SPC培訓(xùn)講義課件教材

SPC培訓(xùn)講義第一章:認(rèn)識(shí)SPC第二章:基本統(tǒng)計(jì)概念第三章:SPC管制圖類別第四章:SPC管制圖第五章:制程能力分析第六章:SPC總結(jié)第七章:SIXSIGMA介紹

第一章:認(rèn)識(shí)SPC一.什么是SPC

SPC----StatisticalProcessControl工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個(gè)突出問題，單純依靠事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時(shí)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，必須改進(jìn)質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計(jì)方法代替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。統(tǒng)計(jì)過程控制，是企業(yè)提高質(zhì)量管理水平的有效方法。它利用數(shù)理統(tǒng)計(jì)原理，通過檢測數(shù)據(jù)的收集和分析，可以達(dá)到“事前預(yù)防”的效果，從而有效控制生產(chǎn)過程、不斷改進(jìn)品質(zhì)。與全面質(zhì)量管理相同，強(qiáng)調(diào)全員參與，而不是只依靠少數(shù)質(zhì)量管理人員。二.SPC的作用:1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。三.SPC的焦點(diǎn)──制程(Process)Quality，是指產(chǎn)品的質(zhì)量。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實(shí)」.而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進(jìn)一步的放在質(zhì)量的源頭──制程（Process）上.因?yàn)橹瞥痰钠鸱兓攀窃斐少|(zhì)量變異（Variation）的主要根源.四.SPC的推行步驟:確立制造流程、制造流程解析決定管制項(xiàng)目實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化管制圖的運(yùn)用Cpk>1.33問題分析解決制程的繼續(xù)管制制程能力分析Cpk<1.33問題分析解決制程條件變動(dòng)時(shí)統(tǒng)計(jì)制程管制【SPC】

◎統(tǒng)計(jì)制程管制之目的系持續(xù)改善產(chǎn)品與服務(wù)的價(jià)值，達(dá)到顧客滿意。

◎制程能力調(diào)查【Ca、Cp、Cpk】

◎管制圖的運(yùn)用作業(yè)方式/資源混用方式人員設(shè)備材料方法環(huán)境產(chǎn)品或服務(wù)顧客辨識(shí)變化的需求與期望統(tǒng)計(jì)方法制程的聲音輸入制程/系統(tǒng)輸出顧客的聲音制程回饋管制系統(tǒng)模式

SPC興起的背景

SPC的迷思

SPC的焦點(diǎn)

SPC的思考

SPC的診斷SPC背景說明對質(zhì)量常有的錯(cuò)誤觀念大多數(shù)的質(zhì)量問題是錯(cuò)在作業(yè)人員容許少數(shù)的不良,意外的瑕疵是無可避免的品質(zhì)是品管部門的責(zé)任只重視質(zhì)量檢驗(yàn),檢驗(yàn)人員需負(fù)責(zé)解決瑕疵品SPC只是在現(xiàn)場掛管制圖對質(zhì)量的正確觀念85%的質(zhì)量問題是管理人員所要擔(dān)負(fù)的,管理者態(tài)度的偏差，更勝過作業(yè)人員的懶散第一次就把事情做好,并且將后工程視為顧客,才能真正做到零缺點(diǎn)質(zhì)量品質(zhì)和公司每一個(gè)人都有關(guān)品質(zhì)檢驗(yàn)是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓質(zhì)量保證的系統(tǒng)持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)不斷改善制程,以提升質(zhì)量與生產(chǎn)力SPC興起的背景SPC興起是宣告『經(jīng)驗(yàn)掛帥時(shí)代』的結(jié)束─手工藝的產(chǎn)業(yè)：SPC無用武之地→經(jīng)驗(yàn)取勝─當(dāng)經(jīng)驗(yàn)可以整理，再加上設(shè)備、制程或系統(tǒng)時(shí)，那SPC時(shí)機(jī)的導(dǎo)入，就自然成熟了。SPC興起是宣告『質(zhì)量公共認(rèn)證時(shí)代』的來臨─1980年以前，客戶大都以自己的資源與方法，來認(rèn)定某些合格的供貨商，造成買賣雙方的浪費(fèi)。─1980年以后，『GMP』及『ISO9000』的興起，因?yàn)橹匾暜a(chǎn)品生產(chǎn)的『制程』與『系統(tǒng)』，故更須有賴SPC來監(jiān)控『制程』與『系統(tǒng)』的一致性。SPC的迷思迷思一：有管制圖就是在推動(dòng)SPC？

─這是產(chǎn)品質(zhì)量(Q)，還是制程參數(shù)(P)管制圖？─這張管制圖是否有意義？─它所管制的參數(shù)，真的對產(chǎn)品質(zhì)量有舉足輕重的影響嗎？─管制界限訂的有意義嗎？─這張管制圖，是否受到應(yīng)有的重視？是否已遵照規(guī)定，實(shí)施追蹤與分析？SPC的迷思迷思二：有了Cpk/Ppk等計(jì)算就是在推動(dòng)SPC？

─Cpk/Ppk有定期審查嗎？─是否已用Cpk/Ppk作訂單分派給不同生產(chǎn)線，作為生產(chǎn)的依據(jù)？SPC的迷思迷思三：有了可控制的制程參數(shù)(ProcessParameter)，就是SPC？

─為什么挑出這些制程參數(shù)？─這些制程參數(shù)的控制條件，是如何決定的？─這些制程參數(shù)與產(chǎn)品質(zhì)量之間，有因果關(guān)系可循嗎？

SPC的焦點(diǎn)→制程(Process)

SPC與傳統(tǒng)SQC的最大不同點(diǎn)，就是由

Q→P的轉(zhuǎn)變

SQC：強(qiáng)調(diào)Quality→產(chǎn)品的質(zhì)量，換言之，它是著重于買賣雙方可共同評斷、鑒定的一種『既成事實(shí)』。

SPC：則是希望將努力的方向更進(jìn)一步的放在質(zhì)量的源頭→制程(Process)上。因?yàn)橹瞥痰钠鸱兓?，才是造成質(zhì)量變異(Variation)的主要根源。

SPC的焦點(diǎn)→制程(Process)質(zhì)量變異的大小，也才是決定產(chǎn)品優(yōu)劣的關(guān)鍵

制程起伏條件品質(zhì)異常產(chǎn)品優(yōu)劣因因果果SPC的思考P1P2P3P4對產(chǎn)品的影響度A(5)C(1)B(3)A(5)(溫度)AP1AP2AP4A(壓力)BP2BP3B(速度)CP1CP3CP4C(尺寸)DP2DP4D(厚度)EP1EP4E制程參數(shù)制程SPC的思考步驟一：深入掌握因果模式

制程參數(shù)(因)/質(zhì)量貢獻(xiàn)率(果)分析→柏拉圖分析步驟二：設(shè)定主要參數(shù)的控制范圍

→以回歸分析方法或?qū)嶒?yàn)設(shè)計(jì)來分析

SPC的思考步驟三：建立制程控制方法

?控制頻率?樣本抽取方法?樣本量測方法步驟四：抽取成品來印證原始系統(tǒng)是否仍然正常運(yùn)轉(zhuǎn)？

SPC的診斷質(zhì)量是否更穩(wěn)定？良品率是否提高？制程是否更流暢？成本是否更低廉？異常是否更快能被偵測到？品管員是否逐漸在減少？統(tǒng)計(jì)制程管制的定義非機(jī)遇原因變異機(jī)遇原因變異制程控制與制程能力制程改善循環(huán)制程變異統(tǒng)計(jì)制程管制的定義經(jīng)由制程中去收集資料，而加以統(tǒng)計(jì)分析，從分析中得以發(fā)覺制程的變異，并經(jīng)由問題分析以找出異常原因，立即采取改善措施，使制程恢復(fù)正常。并藉由制程能力分析與標(biāo)準(zhǔn)化，以不斷提升制程能力。制程控制的需要檢測─容忍浪費(fèi)

允許將時(shí)間和材料投入到生產(chǎn)不一定有用的產(chǎn)品或服務(wù)中預(yù)防─避免浪費(fèi)

『第一次就把工作做對』變異—機(jī)遇原因與非機(jī)遇原因?yàn)榱耸棺儺惖谋硎竞喕ǔ７殖上铝卸N：

機(jī)遇原因的變異

制程中變異因素是在統(tǒng)計(jì)的管制狀態(tài)下『受控』。隨著時(shí)間的推移，具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布制程中的許多『全距』的原因。

非機(jī)遇原因的變異制程中不常發(fā)生，但造成制程變異的原因。所造成之分布與時(shí)間的關(guān)系，是不穩(wěn)定且不無法預(yù)期的。散布舉例非機(jī)遇原因過程A顯示受控散布過程B顯示不受控散布因?yàn)樯a(chǎn)制程中每一件成品都不同，因此如果制程很穩(wěn)定，則生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量特性的分布將形成一種固定形狀，稱為分布。一般分布有下列之不同情形：位置分布寬度形狀大小→大小→大小→…….或是以上這些的不同組合如果制程中，只有機(jī)遇原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩(wěn)定的分布，而且是可以預(yù)測的如果制程中，有非機(jī)遇原因的變異存在，則其成品將為不穩(wěn)定的分布，而且無法預(yù)測的范圍→時(shí)間可預(yù)測范圍→時(shí)間無法預(yù)測大量之微小原因所引起原料在一定范圍內(nèi)之微小變異機(jī)械之微小振動(dòng)儀器測定時(shí)，不十分精確之做法依據(jù)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行作業(yè)的變化實(shí)際上，要除去制程上之機(jī)遇原因，是件非常不經(jīng)濟(jì)之處置一個(gè)或少數(shù)幾個(gè)較大原因所引起使用規(guī)格外的原物料新手之操作人員不完全之機(jī)械調(diào)整未依據(jù)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行作業(yè)所制訂之作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理非機(jī)遇原因之變異，不但可以找出其原因，并且除去這些原因之處置，在經(jīng)濟(jì)觀點(diǎn)上來說，是正確的機(jī)遇原因非機(jī)遇原因非機(jī)遇原因的變異簡單的統(tǒng)計(jì)分析可發(fā)現(xiàn)如管制圖直接負(fù)責(zé)制程的人員去改善局部措施改善對策局部措施→改善非機(jī)遇原因牽涉到消除產(chǎn)生變異的非機(jī)遇原因可由制程人員直接加以改善大約可以解決15%之制程上的問題系統(tǒng)措施→改善機(jī)遇原因共同原因的變異制程能力分析可發(fā)現(xiàn)如Ca，Cp，Cpk，及管制圖上點(diǎn)的變化管理當(dāng)局參與及制程人員合作去改善系統(tǒng)改善對策必須改善造成變異的機(jī)遇原因經(jīng)常需要管理階層的努力與對策大約可以解決85%之制程上的問題Time1Time2Time3Time4稱為

漂移(平均值漂移了多遠(yuǎn)的真正sigma測量)顯示過程控制重要的少數(shù)稱為

短期(

st)我們的潛在能力-能做得最好的情況所有6sigma公司用報(bào)告

價(jià)值不高的多數(shù)顯示散布原因組內(nèi)變異(Within)組間變異(Between)

ST+shift=LT

能力對實(shí)績過程實(shí)績:全部散布包括

Shifts和ShortTerm(Pp&Ppk)能力:只有隨機(jī)的或

短期的散布(Cp&Cpk)制程控制與制程能力首先應(yīng)通過『檢查』，消除『全距』所產(chǎn)生之非機(jī)遇原因，使制程處于『受控』的狀態(tài)接下來，就可依顧客的『要求(規(guī)格)』，來評定『制程能力』，以使顧客滿意，這就是持續(xù)改善的基礎(chǔ)。在管制規(guī)格內(nèi)Cpk>1.33范圍→時(shí)間受控(消除了非機(jī)遇原因)范圍→時(shí)間制程控制不受控(存在了非機(jī)遇原因)受控，能力符合要求(機(jī)遇原因造成的變異已減少)制程能力←規(guī)格上限規(guī)格下限→范圍→受控，能力不符合要求(機(jī)遇原因造成的變異太大)制程改善循環(huán)PDACPDACPDAC1.分析制程2.維護(hù)制程3.1.分析制程：

本制程應(yīng)該做什么？

●會(huì)出現(xiàn)什么問題？─本制程會(huì)有哪些變化？─我們已經(jīng)知道本制程的什么全距(全距)？─哪些參數(shù)受全距(全距)的影響最大？●本制程正在做些什么？─本制程是否在生產(chǎn)廢品及需要返工的產(chǎn)品？─本制程生產(chǎn)的產(chǎn)品是否處于受控狀態(tài)？─本制程是否有能力？─本制程是否可靠？2.維護(hù)(控制)制程：●制程是動(dòng)態(tài)的，并且會(huì)隨時(shí)間而變化。●監(jiān)控制程的能力指數(shù)●查出『非機(jī)遇原因』的變異，并采取有效的措施3.●使制程穩(wěn)定，并以維持制程的能力指數(shù)●充分理解『機(jī)遇原因』造成的變異●減少『機(jī)遇原因』造成變異的發(fā)生第二章:基本統(tǒng)計(jì)概念N母體數(shù)(批量數(shù))USL規(guī)格上限n樣本數(shù)(抽樣數(shù))SL規(guī)格中心限(u=規(guī)格中心值)X平均數(shù)LSL規(guī)格下限R全距Ca準(zhǔn)確度(偏移度)σ(s)方差Cp精密度(離散度)σ(S)標(biāo)準(zhǔn)差(S=母體標(biāo)準(zhǔn)偏差,s=樣本標(biāo)準(zhǔn)偏差)Cpk制程能力指數(shù)P不良率σ估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)差NP不良數(shù)T規(guī)格公差T=USL-LSLC缺點(diǎn)數(shù)其他U每單位缺點(diǎn)XUCL平均數(shù)管制上限D(zhuǎn)PPM百萬分之不良Xbar(X)平均數(shù)中心限UCL控制上限XLCL平均數(shù)管制下限CL控制中心限RUCL全距管制上限LCL控制下限Rbar(R)全距中心限M(X)中位數(shù)RLCL全距管制下限22^1.N=母體數(shù)(批量數(shù)):指母體(批量)數(shù)多少的個(gè)數(shù).(例:共了50個(gè)數(shù),N=50)2.n=樣本數(shù)(抽樣數(shù)):指樣本(抽樣)多少的個(gè)數(shù).(例:抽了7個(gè)樣品,n=7)3.X=平均數(shù):所有數(shù)的平均值,計(jì)算公式:

X=(X1+X2+……Xn)/nn=樣本數(shù),X1,X2…..表示各個(gè)數(shù)值例有數(shù)值:1.51.61.71.551.65X=(1.5+1.6+1.7+1.55+1.65)/5=1.64.R=全距:該組最大值-最小值的得數(shù),計(jì)算公式:R=MAX(該組最大值)-MIN(該組最小值)

例有數(shù)值:1.51.61.71.551.65R=1.7-1.5=0.225.方差σ=s=6.標(biāo)準(zhǔn)偏差1.母體標(biāo)準(zhǔn)差σ=S=2.樣本標(biāo)準(zhǔn)差σ=s=(Xi-X)n(Xi-X)2n-1部份計(jì)算公式(Xi-X)n-12227.中位數(shù)M,該組數(shù)據(jù)數(shù)值大小的中間一位,若該組數(shù)是偶數(shù),取中間兩個(gè)數(shù)的合進(jìn)行平均,例如

A:13458M=X=4B:22.53477.5M=X=(3+4)/2=3.58.Xbar-R常數(shù)表N2345678910A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.308d21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.8472.9703.078D3-----0.0760.1360.1840.223D43.2672.5742.2822.1142.0041.9241.8641.8161.777σ

=R/d2^9.制程中心沒有偏移σ良品率表σ水平良品率%168.27%295.45%399.73%499.9937%599.999943%699.999998%10.制程中心偏移1.5σ良品率表σ水平良品率%130.23%269.13%393.32%499.3790%599.97670%699.999660%68.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ正態(tài)分布概率第三章:管制圖類別1.計(jì)量型數(shù)據(jù)所謂計(jì)量型數(shù)據(jù),就是均由量具實(shí)際量測出來的數(shù)據(jù),如長度.重量.電流值.尺寸等具有連續(xù)性的數(shù)據(jù).2.計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)所謂計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù),就是均屬于以單位個(gè)數(shù)或次數(shù)來計(jì)算的數(shù)據(jù),如不良數(shù).不良率.缺點(diǎn)數(shù).缺點(diǎn)率等.3.SPC管制圖種類計(jì)量型計(jì)數(shù)型X-Rchart平均值與全距管制圖P-chart不良率管制圖X-σchart平均值與標(biāo)準(zhǔn)差管制圖NP-chart不良數(shù)管制圖X-Rmchart個(gè)別值與移動(dòng)全距管制圖C-chart缺點(diǎn)數(shù)管制圖X-Rchart中位值與全距管制圖U-chart單位缺點(diǎn)數(shù)管制圖直方圖推移圖,柏拉圖計(jì)量值管制圖之優(yōu)缺點(diǎn)優(yōu)點(diǎn):

＊

用于制程之管制,甚靈敏,很容易調(diào)查事故發(fā)生的原因,因此可以預(yù)測將發(fā)生之不良狀況;

＊

能及時(shí)并正確地找出不良原因,可使品質(zhì)穩(wěn)定,為最優(yōu)良之管制工具.缺點(diǎn):

＊

在制造過程中,需要經(jīng)常抽樣并予以測定以及計(jì)算,后需點(diǎn)上管制圖,較為麻煩而費(fèi)時(shí)間.計(jì)數(shù)值管制圖之優(yōu)缺點(diǎn)優(yōu)點(diǎn):

＊

只在生產(chǎn)完成后,才抽取樣本,將區(qū)分為良品與不良品,所需數(shù)據(jù)能以簡單方法獲得之.

＊

對于工廠整個(gè)品質(zhì)情況了解非常方便.缺點(diǎn):

＊

只靠此種管制圖,有時(shí)無法尋求不良之真正原因,而不能及時(shí)采取處理措施,而延誤時(shí)機(jī).管制圖之繪制流程搜集數(shù)據(jù)繪制解析用管制圖穩(wěn)定狀態(tài)？繪制直方圖→分布→層別研究滿足規(guī)格？制程能力研究管制用管制圖Yes消除非機(jī)遇原因No滿足減少機(jī)遇原因4M、1E分析不滿足提升制程能力Z-value管制圖─制程控制的工具1.：●收集資料并畫在圖上2.控制：●監(jiān)控是否超出『管制上、下限』→非機(jī)遇原因●計(jì)算所收集的資料，作為分析之用●觀察『全距』的變化3.分析與改善：●依所計(jì)算之結(jié)果，評估制程能力指數(shù)●監(jiān)控在『受控』狀態(tài)數(shù)據(jù)的變化，確定『機(jī)遇原因』『全距』的變化，并采取措施

必要時(shí)，可修改『管制上、下限』，持續(xù)不斷的改善解析用管制圖管制用管制圖第四章:SPC管制圖結(jié)合本公司實(shí)際情況,本教材只講解Pchart,Uchart,Xbar–Rchart三種管制圖一.Pchart不良率管制圖(要20組以上,檢驗(yàn)數(shù)可不相同)1.:2.計(jì)算CL=P=∑di/∑ni=(5+6+6+……7)/(200+230+220+….210)=0.025373.計(jì)算UCL與LCL(本例各檢驗(yàn)數(shù)均在檢驗(yàn)數(shù)總平均數(shù)+25%之內(nèi))UCL=P+3*P*(1-P)/ni=0.02537+3*0.02537*(1-0.02537)/n=0.05792LCL=P-3*P*(1-P)/ni=0.02537-3*0.02537*(1-0.02537)/n=-0.00718=0

注:ni表示第i……組之檢驗(yàn)數(shù),本例為:200,230,220…………,但如所有檢驗(yàn)均在檢驗(yàn)數(shù)總總平均數(shù)+25%之內(nèi),該ni則可用n代替(若否則做出的圖下頁圖2).n=(n1+n2+n3+…….)/K(K=檢驗(yàn)組數(shù))該例n=(200+230+220+….210)/20=203當(dāng)管制下限計(jì)算出來是負(fù)數(shù)時(shí),必須將其改為“0”圖1圖2二.Cchart缺點(diǎn)數(shù)管制圖(要20組以上,檢驗(yàn)數(shù)需相同)1.:組數(shù)123456789101112檢驗(yàn)數(shù)200200200200200200200200200200200200缺點(diǎn)數(shù)5695678697542.計(jì)算CL=C=(C1+C2+C3+…….Ck)/kk=組數(shù)

CL=C=(5+6+9+……..4)/12=6.41673.計(jì)算UCL=C+3*C=6.4167+3*6.4167=14.0164.計(jì)算LCL=C-3*C=6.4167-3*6.4167=05.圖示三.Uchart單位缺點(diǎn)數(shù)管制圖(要20組以上,檢驗(yàn)數(shù)可不相同)1.:組數(shù)123456789101112131415檢驗(yàn)數(shù)400375365420405410360350400400440450430470410缺點(diǎn)數(shù)231918262018121018222820193117單位U0.05750.05070.04930.06190.04940.04390.03330.02860.04500.05500.06360.04440.44190.06600.41472.計(jì)算CL=U=(C1+C2+C3+…….Ci)/(N1+N2+N3+…..Ni)CL=U=(23+19+18+……17)/(400+375+365+……410)=0.049473.計(jì)算UCL=U+3*U/Ni4.計(jì)算LCU=U-3*U/Ni注:如所有N均在N的+25%之內(nèi),則Ni=N本例Ni=N(因?yàn)樗蠳i均在N+25%內(nèi))若否則做出圖如下下頁圖2N=(400+375+365+……410)/15=405.67UCL=U+3*U/N=0.04947+3*0.04947/405.67=0.08242LCL=U-3*U/N=0.04947-3*0.04947/405.67=0.01651圖1圖1四.X-Rchart(一般要有25子組以上的數(shù)據(jù)才有分析價(jià)值)1.收集數(shù)據(jù)如下:50+101234567891011121314151617181920NO15153515048475049504950505052495552504648NO24847495248535352485252535050514652495154NO35348505050514551555052475152485051524851NO45150534849514949535253515050525251544949NO55152504547525252485055515045514951484848X50.85050.64948.450.849.850.650.850.652.450.450.249.850.250.451.450.648.450R564736837356174916562.計(jì)算總體平均值X=X1+X2+X3+….XiK=XCLK:表示組數(shù),該例K=20X=XCL=(50.8+50.0+50.6+………)/20=50.263.計(jì)算全距平均值

R=(R1+R2+R3+……Ri)/K=RCLK:表示組數(shù),該例K=20R=RCL=(5+6+4+…..….6)/20=5.14.計(jì)算管制上下限

XUCL=X+A2R平均數(shù)管制上限XCL=X平均數(shù)中心限XLCL=X-A2R平均數(shù)管制下限RUCL=D4R全距管制上限RCL=R全距中心限RLCL=D3R全距管制下限A2,D3,D4均查第二章第8節(jié)的Xbar-R常數(shù)表XUCL=50.26+A2R=50.26+0.577*5.1=53.2XCL=X=50.26XLCL=50.26-A2R=50.26-0.577*5.1=47.32圖表如下:RUCL=D4R=2.114*5.1=10.78RCL=R=5.1RXLCL=D3R=0圖表如下:第五章:制程能力分析關(guān)于Ca,Cp,Cpk,Pp,Ppk等有多種算法,本教材只取一種確切了解要調(diào)查的品質(zhì)特性與調(diào)查范圍，并收集數(shù)據(jù)制作解析用管制圖，確定制程處于受控狀態(tài)之中計(jì)算制程能力指數(shù)(ShortTerm:Cpk)判斷制程能力是否足夠，如不夠時(shí)或不穩(wěn)定時(shí)，則加以改善以解析用管制圖之『管制上、下限』，作為『管制用管制圖』之監(jiān)控，并于一段期間后，再計(jì)算制程能力指數(shù)(LongTerm:Ppk)過程實(shí)績:全部散布包括

Shifts和ShortTerm(Pp&Ppk)能力:只有隨機(jī)的或短期的散布(Cp&Cpk)Cpk–在一穩(wěn)定制程下的『能力指數(shù)』某一天、某一班次、某一批、某一機(jī)臺(tái)其組內(nèi)的變異(R-bar/d2orS-bar/c4)Ppk–性能指數(shù)量試階段的『能力指數(shù)』、某一產(chǎn)品長期監(jiān)控下的『能力指數(shù)』Cpk/Ppk準(zhǔn)確度精密度高低高低PrecisionAccuracy

1.Ca制程準(zhǔn)確度(CapabilityofAccuracy)衡量自產(chǎn)品中所獲得產(chǎn)品數(shù)據(jù)的實(shí)績平均值(X),與規(guī)格中心值(u)其間偏差的程度,是期望制程中生產(chǎn)的每個(gè)產(chǎn)品的實(shí)際值能與規(guī)格中心值一致

(1)Ca之計(jì)算方式如下： 實(shí)績平均值-規(guī)格中心值X-u Ca=----------------------------------=--------------

規(guī)格公差/2T/2

T=USL-LSL

=規(guī)格上限--規(guī)格下限

例:上面Xbar-Rchart例子中50.26-50Ca=-----------------(60-40)/2=0.026(2)Ca值的等級判定

Ca值是正值---實(shí)績平均值較規(guī)格中心值偏高

Ca值是負(fù)值---實(shí)績平均值較規(guī)格中心值偏低

Ca值愈小,品質(zhì)愈佳,依Ca值大小一般分為以下六級：等級起始值終點(diǎn)值建議說明A00.1理想的狀態(tài),須繼續(xù)維持B0.10.3有必要盡可能將其改善為A級C0.30.5作業(yè)員可能看錯(cuò)規(guī)格,不按作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或檢討作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)D0.50.7應(yīng)立即檢查,并改善E0.71采取緊急措施,并全面檢討,必要時(shí)考慮停止生產(chǎn)F1-立即停止生產(chǎn),相關(guān)部門開會(huì),規(guī)格完全弄錯(cuò)2.Cp制程精確度(CapabilityofPrecision)衡量自產(chǎn)品中所獲得產(chǎn)品數(shù)據(jù)的6個(gè)估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)偏差(σ),與規(guī)格公差(T)其間相差的程度,是期望制程中生產(chǎn)的每個(gè)產(chǎn)品以規(guī)格中心值為目標(biāo)，其變異寬度愈小愈好，換言之，即在衡量規(guī)格公差范圍與制程變異寬度兩者間相差程度.

(1)Cp之計(jì)算方式如下：

估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)差σ=R/d2R=全距的平均值d2=常數(shù),如下表^^

n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08以上面Xbar-Rchart為例,σ=5.1/2.33=2.189^Cp=

規(guī)格公差

6個(gè)估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)差

T

6σ

^雙邊規(guī)格=以上面Xbar-Rchart為例,Cp=20/6*2.189=1.523Cp=

Cp=

規(guī)格上限–實(shí)際平均值

3個(gè)估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)差

3個(gè)估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)差

實(shí)際平均-值規(guī)格上限==USL-X

X-LSL

3σ

3σ

單邊規(guī)格^^2.Cp值的等級判定

Cp值愈大---規(guī)格公差(T)大于估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)偏差(

σ)愈多，即表示制程的變異寬度遠(yuǎn)小于規(guī)格公差

Cp值愈大,品質(zhì)愈佳。依Cp值大小一般分為以下六級：^等級起始值終點(diǎn)值建議說明A3-制程穩(wěn)定性太好,為理想狀態(tài)B1.673制程理想的狀態(tài),與C級無較大成本變化,則繼續(xù)維持C1.331.67制程穩(wěn)定性與成品比較理想級,產(chǎn)品變異較少,符合客戶要求D11.33確實(shí)進(jìn)行制程管理,使其能保持在管制狀態(tài),當(dāng)Cp接近1時(shí),可能會(huì)產(chǎn)生不良,盡可能改善為C級E0.831產(chǎn)生不良品,產(chǎn)品必須全數(shù)選別,并管理改善制程F00.83須進(jìn)行質(zhì)量的改善,探求原因,需要采取緊要對策,并討檢規(guī)范3.Cpk制程能力指數(shù)

Cpk=|1–Ca|*Cp

當(dāng)Ca=0時(shí),Cpk=Cp單邊規(guī)格時(shí)，Cpk即以Cp值計(jì)之以上面Xbar-Rchart為例Cpk=|1–0.026|*1.523=1.4834等級起始值終點(diǎn)值建議說明A2.5-質(zhì)量的過剩,考慮成本B1.672.5質(zhì)量理想級狀態(tài),如與C級無較大成本變化,則繼續(xù)保持C1.331.67質(zhì)量與成本理想級,產(chǎn)品變異較小,符合客戶要求D0.831.33確實(shí)進(jìn)行制程管理,使其能保持在管制狀態(tài)E00.83須進(jìn)行質(zhì)量改善,探求原因,需要采取急緊急對策,并檢討規(guī)范4.Pp&Ppk

1.Pp2.Ppk=

第六章:SPC總結(jié)控制圖分析控制圖八大異常判定原則1.連續(xù)1點(diǎn)落在三倍標(biāo)準(zhǔn)差之外2.連續(xù)9點(diǎn)落在管制中心線一側(cè)3.連續(xù)6點(diǎn)持續(xù)上升或下降4.連續(xù)14點(diǎn)交替上下跳動(dòng)5.連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)中心線同側(cè)兩倍標(biāo)準(zhǔn)差以外6.連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)中心線同側(cè)一倍標(biāo)準(zhǔn)差以外7.連續(xù)15點(diǎn)落在中心線兩側(cè)的一倍標(biāo)準(zhǔn)差之內(nèi)8.連續(xù)8點(diǎn)落在中心線兩側(cè)但未在一倍標(biāo)準(zhǔn)差以內(nèi)控制圖的兩種錯(cuò)誤分析對于僅僅存在偶然因素的情況下,由于點(diǎn)子越出控制界限外而判斷過程發(fā)生變化的錯(cuò)誤,即將正常判斷為異常的錯(cuò)誤是可能發(fā)生的.這種錯(cuò)誤稱為第一種錯(cuò)誤.當(dāng)過程具有某種非偶然因素影響,致使過程發(fā)生程度不同的變化.但由于此變化相應(yīng)的一些點(diǎn)子落在控制界限內(nèi),從而有可能發(fā)生判斷過程未發(fā)生變化的錯(cuò)誤,這種錯(cuò)誤稱為第二種錯(cuò)誤.發(fā)生第一種錯(cuò)誤時(shí),虛發(fā)警報(bào),由于徒勞地查找原因并為此采取了相應(yīng)的措施,從而造成損失.因此,第一種錯(cuò)誤又稱為徒勞錯(cuò)誤.發(fā)生第二種錯(cuò)誤時(shí)漏發(fā)警報(bào),過程已經(jīng)處于不穩(wěn)定狀態(tài),但并未采取相應(yīng)的措施,從而不合格品增加,也造成損失.控制圖的兩個(gè)階段一:分析階段二:控制階段一:分析階段在控制圖的設(shè)計(jì)階段使用,主要用以確定合理的控制界限;每一張控制圖上的控制界限都是由該圖上的數(shù)據(jù)計(jì)算出來;當(dāng)進(jìn)行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價(jià)時(shí)，應(yīng)重新計(jì)算試驗(yàn)控制限，以更排除某些控制時(shí)期的影響，這些時(shí)期中控制狀態(tài)受到特殊原因的影響，但已被糾正.在以下情況下需進(jìn)行分析研究計(jì)算控制中心與上下限:1.初次管制(新管制項(xiàng)目)2.過程發(fā)生變化

A:抽樣頻率改變時(shí).

B:生產(chǎn)工藝改彎時(shí).

C:重大質(zhì)量異常處理后

D:機(jī)械設(shè)備較大維修后

E:原材料產(chǎn)生較大改變后3.控制圖不適用時(shí)4.過程能力值有重大變化時(shí).5.其他重大改變時(shí)分析階段方法與注意事項(xiàng)(部份為本公司規(guī)定)1.過程受控(如有個(gè)別個(gè)異常點(diǎn),可去掉不管)2.分析階段抽樣頻率可加快1---2倍3.計(jì)量值最少需同時(shí)滿足具有100個(gè)數(shù)據(jù)及20組這兩個(gè)條件4.計(jì)數(shù)值最少20組以上5.生產(chǎn)能力滿足要求當(dāng)分析階段達(dá)到以上要求時(shí)可轉(zhuǎn)入控制階段

A:控制圖的控制界限由分析階段確定;

B:控制圖上的控制界限與該圖中的數(shù)據(jù)無必然聯(lián)系;

C:使用時(shí)只需把采集到的樣本數(shù)據(jù)或統(tǒng)計(jì)量在圖上打點(diǎn)就行;常用管制圖之管制上/下限類型CLUCLLCLX-RXX+A2RX–A2RRD4RD3RX-SXX+A3SX–A3SSB4SB3SPPP+3P(1–P)/niP–3P(1–P)/ninPnPnP+3nP(1–P)nP–3nP(1–P)CCC+3CC-3CUUU+3U/niU-3U/ni第七章:SIXSIGMA介紹六西格瑪什么是6sigmaSixSigma

–

是一種新思維程序是一種系統(tǒng)式的降低會(huì)對顧客滿意有重要影響的不良工具利用統(tǒng)計(jì)工具，進(jìn)行重要制程能力的改善什么是六西格瑪？

六西格瑪是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美的質(zhì)量管理方法。西格瑪是一個(gè)希臘字母σ的中文譯音，統(tǒng)計(jì)學(xué)用來表示標(biāo)準(zhǔn)偏差，即數(shù)據(jù)的分散程度。對連續(xù)可計(jì)量的質(zhì)量特性：用“σ”度量質(zhì)量特性總體上對目標(biāo)值的偏離程度。幾個(gè)西格瑪是一種表示品質(zhì)的統(tǒng)計(jì)尺度。任何一個(gè)工作程序或工藝過程都可用幾個(gè)西格瑪表示。六個(gè)西格瑪可解釋為每一百萬個(gè)機(jī)會(huì)中有3.4個(gè)出錯(cuò)的機(jī)會(huì)，即合格率是99.99966％。而三個(gè)西格瑪?shù)暮细衤手挥?3.32％。六個(gè)西格瑪?shù)墓芾矸椒ㄖ攸c(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。

六西格瑪（SixSigma）是在九十年代中期開始從一種全面質(zhì)量管理方法演變成為一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開發(fā)工具。繼而與全球化、產(chǎn)品服務(wù)、電子商務(wù)等戰(zhàn)略齊頭并進(jìn)，成為全世界上追求管理卓越性的企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措。六西格瑪逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)和產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)的標(biāo)尺，追求持續(xù)進(jìn)步的一種質(zhì)量管理哲學(xué)。6sigma的DMAIC模式:Define—Measure—Analyze—Improve—Control定義量測分析改善控制

六西格瑪類似于SPC（統(tǒng)計(jì)性工作過程控制)嗎？

六西格瑪是一個(gè)致力于完美和追求客戶滿意的管理理，SPC是一個(gè)支持六西格瑪這個(gè)管理理念的工具。所有那些傳統(tǒng)的質(zhì)量管理工具，像SPC、MSA、FMEA、QFD等均是實(shí)現(xiàn)六西格瑪必不可少的工具。

實(shí)施六西格瑪?shù)哪康氖鞘裁矗?/p>

為企業(yè)實(shí)施六西格瑪提供必須的管理工具和操作技巧；為企業(yè)培養(yǎng)具備組織能力，激勵(lì)能力，項(xiàng)目管理技術(shù)和數(shù)理統(tǒng)計(jì)診斷能力的領(lǐng)導(dǎo)者，這些人才是企業(yè)適應(yīng)變革和競爭的核心力量。從而使企業(yè)降低質(zhì)量缺陷和服務(wù)偏差并保持持久性的效益，促進(jìn)快速實(shí)現(xiàn)突破性績效，幫助企業(yè)達(dá)到戰(zhàn)略目標(biāo)。六西格瑪適合于什么樣的企業(yè)？

它適用于任何水平、任何企業(yè)，它功能強(qiáng)，可以測量到百萬分之一的水平。因?yàn)樗且绊懙秸麄€(gè)公司，實(shí)施六西格瑪需要上層領(lǐng)導(dǎo)的大力協(xié)助。中國的企業(yè)在中國加入WTO后，必將面臨日益激烈的來自全球的競爭，同時(shí)信息化的飛速發(fā)展將從根本上改變經(jīng)濟(jì)的組織結(jié)構(gòu)和消費(fèi)行為，如何在這種新的經(jīng)濟(jì)環(huán)境中生存、成長、壯大是對每一個(gè)企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的挑戰(zhàn)。六西格瑪，由于其嚴(yán)謹(jǐn)?shù)姆椒ê蛯?shí)施步驟、以面向最終用戶來建立營運(yùn)體系的管理思想，對于中國企業(yè)建立卓越的管理體系、獲取并保持在國際市場上的競爭優(yōu)勢提供一個(gè)非常有效的管理思想和實(shí)踐?，F(xiàn)在，一些中小型企業(yè)也開始運(yùn)用六西格瑪工具，來提高效率和創(chuàng)新開發(fā)能力，為擴(kuò)大企業(yè)規(guī)模和提高國際競爭力奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

我們已經(jīng)有了一個(gè)質(zhì)量控制系統(tǒng)，為什么我們還需要六西格瑪？

六西格瑪是一套連續(xù)的優(yōu)化工具，它能夠提高質(zhì)量、減少消耗，如果你們的企業(yè)現(xiàn)在并沒有在進(jìn)步，你的企業(yè)可能正在落伍。六西格瑪不是一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)，而是一種文化，是從防護(hù)的標(biāo)準(zhǔn)到放開思想改革創(chuàng)新的突破性理念。

我們正在申請ISO9000，六西格瑪能夠促進(jìn)還是阻礙我們的努力？

ISO9000和它的衍生（QS-9000、TL—9000、AS—9000等）能給我們提供一個(gè)基本的質(zhì)量保證系統(tǒng)，一個(gè)工作程序化思想的基礎(chǔ)。要成為世界級的企業(yè)，你們需要一個(gè)更先進(jìn)的質(zhì)量系統(tǒng)，更可靠的質(zhì)量能夠讓我們的客戶更滿意。六西格瑪能夠產(chǎn)生更高層次的凝聚力，ISO/QS-9000在文件記錄與監(jiān)測方面支持六西格瑪。請注意，ISO-90002000版和現(xiàn)在的QS-9000要求持續(xù)的優(yōu)化。六西格瑪是一個(gè)非常好的管理理念和工作方法，它既促進(jìn)企業(yè)改革又能保證在企業(yè)各個(gè)層面上的持續(xù)優(yōu)化。哪些是六西格瑪提高效益，降低成本的實(shí)例？

摩托羅拉、花旗銀行、通用電器、聯(lián)信公司、ABB公司、AlliedSignal,TexasInstruments都是成功案例，它們年終報(bào)告的各個(gè)方面都體現(xiàn)了六西格瑪?shù)某煽?，關(guān)鍵在于必須相信如果合理地實(shí)施和支持六西格瑪，你們的企業(yè)可以做得更好，收益更大。

我聽說過”黑帶”，在這里它是什么意思？

六西格以倡導(dǎo)者，大黑帶，黑帶，綠帶體系建立人力資源構(gòu)架，為企業(yè)培養(yǎng)了具備組織能力，激勵(lì)能力，項(xiàng)目管理技術(shù)和數(shù)理統(tǒng)計(jì)診斷能力的領(lǐng)導(dǎo)者，這些人才是企業(yè)適應(yīng)變革和競爭的核心力量。以保證公司內(nèi)部持續(xù)性?！焙趲А庇赡ν辛_拉所提出，它指一個(gè)六西格瑪?shù)膶＜?，就類似于”黑帶”在跆拳道中的意思，一般一個(gè)黑帶每年可以從實(shí)施項(xiàng)目中為企業(yè)節(jié)省一百萬美金以上，但不是只有”黑帶”能用六西格瑪，因?yàn)樵诹鞲瘳斃镉泻芏嗪唵蔚墓ぞ?，可以由綠帶等完成。

六西格瑪能達(dá)到快速績效突破的關(guān)鍵在于什么？

＊

確立切合實(shí)際的戰(zhàn)略和明確的財(cái)務(wù)目標(biāo)

＊

高層管理人員的全力支持和號(hào)召力

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科學(xué)規(guī)范的統(tǒng)計(jì)和分析方法（DMAIC）

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確立運(yùn)營流程的計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)，并進(jìn)行嚴(yán)格和連續(xù)不斷的檢驗(yàn)

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深入見效的培訓(xùn)計(jì)劃，掌握實(shí)用的統(tǒng)計(jì)工具和解決問題的方法

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3-6個(gè)月快速見效的項(xiàng)目實(shí)施，對商業(yè)績效的承認(rèn)和嘉獎(jiǎng)及公司溝通計(jì)劃建立人力資源構(gòu)架，以保證公司內(nèi)部績效的持續(xù)性（倡導(dǎo)者、大黑帶、黑帶、綠帶體系）

如何運(yùn)用六西格瑪？

六個(gè)西格瑪?shù)墓芾矸椒ㄖ攸c(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)的項(xiàng)目，從而達(dá)到更高的客戶滿意度。這些項(xiàng)目形成于各個(gè)層次，或是基于分工，或是由于臨時(shí)需要解決一個(gè)問題。成千個(gè)這樣的項(xiàng)目運(yùn)用六西格瑪?shù)幕竟ぞ咴诠靖鱾€(gè)層面優(yōu)化工作程序。如今，六西格瑪管理已經(jīng)從運(yùn)營和服務(wù)系統(tǒng)，發(fā)展到企業(yè)營銷，產(chǎn)品設(shè)計(jì)和技術(shù)開發(fā)等各個(gè)領(lǐng)域，以成功的案例帶動(dòng)企業(yè)的文化變革，將”零缺陷”高品質(zhì)的精神滲透到企業(yè)的每一個(gè)環(huán)節(jié)中。6SIGMA的好處：

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市場占有率的增加

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顧客回頭率的提高

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成本降低

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周期降低

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缺陷率降低

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產(chǎn)品/服務(wù)開發(fā)加快

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企業(yè)文化改變

降低不良改善產(chǎn)出改善顧客滿意度更高的凈營利6-Sigma

的目標(biāo)6Sigma–

目標(biāo)(DPMODistributionNoShifted)–制程中心沒有偏移245,50032,70046450.660.002sPPM制程能力每百萬個(gè)不良機(jī)會(huì)零件數(shù)/制程數(shù)零件/制程中心沒有偏移裝配成品之良品率%+1σ+2σ+3σ+4σ+5σ+6σ168.2795.4599.7399.993799.99994399.9999998102.2062.7897.3399.9499.9