高鐵-施工作業(yè)指導書

滬杭鐵路客運專線HHZQ-2標段松江特大橋工程

編號200905-01

回旋鉆灌注樁施工作業(yè)指導書

編制：____________________

審核：____________________

審批：____________________

日期：____________________

中國建筑股份有限公司

滬杭鐵路客運專線項目經(jīng)理部

二00九年五月

2009年5月6日發(fā)布2009年5月8日實施

回旋鉆灌注樁作業(yè)指導書

1目的

明確回旋鉆鉆孔樁施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、

規(guī)范樁基作業(yè)施工。

2編制依據(jù)

《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》

《客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》

《施工圖設計文件》

3適用范圍

適用于滬杭鐵路客運專線HHZQ-2標段松江特大橋樁基施工。

鉆機按照泥漿的循環(huán)方式：分正循環(huán)鉆機和反循環(huán)鉆機。正循環(huán)鉆機適用于

黏土、粉土、砂性土等各類土層的橋墩的樁基施工。反循環(huán)鉆機適用于粘性土、

砂性土、卵石土和風化巖層，但卵石粒徑少于鉆桿內(nèi)徑的2/3,且含量不大于20%。

4施工方法及工藝要求

施工工藝見回旋鉆機鉆孔施工工藝流程圖

4.1施工準備

4.1.1鉆孔場地應清除雜物、換除軟土、平整壓實，場地位于陡坡、水中或

淤泥中時，用枕木或型鋼等搭設工作平臺，平臺必須堅固穩(wěn)定，能承受施工作業(yè)

時所有靜、活荷載，同時還應考慮施工設備能安全進、出場。

4.1.2埋設鋼護筒，護筒內(nèi)徑比樁徑大20cm,護筒頂面高出施工地面30~

50cm。

護筒埋置深度符合下列規(guī)定：黏性土不小于1m,砂類土不小于2m。當表層

土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護

筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm,傾斜度

不大于1%。

4.1.3開挖泥漿池，選用膨潤土、CMC.PHP,純堿等配制優(yōu)質(zhì)泥漿。根據(jù)地層情

況及時調(diào)整泥漿性能，泥漿性能指標如下：

回旋鉆機鉆孔施工工藝流程

泥漿比重：正循環(huán)鉆機一般地層為

反循環(huán)鉆機泥漿比重可為1.01-1.15.

粘度：一般地層16~22s,松散易坍地層19~28s。

含砂率：新制泥漿不大于4%。

膠體率：不小于95%。

PH值:大于6.5。

4.2鉆孔

4.2.1鉆機就位前，對主要機具及配套設備進行檢查、維修。

4.2.2鉆孔前，按施工設計所提供的地質(zhì)、水文資料繪制地質(zhì)剖面圖，掛在

鉆臺上。針對不同地質(zhì)層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當?shù)哪酀{比

重。

4.2.3開鉆時宜低擋慢速鉆進，鉆至護筒以下1米后再以正常速度鉆進。使

用反循環(huán)鉆機鉆孔，應將鉆頭提離孔底20厘米，待泥漿循環(huán)通暢后方可開鉆。

潛水鉆機鉆孔，應按鉆孔孔徑和地質(zhì)選擇鉆頭，鉆頭切削方向應與主軸旋轉(zhuǎn)方向

一致。

4.2.4鉆進過程中及時濾渣，同時經(jīng)常注意地層的變化，在地層的變化處均

應撈取渣樣，判斷地質(zhì)的類型，記入記錄表中，并與設計提供的地質(zhì)剖面圖相對

照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。

4.2.5經(jīng)常檢查泥漿的各項指標。

4.2.6開始鉆進時，適當控制進尺，使初期成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、

孔口坍塌。

4.2.7當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查,

確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認可，方可進

行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。

4.3清孔

4.3.1根據(jù)地質(zhì)情況可采用正循環(huán)或反循環(huán)清孔方式

4.3.2清孔時注意事項：清孔標準符合設計及規(guī)范要求，即：孔內(nèi)排出或抽

出的泥漿手摸無2~3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~

20s;澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm的圖紙要求。嚴禁采用加深鉆

孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法來代替清孔。

4.3.5鉆孔允許偏差見表1：

表1鉆孔樁鉆孔允許偏差

序號項目允許偏差（mm）

1孔徑不小于設計孔徑

摩擦樁不小于設計孔深

2孔深

柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層

3孔位中心偏心群樁<50

4傾斜度<1%

澆筑混凝土前摩擦樁<100

5

樁底沉渣厚度柱樁<50

4.4鋼筋的制作與安裝

4.4.1對于較短的樁基，鋼筋籠宜制作成整體，一次吊裝就位。對于孔深較

大的樁基，鋼筋籠需要現(xiàn)場焊接的，鋼筋籠分段長度不宜少于18米，以減少現(xiàn)

場焊接工作量。鋼筋籠現(xiàn)場安裝焊接須采用單面焊接，鋼筋籠加工需搭接焊時采

用雙面焊接。

4.4.2制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在

平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記

對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的

垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好

全部加強筋后，用機具或人轉(zhuǎn)動骨架，

將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起

骨架閣于支架上，套入盤筋，按設計位

置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊

牢固。

4.4.3鋼筋骨架保護層的設置方法：

鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數(shù)量不超過50%,加強箍筋與

主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的

保護層厚度可用轉(zhuǎn)動混凝土墊塊，見上圖。設置密度按豎向每隔2m設一組，每

組沿圓周布置4個?；炷翂|塊標號同樁基標號，直徑為130mm,厚度為50mm。

4.4.4骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架

長度在6m以內(nèi)時可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6米時，應在平板車上

加托架。如用鋼管焊成一個或幾個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，

或用炮架車采用翻斗車牽引或人工推，也可運輸一般長度的鋼筋籠。

4.4.5骨架的起吊和就位，鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為

了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內(nèi)焊接三角支撐，

以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長

度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內(nèi)部臨時綁扎兩根杉木

桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。

待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，

慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架

是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺

動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。

當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而

定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度

要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標

高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同

直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并

在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。

骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對

無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據(jù)護樁找出樁

位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。

然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛叫械墓ぷ咒摶虿垆摚谧o

筒兩側(cè)放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支【托于枕木

上。

鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差見表2

表2鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差

序號項目允許偏差(mm)

1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100

2鋼筋骨架外徑±10

3主鋼筋間距±10

4加強筋間距±20

5箍筋間距或螺旋筋間距±20

6鋼筋骨架傾斜度0.5%

7骨架保護層厚度±20

8骨架中心平面位置20

9骨架頂端高程±20

10骨架底面高程±50

4.5於灌注

4.5.1導管技術(shù)要求灌注水下聆采用鋼導管灌注，采用導管內(nèi)徑為25-30cmo

導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的

水壓不應小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注於

時最大內(nèi)壓力p的1.3倍,p=rchc-r.Hw

式中：P為導管可能受到的最大內(nèi)壓力(kPa);

建為砂拌和物的重度(24kN/m3);

人為導管內(nèi)校柱最大高度(m),以導管全長或預計的最大高度計；

r,為井孔內(nèi)水或泥漿的重度(kN/ni3);

H,為井孔內(nèi)水或泥漿的深度(m)。

4.5.2安裝導管

導管采用625-30鋼管，每節(jié)2~3m,配1~2節(jié)l~L5m的短管。鋼導管內(nèi)

壁光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應。

使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗,按自下而上順序編號和標示尺度。

導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm,試壓力為孔底靜水

壓力的L5倍。

導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導

管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲

扣型接頭，設防松裝置。

導管安裝后，其底部距孔底有250~400mm的空間。

4.5.3二次清孔

澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設計要求；當設計無要

求時：柱樁不大于5c叫摩擦樁不大于20cm。如沉渣厚度超出規(guī)范或設計要求，

則利用導管進行二次清孔。

4.5.4首批封底混凝土

計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導

管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁

底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。

4.5.4.1首批灌注於的數(shù)量公式(例樁徑D=1.25)：

V>TrD74(Hl+H2)+7Td74h1;h,=Hwr../rc;導管底口與孔底的距離為25-40cm,

也表示於樁底到導管底口的高度，比表示首批灌注於的最小深度(導管底口到校

面的高度)為1%5表示泥漿底部到砂面的高度，保證導管埋入砂中的深度不

小于lmo

h,=H.r./rc=l1*68/24=31.17m

22

Vrl.25=3.14*(1.25/2)*(H,+l)+3.14*(0.25/2)/4h,

=3.14*(1.25/2)2*(0.5+D+3.14*(0.25/2)74*31.17

=2.23m5

對孔底沉淀層厚度應再次測定。如厚度符合設計要求,然后立即灌注首批建。

4.5.4.2箭球、撥栓或開閥

打開漏斗閥門，放下封底建，首批球灌入孔底后，立即探測孔內(nèi)球面高度,

計算出導管內(nèi)埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內(nèi)大量進水,

表明出現(xiàn)灌注事故。

4.5.5水下混凝土澆灌

樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，

嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉

入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)，致使測探不準確；應注意觀察管內(nèi)混凝

土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，正確指揮導管的提升

和拆除；導管的埋置深度應控制在2~6m。最小埋深任何時候不得小于1.0m,最

大不宜超過8m。同時應經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置，即時調(diào)整導管埋深。

導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋

骨架，可轉(zhuǎn)動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。

拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具

等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用

導管4~8次后應重新進行水密性試驗。

在灌注過程中，當導管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌

入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡

皮墊，而使導管漏水。

當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采

取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時

混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處

于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底

口出來后向上的沖擊力；③當孔內(nèi)混凝土進入鋼筋骨架4m~5m以后，適當提升

導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝

士對鋼筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應將

導管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi)），通知拌和站按需要數(shù)拌制，

以免造成浪費。

在灌注將近結(jié)束時，由于導管內(nèi)混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的

泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難

時，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出

最后一段長導管時,拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。

因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高

度應考慮此因素。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm以上，以

便灌注結(jié)束后將此段混凝土清除。

在灌注混凝土時，每根樁應至少留取一組試件，對于樁長較長、樁徑較大、

澆筑時間很長時，根據(jù)規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試

件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出

報告，采取補救措施。

有關(guān)混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測;

在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，

應指定專人進行記錄。

4.5.6灌注殮測深方法

灌注水下碎時，應經(jīng)常探測孔內(nèi)混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。

如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此,

在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。

目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm,重量不

小于5kg。用繩系錘吊入孔內(nèi)，使之通過泥漿沉淀層而停留在校表面（或表面下

10-20厘米）根據(jù)測繩所示錘的沉入深度作為於灌注深度。本方法完全憑探測

者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不

能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接

近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要

仔細，并以灌注球的數(shù)量校對以防誤測。

4.5.7泥漿清理

鉆孔樁施工中，產(chǎn)生大量廢棄的泥漿，為了保護當?shù)氐沫h(huán)境，這些廢棄的

泥漿，經(jīng)泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。

5質(zhì)量檢測

驗對于樁長大于50米的鉆孔樁，按設計要求在鋼筋籠安裝時預埋聲測管，成

樁后采用聲波透射法進行檢測。對于樁長少于50米的鉆孔樁全部采用小應變檢

測。對質(zhì)量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。

6鉆孔樁常見事故的預防及處理

常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：

6.1坍孔

各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內(nèi)水位突然下降，孔口

冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。

6.1.1坍孔原因

①泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實

泥皮。

②由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內(nèi)出現(xiàn)

承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內(nèi)水流失等而造成孔內(nèi)水頭高度不夠。

③護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或

鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。

④在松軟砂層中鉆進進尺太快。

⑤提出鉆錐鉆進，回轉(zhuǎn)速度過快，空轉(zhuǎn)時間太長。

⑥水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后

未及時補漿（或水），使孔內(nèi)水位低于地下水位。

⑧清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間

過長。

⑨吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。

6.1.2坍孔的預防和處理

①在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、

粘度、膠體率的泥漿或高質(zhì)量泥漿。

②發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。

③如發(fā)生孔內(nèi)坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質(zhì)土（或砂礫和黃土）混

合物到坍孔處以上如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行

鉆進。

④清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內(nèi)必要的水頭高度。供水管最

好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。

應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔

中水柱壓力。

⑤吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。

6.2鉆孔偏斜

各種鉆孔方法可能發(fā)生鉆孔偏斜事故。

6.2.1偏斜原因

①鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石

②在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵

石層中鉆進，鉆頭受力不均。

③擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。

④鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移。

⑤鉆桿彎曲，接頭不正。

6.2.2預防和處理

①安裝鉆機時要使轉(zhuǎn)盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒

中心三者應在一條豎直線上，并經(jīng)常檢查校正。

②由于主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，

控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。

③鉆桿接頭應逐個檢查，及時調(diào)正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時

調(diào)直。

6.3掉鉆落物

鉆孔過程中可能發(fā)生掉鉆落物事故。

6.3.1掉鉆落物原因

①掉鉆落物原因，卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或

疲勞斷裂。

②鉆桿接頭不良或滑絲。

③電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉(zhuǎn)，鉆桿松脫。

?轉(zhuǎn)向環(huán)、轉(zhuǎn)向套等焊接處斷開。

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

6.3.2預防措施

①開鉆前應清除孔內(nèi)落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也

可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加差。

②經(jīng)常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結(jié)裝置。

6.3.3處理方法

掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使

打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。

6.4糊鉆和埋鉆

糊鉆和埋鉆常出現(xiàn)于正反循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進

時進尺緩慢，甚至不進尺出現(xiàn)憋泵現(xiàn)象。

預防和處理辦法：對正反循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆，可清除泥包，調(diào)節(jié)泥漿的相對密度和

粘度，適當增大泵量和向孔內(nèi)投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿

口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內(nèi)徑、鉆渣進出口和排渣設

備的尺寸進行檢查計算。

6.5擴孔和縮孔

擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地

層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，

重則為坍孔。若只孔內(nèi)局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理,

只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。

縮孔即孔徑的超?？s小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者

提外鳴叫的跡象?？s孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往

往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇

水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時

修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁并須快轉(zhuǎn)慢進，并復鉆二

三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮

孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,

以免樁身縮徑或露筋.

6.6外桿折斷

常見于旋轉(zhuǎn)鉆機。

6.6.1折斷原因

①用水文地質(zhì)或地質(zhì)鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其

強度、剛度太小，容易折斷。

②鉆進中選用的轉(zhuǎn)速不當，使鉆桿所受的扭轉(zhuǎn)或彎曲等應力增大，因而折

斷。

③鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。

④地質(zhì)堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。

⑤孔中出現(xiàn)異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。

6.6.2預防和處理

①不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節(jié)鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣

完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉(zhuǎn)松脫的固鎖設施。

②鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜的地質(zhì)，應認真仔細操作。

③鉆進過程中要經(jīng)常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不

合要求者，及時更換。

?在鉆進中若遇異物，須以處理后再鉆進。

⑤如已發(fā)生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢

查原因，換用新或大鉆桿繼續(xù)鉆進。

6.7鉆孔漏漿

6.7.1漏漿原因

①透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀

泥漿向孔壁外漏失。

②護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。

③護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。

④水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。

6.7.2處理辦法

①凡屬于第一種情況的回轉(zhuǎn)鉆機應使用較粘稠或高質(zhì)量的泥漿鉆孔。沖擊

鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復沖擊增強護壁。

②屬于護筒漏漿的，應按前述有關(guān)護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定辦理。如接

縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護

筒，修理完善后重新埋設。

7鉆孔樁斷樁常見事故及處理

7.1首批混凝土封底失敗

7.1.1事故原因和預防措施

①導管底距離孔底大高或太低。

原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批校數(shù)

量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批球下落困難，造成泥漿與

混凝土混合。

預防措施：

準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度，

也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。

②首批殮數(shù)量不夠。

原因：由于計算錯誤，造成首批碎數(shù)量不夠，埋管失敗。

預防措施：根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批球數(shù)量。

③首批混凝土品質(zhì)太差。

原因：首批球和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，造成離析。

預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。

④導管進漿。

導管密封性差，在首批硅灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內(nèi)，造

成舲與泥漿混和。

7.1.2處理辦法

首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。

7.2供料和設備故障使灌注停工

7.2.1事故原因和預防措施

原因：由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝

結(jié)而斷樁。

預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發(fā)

生的事故應有應急預案。

7.2.2處理方法

①如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。

②如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。

③如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。

7.3灌注過種中坍孔

7.3.1事故原因和預防措施

原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中

發(fā)生坍孔。

預防措施：詳見第6.1.1節(jié)。

7.3.2處理辦法

①如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。

②如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。

7.4導管撥空、掉管

7.4.1事故原因和預防

①導管撥空

原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注於時導管撥空，對管內(nèi)充滿泥漿；或

導管埋深過少，泥漿涌入導管。

預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數(shù)

值。

②掉管

原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。

預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆

管。

7.4.2處理辦法

①混凝土面距離地面較深時應重新成孔。

②混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。

7.5灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿

7.5.1事故原因

①混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。

②混凝土和易性太差。

③導管埋深過大。

④在灌注將近結(jié)束時，由于導管內(nèi)混凝土柱高減小，超壓力降低。

⑤導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大。

7.5.2補救措施：

①提起導管，減少導管埋深。

②接長導管，提高導管內(nèi)混凝土柱高。

③可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。

7.6灌注高度不夠

7.6.1事故原因和預防

原因：測量不準確；樁頭預留量太少。

預防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。

7.6.2處理辦法

挖開樁頭，重新接樁處理。

8安全及環(huán)保要求

8.1安全要求

8.1.1施工區(qū)域應設警示標志，嚴禁非工人員出入。

8.1.2施工中應對機械設備進行定期檢查、養(yǎng)護、維修。

8.1.3為保證施工安全，現(xiàn)場應有專人統(tǒng)一指揮，并設一名專職安全員負責

現(xiàn)場的安全工作，堅持班前進行安全教育制度。

8.1.4墊平機架，保持穩(wěn)定，避免產(chǎn)生位移或沉陷，鉆架頂端用纜風繩對稱

張拉，地錨牢固?？刂沏@速不過快或驟然變速。旋轉(zhuǎn)鉆機進鉆時，高壓膠管下不

站人。水龍頭與膠管連接處用雙夾卡住。旋轉(zhuǎn)時不得提升鉆桿。加接鉆桿時，聯(lián)

結(jié)螺栓禁止用普通螺栓代替。當檢測鉆孔或吊泥漿出孔時，鉆頭放置在安全位置。

8.2環(huán)保、水土保持要求

8.2.1減小生態(tài)環(huán)境破壞

嚴格按設計要求取用土地，如因生產(chǎn)的需要不得不占用非計劃用地，用地方

案需報監(jiān)理、業(yè)主及地方有關(guān)部門審批，經(jīng)相關(guān)部門同意后，方可實施.

不擅自占用或征用林地，保護沿線古樹，材料、廢棄物不得堆放在林地，確

因建設需要占用林地的要報批，施工結(jié)束后做好撫育與恢復工作。

臨時施工場地的選擇與布置，盡量少占用綠地面積，保護好周圍環(huán)境，減少

對植被生態(tài)的破壞。施工結(jié)束后，及時恢復綠化或整理復耕，重視臨時施工用地

的復墾。

線路兩側(cè)不得任意取、棄土，未經(jīng)有關(guān)部門批準不得隨意砍伐林木或改變工

程沿線附近區(qū)域的植被與綠化。保護生態(tài)環(huán)境和禁止破壞礦產(chǎn)資源；

妥善處理泥漿，防止泥漿流入河道，避免堵塞河道、改變水流方向和抬高水

位而淹沒或沖毀農(nóng)田、房屋。

在自然保護區(qū)、風景名勝區(qū)施工，應嚴格遵守相關(guān)規(guī)定，做好有關(guān)邊界線、

標示牌的設置，限制人員、機械的活動范圍，嚴禁有關(guān)人員偷獵野生動物和采摘、

踐踏及隙意鏟除植物等。

8.2.2噪聲、光污染控制

機械設備選型配套時優(yōu)先考慮低噪聲設備，盡可能采取液壓設備和摩擦設備

代替振動式設備，并采取消聲、隔音、安裝防震底座等措施。

加強機械設備的維修保養(yǎng)，保證機械設備的完好率，確保施工噪聲達到環(huán)境

保護標準。合理布置生產(chǎn)和生活區(qū)域。進入施工現(xiàn)場的機械車輛少鳴笛、不急剎、

不帶故障運行，減少噪聲。嚴禁在場地內(nèi)燃燒各種垃圾及廢棄物。

合理分布動力機械的工作場所，盡量避免同一地點運行較多的動力機械設

備。

對空壓機、發(fā)電機等噪音超標的機械設備，采取裝消音器來降低噪音。

距居民較近地段，合理安排噪音較大的機械作業(yè)時間，嚴格控制噪音。

8.2.3水環(huán)境保護

施工廢水、生活污水按有關(guān)要求進行處理，不得直接排入農(nóng)田、河流和渠道。

清洗骨料的水和其它施工廢水采取過濾、沉淀處理后方可排放，以免污染周圍環(huán)

境。施工機械的廢油、廢水采取隔油池處理，不得超標排放；攪拌站以及其它施

工區(qū)域產(chǎn)生的施工污水經(jīng)凈化處理后排放。生活污水采取二級生化或化糞池等措

施進行凈化處理，經(jīng)檢查符合標準后方可排放。

施工中對地下水、泉點、水井進行定時觀測，以免施工造成水位下降，防止

因地下水、地表水流失破壞生態(tài)平衡。

靠近生活水源的施工，用壕溝或堤壩同生活水源隔開，避免污染生活水源。

嚴重漏油機械存放點、維修點、車輛停放點以及油品存放點做好隔離溝，將

其產(chǎn)生的廢油、廢水或漏油等通過隔離溝集中到隔油池，經(jīng)處理后進行排放；

注意保護自然水流形態(tài)，做到不淤、不堵、不留施工隱患，不阻塞河道；

學習并認真貫徹執(zhí)行《中華人民共和國水污染防治法》，防止水污染。

滬杭鐵路客運專線HHZQ-2標段松江特大橋工程

編號200905-02

鋼筋加工及焊接施工作業(yè)指導書

編制：____________________

審核：____________________

審批：____________________

日期：____________________

中國建筑股份有限公司

滬杭鐵路客運專線項目經(jīng)理部

二00九年五月

2009年5月7日發(fā)布2009年5月7日實施

鋼筋加工及焊接作業(yè)指導書

1目的

編制鋼筋加工及焊接作業(yè)指導書的目的就是為了更好的指導施工生產(chǎn)，使現(xiàn)

場作業(yè)人員能夠規(guī)范施工。

2編制依據(jù)

《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準》

《鐵路橋涵工程施工技術(shù)規(guī)范》

《施工圖設計文件》

3適用范圍

本作業(yè)指導書適用于客運專線橋梁、涵洞及附屬結(jié)構(gòu)物的鋼筋加工及焊接施

工。

4鋼筋材料質(zhì)量檢驗

鋼筋到達現(xiàn)場后，必須檢查產(chǎn)品合格證、附件清單和有關(guān)材質(zhì)報告單或檢查

報告，并進行外觀檢查，按60噸為驗收批進行力學性能抽驗。

熱軋圓盤條、熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋和余熱處理鋼筋的檢驗應符合下

列規(guī)定：

4.1每批鋼筋應由同一牌號，同一爐罐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)組成，并不

得大于60噸。

4.2檢查每批鋼筋的外觀質(zhì)量。鋼筋表面不得有裂紋、結(jié)疤和拆疊；表面的突塊

和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的

高度）。測量本批鋼筋的直徑偏差。

4.3在經(jīng)外觀檢查合格的每批鋼筋中任選兩根鋼筋,在其上各截取1組試樣，每

組試樣各制2根試件,分別做拉伸（含抗拉強度'屈服點'伸長率）和冷彎試驗。

4.4當試樣中有1個試驗項目不符合要求時，應另取2倍數(shù)量的試件對不合格項

目做第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋應判為不合格。

4.5鋼筋機械接頭的檢驗應符合《鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程》（JGJ107）的規(guī)

定。

5鋼筋的加工方法及注意事項

5.1鋼筋的除銹

5.1.1加工方法

鋼筋均應清除油污和錘打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹，可通過鋼筋冷拉

或鋼筋調(diào)直機調(diào)直過程中完成；少量的鋼筋除銹，可采用電動除銹機或噴砂方法

除銹，鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進行。

5.1.2注意事項及質(zhì)量要求

如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已傷蝕截面時，應降級使用或剔

除不用，帶有蜂窩狀銹跡鋼筋，不得使用。

5.2鋼筋的調(diào)直

5.2.1加工方法

對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調(diào)直。鋼筋調(diào)直普遍使用卷揚機拉直

和用調(diào)直機調(diào)直。在缺乏設備時，可采用彎曲機、平直錘或人工錘擊矯直粗鋼筋

和用絞磨拉直細鋼筋。

5.2.2注意事項及質(zhì)量要求

用卷揚機拉直鋼筋時，應注意控制冷拉率：I級鋼筋不宜大于4%;級

鋼筋及不準采用冷拉鋼筋的結(jié)構(gòu)不宜大于1%。用調(diào)直機調(diào)直鋼筋和用錘擊法平

直粗鋼筋時，表面?zhèn)鄄粦菇孛婷娣e減少5%以上。調(diào)直后的鋼筋應平直、無

局部曲折，冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應當注意：冷拔低碳鋼絲經(jīng)調(diào)直

機調(diào)直后，其抗拉強度一般要降低使用前要加強檢查，按調(diào)直后的抗

拉強度選用。

5.3鋼筋的切割

5.3.1加工方法

鋼筋彎曲成型前，應根據(jù)配料表要求長度分別截斷，通常宜用鋼筋切斷機進

行。在缺乏設備時，可用斷絲鉗（剪斷鋼絲）、手動液壓切斷（切斷不大于16mm

鋼筋），對中40mm以上鋼筋，可用氧乙烘焰割斷。

5.3.2注意事項及質(zhì)量要求

應將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長短搭配、統(tǒng)籌排料；一般先斷長料，后斷短料，

以減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產(chǎn)生累計誤差，應在工作臺上標出

尺寸、刻度，并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發(fā)現(xiàn)劈裂、縮頭或嚴

重的彎頭等，必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象，鋼筋長度

偏差不應小于±1Ommo

5.4鋼筋的彎曲成型

5.4.1加工方法

鋼筋的彎曲成型多用彎曲機進行，在缺乏設備或少量鋼筋加工時，可用手工

彎曲成型，系在成型臺上用手搖扳子每次彎「8根中8mm以下鋼筋，或用扳柱鐵

扳和扳子，可彎中32mm以下鋼筋，當彎直徑中28mm以下鋼筋時，可用兩個扳柱

加不同厚度鋼套，鋼筋扳子口直徑應比鋼筋直徑大2mm。曲線鋼筋成型，可在原

鋼筋彎曲機的工作中央，放置一個十字架和鋼套，另在工作盤四個孔內(nèi)插上短軸

和成型鋼套與中央鋼套相切，鋼套尺寸根據(jù)鋼筋曲線形狀選用，成型時鋼套起頂

彎作用，十字架則協(xié)助推進.螺旋形鋼筋成型，小直徑可用手搖滾筒成；較粗（①

16-30mm）鋼筋，可在鋼筋彎曲機的工作盤上安設一個型鋼制成的加工圓盤，盤

外直徑相當于需加工螺旋筋（或圓箍筋）的內(nèi)徑，插孔相當于彎曲機扳柱間距，

使用時將鋼筋一頭固定，即可按一般鋼筋彎曲加工方法彎成所需的螺旋形鋼筋。

5.4.2注意事項及質(zhì)量要求

鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸應根據(jù)不同彎曲角度和鋼筋直

徑扣除鋼筋彎曲調(diào)整值。劃線應在工作臺上進行，如無劃線臺而直接以尺度量劃

線時，應使用長度適當?shù)哪境?，不宜用短尺（木折尺）接量，以防發(fā)生差錯。第

一根鋼筋彎曲成型后，應與配料表進行復核，符合要求后再成批加工。成型后的

鋼筋要求形狀正確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長土

10mm,彎起鋼筋起彎點位移20mm,彎起鋼筋的起彎高度±5mm,箍筋邊長±5mm。

6、鋼筋的連接接頭

6.1接頭形式

熱軋鋼筋的接頭應符合設計要求，當設計無要求時，應符合下列規(guī)定:

6.1.1接頭應采用閃光對焊或電弧焊，并以閃光對焊為主。以承受靜力荷載

為主的直徑為28-32MM的帶肋，可采用冷擠壓套筒連接。

6.1.2對于樁基鋼筋的現(xiàn)場接頭，統(tǒng)一采用幫條焊接。

6.L3拉桿的鋼筋，不論其直徑大小，均應采用焊接接頭。

6.1.4僅在確無條件施行焊接時，對直徑25MM及以下鋼筋方可采用綁扎搭

接。

6.1.5跨度大于10米的梁不得采用搭接接頭。

6.2電弧焊接接頭

6.2.1機具設備

焊接主要設備為弧焊機，分交流直流兩類。交流弧焊機結(jié)構(gòu)簡單，價格低廉,

保養(yǎng)維修方便；直流弧焊機焊接電流穩(wěn)定，焊接質(zhì)量高。

6.2.2焊條選用

電弧焊接用的焊條應符合設計要求。當設計無要求時，可按下表選用。

電弧焊接用焊條

焊條型號藥皮類型電流種類

E4301鈦鐵礦型交流或直流正、反接

E4303鈦鈣型

E4313高鈦鉀型

E4315低氫鈉型直流反接

E4316低氫鉀型交流或直流反接

E5001鈦鐵礦型交流或直流正、反接

E5003鈦鈣型

E5015低氫鈉型直流反接

E5016低氫鉀型交流或直流反接

6.2.3焊接工藝

焊接頭型式分為幫條搭接焊和坡口焊，后者又分為平焊和立焊，幫條焊兩主

筋端面之間的間隙為2~5mm,應先用四點定位焊固定，施焊劃弧應在幫條內(nèi)側(cè)

開始，將弧坑填滿。多層施焊第一層焊接電流宜稍大，以增加熔化深度。每完一

層，應立即清渣，搭接焊應先將鋼筋預彎，使兩鋼筋的軸線位于同一直線上，用

兩點定位焊固定，施焊要求同幫條焊。坡口平焊焊前將接頭處清除干凈，并進行

定位焊，由坡口根部引弧分層施焊作之字形運弧，逐層堆焊，直至略多出鋼筋表

面焊縫根部，坡口端面及鋼筋與鋼墊板之間均應熔合良好，弧坑及咬邊應予補焊,

為防止接頭過熱，采用幾個接頭輪流焊接。坡口立焊先在下部鋼筋端面上引弧,

堆焊一層，然后快速短小的橫向施焊，將上、下鋼筋端部焊接。當采用K形坡口

時，應在坡口兩面交替輪流施焊，坡口宜成45。角左右。

6.2.4操作要點及注意事項

（1）、焊接前須清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺殘渣及其他雜質(zhì)，

（2）、幫條焊應采用四條焊縫的雙面焊，有困難時采用單面焊。幫條總截面

面積不應小于被焊鋼筋截面積的1.2倍（I級鋼筋）和1.5倍（II、HI級鋼筋）。

幫條宜采用與被焊鋼筋同鋼種直徑的鋼筋，并使兩幫條的軸線與被焊鋼筋的中心

處于同一平面內(nèi)，如和被焊鋼筋級別不同時，應按鋼筋設計強度進行換算。

（3）、搭接焊亦應采用雙面焊，操作困難時才采用單面焊。

（4）、鋼筋坡口加工宜采用氧乙塊焰切割或鋸割，不得采用電弧切割。

（5）、鋼筋坡口焊應采取對稱、等速施焊和分層輪流施焊等措施，以減少變

形。

（6）、焊條應保持干燥，如受潮，應先在100—350匕下烘0.5~lh。

（7）、負溫條件下進行n、in級鋼筋焊接時，應加大焊接電流（較夏季增大

10—15%）,減緩焊接速度，使焊件減小溫度梯度并延緩冷卻。同時從焊件中部起

弧，逐步向端部運弧，或在中間先焊一段短縫，以使焊件預熱，減少溫度梯度。

（8）、冬期電弧焊時，應有防雪、防風及保溫措施，并應選用韌性較好的焊

條。焊接后的接頭嚴禁立即接觸冰雪。

6.2.5質(zhì)量檢驗

（1）、接頭外觀檢查時應在接頭清渣后逐個進行目測或量測。焊縫表面應平

整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm（低溫焊接咬

邊深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽幫條焊在全部焊縫上氣孔及夾渣均不多

于2處，且每處面積不大于6mm2;幫條沿接頭中心線的縱向位置偏移不大于0.5d,

接頭處彎折不大于4。；接頭處鋼筋軸線的偏移不大于0.Id,且不大于3mm;焊

縫尺寸的偏差厚度不大于0.05d,寬度不大于0.Id,長度不大于0.5d,坡口焊焊

縫的加強高度為2~3mm。

(2)、強度檢驗時，以每200個同類型接頭(同鋼筋級別同接頭型式)為一

批，切取三個接頭進行拉伸試驗，其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度

標準值，且至少有兩個試件呈塑性斷裂。

6.3鋼筋閃光對焊

6.3.1采用閃光對焊接頭時，應符合下列規(guī)定：

(1)、每批鋼筋焊接前，應先選定焊接工藝和參數(shù)，按實際條件進行試焊，

并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學性能。僅在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝確定后，

方可正式施焊。

(2)、每個焊工均應在每班工作開始時，先按實際條件試焊2個對接接頭試

件，并做冷彎試驗，待其結(jié)果合格后方可正式施焊。

6.3.2冬期閃光對焊施工

(1)、冬期的閃光對焊施工宜在室內(nèi)進行，焊接時的環(huán)境溫度不宜低于零攝

氏度。

(2)鋼筋應提前運入車間，焊接后的鋼筋應待完全冷卻后才能運往室外。

(3)在困難條件下，對以承受靜力荷載為主的鋼筋，閃光對焊的環(huán)境氣溫

可適當降低，最低不應低于T0攝氏度。

滬杭鐵路客運專線HHZQ-2標段松江特大橋工程

編號200906-01

承臺施工作業(yè)指導書

編制：____________________

審核：____________________

審批：____________________

日期：____________________

中國建筑股份有限公司

滬杭鐵路客運專線項目經(jīng)理部

二00九年六月

2009年6月10日發(fā)布2009年6月10日實施

承臺施工作業(yè)指導書

1目的

明確承臺、墩臺施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、

規(guī)范承臺施工。

2編制依據(jù)

《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》

《客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》

《施工圖設計文件》

3適用范圍

適用于陸上、放坡開挖的承臺、墩臺施工。陸上承臺施工工藝流程見下圖。

陸上承臺施工工藝流程圖

4施工工藝及技術(shù)要求

4.1基坑開挖

樁身殮達到一定的強度后進行基坑開挖.在基坑開挖線以外5m處設置縱橫

向截水溝將地表水排入天然水溝?；优潘扇≡诨铀闹茉O排水溝及集水坑，

并由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。

采用挖掘機放坡開挖，坑底預留20cm人工清底。并根據(jù)地質(zhì)情況，設置木

樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌。

4.2鑿除樁頭、樁基檢測

破樁頭前，應在樁體側(cè)面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁

頂伸入承臺內(nèi)高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結(jié)合人工鑿除，上部采用空

壓機鑿除，下部留有10~20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁

頂以下的樁身球。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入

承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。

樁頭鑿完后應報與監(jiān)理驗收，并經(jīng)超聲波等各種檢測合格后方可澆筑球墊

層，

4.3鋼筋綁扎

承臺基坑開挖至設計基底高程經(jīng)檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層硅。鋼筋綁

扎應在墊層於達到設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并

用油漆標出每根鋼筋的平面位置。鋼筋在鋼筋加工棚內(nèi)加工，載重汽車運輸至工

地，在現(xiàn)場進行綁扎和焊接成型。承臺鋼筋綁扎的同時，綁扎墩身預埋鋼筋和承臺

內(nèi)綜合接地系統(tǒng)鋼筋，底層承臺鋼筋網(wǎng)片與樁身鋼筋焊接牢固。承臺頂面預埋鋼

筋頭和拉環(huán),用于控制墩身模板位置和設置纜風繩。

4.4模板

承臺模板宜采用大塊鋼模，吊機配合安裝。也可采用組合鋼模板，膠合板

支立。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調(diào)直，吊垂球法控制其

垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定

牢固、尺寸準確。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據(jù)模型上口尺

寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位。

4.5灌注硅

混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗

器振搗。

混凝土的澆筑環(huán)境溫度晝夜平均不低于5℃或最低溫度不低于-3℃,局部溫

度也不高于+40℃,否則采用經(jīng)監(jiān)理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層

混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0米時，設串

筒或溜槽。

混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30~45cm。振搗采用插入式振動器，振

搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3~3/4倍，

振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。

振動棒插入下層混凝土中5~10cm,移動間距不超過40cm,與側(cè)模保持5~10cm

距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣

泡，表面出現(xiàn)平坦泛漿。

4.6養(yǎng)生

在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養(yǎng)護保證混凝土表面經(jīng)常處于濕澗

狀態(tài)為準，養(yǎng)生期應符合規(guī)范要求。在混凝土表面蓋上保持濕潤的塑料薄膜等能

延續(xù)保持濕潤的材料，養(yǎng)護用水及材料不能使混凝土產(chǎn)生不良外觀質(zhì)量影響，養(yǎng)

護不少于14d。

4.7基坑回填

校達到設計強度后進行基坑回填，濕陷性地段橋墩承臺采用3：7灰土回填,

基坑四周同步進行；回填土分層回填，每層厚度10~20cm,用3TA55沖擊夯夯

實。

5承臺大體積混凝土施工方法

5.1施工方法

當承臺混凝土體積大于150m3時，施工時采取有效措施來減少建水化熱，并

按規(guī)范要求降溫，以確保球的質(zhì)量。

混凝土采用廠拌混凝土，直接泵送，經(jīng)過漏斗和串筒入模。分層厚度不大于

30cm。分層間隔澆筑時間不超過試驗所確定的混凝土初凝時間，以防出現(xiàn)施工裂

健?；炷敛捎貌迦胧秸駝悠鞣謱诱駬v。

5.2溫度控制及防止裂縫措施

5.2.1選用水化熱較低的礦渣水泥，摻入一定的高效能減水劑，以盡量削減

溫升峰值。

5.2.2降低硅的入模溫度，降低砂的入倉溫度的措施是對於原材料進行預冷,

必要時可在於拌合時加入部分冰塊，以有效地降低碎的入倉溫度。

5.2.3混凝土分層澆筑，通過分層，增加散熱面積，降低水化熱溫度。

5.2.4埋置冷卻水管，在混凝土澆注前埋置冷卻水管，通水冷卻是從散熱降

溫的角度出發(fā)，利用通入的冷水帶走混凝土內(nèi)部的部分熱量，從而降低混凝土內(nèi)

部的最高溫度。

①冷卻管如與鋼筋相碰，可適當改變冷卻管位置。

②自混凝土澆筑開始，立即在冷卻管中連續(xù)通水冷卻15天，出水流量10000~

20000cm7min,出水水溫與混凝土內(nèi)部溫度差不大于20C,冷卻管內(nèi)進出水溫度

差建議《10C,故應對進出口水溫、混凝土測溫孔內(nèi)溫度每隔1~2小時測量記錄

一次，通水冷卻過程中，應注意對混凝土外表的養(yǎng)護保溫工作。

③冷卻管停水后仍應該每隔12小時監(jiān)測混凝土內(nèi)溫度一次，盡量做到大體積

混凝土內(nèi)均勻的溫度場，減少溫度梯度。

④通水冷卻結(jié)束，確認不需使用冷卻管后，將管道用不低于建強度的水泥砂

漿灌滿。

⑤混凝土選用水化熱低、水化熱釋放較均勻的混凝土，也可采用外加劑減少

混凝土水化熱。

(5)承臺周圍覆蓋，采取外部保溫措施，避免由于溫差產(chǎn)生的裂縫。

6質(zhì)量要求及驗收標準

6.1質(zhì)量要求

墩臺施工前在基礎頂面放出墩、臺中線和墩臺內(nèi)、外輪廓線的準確位置。

若墩臺截面積不大時，混凝土連續(xù)一次澆筑完成，以保證其整體性。

大體積混凝土參照下述方法控制混凝土水化熱溫度：

6.1.1用改善骨料級配、降低水灰比、摻入混合料、外加劑等方法減少水泥

的用量。

6.1.2采用低水化熱水泥，如礦喳水泥、粉煤灰水泥。

6.1.3降低澆筑層厚度，加快混凝土散熱速度。

6.L4混凝土用料避免日光曝曬，以降低用料的初始溫度。

6.1.5混凝土拌合必須嚴格按試驗給定的配合比操作，若需調(diào)整必須經(jīng)試驗

人員簽字同意方可。

6.1.6混凝土運輸采用罐車，以保證混凝土不離析，不分層，且和易性好。

6.1.7天氣炎熱時，由于整體鋼模一次立模較高，模板溫度及模內(nèi)溫度都很

高，混凝土水分易散失，宜在下午16時以后澆筑。

6.2驗收標準

墩臺施工允許誤差，除設計有特殊規(guī)定外，符合下表的規(guī)定。

承臺的允許誤差和檢驗方法

序號項目允許誤差（mm）檢驗方法

1尺寸±30尺量長、寬、高各2點

2頂面高程+20測量5點

3軸線偏位15理量縱橫各2點______

4前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±50尺量各邊2處

7安全及環(huán)保要求

7.1安全要求

7.1.1施工區(qū)域應設警示標志，嚴禁非工人員出入。

7.1.2基坑四周設置安全防護欄桿和安全網(wǎng)，防護欄桿采用中50x3鋼管圍

護