陽極化溶液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。浸蝕液的組分見下表18。表18酒石酸鈉浸蝕和陽極化溶液按如下方法制備溶液:將氫氧化鈉和酒石酸鈉加入到一定比例的水中，攪拌溶解。溶解完成后，加入EDTA，再次攪拌溶解。然后，在攪拌的情況下將偏硅酸鈉加入到剩余的水中，待溶解后，將該溶液加入之前準備好的氫氧化鈉、酒石酸鈉和EDTA溶液中。7.2.1.11鋅及其合金，包括熱浸鍍鋅鋼、電解鍍鋅鋼和鐵/鍍鋅合金的鋼7.2.1.11.1概述下述四種方法的復(fù)雜性逐步增加，但提高膠接接頭耐久性的可能性也相應(yīng)增加。通過以下方法處理的所有表面的負載能力，大部分可通過使用模量極低的膠粘劑得以提高，因為低模量的膠粘劑可以降低施加在弱表面層上的應(yīng)力。7.2.1.11.2方法a)方法一：GB/T21526—XXXX——標準的防腐和預(yù)涂鈍化工藝可用于大多數(shù)非結(jié)構(gòu)用途的粘接面。需小心操作以確保鈍化層不至于太厚（鈍化層外觀為暗黃色或綠色否則會導(dǎo)致形成薄弱易碎的表層。還應(yīng)避免不良的后鈍化清洗工藝使表面殘留物形成疏松的表層。如果表面有問題，可考慮采用以下3種方法。b)方法二：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——打磨或噴砂（見6.1.1和6.1.2）；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。c)方法三：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——磨蝕后（見6.1），根據(jù)制造商的使用指導(dǎo)書選擇合適的浸蝕液進行處理；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。d)方法四：——清除油脂污染物（見5.2.2）；——在磨蝕時或磨蝕后（見6.1），根據(jù)6.4選擇特定的偶聯(lián)劑對表面進行處理；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。另外，也可以咨詢膠粘劑制造商，選用膠粘劑能浸潤的底涂劑。7.2.2塑料7.2.2.1丙烯睛-丁二烯-苯乙烯共聚物7.2.2.1.1概述丙烯酸和溶劑型的膠粘劑通常無須處理就可以直接粘接這種塑料。然而，應(yīng)小心操作以確保不會產(chǎn)生應(yīng)力裂紋。建議在使用7.2.2.1.2方法之前用等離子和火焰法處理（見6.2）。7.2.2.1.2方法——清除油脂污染物，應(yīng)小心操作避免產(chǎn)生應(yīng)力裂紋（見5.2.2）；——使用特定的硅烷化磨料，按照制造商的說明對表面進行改性(見6.4.2.2)；——按照規(guī)定進行粘接。7.2.2.2縮醛樹脂7.2.2.2.1概述部件在進一步處理前應(yīng)該是沒有應(yīng)力的。建議在7.2.2.2.2所述浸蝕步驟前，先用等離子或火焰法處理。7.2.2.2.2方法——清除油脂污染物，應(yīng)小心操作避免產(chǎn)生應(yīng)力裂紋（見5.2.2）；——將部件浸入（94±5）℃的浸蝕液（見7.2.2.2.3）中（8±2）秒；——在（110±10）℃的烘箱中加熱（45±15）秒；——取出部件，用（55±5）℃的水徹底沖洗；——用不超過60℃的清潔干燥無油空氣干燥；GB/T21526—XXXX——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。7.2.2.2.3浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.2的要求a）至e）。浸蝕液的組分見表19。表19聚縮醛的浸蝕液的組成按如下方法制備溶液：混合四氯乙烯和二氧六環(huán)，加入對甲基苯磺酸，攪拌直至完全溶解。7.2.2.3聚酰胺7.2.2.3.1概述聚酰胺基塑料具有吸水性。因此，如果使用熱固型膠粘劑時，粘接前應(yīng)先通過加熱將待粘部件本體所吸收的水除去。否則，釋放的蒸汽會導(dǎo)致粘合劑在固化過程中產(chǎn)生氣泡。建議在7.2.2.3.2所述浸蝕步驟前，先用等離子和火焰法處理。應(yīng)確保在粘接前除去吸收的水，必要時可以加熱。7.2.2.3.2方法——清除油脂污染物，應(yīng)小心操作避免產(chǎn)生應(yīng)力裂紋（見5.2.2——在室溫下把部件浸入浸蝕液（見7.2.2.2.3）中（8±2）秒；——在（23±2）℃下，在通風(fēng)良好的環(huán)境中干燥不超過30分鐘；——干燥后盡快粘接，最好在4小時內(nèi)完成。7.2.2.3.3浸蝕液操作前應(yīng)查閱第4章及6.3.