壓力容器制造質量保證體系文件 壓力容器工藝規(guī)程

XXXXXXX機械有限公司

壓力容器制造質量保證體系文件

XXX/RQC01?31-2012

壓力容器制造

通用工藝規(guī)程

編制

審核

批準

2012-06-01發(fā)布2012-09-06實施

xxxxxxx機械有限公司發(fā)布

目錄

1.材料標記(XXX/RQC01-2012)-----------------------------------------------1

2.焊工標記(XXX/RQC02-2012)------------------------------------------------7

3.氣割(XXX/RQC03-2012)---------------------------------------------------11

4.剪板(XXX/RQC04-2012)---------------------------------------------------16

5.管板、折流板機加工(XXX/RQC05-2012)------17

6.清理、油漆、運輸、包裝(XXX/RQC06-2012)-----------------------------------20

7.手工電弧焊(XXX/RQC07-2012)---------------------------------------------25

8.防止表面損傷(XXX/RQC08-2012)-------------------------------------------28

9.材料檢驗(XXX/RQC09-2012)-----------------------------------------------30

10.法蘭制造與裝配(XXX/RQC10-2012)----------------------------------------34

11.鋼材坯料劃線、下料、矯正(XXX/RQC11-2012)-------------------------------36

12.筒體卷制(XXX/RQC12-2012)----------------------------------------------42

13.埋弧自動焊(XXX/RQC13-2012)--47

14.手工碳弧氣刨(XXX/RQC14-2012)------------------------------------------50

15.焊接接頭返修(XXX/RQC15-2012)-——52

16.外形尺寸檢驗(XXX/RQC16-2012)-----------------------------------------54

17.等離子切割(XXX/RQC17-2012)--------------------------------------------56

18.焊接檢驗(XXX/RQC18-2012)----------------------------------------------59

19.手工鴇極氤弧焊(XXX/RQC19-2012)--62

20.不銹鋼手工電弧焊(XXX/RQC20-2012)--------------------------------------64

21.焊材烘焙(XXX/RQC21-2012)--65

22.熱處理(XXX/RQC22-2012)------------------------------------------------66

23.射線檢測(XXX/RQC23-2012)----------------------------------------------68

24.超聲波檢測(XXX/RQC24-2012)--------------------------------------------75

25.磁粉檢測(XXX/RQC25-2012)----80

26.滲透檢測(XXX/RQC26-2012)---------------------------------------------83

27.沖擊試驗(XXX/RQC27-2012)---86

28.拉伸、彎曲試驗(XXX/RQC28-2012)----------------------------------------87

29.液壓試驗(XXX/RQC29-2012)--90

30.氣壓試驗(XXX/RQC30-2012)----------------------------------------------91

31.氣密性試驗(XXX/RQC31-2012)--------------------------------------------92

材料標記

(XXX/RQC01-2012)

1.目的

通過對材料編號的標識和確認，使材料在制造過程中得到追蹤，保證材料的正確

使用。

2.適用范圍

本守則適合我公司制造的所有壓力容器的材料標識、產品標識、檢驗標識的要求。

包括原材料標記，產品編號標記，各種零部件標記，試板標記和產品檢驗結論標

記。

3.職責

原材料標記由保管員進行標示，產品標記由車間操作者進行標示，檢驗標記由檢

驗員進行標示，各種標記由檢驗員檢查，車間操作者進行維護，有關責任人進行

監(jiān)督抽查。

4.名詞定義

1）臨時標簽法：如零件需連續(xù)多次加工，材料標記可由第一道工序操作者先將標記

登入臨時登記卡，經檢驗員確認后進行加工，然后按工序進行傳遞，每道工序完

成后由操作者填卡簽字，并經檢驗員確認簽字，最后一道工序加工完畢后，操作

者將登記卡上的標記移植到零件上，并經檢驗員確認，打上認可標記。

5.引用文件

1)TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

2)GB150-2011《壓力容器》

3)GB151-1999《管殼式換熱器》

4)HG/T20584-2011《鋼制化工容器制造技術規(guī)定》

6.主要內容

6.1.識別代號

6.1.1.材料編號

1）板材：例：B121101（B表示板材，12表示年份，11表示月份號01表示入庫順序

號）

2）管材：例：G121101（G表示管材，其余同上）。

3）棒材：例：Y121101（Y表示棒材，其余同上）。

4）鍛件：例：D121101（D表示鍛材，其余同上）。

5）焊材：例：HT121101（HT表示焊條），

HS121101（HS表示焊絲）,

HJ121101（HJ表示焊劑）。

6）外協(xié)外購零部件：例：F121101（F表示封頭，即零部件名稱的第一個拼音字母。

P-膨脹節(jié)；L-螺栓）。

6.1.2.產品編號

1）標記內容：例：R20120001（R代表壓力容器，2012代表年號，0001代表序號）

2）鋼印位置：打在筒體中間距縱焊縫100mm處。最后由總檢再移植到產品銘牌上。

6.1.3.產品及零件檢驗結論標記，用記號筆標識在鋼印標記周圍。

合格標記暫停標記廢品標記

vox

綠色黃色紅色

6.2.標記要求

6.2.1.凡屬主要受壓元件的均應在圖紙標題欄序號左側做“△”記號，作為必須進標記

移植的依據。

6.2.2.不在上表范圍內的零部件，如需標記移植，亦要按（1）執(zhí)行，并在圖上注明其

內容和位置。

6.2.3.凡表中有“△”符號的零件，除按表及內容進行標記移植外，其材質全稱復驗編

號均應在發(fā)料單上標注，以便查對。

6.2.4.所有受壓元件或零部件都應進行材料標記，在整個制作過程中或容器完成時，材

料標記都應是清晰可見的。

6.2.5.材質標記的移植（成品件的標記位置），應盡可能地遠離焊縫或配件，應在非接

觸介質的一側的非加工面上，選擇容易觀察、不被覆蓋、不被切除的部位，其位

置應不能被覆蓋或被開孔割掉，零部件加工過程中，材料標記移植的位置，也應

按此原則進行。

6.2.6.已完工容器零部件的標記應用白漆框起來，以便識別。

6.2.7.材料鋼印不得使用有尖銳棱角的。

6.2.8.如有其他有特殊要求的，按技術部的要求進行標識。

6.3.材質標記的方法、規(guī)格、使用范圍:

材質使用范圍方法規(guī)格

碳素鋼和低合金鋼板

8》6mm

打鋼印深0.2?0.3mm

Dn2250mm的法蘭、管

板

碳素鋼碳素鋼和低合金鋼板

和低合8<6mm

白漆或不易擦去的鮮艷墨水字形約10mm高

金鋼Dn<250mm的法蘭、管

板

圓鋼、管材、法蘭、

白漆或不易擦去的鮮艷墨水字形約10mm高

管板等

不銹鋼白漆或不易擦去的鮮艷墨水

和低溫全部（不銹鋼材料，氯離子含量小于字形約10mm高

設備25ppm）

2

注：

1)表中的8為筒體壁厚或標識處的材料厚度。

2)材質標記應用紅色油漆或記號筆框出，以突出其位置。

3)當材料標準、使用條件或客戶要求材料標記禁止采用鋼印時，在整個制作過程中

應采用油漆、鮮艷墨水或標簽進行標記。

6.4.移植

6.4.1.材料入庫后，檢驗人員復驗合格后，倉庫人員負責將材料的材質標記、廠內代號

移植到每張鋼板、圓鋼或管材上，成捆包裝的材料可按捆標記。

6.4.2.原材料、鍛件或軋制件等進廠驗收時，檢驗人員應將鋼號、爐批號和復驗編號等

圈出，以便下道工序正確移植。

6.4.3.操作者下料時首先要檢查材質標記，并應進行材質標記的移植。

6.4.4.在零件周轉過程中，所有受壓元件或零部件都應進行材料標記，在整個制作過程

中，材料標記都應是清晰可見的；各工序應保護材質標記，下道工序發(fā)現(xiàn)材質不

符合規(guī)定者，應拒收。

6.4.5.在產品進行水壓試驗前，均應保證零部件材質標記清晰、完整、正確。水壓試驗

后，允許材質標記被油漆等覆蓋，但紀錄資料要清晰可查。

6.4.6.多工序的零部件，如在某工序要將材質標記加工掉，應在加工前進行標記移植。

如零件需連續(xù)多次加工，該工序操作者應與檢驗員聯(lián)系，采用臨時標簽法。

6.5.標記的位置

6.5.1.材料標記

1)板厚26mm的碳鋼板，應用鋼印打在每張鋼板兩端距邊緣各100mm處，并用油漆

防銹。

2)板厚<6方的碳鋼板及任意板厚的不銹鋼板材，應用記號筆寫在每張鋼板兩端距

邊緣各100mm處。

3)由230mm圓鋼和管材的標記位置應在原出廠標記的一端，距離端面100mm處。原

廠標記被切除時，標記位置應在距離端面100mm處，并用油漆防銹。

4)e<30mm的碳鋼、不銹鋼元鋼，應按扎進行，每扎上掛上標簽(應標上根數(shù))。

6.5.2.其他零部件

6.5.2.1.封頭

1)不拼接的封頭

若開孔接管或補強板破壞或掩蓋了標記，可移到接到或補強圈訊號孔外50mm處

的封頭母材處。

3

2）拼接封頭

a同批材料拼接，b不同批材料拼接，

鋼印在焊縫中心距焊縫100mm焊縫的兩邊均打鋼印

6.5.2.2.錐封頭、筒體（包括大接管）

在焊縫中間距焊縫100mm處，同批材料打在一塊板上，不同批材料兩塊板均應打

鋼印。

6.5.2.3.法蘭、管板

Dn2250mm的法蘭、管板鋼印標記，其它用記號筆進行標識。

標記內容包括Pn、Dn、材料移植鋼印（包括拼法蘭、法蘭與接管拼接）。

1）下料時（標記在平面上）

4

2）機加工后標記在外圓周上（若有訊號孔，應打在訊號孔的周圍）。

I—]

6.5.2.4.補強圈

Dn2100mm補強圈鋼印標記標記內容為材料移植鋼印。

1)100^Dn<250

2)⑵Dn2250

6.5.2.5.主螺栓、材料標記打在螺栓的一端。

6.5.2.6.管子制件的材料標記，距離端面100mm處。

6.5.2.7.人孔蓋板的材料標記，打在如圖位置。

6.5.2.8.產品焊接試板鋼印位置如下

6.6.確認

6.6.1.負責零部件等工序的檢驗人員，即為該工序材質標記及標記移植的確認者。他們

應對材料的印記負責，檢驗零部件尺寸、種類的印記和確認材質標記的印記。

6.6.2.檢驗員將操作者移植的標記核對之后，認為合格（正確、完整、清晰）則應緊隨

標記標上確認者標記（標記為綠色噴漆），只有噴綠漆的零件，其標記移植才是

合格的、有效的。

6.6.3.在執(zhí)行過程中，如遇有本規(guī)定未明確的情況，應通知技術部門會同有關部門研究

決定。

6.6.4.試板試樣的標記移植按其所代表的產品或零部件標記移植程序進行。

6

焊工標記

(XXX/RQC02-2012)

1.目的

通過對焊工編號的標識和確認，使焊工標記在制造過程中得到追蹤，保證合格焊

工施焊產品。

2.適用范圍

本守則適合我公司制造的所有壓力容器的焊工標記的要求。

3.職責

焊工標記由施焊焊工進行標示，由檢驗員進行檢查，車間操作者進行維護，有關

責任人進行監(jiān)督抽查。

4.名詞定義

主要受壓元件：筒體、封頭、換熱器管板、換熱管、膨脹節(jié)、設備法蘭、人孔蓋、

人孔法蘭、人孔接管、由2250mm接管和管法蘭、大于等于M36的設備主螺栓。

焊工：從事壓力容器焊接作業(yè)的人員簡稱焊工。包括手工焊焊工、機動焊焊工、

自動焊焊工。

焊機操作工：機動焊焊工和自動焊焊工統(tǒng)稱為焊機操作工。

5.引用文件

1)TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

2)GB150-2011《壓力容器》

3)GB151-1999《管殼式換熱器》

4)HG/T20584-2011《鋼制化工容器制造技術規(guī)定》

6.主要內容

6.1.焊工資格：從事壓力容器焊接的焊工，必須取得相應項目的《特種設備作業(yè)人員

證》，在證件有效期內擔任合格范圍內的焊接工作。

6.2.需要識別的焊縫：受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、受壓元件表面堆焊焊

縫。

6.3.識別代號：焊工識別號由一個英語字母表示，編號按焊工一覽表。

6.4.標記要求

6.4.1.每條焊縫焊接完成后必須由施焊焊工在焊縫附近標識焊工標記，由車間檢驗員檢

查。并在流轉卡上標注，以便查對。

6.4.2.焊工標記在整個制作過程中都應是清晰可見的，已完工容器的焊工標記應用白漆

框起來，以便識別，所記錄的焊工標記最終由制作班組進行匯總登記。

6.4.3.焊工標記應在非接觸介質的一側的焊縫附近，選擇容易觀察、不被覆蓋、不被切

除的部位，其位置應不能被覆蓋或被開孔割掉。

6.4.4.焊工鋼印不得有尖銳峰口，鋼印標記應清晰完整，嚴禁用鑿子，沖頭等峰口工具

代替。

6.4.5.如有其他有特殊要求的，按技術部的要求進行標識。

6.4.6.材質標記的方法、規(guī)格、使用范圍：

7

材質使用范圍方法規(guī)格

碳素鋼和低合金鋼焊縫626m

碳素m打鋼印深0.2?0.3mm

Dn225mm接管焊縫

鋼和

低合

碳素鋼和低合金鋼8<6mm時白漆或不易擦去的鮮

金鋼字形約10mm高

DnV25mm接管焊縫艷墨水

不銹白漆或不易擦去的鮮

鋼和艷墨水

全部字形約10mm高

低溫（不銹鋼材料，氯離子

設備含量小于25ppm）

注：1）表中的6為筒體壁厚或標識處的材料厚度。

2）材質標記應用紅色油漆或記號筆框出，以突出其位置。

3）當材料標準、使用條件或客戶要求材料標記禁止采用鋼印時，在整個制作

過程中應采用油漆、鮮艷墨水或標簽進行標記。

6.5.移植

6.5.1.材料入庫后，檢驗人員復驗合格后，倉庫人員負責將材料的材質標記、廠內代號

移植到每張鋼板、圓鋼或管材上，成捆包裝的材料可按捆標記。

6.5.2.原材料、鍛件或軋制件等進廠驗收時，檢驗人員應將鋼號、爐批號和復驗編號等

圈出，以便下道工序正確移植。

6.5.3.操作者下料時首先要檢查材質標記，并應進行材質標記的移植。

6.5.4.在零件周轉過程中，所有受壓元件或零部件都應進行材料標記，在整個制作過程

中，材料標記都應是清晰可見的；各工序應保護材質標記，下道工序發(fā)現(xiàn)材質不

符合規(guī)定者，應拒收。

6.5.5.在產品進行水壓試驗前，均應保證零部件材質標記清晰、完整、正確。水壓試驗

后，允許材質標記被油漆等覆蓋，但紀錄資料要清晰可查。

6.5.6.多工序的零部件，如在某工序要將材質標記加工掉，應在加工前進行標記移植。

如零件需連續(xù)多次加工，該工序操作者應與檢驗員聯(lián)系，采用臨時標簽法。

6.6.標記的位置

6.6.1.筒體，焊縫焊工鋼印位置，縱焊縫打在焊縫長度中間部位，距焊縫邊緣50mm處,

環(huán)焊縫打在T字接頭處，距環(huán)縫邊緣50mm處。

6.6.2.封頭，管板的焊工鋼印打在封頭中心線上，距焊縫50nlm處。

8

6.6.3.管子對接焊縫焊工鋼印打在距焊縫邊緣50mm處。

6.6.4.管接頭角焊縫焊工鋼印打在如圖位置，管子與筒體焊接時，焊工鋼印打在筒體環(huán)

向表面距焊縫50mm處。

6.6.5.接管與法蘭連接焊縫焊工鋼印，打在距焊縫邊緣50mm處的管子上，外徑小于小

38的小接管與法蘭焊接，焊工鋼印可打在法蘭側面。

6.6.6.補強圈焊工鋼印打在如圖距焊縫50mm處。

9

6.6.7.壓力容器的吊耳，拉撐的角焊縫，焊工鋼印打在容器上距角焊縫邊緣50nlm處。

6.6.8.墊板與壓力容器相連接的焊縫，焊工鋼印打在墊板上，墊板與支座相連接的焊縫,

支座上的焊縫，焊工鋼印均打在支座上。

6.6.9.一條焊縫若有數(shù)人同時施焊，應分別打上各人鋼印，返修焊縫如非本人直接返修,

在距返修處50mm處打上返修者鋼印。

10

氣割

(XXX/RQC03-2012)

1.主題內容與適用范圍

本守則規(guī)定了利用氧一乙烘火焰進行手工或機械切割的一般技術要求及氣割質

量等級和尺寸偏差。

本守則適用于壓力容器常用鋼材（低碳鋼和低合金鋼）的下料切割，坡口切割及成

型零件和孔口的切割等。

2.氣割的一般技術要求

2.1.從事氣割作業(yè)的工人必須經過理論和技能培訓，熟悉所用設備，工具和氣體的使

用性能，掌握安全操作技術和事故應急處理方法，并經考試合格后，方可上崗操

作。

2.2.割炬操作的基本要求

2.2.1.點火前，應將氧氣和燃氣減壓器調到所需的壓力值。

2.2.2.割炬點火時，先開少量預熱氧（約1/4圈），然后開燃氣閥，再點燃混合氣。

2.2.3.停割關火時，先關切割氧，再關可燃氣和預熱氧。

2.2.4.氣割過程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時，應立即關閉切割氧，然后依次關閉

可燃氣和預熱氧，以防止回火火焰倒燃。

3.氣割前的準備

3.1.對所用設備、氣體及其減壓裝置和工作點可燃氣供氣接頭等均應進行仔細檢查，

保證設備、儀表及氣路處于正常狀態(tài)。

3.2.使用射吸式割炬，應檢查其射吸能力。由于射吸式割炬使用較普遍，本守則所列

可燃氣壓力參數(shù)主要用于射吸式割炬。

3.3.使用自動或半自動氣割機時，工作前應進行空運轉，檢查機器運行是否正常，控

制部分（包括電氣、光電或數(shù)控系統(tǒng)）是否損壞失靈。檢查氣體壓力，使之符合切

割要求，當瓶裝氧氣壓力用至0.1~0.2MPa表壓，瓶裝乙快氣用至0.IMPa表壓

時，應立即停用，并關閥保留其余氣。液化石油氣瓶將要用完時，亦應留有余氣,

以便充裝時檢查氣樣和防止其它氣體進入瓶內。

3.4.檢查工件材質和下料標記，熟悉其切割性能和切割技術要求

3.5.檢查提供切割的工件是否完整、干凈，如果表面凹凸不平或有嚴重油污銹蝕，不

符合切割要求或難以保證切割質量時，不得進行切割。

3.6.為減少工件變形和利于切割排渣，工件應墊平或選放好支點位置，工件下面應留

一定的高度空間。

4.氣割參數(shù)的選擇

4.1.切割氧壓力

11

4.1.1.割氧壓力的大小，應根據割件的厚度來確定，具體選擇見下表1:

表1

割件厚度6(mm)割嘴型號割嘴號氧氣壓力(MPa)

W41-20.3?0.4

4.5—10G01—302-30.4~0.5

11-251-20.5~0.7

26?50G01—1002-30.5~0.7

4.1.2.切割氧壓力隨著厚度的增加而增高，隨氧氣純度的提高而有所降低，氧壓的大小

要選擇適當。對于一定厚度的鋼板，在切割時若壓力不足，會使切割過程的氧化

反應減慢，切口下緣容易形成粘渣，甚至割不穿工件。氧壓過高時，不僅氧氣浪

費，同時切口變寬，切割表面粗糙度增大。

4.2.預熱火焰

4.2.1.預熱火焰應采用中性焰，它的作用是將割件切口處加熱至能在氧流中燃燒的溫

度，同時使切口表面的氧化皮剝離和熔化。

4.2.2.以可燃氣體的每小時的消耗量(升/小時)表示，它取決于割嘴孔徑的大小，所以

實際工作中，根據割件厚度選定割嘴號碼也就確定了火焰能率。割件厚度與火焰

能率的關系見表2：

表2

割件厚度(mm)3-1213-2526?4042?60

火焰能率(1/h)320340450840

4.2.3.火焰能率不宜過大或過小

過大：切口上緣熔化，有連續(xù)珠狀鋼粒產生，下緣粘渣增多。

過?。焊罴荒艿玫阶銐虻臒崃浚仁骨懈钏俣葴p慢，甚至使切割過程發(fā)生困難。

4.3.切割速度

4.3.1.切割速度與割件厚度，切割氧純度與壓力，割嘴的氧流孔道形狀等有關，切割速

度正確與否，主要根據割紋的后拖量大小來判斷。

后拖量：切割面上的氧流軌跡的始點與終點在水平方向上的距離，如圖1

|后

圖1

4.3.2.切割速度過慢會使上緣熔化。

12

切割速度過快則產生較大的后拖量，甚至無法割透。

為保證工件尺寸精度和切割面質量，割速要選擇始終并保持一致，直線切割時,

割速與后拖量的關系見表3：

表3

割件厚度

51015202550

8(mm)

切割速度

500~800400?600400~550300~500200~400200~400

(mm/min)

后拖量

1-2.61.4~2.83-92?101?152-15

(mm)

4.4.切割距離

4.4.1.切割距離與預熱火焰長度及割件厚度有關，其距離一般以3?5mm為宜，薄件適

當加大。

4.4.2.切割過程中，切割距離應保持均勻。過高，熱量損失大，預熱時間加長；過低，

易造成切口上緣熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飛濺物粘堵，造成回火停割。

4.5.割嘴傾角割嘴傾角分前傾角和后傾角。

4.5.1.割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量，曲線切割時，割嘴應垂直于工件，直線切

割時，割嘴傾角見表4：

表4

割嘴類型割件厚度(mm)割嘴傾角

<6后傾5?10°

6-30垂直于工件表面

普通割嘴

始割前傾5?10°,割穿后垂直，割近終點

>30

時后傾5?10°

4.5.2.割嘴沿切割方向的傾角如圖2

垂直

圖2

5.操作

5.1.根據割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點火調整預熱火焰，并試開切割氧，

檢查切割氧流是否挺直清晰，符合切割要求。

5.2.用預熱火焰將切口始端預熱到金屬的燃點(呈亮紅色)，然后打開切割氧，待切口

始端被割穿后，即移動割炬進入正常切割。

5.3.手工切割

5.3.1.氣割工身體移位時，應抬高割炬或關閉切割氧，正位后，對準切割處適當預熱，

然后繼續(xù)進行切割。

5.3.2.用普通割嘴直線切割厚板，割近終端時，割嘴可稍后后傾，以利割件底部提前割

透，保證收尾切口質量。板材手工直線切割的規(guī)范見表5：

表5

氧氣壓力乙煥壓力切割速度

割件厚度(mm)割矩及割嘴號

(MPa)(MPa)(mm/min)

3-12G01-30,1-20.4?0.5550~400

13-30G01-30,2-30.5~0.70.01-0.12400~300

32?50G01-100,1—20.5~0.7300—250

5.4.半機械化切割(以常用CG1-30型割機為例)。

5.4.1.接通控制電源、氧氣和可燃氣，根據割件厚度調好切割速度。

5.4.2.將倒順開關扳至所需位置，打開乙快和預熱氧調節(jié)閥，點火并調整好預熱火焰。

5.4.3.將起割開關扳至停止位置，打開壓力開關閥，使切割氧與壓力開關的氣路相通。

5.4.4.割件預熱到燃燒溫度后，打開切割氧閥割穿工件，此時壓力開關作用，行走電機

電源接通，合上離合器，割機啟動，切割開始。

5.4.5.割結束時，先關切割氧，此時壓力開關停止作用，行走電機電源切斷，割機停止

行走，接著關閉壓力開關和預熱火焰，最后切斷控制電源，停止氧氣和乙煥的供

給。

5.4.6.若不使用壓力開關，可直接用起割開關來接通和切斷行走電機電源。

5.4.7.氧一乙怏焰半自動切割規(guī)范見表6：

表6

割件厚度CG1-30氣體壓力(MPa)切割速度

(mm)割機割嘴號氧氣乙煥(mm/min)

5-2010.250.02500~600

21-4020.250.025400~500

42-6030.30.4300-400

5.5.半自動仿形切割

5.5.1.用搖臂式或直角坐標式割機作仿形切割時，要確?？磕９潭ɡ慰浚⒈３指罴?/p>

行。

5.5.2.割前要開機空運轉，保證磁力滾輪沿靠模滾動平穩(wěn)，無脫出或打滑現(xiàn)象。

5.5.3.在切割開始的同時，必須先打開壓力開關閥，使切割氧和壓力開關接通，接著將

起割開關扳到起動位置，伺服電機旋轉并帶動磁力滾輪沿靠模運行進行切割。

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5.5.4.切割結束時，先關閉切割氧閥，使壓力開關停止作用而切斷伺服電機電源，緊接

著關閉壓力開關閥和預熱火焰。

6.切割面質量及工件尺寸偏差

6.1.徹底清除熔渣和氧化物，割口應平整光滑。

6.2.工件尺寸偏差按XXX/RQC11-2012《鋼材坯料劃線、下料及矯正工藝守則》。

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剪板

（XXX/RQC04-2012）

1.主題內容及適用范圍

本規(guī)定利用剪板工藝一般技術要求及尺寸偏差。

2.剪板一般技術要求

2.1.從事剪板的作業(yè)人員必須經過技能培訓，熟悉所用設備工具和使用性能，掌握安

技術操作和事故應急處理方法。

2.2.剪板的操作基本要求

2.3.開車前，應對機器的主要磨擦面、刀片等處進行全面洗滌。在洗滌前，嚴格避免

用沙布或混有金屬硬物的棉紗擦洗表面。不得使用腐蝕性的洗凈劑清洗機器，清

洗之后，于各潤滑面，涂上潤滑油。

2.4.檢查螺栓連接的緊固情況，調切刀片的間隙，調正至合適。

2.5.以手動式使機器進行運轉，檢查機器各部位的工作情況。以塞尺檢查刀片間隙整

至合適，待一切正常后，方可按通電源。

2.6.打開電動機開關，使機器正常運行后，把板放到平臺上，按尺寸要求放好平板。

（注意：本機不準入大于6mm的碳鋼板或大于4mm的不銹鋼板）。

2.7.觀察工作人員處于安全后，踏下腳踏管，（注：腳踏管只有一位工作人員踏下）

在腳踏管踏下后立即松開，使其恢復原位。

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管板、折流板機加工

(XXX/RQC05-2012)

1.適用范圍

本守則編制依據GB151《管殼式換熱器》。如本守則與圖紙或專用工藝文件矛盾

時，以圖紙和專用工藝為準。

2.管板毛坯的要求

2.1.管板用鋼板做毛坯時，其加工余量按表1.

表1單位：mm

管板直徑端面加工余量直徑加工余量

<7001.5-210

700~10003~410-12

>10004~515

2.2.用鋼板做毛坯的管板，毛坯平面度不得大于管板直徑的1.5/1000,否則，予以校

平。

2.3.管板端面不要求加工的毛坯平面度不得大于管板直徑的2/1000o

2.4.鍛件、鑄鋼件做管板毛坯時，其加工余量及質量要求由專用工藝確定，不在表1

規(guī)定范圍內。

3.管板加工工序要求

3.1.操作者在加工前應檢查毛坯各部分尺寸符合表1規(guī)定，并有移植的材料鋼印，然

后按圖紙和另件工藝卡進行車削加工。

3.2.劃線

按圖紙在相應位置(如外圓、平面或外圓及雙面等)劃十字中心線及管孔位置線

或管孔區(qū)域線。

3.3.鉆孔

3.3.1.為保證上下管板的同心度，可將管板疊起來一起鉆孔。

3.3.2.鉆孔按《鉆孔工藝守則》，管孔允差及管橋允差應符合圖紙和工藝卡要求。

3.3.3.無鉆模的管板鉆孔應在劃線后按圖校驗孔中心距或管橋是否符合圖紙及工藝卡

的要求并按孔線鉆孔。

3.3.4.管板孔橋允差、管徑允差按圖紙和工藝卡要求，如未標注，應按GB151《管殼式

換熱器》。

3.3.5.管板和管子采用焊接結構的管孔表面粗糙度不低于，鉆孔后需錢孔的管板鉆孔

時應留出錢孔余量，余量參照表2,錢孔后粗糙度不低于。

表2單位：mm

孔徑8?1618?3032-5050-80

較孔孔徑余量0.1-0.150.16~0.20.2~0.30.3~0.4

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3.3.6.采用脹接的管板，管孔表面粗糙度不大于，脹接連接時管孔表面不得有影響

脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向及螺旋向刻痕等。

3.3.7.管板孔的倒角按圖紙要求，如圖紙未注，按0.5X30°倒角。

3.3.8.鉆孔后將管孔周圍的毛刺清理干凈。

3.3.9.鉆孔后，應抽查不小于60°的管板中心角區(qū)域內的管孔，在這一區(qū)域內允許有

4%的管孔的上偏差比規(guī)定要求的數(shù)值大0.15mm。

3.3.10.保證孔的位置精度；對于大厚度的管板必須保證孔與管板平面垂直；組裝狀態(tài)下

管板和折流板的同一位置管孔和拉桿用孔的中心應在同一直線上。

4.折流板毛坯要求

4.1.折流板徑向加工余量見表3

表3單位：mm

公稱直徑徑向加工余量

<70010

700~100010-12

1000~180015

4.2.折流板（和支撐板）應逐件清除毛刺、氧化皮。

4.3.下料后折流板和支撐板必須平整，其表面不平度〈1/100X外徑。

5.折流板加工工序及要求。

5.1.折流板和支撐板疊壓點焊在一起。

5.1.1.同一臺產品的折流板（和支撐板）疊壓沿周邊點焊在一起。

5.1.2.如單臺產品的折流板（和支撐板）疊壓后厚度較小，可將同一規(guī)格的產品折流板

疊壓點焊在一起。

5.1.3.折流板（和支撐板）點焊必須壓緊嚴實，端面與平面垂直，不垂直度不得大于3mm,

各折流板端部間隙WO.2mm,各處總厚度差W2mll1。

5.1.4.折流板端部沿周邊點焊要求：DW500mm時，對稱點焊4處；

500VDW1000時,對稱點焊6處；

1000VDW2000時，對稱點焊8處。

5.2.折流板按圖紙劃出十字中心線按“鋼材坯料劃線、下料工藝守則”執(zhí)行。

5.3.鉆孔并符合《鉆孔工藝守則》。

5.3.1.將第一塊管板當作鉆模放在折流板上壓緊后進行引孔，鉆完孔后以鉆出的孔為基

準再劃線鉆拉桿孔。

5.3.2.擴鉆定位孔到圖紙規(guī)定尺寸，若圖紙未要求，按GB150規(guī)定，但允許超差0.1mm

的管孔數(shù)不超過蝴，管孔表面粗糙度。

5.4.用專用夾具夾緊后車外圓，表面粗糙度，外圓面兩側的尖角應倒鈍。

5.5.按線切割折流板，達到圖紙規(guī)定的形狀和尺寸。

5.6.將毛刺、飛濺物等清理干凈。

清理、油漆、運輸、包裝

(XXX/RQC06-2012)

1.目的

規(guī)定壓力容器及其零部件清理、油漆、運輸、包裝的有關要求，以滿足國家規(guī)范、

設計文件和顧客的要求。

2.適用范圍

本守則適合我公司制造的所有壓力容器及其零部件的清理、油漆、運輸、包裝。

并適用于非壓力容器的其他設備和構件。

3.職責

由技術部制定本公司壓力容器清理、油漆、運輸、包裝技術標準，生產部門負責

實施，檢驗部門負責檢查，有關責任人進行監(jiān)督抽查。

4.名詞定義

St2-徹底的手工和動力工具除銹。質量要求：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，

并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層。

Sa2-徹底的噴射或拋射除銹。質量要求同St2。

5.引用文件

1)TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

2)JB/T4711-2003《壓力容器涂敷與運輸包裝》

3)GB/T8923-2011《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

4)GB150-2011《壓力容器》

5)GB151-1999《管殼式換熱器》

6)HG/T20584-2011《鋼制化工容器制造技術規(guī)定》

6.主要內容

6.1.清理、除銹。

6.1.1.除銹前應鏟除厚的銹層，應清除可見油脂和污垢。

6.1.2.對于碳素鋼和低合金鋼制容器的外表面，可以進行除銹操作的內表面以及其它需

涂敷防腐涂料的涂敷表面應預以清理除銹。

6.1.3.采用噴射、拋射或手工和動力工具進行表面除銹，除銹時應防止對容器表面造成

損傷。

6.1.4.除銹后的鋼材表面至少達到GB/T8923中St2或Sa2級要求。

6.1.5.除銹后應清除浮灰和碎屑，并將容器內部的殘留物清理干凈。

6.2.涂敷

20

6.2.1.涂敷材料

主要油漆品種按下表選用

類

型號名稱標準號主要用途

別

C53-1紅丹醇酸防銹漆HG/T3346-1999大型鋼鐵結構表面防銹打底

C06-1鐵紅醇酸底漆HG2-113-74黑色金屬表面打底防銹

H06-2鐵紅環(huán)氧脂底漆HG2-605-76金屬材料表面打底

底

漆H06-19同上HG2-789-5鋼表面

H06-8鐵紅酚醛底漆HG2-579-74鋼鐵表面

鋁格紅環(huán)氧酯底漆（繃

同上

鋼漆）

Y03-1各（淺淡）色油調配合漆HG2567-1994室內外一般金屬表面保護

F53-2灰酚醛防銹漆HG2-582-74鋼鐵表面涂復

面涂敷戶外的鋼鐵表面、容器

C04-42灰色醇酸磁漆HG2-591-74

與機械表面

漆

L01-6瀝青清漆HG2-584-74涂復作防潮耐水、防腐之用

Y00-2調劑厚漆和紅丹防銹漆也可

清油HG2-565-74

Y00-3單獨用于物體表面涂復

零件外露精加工表面，如法

黃油

防蘭面

銹

“201”防銹油脂精加工面及二級螺紋

涂

料無酸性工業(yè)凡士林同上

C01-1清漆（或改良涂漆）HG2-588-74室內外金屬表面的涂復等

a）防腐涂料的質量應符合國家或行業(yè)有關標準的要求并應有質量合格證。

b）超過有效貯存期的防腐涂料，應經檢驗單位鑒定合格并出具證明文件后方可使

用。

c）防腐涂料的選擇應根據容器內介質的性質與溫度、環(huán)境條件、容器在工藝流程中

的作用與造價、涂料的性能及固化條件等因素，由圖樣技術要求確定。

6.2.2.容器零件經檢驗部門對各項制造質量包括表面除銹檢驗合格后，方允許涂敷防腐

涂料。

6.2.3.零件在涂敷前，其表面必須清潔干燥。對表面凹凸不平及劃痕，應采用磨削方法

去除并使之圓滑過渡，不允許打膩子。

6.2.4.表面除銹后應立即涂敷防腐涂料，間隔時間一般不宜超過12ho如表面除銹后不

能立即涂敷防腐涂料，應對除銹表面妥善保護，以防再度銹蝕或污染。如發(fā)現(xiàn)銹

跡或污染，應重新進行表面處理。

6.2.5.涂敷環(huán)境應清潔、干燥、通風良好，環(huán)境溫度不應低于涂料規(guī)定的涂敷溫度。

6.2.6.操作人員在油漆前應穿戴好防護用品，防止中毒。

6.2.7.油漆要求

6.2.7.1.體外表面應至少涂醇酸類底漆兩道，底漆干膜厚度不小于30um。

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6.2.7.2.表面應涂面漆一道，面漆的顏色應淺淡，如圖樣另有規(guī)定，按圖樣要求。

6.2.7.3.包裝防護件(如防護罩、蓋板、臨時加固件、支撐件等)應涂一道和容器顏色相

油漆。

6.2.7.4.除圖樣另有規(guī)定外，下列情況可不涂防腐涂料：

a)容器內表面；

b)隨容器整體出廠的內件；

c)不銹鋼制壓力容器；

d)有色金屬及其合金制壓力容器。

6.2.7.5.下列各坡口，在距坡口邊緣100mm范圍內不涂防腐涂料，如需要可涂對焊接質量

無害且易去除的保護膜：

a)分段出廠容器的切斷面坡口

b)分片件的周邊坡口

c)容器殼體上其他需要在使用現(xiàn)場組焊的焊接坡口

6.2.8.保護膜

螺紋、密封面等精加工表面應涂敷易去除的保護膜，如無酸性工業(yè)凡士林，一般

加工件表面應涂防銹油脂。

6.2.9.涂敷的質量檢查

6.2.9.1.涂敷涂層的質量檢查應在涂層完全干燥后進行。

經涂敷的容器零部件表面，其涂層應均勻、牢固、不應有氣泡、龜裂、流掛、剝

落等缺陷，如有這些缺陷，應修補合格。

6.2.9.2.產品漆膜必須自然干燥，干前不得移動，出廠時保證其涂層完整。

6.3.運輸包裝

6.3.1.一般要求

包裝應根據容器的使用要求、結構尺寸、重量大小、路程遠近、運輸方法(鐵路、

公路、水路和航空)等特點選用合適的結構及方法。包裝如有特殊要求，按圖紙、

工藝文件、合同及包裝發(fā)貨清單要求進行。容器的包裝應有足夠的強度，以確保

容器及其零部件能安全可靠的運抵目的地。在運輸和裝卸過程中有嚴格防止變

形、污染、損傷要求的容器及其零部件應經型專門的包裝設計。

6.3.1.1.鐵路運輸?shù)娜萜鳎徽摬捎煤头N包裝形式，其截面尺寸均不應超過GB146.1《標

準規(guī)矩鐵路機車車輛限界》和GB146.2《標準規(guī)矩鐵路建筑限界》的規(guī)定。對尺

寸超限容器的運輸包裝，應事先和有關運輸部門聯(lián)系，確定包裝運輸方案。

公路水路及航運的容器及其零部件，契丹件尺寸、重量與包裝要求應事先與相關

運輸部門聯(lián)系。對與尺寸超限或超重的容器，不要是應根據設計、制造、建安及

承運單位共同制定運輸包裝方案。

6.3.1.2.容器一般應整體出廠，如因運輸條件限制，也可分段、分片出廠。段、片的劃分

應根據容器的特點和有關運輸要求在圖樣技術要求或供、需雙方技術協(xié)議上注

明。

6.3.1.3.法蘭接口的包裝應符合以下要求：

a)有配對法蘭的，應采用配對法蘭中間夾以橡膠或塑料制蓋板封閉，蓋板的厚度不

宜小于3mm；

b)無配對法蘭的，應采用與法蘭外徑相同且足夠厚的金屬、塑料或木制盲板封閉，

如用金屬制盲板，則盲板中間應加以橡膠或塑料制墊片，墊片厚度不宜小于3mm；

c)配對法蘭或盲板用螺栓緊固件在容器法蘭接口處，緊固螺栓不得少于4個且應分

22

布均勻。

6.3.1.4.對接管坡口，應采用金屬或塑料環(huán)形保護罩罩在接管端部，保護罩應采取固定措

施，使其不易脫落。所有螺紋接口應采用螺塞或螺帽堵上，外螺紋也可采用塑料

罩保護。

6.3.1.5.若裝運空間要求而改變或去除接管、支承件、吊耳或其他附件時，制造廠應提供

裝載圖，并由買方認可，制造廠應提供裝配、組焊的程序和檢驗方法。

6.3.2.包裝形式

6.3.2