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文檔簡介
砂石系統(tǒng)破碎機安裝作業(yè)指導(dǎo)書 破碎機是生產(chǎn)人工砂石料產(chǎn)品的主要設(shè)備之一,安裝要求技術(shù)性強,工藝標準高。安裝工作應(yīng)根據(jù)有關(guān)的設(shè)計文件、圖紙、標準規(guī)范及規(guī)程、按正1.3棒磨機的安裝棒磨機主要由機體、機座及驅(qū)動裝置組成。安裝順序為:機座→機體→驅(qū)動裝置。1.4對棒磨機基礎(chǔ)及預(yù)埋件進行再次檢查驗收合格后,進行機座的安裝。在機座安裝前將滑動軸承與棒磨機主軸進行貼合檢驗。檢驗方法采用涂紅丹貼合檢驗。若貼合面低于85%,進行刮瓦處理。刮瓦要求執(zhí)行相關(guān)技術(shù)規(guī)范。1.5檢測機座安裝高程,兩機座中心線允許偏差為±1.0mm。1.6將棒磨機緩緩吊下,主軸與機座貼合后,安裝機座上蓋。1.7安裝驅(qū)動裝置及其他附件。1.8棒磨機安裝執(zhí)行設(shè)計圖紙要求及使用說明書規(guī)定。準備工作是確保安裝工作能力優(yōu)質(zhì)、高校、順利完成的重要環(huán)節(jié),因而2.1.1認真作好設(shè)備的開箱、清點及驗收工作2.1.2合理利用現(xiàn)場條件,做好圓錐破動或制動時,擺動約為±10mm。由于擺動,因此,破碎機周圍至少必須有202.2.3破碎機安裝到基礎(chǔ)上時,必須檢查所有四個橡膠減震器,確認破碎機重量產(chǎn)生的凹度是否一致。檢查結(jié)果應(yīng)當是四個支撐點都必須齊平。若有差異可采用墊片使之齊平。如果破碎機帶有鋼架,則必須使鋼架水平,從而使破碎機上所有橡膠減震器都齊平。鋼架(固定的或是可移動的)必須得到地設(shè)計基礎(chǔ)和起吊設(shè)備時,必須考慮破碎機極其部件重量和吊裝時所需空間。起吊設(shè)備主要在拆裝和維修破碎機及更換襯板時使用;起重設(shè)備以及吊2.5.1應(yīng)將所有小于破碎機設(shè)置的材料分離出來。細料可能會導(dǎo)致破碎腔填2.5.2必須將所有象金屬塊之類無法破碎的物體從進料中清除,比如說采用2.5.3必須對進料速率進行控制,同時應(yīng)進行均勻滯塞進料,以便保護襯板2.7.1驅(qū)動裝置應(yīng)根據(jù)選用的沖程、腔體、進料布置、以及破碎何種材料而2.7.2驅(qū)動馬達安裝位置應(yīng)從破碎機功率安全方面考慮。如果驅(qū)動馬達與破2.7.3驅(qū)動馬達的驅(qū)動軸必須與破碎機副軸平行。建議采用三角皮帶傳送動力。當動力從驅(qū)動馬達通過三角皮帶傳遞到破碎機的副軸時,能夠防止震動2.7.4三角皮帶必須正確拉緊??梢杂?0~120牛頓的力在軸距中部拉、壓三角皮帶,來檢查皮帶張緊度是否恰當。應(yīng)單獨檢查每一條皮帶,計算產(chǎn)生平均撓曲度的單條皮帶平均受力,任何一條皮帶與平均的偏差都不得超過2.7.5更換三角皮帶時,必須將所有的皮帶按同一規(guī)格同時更換,保證動力2.7.6必須對驅(qū)動馬達和三角皮帶進行遮蓋;皮帶擋板下部開口尺寸及位置2.8.1在潤滑、調(diào)節(jié)設(shè)備和破碎機之間的軟管,在可能受到摩擦的影響的每一個點上,都應(yīng)恰當?shù)剡M行固定,必要時,受到摩擦的部位應(yīng)采用橡膠片等2.8.2軟管有調(diào)節(jié)油管、潤滑油管、回油管。應(yīng)根據(jù)軟管型號選擇最小彎曲2.8.3循環(huán)潤滑系統(tǒng)的回油管從破碎機到潤滑設(shè)備應(yīng)自始至終呈下降狀,軟管在每米長度上至少降低50mm。為了讓破碎機停轉(zhuǎn)后能夠通過潤滑設(shè)備來進b)用金屬楔子進行底部水平找正;3.5.1按機座部的上法蘭上來校準所有靠錐面接觸的法蘭間隙在整個圓周的4.1.1基礎(chǔ)的準備應(yīng)當選擇在適合的位置進行。在機子與混凝土基礎(chǔ)之間應(yīng)4.2.1起吊分為整機起吊和分部件裝配起吊。整機起吊時,禁止繩索竄在軸承的吊環(huán)中。應(yīng)套在機架后端鋼管處及機架前端設(shè)置的起吊孔處。分部件裝在按照裝配圖檢查電機旋轉(zhuǎn)方向,隨后張緊三角膠帶。若自備電動機則按偏4..2.4大型鄂式破碎機前,應(yīng)配備給4.2.5排料口尺寸應(yīng)按所需產(chǎn)品的粒度進行調(diào)整。調(diào)整時應(yīng)先松開拉桿、彈簧處的螺母,在松開塞鐵處的螺母。用一園鋼通過兩螺栓中間孔敲擊塞鐵,或抽去(調(diào)大料口)相應(yīng)尺寸厚度的墊片。退回液壓起頂機,調(diào)整座在動鄂自重的作用,將墊片組壓緊并緊貼于機架后墻。最后拉緊塞鐵固定調(diào)整座,并調(diào)整彈簧壓力,
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