公路工程作業(yè)指導書

.公路路基施工作業(yè)指導書匯編

目錄

序

O作業(yè)指導書名稱編寫人審核人批準人備注

1干振法擠密碎石樁施工作業(yè)指導書

2粉體噴射攪拌樁施工作業(yè)指導書

3水泥穩(wěn)定碎石基層施工作業(yè)指導書

4水泥穩(wěn)定土底基層施工作業(yè)指導書

5石灰土底基層路拌法施工作業(yè)指導書

6二灰土底基層路拌法施工作業(yè)指導書

7二灰碎石基層廠拌法施工作業(yè)指導書

8碎石墊層、土工布施工作業(yè)指導書

9路基施工作業(yè)指導書

10瀝青混凝土路面施工作業(yè)指導書

二.橋梁施工作業(yè)指導書匯編

目錄

序

作業(yè)指導書名稱編寫人審核人批準人備注

1鉆孔灌注樁施工作業(yè)指導書

2涵洞通道作業(yè)指導書

3T型剛構(gòu)連續(xù)梁施工作業(yè)指導書

4梁板安裝施工作業(yè)指導書

530米T梁預制施工作業(yè)指導書

6后張法寬幅空心板預制施工作業(yè)指導書

7先張法空心板梁預制施工作業(yè)指導書

8橋梁下部結(jié)構(gòu)施工作業(yè)指導書

9預制箱梁施工作業(yè)指導書

1.干振法擠密碎石樁施工

作業(yè)指導書

擠密碎石樁在軟基處理中采用干振法或水沖法施工.目前在公路工程采用干振法施

工較多，下面就介紹干振法擠密碎石樁施工.

1、施工前的準備

1.1施工準備

1.1.1收集并熟悉有關施工圖、工程地質(zhì)報告、士工試驗報告和地下管線、構(gòu)造物

等資料.

1.1.2編制施工組織設計或施工大綱.

1.1.3根據(jù)施工路段的長度、擠密碎石樁的樁距、布置形式和布置原則，繪制樁

位圖.

1.1.4材料試驗：碎石的最大粒徑不大于5厘米，含泥量〈10%,不能有嚴重風化顆

粒.

1.1.5需采用與成樁直徑相應的管徑的電動振動沉管樁機.如成樁直徑為50厘米，

機型可選用DZ-40Y（管徑為377米米）：如成樁直徑為60厘米，機型可選用DZ-60Y（管徑為

426米米）.

1.1.5.1機械錘重235KN,激振力2280KN,配套發(fā)電機功率＞120KW.

1.1.5.2容積相等的小推車數(shù)輛.

1.1.5.3樁尖須采用平底合頁式.

1.1.6根據(jù)樁徑、樁長、樁管直徑及小斗容積，計算每延米樁所需的碎石數(shù)量和小

推車車數(shù)，每根樁的車數(shù)及每根樁的反插次數(shù)和反插長度.

1.1.7場地整平和布點，根據(jù)設計圖紙對施工場地進行整平和壓實，然后根據(jù)樁位圖,

在原地面用石灰將樁位標出.

1.2試驗段施工

1.2.1根據(jù)地質(zhì)資料，選擇一段具有代表性的施工段.

1.2.2在施工前，對試驗段進行鉆探取樣，以便準確掌握軟土層分層位置及厚度，對

土樣進行試驗測出各層土的天然含水量.天然密度、粒徑組成、液塑限、孔隙比、飽和

度、壓縮模量等.

1.2.3在施工前,還須進行現(xiàn)場原位測試，測試項目包括標準貫入、瑞利波波速測定.

1.2.4試驗段嚴格按照設計文件規(guī)定的投石量、反插長度、反插次數(shù)、施工順序

施工.

1.2.5施工結(jié)束15天后.對試驗段邊行試驗，試驗項目比施工前試驗項目增加對樁身

的重II型靜力觸探試驗.

1.2.6寫試驗總結(jié)報告，在報告中須將軟土層經(jīng)處理后達到的效果，加以說明，同時

要明確驗收標準.正常施工段的驗收標準包括：不同土層的標準貫入數(shù)樁身的，重II型

觸探數(shù)和復合地基的瑞利波波速.

2、碎石樁施工

工藝流程：按機就位T振動下沉樁管T提升樁管T灌料T振動撥管T二次投料T振

動撥管T三次投料T反插T下一根樁施工

2.1樁機就位：樁管應正對樁位，樁管垂直度應W1.5%.

2.2振動下沉樁管：邊振動邊下沉至設計深度，每下沉0.5米留振30秒.

2.3提升樁管：達到設計深度，曾振30秒后，稍提升樁管，使樁失打開.

2.4灌料：停止振動，灌料直至灌滿為止.

2.5振動拔管：啟動拔管，拔管前留振1分鐘，以后邊振動邊拔管，拔管速度需均勻

且每拔管I米留振1分鐘

2.5.1根據(jù)單位設計碎石用量確定第一次投料的成樁長度，進行數(shù)次反插直至樁

管內(nèi)碎石全部投出.

2.5.2提升和反插速度必須均勻.

2.6二次投料：提升樁管，開啟第二投料口并停止振動，邊行第二次投料直至灌滿.

2.7振動拔管：啟動拔管，邊振動邊上拔，并進行數(shù)次反插，至管內(nèi)碎石全部投出，反

插深度應小于樁管長度的一半：

2.8三次投料：提升樁管高于地面，停止振動，進行孔口投料(第三次投料)直至地

2.9反插：啟動反插，并及時進行孔口補料至該被設計碎石樁用量全部投完為止：

孔口加壓至前機架抬起，完成一棍樁施工.

2.10施工過程中應及時挖除樁管帶出泥土，孔口泥土不得掉入孔中.

2.11施工過程中應記錄：沉樁深度，制樁時間，每次碎石灌入量.

2.12施工過程中如發(fā)現(xiàn)土層有較大變化，投料量或沉樁速度異常應立即停工，并報

告監(jiān)

2.13施工完畢，整平場地,測量標高，整理施工記錄.

3、質(zhì)量檢驗

3.1施工過程必須嚴格執(zhí)行施工工藝，檢查施工記錄，施工完畢必須進行檢測，以檢

驗處理效果.

3.2檢檢方法

3.2.1單樁碎石灌入量檢查.

3.2.2對樁間土采用標準貫入試驗.

3.2.3采用瑞利波法(SASW)檢驗復合地效果.

3.3檢測肘間：在施工結(jié)束15天后進行.

3.4檢驗頻率

3.4.1單樁碎石灌入量檢查按規(guī)定頻率，隨機抽查.

3.4,2標準貫入試驗以樁數(shù)的1%控制：孔位隨機布置，特殊地帶適當加密.

3.4.3瑞利波法按1點/40米，在中心線兩側(cè)各I5米處交叉布點.

3.5檢驗標準：根據(jù)試驗段所確定的標準.

碎石樁施工工藝流程圖

成樁

2.粉體噴射攪拌樁施工

作業(yè)指導書

粉體噴射攪拌樁是利用專門設備借助于壓縮空氣，將水泥噴射至被加闊的深層軟土

中原位攪拌、壓縮，并吸收周圍水份，產(chǎn)生一系列物理化學反應形成一定強度的樁體，以

加國軟土地基.

1.一般規(guī)定

1.1施工必須確保施工質(zhì)量，科學地做好施工組織設計，加強工地技術管理，嚴格按

照有關的操作規(guī)程實施,認真做好工程質(zhì)量檢查和驗收工作.

1.2粉噴樁施工前，應先完成下列工作：

I.2.I收集并熟悉有關施工圖、工程地質(zhì)報告、士工試驗報告和地下管線、構(gòu)造物

等資料：

1.2.2施工機械設備的調(diào)試；

1.2.3必要的成樁試驗.

1.3施工前應做好施工期間的排水措施，對常年地表積水、水塘地段，應按設計票

求先做好抽水、清淤、回填工作.

I.4在施工中遵循“按圖施工"的原則和"邊觀察、邊分析"的方法;如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場地質(zhì)

情況與設計提供資料不符或原設計的處治方式因故不能實施需改變設計的，應及時報

告并根據(jù)有關規(guī)運報請變更設計.

1.5施工中應認真作好原始記錄，積累資料，不斷總結(jié)經(jīng)驗，提高施工技術水平.

1.6須嚴格流行有關安全、勞保和環(huán)境保護等規(guī)定.

2.準備工作

2.1材料：采用425號普通硅酸鹽水泥，盡量用國家免檢產(chǎn)品，對非免檢廠生產(chǎn)的

水泥，應分批提供有關標號、安定性等試驗報告.嚴禁使用過期、受潮、結(jié)塊、變質(zhì)水泥.

2.2根據(jù)設汁平面布置要求，繪制樁位布置圖.

3.施工工藝

3.I施工工藝流程：整平原地面T放樣->鉆機就位-?鉆桿下沉鉆進-?上提噴粉T復

攪T提桿出孔T鉆機移位.

(I)整平原地面：將原地面整平至粉噴樁施工高程處，清除樁位處，地上、地下一切

障礙物，場地低洼處應回填素土并壓實，河塘處應預先考慮清淤與回填至噴粉高程處.

(2)放樣、鉆機定位:按施工圖紙(樁位平面布置圖)，及線路控制樁，現(xiàn)場用經(jīng)緯儀，鋼

尺定出各粉噴樁樁位，并用竹簽插入土層作標志，機架移到樁位對正竹簽并復核機架垂直

度.

(3)下沉、噴粉：啟動空壓機送氣，鉆機正轉(zhuǎn)并垂直鉆進口當控制雙螺旋攪拌頭到達設

計樁底標高時，鉆機反向轉(zhuǎn)動，啟動送灰機，待水泥送至噴口(一般約一分鐘時間)后才

提升鉆頭，這樣邊噴粉、邊攪拌、邊提升.

(4)當鉆頭提升至地面下0.5米時停止送灰，關閉送灰機，并檢查送灰管道是否堵塞.

(5)鉆頭蘆速換檔正向轉(zhuǎn)動重復下轉(zhuǎn)至地面上，實施全樁復攪.

(6)復攪結(jié)束后，關閉空壓機，消散所有管道壓力，鉆機主電機停機.

(7)開啟液壓履，鉆機移位.

4.施工時注意：

(1)施工必須根據(jù)可靠水準點及控制樁，進行平整場地及放樣，粉噴樁樁位平面誤

差不大于10厘米，水泥噴入最誤差不大于2%,噴灰時間誤差不大于5秒，垂直度偏差

不大于1%,樁體穿透軟土層，必要時硬土層不小于0.5米.持力層深度應根據(jù)地質(zhì)資料

與電流表讀數(shù)來定，當電流表讀數(shù)明顯上升時，說明已進入硬土層，持續(xù)50厘米以上則說

明進入持力層.

(2)成樁過程中發(fā)生意外事故(如提升過快,送灰道路堵塞斷電等)影響樁身質(zhì)量時在

12小時內(nèi)采取措施補噴重疊長度不小于1.0米，否則重新打設新樁，新樁距報廢距離不

大于樁距的15%,并記錄在案.

⑶為確保粉噴樁施工質(zhì)量及安全，當鉆頭提升至整平高程下50厘米時，應停止噴粉

而只攪拌，在整平高程以下1米時宜用慢速以保證樁頭的均勻密實，同時應采取全樁復

攪，復攪下鉆，提鉆速度同第一次一樣，粉噴樁樁頂50厘米用同劑量水泥土回填(涵洞、通

道下粉噴樁除外，構(gòu)造物下施工粉噴樁前應將原地在整平施工完畢后，將未噴灰部分挖除,

然后施工構(gòu)造物).

(4)為保證施工質(zhì)量，人員、機具應配套，對施工人員進行技術培訓，能熟練控制氣流壓

力和噴灰技術，施工機械有計量設備及各種儀器齊全，無電子稱的機械不能進場.

(5)鉆機鉆進速度不大于1.0米/分鐘，管道壓力0.1-0.米.a,提升噴灰速度小于

0.8米/分鐘，管道長度不大于60厘米，在提升前應先噴灰，樁長一般在0.25米-0.4米為

宜，杜絕少噴和超量.

(6)將施工形成的坑凹填平后進行30厘米厚5%灰土上下封層施工.

(7)粉體攪拌樁施工完畢后需養(yǎng)生一個月達到設計強度后進行下一步施工.

5.施工質(zhì)量應符合

(I)保證送灰機的管道暢通，嚴控水泥用量符合設計要求.

(2)現(xiàn)場送灰時應有專人記錄開始送灰與結(jié)束送灰時間.

(3)根據(jù)成樁試驗的技術參數(shù)進行施工，操作人員記錄每米下沉時間提升時間等.

(4)供灰必須連續(xù)，攪拌必須均勻.

(5)嚴控噴粉標高和停粉標高，確保樁體長度，向下距硬土層0.5米，如未達到設計樁

長就已鉆至破土層，應深入硬土層1.0米以上，凡施工樁長與設計樁長不符時，應分析原

因并上報監(jiān)理.

(6)儲灰鍵容量不小于一根樁的用灰量加50千克.

(7)鉆頭直徑的磨損量不得大于1厘米.

粉噴樁施工工藝流程圖

試驗

3.水泥穩(wěn)定碎石基層施工作業(yè)指導書

1.準備工作

1.I材料

1.1.1水泥

1.1.1.1采用325號普通硅酸鹽水泥.

1.1.1.2終凝時間宜在他以上，快硬水泥、早強水泥不應使用.

1.1.2碎石

1.1.2.I級配要求：最大粒徑30米米，顆粒組成應符合如下級配：

方孔尺寸

302010520.50.075

（米〉

通過質(zhì)量

10090-10060-8030-5015-3010-200-7

百分率（％〉

1.1.2.2碎石的壓碎值不大于30%.

1.1.2.3對用于工程中的各種石料應分別堆放，不得混堆.

1.i.3水：凡人或牲畜飲用的水源，均可使用，遇有可疑水源應委托有關部門化驗鑒

定.

1.2混合料組成設計：

混合料的組成設計包括：根據(jù)設計栗求的混合料強度標準，通過試驗確定必需的

水泥劑量和混合料的最佳含水量和最大干密度.

1.2.1原材料試驗

1.2.1.1水泥

⑴膠砂程度試驗

(2)初、終凝時間試驗

1.2.1.I碎石

(1)對用于工程的各種石料分別進行篩分，按顆粒組成進行摻配比例計算，摻配后

的混合料級配應符合1.1.2.I條的級配要求.

(2)壓碎值不得大于30%,壓碎值超標的石料不得使用.

1.2.2混合料組成設計.

1.2.2.I取摻配符合標準的碎石混合料，按不同水泥劑量制備水泥穩(wěn)定碎石混合料.

如果本次設計水泥劑量為6%,則可按4%、6隊8%三種劑量摻配混合料進行試驗.(具體按圖

紙要求配合比設計)

1.2.2.2確定各種混合料的最佳含水量和最大干容重.

1.2.2.3在最佳含水量狀況，按規(guī)范要求的壓實度〈298%＞制備混合料試件，在

標準條件下養(yǎng)護6天，浸水養(yǎng)護1天后測得無側(cè)限抗壓強度.每組試件個數(shù)：偏差系數(shù)

10%-15%時9個：偏差系數(shù)15%-20%時13個.

1.2.2.4水泥穩(wěn)定碎石試件的標準養(yǎng)護條件是：將制好的試件脫模稱量后，立即放

到相對濕度95%的養(yǎng)護室內(nèi)養(yǎng)生，養(yǎng)護溫度為20±2℃.養(yǎng)生期的最后一天(第7天)，將

試件浸泡在水中，水的深度應使水面在試件頂上約2.5厘米浸水的水溫應與養(yǎng)護溫

度相同，在浸泡水之前，應再次稱試件的質(zhì)量，在養(yǎng)生期間試件質(zhì)量損失應不超過lg,質(zhì)

量損失超過此規(guī)定的試件，應該作廢.

1.2.2.5二灰碎石試件的7天浸水抗壓強度代表值應達到要求.(本次設計對強度

未作明確要求，采用規(guī)范規(guī)定3-4米Pa)

1.2.2.6各配合比試件室內(nèi)試驗結(jié)果抗壓強度的代表值，按下式計算：

R?=R(l-ZaCv)

式中：R代一一該組試件抗壓強度的代表值，米pa:

Cv一一寸式驗結(jié)果的偏差系數(shù)〈以小數(shù)計〉

Za---保證率系數(shù)，高速公路保證率95%,此時Za=1.645:

R一—■該組試件抗壓強度的平均值，米pao

1.2.2.7取符合強度要求的配合比作為推薦的生產(chǎn)配合比，報總監(jiān)代表批準.

1.3機械配備

配備齊全的施工機具和配件，開工前做好保養(yǎng)、試機工作，在施工期間一般不發(fā)生有

礙施工進度和質(zhì)量的事故.配備的主要機械有：

(1)強制式粒料拌和機，產(chǎn)量120-150T/H2臺：

(2)攤鋪機2臺：

(3)振動壓路機2臺：

(4)輪胎壓路機2臺：

(5)18-20噸三輪壓路機4臺：

(6)10T以上自卸汽車15輛：

(7)裝載機2臺；

(8)灑水車2輛.

1.4水泥穩(wěn)定碎石質(zhì)量檢測主要儀器：

(I)重型擊實儀

(2)水泥穩(wěn)定碎石抗壓試件制備與抗壓強度測定設備

(3)標準養(yǎng)護室

(4)壓實度檢測設備

(5)標準篩〈方孔〉

(6)壓碎值檢測設備

(7)測量儀器：全站儀、水準儀

1.5拌設備安裝、調(diào)整，各種材料的計量測定.

施工前，對拌和設備進行安裝、調(diào)試，取各種材料在一定時間內(nèi)的流量進行稱重，調(diào)

整流量控制設各，確保在任何時候，各種材料的流量均勻，以保證混合料級配符合取定的

施工配合比.

2.施工工藝

2.1工藝流程，準備下承層T拌和、運輸、攤鋪T碾壓T工作縫處理T檢驗T養(yǎng)生

2.2準備下承層.

2.2.1驗收合格的下承層表面應平整、堅實，沒有任何松散的材料和軟弱地點.

2.2.2周全站儀放出需攤鋪的范圍，進行高程測量，外側(cè)路肩處設高程控制樁.

2.3拌和、運輸、攤鋪混合料.

2.3.I拌和必須均勻，色澤一致.

2.3.2拌成的混合料應盡快運送到鋪筑現(xiàn)場，遠運及夏季施工時，對車上的混合料

覆蓋，以防水份過分損失.

2.3.3混合料采用兩臺攤鋪機一前一后同時攤鋪時，攤鋪機間距控制在301II左右.

攤鋪肘,攤鋪機后面設專人清除粗細集料離析現(xiàn)象，特別是局部粗集料窩或粗集料帶應該

鏟除，并用新混合料填補，或補充細混合料并拌和均勻.

2.4碾壓

2.4.I當混合料含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用振動壓路機、1841T三

輪壓路機、重型輪胎壓路機在路基金寬內(nèi)進行碾壓.直線段或平曲線不設超高段，由兩側(cè)

路肩向路中心碾壓;平曲線設超高段，由內(nèi)側(cè)路肩向外側(cè)路肩進行碾壓.碾壓肘，后輪應重

疊1/2輪寬：后輪必須過兩段的接縫，后輪壓完路面全寬時，即為一遍.應在水泥終凝

前碾壓到栗求的密實度，同時沒有明顯的輪跡.一般需碾壓6-8遍.壓路機的碾壓速

度，頭兩遍以采用1.5-1.7bl/h為宜，以后用2.04.5米/h的碾壓速度.

2.4.2路面的兩側(cè)，應多壓2-3遍.

2.4.3碾壓時，嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上"調(diào)頭"和急剎車，以保

證表面不受破壞.

2.4.4碾壓過程中，表面應始終保持濕潤，如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑少量的

水，以不沾壓路機滾為宜.

2.4.5碾壓過程中，如有"彈簧"、松散現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，或用其他方法處理,

使其達到質(zhì)量要求.

2.4.6在碾壓結(jié)束之前，測量標離和橫坡度，使其縱向jt吸適、路拱和超高符合設

計要求.將局部離出部分刮除并掃出路外，對于局部低洼之外，祀松，用新拌混合料及時填

補.

2.5工作縫處理：

2.5.1用攤鋪機攤鋪混合料時，中悶不宜中斷，如因故中斷時間超過2小時，應設置

橫向接縫，攤鋪機應駛離混合料末端；

2.5.2人工將末端混合撾截整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的

壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料.

2.5.3方木的另一側(cè)用碎石回填約3米長，其高度應高出方木幾厘米.

2.5.4將混合料碾壓密實.

2.5.5在重新開始攤鋪混合料之前，將碎石和方木除去曾并將下承層頂面清掃干凈.

2.5.6攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料.

2.5.7如攤銷中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過去3小時，

則應將攤鋪機附近及其下面未經(jīng)壓實的混合料鏟除，并將已碾壓實且平整度符合要求

的末端做成一橫向〈與路中心線垂直〉垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料.

2.6檢測：碾壓結(jié)束后，立即按規(guī)范要求進行除強度以外的各項指標檢測，達不到

要求的在終凝前及時處理.(檢測標準附后)

2.7養(yǎng)生：

2.7.I碾壓成型并經(jīng)檢測合格后，進行灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期不少于7天，養(yǎng)生期間，要始

終保持表面潮濕，除灑水車外，不得行駛其它各種車輛.

2.7.2分層鋪筑的，下層碾壓實后，過一天可以鋪筑上層，不需經(jīng)過7天養(yǎng)生期.

3.鋪筑試鋪段：

正式開工之前，按以上工序鋪筑試鋪段，長度不少于單幅100米，試鋪段栗確定的

主要內(nèi)容如下：

3.I用于施工的材料質(zhì)量和混合料的配合比.

3.2混合料合適的拌和機械、拌和方法、投料方式、拌和時間、混合料的均勻性

和拌和機產(chǎn)量等.

3.3混合抖的松鋪系數(shù).

3.4標準的施工方法.

(1)混合料的攤鋪方法和適用的機具、攤鋪機的行駛速度、攤鋪厚度控制方式

和攤鋪寬度等：

(2)壓實機具的選擇與組合,j五實的順序、速度和遍數(shù)：

(3)拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協(xié)調(diào)與配合.

3.5確定每一作業(yè)段合適長度.

3.6確定施工組織及管理體系、人員等.

3.7試鋪路段質(zhì)量檢驗：按規(guī)范戎設計要求的項目進行檢驗，試驗段的檢驗頻率為

正常施工的2-3倍.

3.8當使用的原材料和混合料、施工機具、施工方法及試鋪路面各檢測項目都符合

規(guī)范或設計要求，經(jīng)驗收合格，按以上內(nèi)容編寫《試鋪總結(jié)，報總監(jiān)代表審批后，作為申報

正式開工的依據(jù).

4.施工中注意的事項：

4,I拌和機的投料要準確，定期取樣檢查各種材料的投材料數(shù)量.

4.2拌和要均勻，不得出現(xiàn)粗細分離的離析現(xiàn)象，成品料堆應隨時用裝卸機推平，避

免形成錐體引起粗集料滑到錐底，

4.3嚴格控制碾壓含水量，在最佳含水最或略大于最佳含水量時及時碾壓.

4.4拌和好的混合料要及時攤鋪碾壓，終凝前完成壓實工作.

4.5嚴禁用貼補的方法進行找平，如局部低洼在終凝前可采用翻松、添加新鮮混合

料重新碾壓.

4.6盡量減少橫向工作縫.工作接縫應采用與路表面垂直的平接縫，嚴禁采用斜接

縫.工作縫必須嚴格按規(guī)定認真處理.

水泥穩(wěn)定碎石基層檢測項目

規(guī)定值或

項次檢查項目檢查方法和頻率規(guī)定分

允許偏差

代表值9830

壓實度（%）灌砂法:每200米每車道2處

極值94

2平整度〈米米〉83室尺：每200米測2處10尺15

縱斷高程（米米）+5,-10水準儀:每200米測4斷面5

4寬度（米米〉不小于設計值尺蠢：每200米測4處5

代表值-8挖驗或鉆取芯樣,每200米每車

5

厚度（米米）20

極值-15道i點

6橫坡（%）+0.3水準儀：每200米測4斷面5

7強度（米Pa）3-47d無側(cè)限強度20

4.水泥穩(wěn)定土底基層路拌法施工

作業(yè)指導書

1.準備工作

1.1材料

1.1.1水泥

1.1.1.1采用325號普通硅酸鹽水泥.

1.1.1.2終凝時間宜在6h以上，快硬水泥、早強水泥不應使用.

1.1.2士

1.1.2.I凡能被經(jīng)濟地粉碎的土，都可用水泥穩(wěn)定.

1.1.2.2有機質(zhì)含量超過2%的土，不應單用水泥穩(wěn)定.如需采用這種土，必須先用石灰

進行處理，悶料一夜后再用水泥穩(wěn)定.

1.1.2.3有饑質(zhì)含量超過10%的士不得使用.

1.1.2.4對符合要求的取土場（或取土坑），進行表層清理，清除表層的耕植土、樹木（根）

等不適宜材料.

1.1.3水：凡人或牲畜飲用的水源，均可使用，遇有可疑水源應委托有關部門化驗鑒定.

1.2混合料組成設計：

1.2.1混合料的組成設計包括：根據(jù)設計要求的混合料強度標準，通過試驗確定必需

的水泥劑量和混合料的最佳含水量和最大干密度.

1.2.2原材料試驗：對擬用于水泥土施工的各種材料進行試驗，采用達到1.1條所要求

的材料.

1.2.3取工地實際使用的土和水泥，按不同的配合比（以嗓量計）制備五組混合料，如果

本次設計水泥劑量為9%,則可按5%、7%、9%、11%、13%摻配進行試驗.（具體按照圖紙設

計配合比試配）

1.2.4用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量和最大干警度.

1.2.5在最佳含水量狀況，按規(guī)范要求的壓實度(》95%)制備混合料試件，在標準條件

下養(yǎng)護6天，浸水養(yǎng)護1天后測得無側(cè)限抗壓強度.每組誼民件個數(shù)：偏差系數(shù)10%-15%時9

個：偏差系數(shù)15%-20%時13個.

1.2.6水泥穩(wěn)定碎石試件的標準養(yǎng)護條件是：將制好的試件越模稱量后，立即放到相

對濕度95%的養(yǎng)護室內(nèi)養(yǎng)生，養(yǎng)護溫度為20±2℃.養(yǎng)生期的最后一天(第7天)，將試件

浸泡在水嚀，水的深度應使水面在試件頂上約2.5厘米.浸水的水溫應與養(yǎng)護溫度相

同.在浸泡水之前，應再次稱試件的質(zhì)量，在養(yǎng)生期間試件質(zhì)量損失應不超過1g,質(zhì)量損

失超過此規(guī)定的試件，應該作廢.

1.2.7水泥土試件的7天浸水抗壓強度代表值應達到要求.(本次設計對強度未作明確

要求，采用規(guī)范規(guī)定21.5米pa)

1.2.8各配合比試件室內(nèi)試驗結(jié)果抗壓強度的代表值，按下式計算：

RfR(l-ZaCv)

式中：口一—該組試件抗壓強度的代表值，米paz

Cv一一試驗結(jié)果的偏差系數(shù)(以小數(shù)計)

Z,-―保證率系數(shù)，高速公路保證率95%,此時Za=1.645：

R——該組試件抗壓強度的平均值，米pa.

1.2.9取符合強度要求的配合比作為推薦的生產(chǎn)配合比，報總監(jiān)代表批準.

1.2.10根據(jù)確定的施工配合比，以設計水泥劑量、增減2%、4%配制五種水泥劑量的

水泥土，進行劑量滴定，并用重型擊實法求得最佳含水量和最大干容章；分別繪制最大

干密度與劑量關系曲線、水泥劑量EDTA滴定曲線，作為施工控制依據(jù).

1.3機械配備

配備齊全的施工機具和配件，開工前做好保樂試機王作，在施工期間一般不發(fā)生有

礙施工進度和質(zhì)量的事故.配備的主要施工機械有：

(1)拌和深度大于水泥土松鋪厚度的穩(wěn)定土路拌機；

(2)18-20T的三輪壓路機、振動壓路機和輪胎壓路機；

(3)具有自動找平功能的平地機；

(4)自卸汽車；

⑸裝載機；

(6)挖掘機；

(7)灑水車.

1.4水泥土質(zhì)量檢測主栗儀器；

(1)土壤液塑限聯(lián)合測定儀；

(2)自由膨脹率測定儀；

(3)水泥膠砂強度試驗設備；

(4)水泥初、終凝時間試驗設備；

(5)重型擊實儀；

(6)水泥劑量測定設備；

(7)水泥土試件制備與抗壓強度測定設備；

(8)標準養(yǎng)護室；

(9)壓實度檢測設備.

2.施工工藝

2.1工藝流程：準備下承層-?施工放樣T運輸和攤鋪土方T運輸和攤鋪水泥T拌和及檢

測含灰量、含水量T整型T碾壓T接縫和調(diào)頭處理T檢測T養(yǎng)生.

2.2準備下承層：清掃表面的浮料，用輪胎壓路機復壓，在水泥土施工前，下承層表面應

平整堅實.

2.3施工放樣：在下承層上恢復中線，直線段每15-20米設一樁，平曲線段每1075米

設一樁，并在兩側(cè)路肩邊緣上設指示：進行水平測量，在指示樁上用明顯的標志標出水

泥土邊緣的設計高程.

2.4計算材料用量

2.4.I根據(jù)施工段落寬度、厚度、最大干密度計算段落需要的干混合料重量和各種

材料的重量；

2.4.2計算每平方米水泥穩(wěn)定土需用的水泥用量，并計算每袋水泥的攤鋪面積；

2.4.3根據(jù)運輸車輛的每車裝上重量，計算每車土的堆放面積.

2.5運輸和攤鋪土方

2.5.I對擬攤鋪土方的段落，灑水使其表面濕泄.

2.5.2土方裝車時，應控制每車主的數(shù)量基本相等.

2.5.3在下承層上根據(jù)計算的每年土的堆放面積，用石灰線打出方格控制卸料.

2.5.4運土至施工段落，用推土機放土.

2.5.5檢測含水量：在攤鋪水泥前土的含水量控制在最佳含水量左右，對含水量過大

的，采用錚犁翻曬，含水暈過小的，灑水濕潤.

2.5.6整平、輕壓：平地機整平土方，整平后的土方必須表面平整、橫坡與設計橫坡一

致，并用兩輪壓路機穩(wěn)壓1-2遍.

2.5.7對塑性指數(shù)較大，難以粉碎的土，在攤鋪水泥前，選用穩(wěn)定上拌和機進行粉碎至

土顆粒小于15米，再重復2.5.6條的工作.

2.6運輸、撒布水泥.

2.6.1在整平、穩(wěn)壓的土層上，根據(jù)計算的每5袋（10袋）的撒布面積，用石灰線打出方

格控制擺放水泥.

2.6.2水泥用人工進行撒布，所有水泥均應撤布在所在方格中，表面應沒有空白位置，也

沒有水泥過分集中的地點.

2.7拌和及檢測含灰量、含水量.

2.7.1采用專用穩(wěn)定土拌和機進行拌和.

2.7.2拌和：用穩(wěn)定土拌和機拌和2遍以上，拌和深度應直到穩(wěn)定層底.拌和時設專人跟

隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作手調(diào)整拌和深度.嚴禁在拌和層底部

留有“索土”夾層.應略破壞（約1厘米左右，不應過多）下承層的表面，加強上下層粘結(jié).

在進行最后一遍持和之前，必要時先用多錚想緊貼底面翻拌一遍.

2.7.3檢測含水量：持和中及時檢測混合料含水量，灑水或翻曬調(diào)整含水量，含水量宜略

大予最使含水量.灑水后，應再次進行拌和，使水份在混合料中分布均勻.

2.7.4檢測含灰量：拌和中及時檢測水泥劑量，不足的立即補足后，再重新進行.

2.7.5拌和完成的標志是：混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細顆粒窩"

或“帶"，且水份合適和均勻.

2.7.6拌和結(jié)束后，立即取樣做強度試件.

2.8整型

2.8.1混合料拌和均勻后，先用履帶推土機穩(wěn)壓一遍.

2.8.2用平地機初步整平和整型.在直線和平曲線不設超高段，平地機由兩側(cè)向路中心

進行刮平；在平曲線設超高段,平地機由內(nèi)側(cè)向外倒進行刮平.必要時，再運團刮一遍.

2.8.4再用平地機如2.8.2條所述那樣進行整型，2.1.3所述機械再碾壓二遍.整型過

程中，及時消除混合料離析現(xiàn)象，特別是土窩（或土帶）.

2.8.3用推二七機、平地機或輪胎壓路機快速碾壓1-2遍，以暴露潛在不平整.

2.8.5對于局部低洼處，應用齒祀將其表層5厘米以上耙松，并用新拌的水泥土混合料

進行找補平整.

2.8.6再用平地機整型一次，

2.8.7整型過程中，要及時測量標離和橫坡度，每次整型都要按照規(guī)定的標離和橫坡

進行，并特別要注意接縫處的整平，以保證接縫順適平整.

2.9碾壓

2.9.1整型后，當混合料的含水量等于或略大予最佳含水量時，立即用12t以上三輪

壓路機、室主型輪胎壓路機或振動壓路機在路基金寬內(nèi)進行碾壓也直線段或平曲線不設

超高段，由兩側(cè)路肩向路中心碾壓；平曲線設超高段，由內(nèi)側(cè)路肩向外側(cè)路肩進行碾壓.

碾壓時，后輪應重疊1/2輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為

一遍.應在終凝前碾壓到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡.一般需碾壓6-8遍.壓

路機的碾壓速度，頭兩遍以采用1.57.7千米/h為宜，以后用2.0-2.5千米/h的碾壓速

度.

2.9.2路面的兩側(cè)，應多壓2-3遍.

2.9.3碾壓時，嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上"調(diào)頭"和急剎車，以保證

表面不受破壞.

2.9.4碾壓過程中，表面應始終保持濕潤，如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑少量的水，嚴

禁灑大水碾壓.

2.9.5碾壓過程中，如有“彈簧”松散、起皮現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和或用其他方法

處理，使其達到質(zhì)量要求.

2.9.6在碾壓結(jié)束之前，測量標高和橫坡度，用平地機再終平一次，使其縱向順適、路拱

和超高符合設計要求.終于應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對于局部

低法處，及時將表面5厘米耙松，用新拌水泥土補平.

2.10接縫和"調(diào)頭”處的處理：

2.10.1兩工作段的搭接部分，應采用對接形式.前一段拌和整平后，留5-8米不進行碾

壓，后一段施工時，將前段留下未壓部分，再加部分水泥，重新拌和，并與前段，一起碾壓.

2.10.2第二天不接著向前施工，拌和結(jié)束后，在當天最后一段末端放置一條與壓實厚度

等厚的方木，方木的另一側(cè)用素士回填岳陽長，然后進行整型和碾壓.繼續(xù)往前施工時，

緊接的作業(yè)段拌和結(jié)束后，除去頂木，用混合料回填.靠近頂木未能拌和的一小段，應

人工進行補充拌和.

2.10.3拌和機械及其他機械不宜在已壓成的水泥土層上"調(diào)頭".如必須在上進行“調(diào)

頭”，應采取措施〈如覆蓋一層10厘米厚的砂〉，保護"調(diào)頭"部分，使水泥土表層不受破

壞.

2.11檢測：碾壓結(jié)束后，要按規(guī)范或設計要求進行除強度以外的各項指標檢測，達不

到要求的及時處理.(檢測標準附后)

2.12養(yǎng)生：碾壓成型并經(jīng)檢測合格后，進行灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期不少于7天，養(yǎng)生期間，要

始終保持表團潮濕，除灑水車外，不得行駛其它各種車輛.

3.鋪筑試鋪段：

正式開工之前，按以上工序鋪筑試鋪段，長度不少于單幅100米，試鋪段要確定的主要

內(nèi)容如下：

3.I用于施工的材料質(zhì)量和混合料的配合比.

3-2混合料的松鋪系數(shù).

3.3標準的施工方法.

(1)材料的攤鋪方法和適用的機具；

(2)合適的拌和機械、拌和方法、拌和深度和拌和遍數(shù)；

(3)整平和整型合適的機具和工藝方法；

(4)壓實機具的選擇與組合,壓實的順序、速度和遍數(shù)；

(5)拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協(xié)調(diào)與配合.

3.4確定每一作業(yè)段合適長度.

3.5確定施工組織及管理體系、人員等.

3.6試鋪路段質(zhì)量檢驗：按規(guī)范或設計要求的項目進行檢驗，試驗段的檢驗頻率為正

常施工的2-3倍.

3.7當使用的原材料和混合料、施工機具、施工方法及試鋪路面各檢測項目都符合規(guī)

范或設計要求，經(jīng)驗收合格，按以上內(nèi)容編寫《試鋪總結(jié)》，報總監(jiān)代表審批后，作為申報

正式開工的依據(jù).

4.施工中注意的事項：

4.I不得使用快硬、早強水泥.

4.2水泥的撒布一定要均勻，以免發(fā)生拌和后花斑現(xiàn)象.

4.3水泥土混合料需拌和機反復拌和.拌和完成后表面混合料色澤一致，沒有花面等現(xiàn)象,

土顆粒應不大于15米米.

4.4拌和好的混合料含水量應處于最佳含水量或略大于最值含水量1-2%立即碾壓成

型.碾壓過程中由于日曬風干，表層失水，可適度補水，以減少表層松散，保持表面潮濕，

用輪胎壓路機跑光，消除起皮現(xiàn)象.

4.5壓實度的檢查應用灌砂法從水泥土層的全厚取樣.

4.6成型后的水泥土要做好灑水養(yǎng)生，保持濕潤，以減少干縮裂縫，并應盡早進行上層的

施工.

4.7施工接縫應嚴格按要求處理，確保接縫處的縱向與橫向平整度.

4.8水泥土，玉實成型后，對高出設計標高部分應予刮除并掃出路外，對局部低于標高之

處，不能采用貼補，在上層中找平.

4.9水泥土宜在春末和夏季組織施工.施工氣溫應在5℃以上，并在第一次重冰凍(0℃)到

來之前，一個月到一個半月完成.

水泥穩(wěn)定土底基層檢測項目

路面底基層水泥石灰穩(wěn)定土路拌法施工

工藝流程圖

規(guī)定值或規(guī)定

項次檢查項目檢查方法和頻率

允許偏差分

代表值95

1壓實度〈％)灌砂法:每20012每車道2處30

極值91

2平整度〈米米〉123直尺：每200米測2處10尺15

3縱斷高程〈米米〉+5,-15水準儀：每200III測4斷面5

不小于設計

4寬度〈米米〉尺量：每200米測4處5

值

代表值-10挖驗或鉆取芯樣.每200ln每車道

5厚度(米〉20

極值—251點

6橫坡(%)+0.3水準儀:每200米測4斷面5

7強度(米Pa〉21.57d無側(cè)限強度20

5.石灰土底基層路拌法施工

作業(yè)指導書

1.準備工作

1.1材料

1.1.1石灰

1.1.1.1要符合111級或111級以上石灰各項技術指標的要求.

1.1.1.2石灰要分批進料，做到既不影響施工進度，又不過多存放；應盡量縮短生石

灰從消解、過篩到使用的時間，如存放時間稍長應予覆蓋，并采取封存措施，妥善保管.

對長時間存放的石灰，在使用前必須對其有效鈣和氧化銳的含量邊打測定，不符合要求

的不得使用.

1.1.1.3石灰在使用前770天充分消解，每噸石灰消解用水一般為500-800千克，消

解后的石灰應保持一定的溫度，以免過干飛揚，但也不能給塊成圖.

I.1.1.4消石灰在使用前過孔徑1厘米的篩，并盡快使用.

1.1.2士

1.1.2.1土中土塊的最大尺寸不應大于15米米.

1.1.2.2因本工程在石灰土施工段落取土坑基本為膨脹土，應先進行自由膨脹率試

驗，對自由膨脹率＜65%的弱膨脹土可以使用，對自由膨脹率＜65%（中、強膨脹土）的土

不得使用.

1.1.2.3有機質(zhì)含量超過10%的士不得使用.

1.1.2.4對符合要求的取土場〈或取土坑〉，進行表層清理，消除表層的耕植土、

樹木（根）等不適宜材料.

1.1.3水：凡人或牲畜飲用的水源，均可使用，遇有可疑水源應委托有關部門化驗鑒

定.

1.2混合料組成設計：

1.2.I混合料的組成設計包括：根據(jù)設計要求的混合料強度標準，通過試驗選取

最適宜于穩(wěn)定的土，確定石灰與土的比例，確定最佳含水量和最大干密度.

1.2.2原材料試驗：對擬用于石灰土施工的各種材料進行試驗，采用達到1.1條所要

求的材料.

1.2.3取工地實際使用的土和石灰，按不同的配合比（以質(zhì)量計）制備五組混合料,

如果本次設計石灰劑量為12%,則可按8%、10%、12%、14%、16%配制試驗，〈具體

按照圖紙要求進行配合比設計〉

1.2.4用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度.

1.2.5在最佳含水量狀況,按規(guī)范要求的壓實度（295%）制備混合料試件,在標準

條件下養(yǎng)護6天，浸水養(yǎng)護1天后測得無側(cè)限抗壓強度.每組試件個數(shù)：偏差系數(shù)10%-15%

時9個;偏差系數(shù)15%-20%時13個.

1.2.6石灰土試件的標準養(yǎng)護條件是：將制好的試件脫模稱最后，立即放到相對溫

度95%的養(yǎng)護室內(nèi)養(yǎng)生，養(yǎng)護溫度為20±2℃.養(yǎng)生期的最后一天（第7天），將試件浸泡

在水中，水的深度應使水面在試件頂上約2.5厘米.浸水的水溫應與養(yǎng)護溫度相同.

在浸泡水之前，應再次稱試件的質(zhì)量，在養(yǎng)生期間試件質(zhì)量損失應不超過lg,質(zhì)量損失跑

過此規(guī)定的試件，應該作廢.

1.2.7石灰土試件的7天授水抗壓強度代表值應達到要求.(本次設計對強度未

作明確要求，采用規(guī)范規(guī)定，0.8米pa)

1.2.8各配合比試件室內(nèi)試驗結(jié)果抗壓強度的代表值，按下式計算：

R代=R(1-ZaCv)

式中：R代——該組試件抗壓強度的代表值，米pa：

c,——試驗結(jié)果的偏差系數(shù)〈以小數(shù)計〉

Za-----保證率系數(shù)，高速公路保證率95%,此時Za=1.645：

R——該組試件抗壓強度的平均值，米pa

1.2.9取符合強度要求的配合比作為推薦的生產(chǎn)配合比，報總監(jiān)代表批準.

1.2.10根據(jù)確定的施工配合比，以設計石灰劑量、增減2%、4%配制五種石灰劑量

的石灰土，進行劑量滴定，并用重型擊實法求得最佳含水量和最大干容重：分別繪制最

大干密度與劑量關系曲線、石灰劑量EDTA滴定曲線，作為施工控制依據(jù).

1.3機械配備

配備齊全的施工機具和配件，開工前做好保養(yǎng)、試機工作，在施工期間一般不發(fā)生有

礙施工進度和質(zhì)量的事故.配備的主要施工機械有：

(1)拌和深度大于石灰土松鋪厚度的穩(wěn)定土路拌機；

(2)18-2T的三輪壓路機、振動壓路機和輪胎壓路機；

(3)具有自動找平功能的平地機；

(4)自卸汽車；

(5)裝載機；

(6)挖掘機；

(7)灑水車；

1.4石灰土質(zhì)量檢測