基坑支護排水及土方開挖施工施工工藝技術(shù)

4.1 整體工藝流程 44.2 旋挖灌注樁施工 54.2.1 54.2.2施工工藝 64.2.2.1施工準備 74.2.2.2樁位放樣 74.2.2.3埋設(shè)護筒 74.2.2.4鉆機就位 74.2.2.5泥漿制作 84.2.2.6鉆孔 84.2.2.7清孔 84.2.2.8鋼筋籠制作 94.2.2.9安裝鋼筋籠 104.2.10安裝導(dǎo)管 104.2.11二次清孔 114.2.12混凝土灌注 114.2.3質(zhì)量控制要點 134.2.3.1成孔質(zhì)量控制： 134.2.3.2鋼筋籠質(zhì)量控制： 144.2.3.3混凝土灌注質(zhì)量控制： 144.2.4質(zhì)量控制措施 144.2.4.1測量定位放線 144.2.4.2鉆進成孔 154.2.4.3鋼筋籠制作安裝 154.2.4.4混凝土澆灌 164.2.5質(zhì)量缺陷及預(yù)防措施 164.2.5.1施工中孔壁坍塌及對策? 164.2.5.2縮頸? 184.2.5.3導(dǎo)管脫落? 184.2.5.4導(dǎo)管進水? 184.3 鋼立柱立柱樁施工 19格構(gòu)柱截面形式為550*550mm,角鋼型號為∠160X14，綴板型號為460*施工工藝流程 194.3.1.1測量放線 204.3.1.2埋設(shè)護筒? 204.3.1.3鉆進成孔? 204.3.1.4清孔 214.3.1.5鋼筋籠制作及吊放? 214.3.1.6導(dǎo)管安裝 234.3.1.7二次清孔 234.3.1.8混凝土澆筑? 234.3.1.9空孔回填 234.3.2質(zhì)量控制要點 244.4 高壓旋噴樁施工 244.4.1技術(shù)參數(shù) 244.4.2施工工藝流程 244.4.2.1鉆機就位及定位 254.4.2.2引孔 254.4.2.3泥漿制作 254.4.2.4鉆孔 264.4.2.5插管 264.4.2.6噴射作業(yè) 264.4.2.7提升噴漿管、攪拌。 274.4.2.8清洗 274.4.3質(zhì)量控制措施 274.4.4質(zhì)量缺陷及預(yù)防措施 284.5 土方開挖施工 304.5.1施工準備 304.5.2施工方法 314.5.2.1總體思路 314.5.2.2開挖順序及方向 334.5.2.3設(shè)備配備 414.5.3基坑開挖技術(shù)措施 434.5.4開挖滲漏處理方法 444.5.5基坑土方施工注意事項 464.6 基坑內(nèi)降排水施工 474.6.1降水的目的 484.6.2降排水的總體思路 484.6.3基坑降排水總體設(shè)置 494.6.4（觀測）回灌井施工 514.6.5回灌井施工工藝技術(shù)要求 534.6.6回灌運行管理 554.6.7回灌安全運行的保障措施 564.6.8地下水資源的保護 57施工工藝流程 584.7.2施工方法 584.7.2.1測量放樣 584.7.2.2鑿除樁頭 594.7.2.3墊層澆筑 594.7.2.4冠梁、腰梁及鋼筋混凝土支撐鋼筋綁扎 594.7.2.5模板安裝 604.7.2.6混凝土澆筑、養(yǎng)護和拆模 624.7.2.7注意事項 634.7.3質(zhì)量控制措施 634.8 掛網(wǎng)噴射混凝土施工 644.8.1技術(shù)參數(shù) 644.8.2施工工藝流程： 654.8.2.1土方開挖 654.8.2.2樁基處理 654.8.2.3網(wǎng)片安裝 654.8.2.4噴射混凝土?? 664.8.3掛網(wǎng)噴射混凝土質(zhì)量標準 674.9 內(nèi)支撐梁拆除施工 674.9.1主要施工流程 674.9.2施工方法及技術(shù)措施 684.9.2.1施工準備 684.9.2.2支撐梁的搭設(shè) 694.9.2.3主要施工工藝流程 704.9.2.4支撐梁切割的原則和注意事項 704.9.2.5支撐梁轉(zhuǎn)運和外運 714.9.3施工控制措施 724.9.3.1過程控制措施 724.9.3.2安全控制措施 734.10 基坑換撐施工 734.10.1施工工藝流程 744.10.2施工要點 744.11 管線懸吊施工 754.11.1懸吊驗算論證 764.11.2懸吊施工工藝 774.11.3懸吊施工要點 784.1 整體工藝流程基坑總體按以下原則進行施工1）圍護結(jié)構(gòu)的混凝土灌注支護樁和高壓旋噴樁首先施工東側(cè)的兩個角撐位置；隨后施工東側(cè)中部位置；其次施工西側(cè)中部位置；再施工北側(cè)和南側(cè)角撐位置；最后施工兩個出土通道位置，先施工南側(cè)出土坡道，最后施工北側(cè)出土坡道。2）圍護結(jié)構(gòu)的混凝土灌注支護樁先行施工，止水帷幕的高壓旋噴樁滯后相鄰的支護樁14天左右進行施工。3）高壓旋噴樁施工完成有一定的作業(yè)面后，就進行首層土方開挖（開挖到冠梁底和支撐梁底，1米左右），然后立即施工冠梁和內(nèi)支撐梁。施工順序是先施工西南側(cè)角撐部位，然后南北兩個區(qū)域東側(cè)角部支撐，再中部對撐、最后南側(cè)大門處處對稱和北部大門口角撐和對撐。4）土方開挖分為三大層（7小層）進行施工，開挖順序為：定位放線→第一層土方開挖至第一道支撐下方100mm（第一道支撐底標高-1.3m）→第二層土方開挖至第二道支撐下方100mm（第二道支撐底標高-8.5m）→第三層土方開挖至基底上20cm→人工修土至基坑底。每一層的土方開挖分層不能大于2米。開挖的出土方向分為兩個出口，一個為北側(cè)出口，一個為西南出口，基坑開挖設(shè)兩個開挖工作面，以中間內(nèi)支撐（距離主塔北側(cè)18m左右）作為南北界限。5）土方開挖及支撐架設(shè)：遵循“先撐后挖、分層開挖、嚴禁超挖、土力平衡”的原則，土方開挖采用挖掘機開挖、翻運并裝車，自卸汽車運輸；混凝土支撐采用現(xiàn)場澆筑。6）第二道內(nèi)支撐梁和腰梁拆除采用繩鋸切除的方式，運輸采用小型平板拖車，運輸至基坑邊，再采用吊車吊裝。平板車運輸路線盡量利用地下室樓板車道位置作為運輸?shù)耐ǖ馈５谝坏乐瘟嚎衫玫叵率翼敯逑劳ǖ啦捎玫踯囍苯硬鸪?.2 旋挖灌注樁施工4.2.1 @@@@@@@@@@@@200C40P104.2.2施工工藝本工程旋挖灌注樁施工根據(jù)工程地質(zhì)特點，采用濕式旋挖施工工藝流程4.2.2.1施工準備泥漿池制作:本工程場地較大，設(shè)置移動式泥漿池，采用鋼板焊接而成，因考慮鉆機在孔內(nèi)成漿，設(shè)計泥漿池尺寸為3m*3m*1.5m。4.2.2.2樁位放樣測量人員根據(jù)基線控制點和高程點、樁位平面圖及現(xiàn)場基準水準點，使用全站儀測定樁位，并打入明顯標記，樁位放線應(yīng)確保準確無誤，定位精度為1cm，做十字護樁。經(jīng)過監(jiān)理復(fù)核后方可開鉆，基點應(yīng)做特殊專門保護，不得損壞，且樁外圈半徑2m內(nèi)不得堆放任何材料。4.2.2.3埋設(shè)護筒護筒埋設(shè)應(yīng)按原樁位中心位置標注的“十”字型定位，在不影響護筒埋設(shè)的情況下，將控制定位點引出。護筒要埋正，埋設(shè)長度根據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)情況確定，并盡量深埋、牢埋，周邊填土藥分層夯實。對于樁徑≥2000mm的旋挖樁，采用先人工挖孔埋設(shè)護筒，再機械旋挖的方案。護筒上沿應(yīng)高出地面（約30cm），護筒口中心要盡量與樁基放線中心重合，偏差≦5cm，并在此復(fù)核樁基的坐標及原始地面標高。4.2.2.4鉆機就位鉆機就位前，應(yīng)對鉆機各項準備工作進行檢查，包括場地布置與鉆機座落處的平整和加固，主要機具的檢查和安裝，配套設(shè)備的就位及水電供應(yīng)的接通等,鉆孔前應(yīng)繪制鉆孔地質(zhì)剖面圖，以便按照不同土質(zhì)選用適當?shù)你@頭、鉆進壓力、鉆進速度和泥漿指標。鉆機就位后，底座和頂端應(yīng)平穩(wěn)，在鉆進和運行中不應(yīng)產(chǎn)生位移或沉降，否則應(yīng)找出原因及時處理，起吊滑輪緣、鉆桿中心和樁孔中心應(yīng)在同一鉛垂線上，施工過程中按照“跳孔施工”的原則進行鉆孔。4.2.2.5泥漿制作泥漿制備：采用膨潤土泥漿進行護壁，泥漿相對比重1.10～1.25，粘度18～28s,含砂率<8%。泥漿注入：鉆機精確就位后，用泥漿泵向護筒內(nèi)注入泥漿，泥漿注到鉆機旋挖時不外溢為止，且保證每次泥漿面高出地下水位1.0m以上，當受水位漲落影響時，泥漿面高出地下水位1.5m以上。在旋挖過程中每挖一斗向孔內(nèi)注一次泥漿，使孔內(nèi)始終保持一定水頭和泥漿質(zhì)量穩(wěn)定。4.2.2.6鉆孔旋挖機司機根據(jù)當前土層情況調(diào)整鉆進速度，保證成孔質(zhì)量，防止事故發(fā)生。鉆孔作業(yè)在連續(xù)進行時一定要做好鉆孔施工記錄，如果在交接班時上一班作業(yè)應(yīng)向下一班作業(yè)人員交待此次鉆進情況及需要注意的事項。4.2.2.7清孔在鉆孔達到設(shè)計要求時，鉆機停止施工，通知相關(guān)人員進行樁孔驗收并準備進行鋼筋籠安裝就位，在驗收合格后，鋼筋籠安裝前需再次進行樁孔清理，孔深可用專用測繩測定，清孔過程中應(yīng)不斷置換泥漿；鋼筋籠和導(dǎo)管安裝到位后，灌注混凝土前再次檢查孔底的沉渣厚度（支護樁不大于20cm，工程樁不大于5cm），方可安裝料斗進行混凝土灌注。護壁泥漿可采用換漿法清孔，至換出的泥漿比重小于1.1、手摸泥漿無2~3mm顆粒、含砂率小于2%、粘度17~20s時為合格。沉渣厚度不符合要求則進行二次清孔，待沉渣厚度檢測符合要求后，方可安裝料斗進行混凝土灌注。4.2.2.8鋼筋籠制作=1\*GB3①鋼筋原材料運至現(xiàn)場，須按型號、類別分別架空堆放，并及時通知現(xiàn)場監(jiān)理人員進行原材料的抽檢。鋼筋使用前必須調(diào)直除銹，且在本工程開工或每批鋼筋正式焊接之前，根據(jù)現(xiàn)場條件進行焊接性能試驗，并具備出廠合格證和試驗合格，方可使用；=2\*GB3②鋼筋籠制作應(yīng)滿足設(shè)計及規(guī)范要求《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-2012）；=3\*GB3③鋼筋籠尺寸：按圖施工，工程樁主筋的連接采用機械連接，接頭處錯開35d；支護樁與鋼立柱樁主筋采用焊接單面焊，焊接長度10d，接頭按規(guī)范要求不超過50%；=4\*GB3④鋼筋骨架在現(xiàn)場鋼筋加工棚組裝，位置準確及焊接牢固，成型骨架架空堆放，經(jīng)檢員和監(jiān)理工程師檢查合格后方可使用，并認真做好隱檢記錄，成型的鋼筋籠在運輸中，宜采用手推車輔以人工運輸，防止變形；=5\*GB3⑤在鋼筋籠外圈自上而下間隔4.0m設(shè)置一層對中鋼筋，以使鋼筋籠居孔中，每層4個，高度50mm；=6\*GB3⑥鋼筋籠骨架按設(shè)計要求的材料和尺寸加工,并加設(shè)強勁的內(nèi)撐架,放入孔內(nèi)后進行固定，支承系統(tǒng)對準中線防止骨架傾斜和移動；=7\*GB3⑦長徑比大于35和樁徑大于1600mm的樁按規(guī)范預(yù)留聲測管位置，并做好聲測管保護措施；=8\*GB3⑧鋼筋籠一次加工成型（工程樁因采用機械連接，支護樁采用焊接）。因考慮原地面施工，將增加吊筋（具體長度根據(jù)地面高度決定）吊裝入孔中。4.2.2.9安裝鋼筋籠鋼筋籠一次加工成型后，使用履帶起重機起吊，起吊鋼筋籠時，吊鉤處用滑輪和鋼絲繩連接鋼扁擔(dān)，勾掛鋼筋籠。起吊用雙吊點，第一吊點設(shè)在骨架的上部，使用主鉤起吊。第二吊點設(shè)在骨架的中點到三分點之間。起吊時，先起吊第一吊點，將骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第二吊點停止起吊并松鋼絲繩，直到骨架與地面垂直后第一吊點停止起吊，解除第二吊點鋼絲繩。緩慢移動鋼筋籠，將鋼筋籠吊到孔位上方，對準孔位、扶穩(wěn)，緩慢下放，依靠第一吊點的滑輪和鋼筋籠自重，眼觀使鋼筋籠中心和鉆孔的中心一致。吊放鋼筋籠時，若遇鋼筋籠下放困難，需找到原因并解決后再次吊裝。以護筒頂面為基準面，量測鋼筋籠，當鋼筋籠到達設(shè)計位置時，固定吊筋,吊筋圈內(nèi)穿杠，將鋼筋籠固定。鋼筋籠安放完成后，在鋼筋籠對稱鋼筋上幫十字線，連接單樁護樁，拉十字線，用吊垂檢查兩十字交叉點是否重合。不符合要求時，應(yīng)調(diào)整穿杠上的鋼筋籠吊筋,使之重合。吊筋用Φ14鋼筋加工，下部鉤住鋼筋籠加強筋，上部彎鉤吊掛于護筒頂?shù)碾p拼槽鋼之間，用2～4根φ48鋼管與鋼筋籠的頂部加強筋焊接，并將鋼管鎖在鋼護筒上，防止鋼筋籠下沉或澆筑砼時上浮。吊放鋼筋籠時，特別注意保護檢測裝置。4.2.10安裝導(dǎo)管導(dǎo)管內(nèi)徑為300mm，導(dǎo)管下放前進行水密性試驗承壓試驗及接頭抗拉試驗，試驗后要對導(dǎo)管編號，下導(dǎo)管時按編號拼接；導(dǎo)管下放時，應(yīng)使位置居于孔中，軸線垂直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁，并應(yīng)在灌注混凝土前進行升降試驗，下放檢查沉淀厚度，合格后方可進行下一道工序施工；導(dǎo)管底部至孔底標高控制在0.25～0.4m之間。4.2.11二次清孔若沉渣厚度不符合要求則進行二次清孔，二次清孔流程同第一次清孔，直至滿足要求4.2.12混凝土灌注支護樁與鋼立柱樁設(shè)計要求混凝土強度等級C30；工程樁設(shè)計要求混凝土強度等級為C40P10，水膠比≤0.40，采用商品混凝土，坍落度180～210mm。采用普通硅酸鹽水泥，可適當摻加高效減水劑，摻量根據(jù)試驗確定，并經(jīng)監(jiān)理工程師的認可。混凝土的含堿量不能超過3Kg/m3。不允許任何含有氯化鈣的外加劑用在混凝土配合比中。配制的混凝土應(yīng)該密實，具有良好的流動性，滿足水下混凝土灌注要求。=1\*GB3①混凝土灌注a.第二次清孔檢測泥漿各項指標及孔底沉渣厚度均滿足要求后，4h內(nèi)灌注砼，如超出時間，應(yīng)重新清孔；b.混凝土澆注前必須檢查混凝土塌落度、和易性達到質(zhì)量要求后方可進行澆注；c.采用直徑為300mm的導(dǎo)管，導(dǎo)管使用前應(yīng)試拼裝、試壓，試水壓力為0.6～1.0Mpa，破損的密封圈應(yīng)及時更換，以保證在混凝土澆筑過程中泥漿不會滲入導(dǎo)管中，導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為300～500mm；d.混凝土首灌量應(yīng)灌至導(dǎo)管下口2.0m以上，本工程混凝土首灌量控制約3.0m3，保證首灌導(dǎo)管埋入混凝土為2.0m左右。混凝土澆注時，導(dǎo)管下口埋入混凝土的深度不小于2.0m，不大于6.0m，設(shè)專人及時測定，以便掌握導(dǎo)管提升高度。每次拆卸導(dǎo)管，必須經(jīng)過測量計算導(dǎo)管埋深,然后確定卸管長度,使混凝土處于流動狀態(tài)，并作好澆注施工記錄?；炷凉嘧⒈仨氝B續(xù)進行，中間不得間斷。拆除后的導(dǎo)管放入架子中并及時清洗干凈；e.混凝土升到樁頂時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，應(yīng)采取以下措施：1.在孔口吊筋固定鋼筋籠上端；2.灌注混凝土的時間盡量加快，以防砼進入鋼筋籠時其流動性減小；3.當孔內(nèi)混凝土接近鋼筋籠時，應(yīng)保持埋管較深，并放慢灌注進度；4.當孔內(nèi)混凝土面進入鋼筋籠1～2m后，應(yīng)適當提升導(dǎo)管，減小導(dǎo)管埋置深度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度；5.在灌注將近結(jié)束時，由于導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱高度減小，壓力差降低，而導(dǎo)管外的泥漿及所含渣土的稠度和比重增大，如出現(xiàn)混凝土上升困難時，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作順利進行；6.混凝土灌注過程中,應(yīng)始終保持導(dǎo)管位置居中,提升導(dǎo)管時應(yīng)有專人指揮掌握,不使鋼筋骨架傾斜、位移,如發(fā)現(xiàn)骨架上升時,應(yīng)立即停止提升導(dǎo)管,使導(dǎo)管降落,并輕輕搖動使之與骨架脫開；7.混凝土灌注到樁孔上部5.0m以內(nèi)時,可不再提升導(dǎo)管,直到灌注至設(shè)計標高后一次拔出。灌注至樁頂設(shè)計標高后必須多灌1m,以保證鑿去浮漿后樁頂混凝土的強度；8.混凝土澆注應(yīng)做混凝土強度試塊，每澆筑1根樁必須有一組試塊，并做好編號。試塊必須做好養(yǎng)護，達到一定強度后立即拆模并送往養(yǎng)護室標準養(yǎng)護；9.混凝土施工完畢后，應(yīng)收集混凝土出廠合格證、混凝土強度報告、做混凝土強度評定。4.2.3質(zhì)量控制要點4.2.3.1成孔質(zhì)量控制：=1\*GB3①樁位允許偏差：順軸線方向10cm，垂直軸線方向5cm，垂直度5‰以內(nèi)。=2\*GB3②成孔深度必須符合設(shè)計要求，其允許偏差為+10cm。=3\*GB3③澆筑水下混凝土前應(yīng)清底，保證樁底沉渣厚度小于5cm。=4\*GB3④成孔過程中泥漿比重應(yīng)保證不塌孔，清孔后泥漿比重不大于1.1。=5\*GB3⑤鉆進過程應(yīng)經(jīng)常檢查鉆頭直徑、磨損程度及鉆桿垂直度。=6\*GB3⑥導(dǎo)管使用前應(yīng)嚴格清理干凈，并進行導(dǎo)管密閉性及通球試驗，導(dǎo)管底端距孔底30-50cm。4.2.3.2鋼筋籠質(zhì)量控制：=1\*GB3①鋼筋規(guī)格、數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計要求，允許偏差:主筋±1cm，箍筋±2cm，鋼筋籠直徑±1cm，長度±5cm。=2\*GB3②鋼筋籠主筋連接應(yīng)保證35d，連接區(qū)段范圍內(nèi)接頭率不大于50%，焊接連接時主筋焊接段應(yīng)做適當彎折。=3\*GB3③沿鋼筋籠外側(cè)，對應(yīng)內(nèi)箍筋位置，等間距布置4根定位耳筋，以保證鋼筋籠對中。=4\*GB3④鋼筋焊接時，單面焊焊接長度10d。=5\*GB3⑤焊接接頭應(yīng)去掉焊渣，且無氣孔。4.2.3.3混凝土灌注質(zhì)量控制：=1\*GB3①混凝土灌注速度應(yīng)保證在樁頂和樁底慢。=2\*GB3②第一斗混凝土灌注時，保證導(dǎo)管底距孔底30-50cm，首灌量控制在孔底往上2m左右；之后澆筑時，保證導(dǎo)管埋深2-6m，一次提管高度不大于6m。=3\*GB3③在拔出最后一節(jié)導(dǎo)管時速度要慢，避免孔內(nèi)部泥漿壓入樁中。4.2.4質(zhì)量控制措施4.2.4.1測量定位放線=1\*GB3①每次放線都要有詳細的測量記錄，并對各排標志樁進行校核，測量成果記錄需經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理工程師簽字認可；=2\*GB3②詳細做好各項質(zhì)量記錄，隨時接受現(xiàn)場監(jiān)理、建設(shè)單位的檢查。4.2.4.2鉆進成孔=1\*GB3①孔位質(zhì)量檢查與控制：施工場地經(jīng)平整后，并按設(shè)計圖紙進行樁位的精確測放，樁中心位置容許偏差≤100mm，樁直徑容許偏差50mm，垂直度≤5/1000。書面交監(jiān)理驗收，在鉆孔不受影響的位置設(shè)置軸線控制點，以便完工后確定孔位偏差。=2\*GB3②孔徑質(zhì)量檢查與控制：根據(jù)鉆機性能、地質(zhì)情況，仔細考慮鉆頭形式和大小，必須考慮到成孔直徑不得小于設(shè)計要求，也不宜超過設(shè)計要求造成浪費，孔徑檢查可制作孔規(guī)進行檢查，按檢查結(jié)果，修正鉆頭直徑。=3\*GB3③孔深質(zhì)量檢查與控制：采用測繩丈量與原始鉆具記錄相結(jié)合檢查，必須保證設(shè)計深度，不得人為提前終孔。=4\*GB3④垂直度檢查與控制：鉆孔開孔前檢查鉆機移動軌道牢固穩(wěn)定，軌道頂平面四角要求同一標高上，鉆機天車、轉(zhuǎn)盤，孔位在同垂直線上，方可開始，鉆進時鉆頭牢靠，開鉆時應(yīng)輕錘密擊。當孔鉆到預(yù)計的深度后，通過鉆桿或鋼絲繩將探孔器迅速下入孔內(nèi)，如無受阻現(xiàn)象，則井孔即符合圓直的要求；反之，要提出探孔器再修整井孔，直至探孔器上下順利通過時為止。4.2.4.3鋼筋籠制作安裝=1\*GB3①制作鋼筋籠工序包括鋼筋型號、直徑、數(shù)量；主筋間距；螺旋筋間距；箍筋間距；加勁內(nèi)環(huán)箍間距；鋼筋搭接長度；鋼筋籠長度；吊筋長度；錨固長度；鋼筋焊接情況；鋼筋籠直徑。=2\*GB3②檢查鋼筋型號、直徑、數(shù)量是否合乎設(shè)計要求，經(jīng)查無誤后，可下吊放鋼籠，下放鋼筋籠時檢查鋼筋的彎曲變形情況。=3\*GB3③鋼籠技術(shù)指標：主筋間距：±10mm；箍筋間距或螺旋箍螺距：±20mm，鋼籠直徑：±10mm；鋼籠長度：±100mm；焊接主筋的連接采用機械套筒連接，接頭錯開長度35倍鋼筋直徑。=4\*GB3④下鋼筋籠時，如果鋼筋籠無法下放到底。必須拔籠掃孔、重新下放鋼筋籠，鋼筋籠到設(shè)計位置后，在灌注過程中，拔起導(dǎo)管時要避免掛碰鋼筋籠，造成鋼筋籠上浮。4.2.4.4混凝土澆灌=1\*GB3①檢查混凝土超灌量情況。鉆孔灌注樁產(chǎn)生超灌量的原因，是由于鉆頭經(jīng)過松軟土層時會有一定程度的擴張。同時，當混凝土注入樁孔時，有一部分會擴散到軟土層去。控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各層土的鉆進速度，在正常鉆孔操作時，中途不要隨便停鉆，以避免過大的擴張。=2\*GB3②施工員要堅持砼灌注臨近樁頂標高時用取樣器取樣，嚴格控制樁頂標高，避免超灌或少灌。=3\*GB3③做好旁站記錄。4.2.5質(zhì)量缺陷及預(yù)防措施4.2.5.1施工中孔壁坍塌及對策?鉆孔灌注樁施工過程中由于土壤的持力層發(fā)生變化等原因，將會出現(xiàn)因漏水、漏漿等導(dǎo)致的孔壁坍塌的質(zhì)量事故。成孔過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。根據(jù)對此類問題的分析，發(fā)現(xiàn)造成施工事故的原因主要在于：=1\*GB3①護筒的長度不夠，護筒變形或形狀不合適；=2\*GB3②保持的水頭壓力不夠；=3\*GB3③地下水位有較高的承壓力；=4\*GB3④在礫石層等處有滲流水或者沒水，孔中出現(xiàn)跑水現(xiàn)象；=5\*GB3⑤泥漿的容重及濃度不足；=6\*GB3⑥成孔速度太快，在孔壁中來不及形成泥膜；=7\*GB3⑦用造孔機械在護筒底部造孔時觸動了孔周圍的土壤；=8\*GB3⑧沉放鋼筋時，碰撞了孔壁，破壞了泥膜及孔壁；=9\*GB3⑨造孔機械的機械力過大，致使護筒與土層之間的粘著力減弱；針對這種問題，應(yīng)采取的相應(yīng)處理措施為：施工現(xiàn)場在埋設(shè)灌注樁的護筒時，坑地與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實，必須注意保持護筒安裝垂直，在護筒的適當高度開孔，使護筒內(nèi)保持1.0～1.5m的水頭高度。當發(fā)現(xiàn)地基有地下水時，應(yīng)密切注意是否夾有不透水層。當下層的承壓地下水的水頭比下層的地下水位高時，必須能保持足夠的泥水壓力，在施工前的地質(zhì)情況勘測中，一定要求給出地下水的壓力、出水量、水流方向等要素條件。泥漿的比重以1.1～1.2左右為宜。另外，在成孔時，如果遇到礫石層等土層產(chǎn)生大量漏漿時，應(yīng)考慮是否改成其他施工方法。當中斷成孔作業(yè)時，要著重監(jiān)視漏水、跑漿的情況。在施工中，要求施工人員要嚴格按施工規(guī)范進行施工，深入理解設(shè)計意圖是確保成功施工的關(guān)鍵因素，塌孔的樁孔應(yīng)及時回填，當?shù)貙映尸F(xiàn)穩(wěn)定狀態(tài)后，應(yīng)適當?shù)耐Ｖ?～5天后再度施工為宜。4.2.5.2縮頸?縮頸是鉆（沖）孔灌注樁最常見的質(zhì)量問題，主要由于樁周土體在樁體澆注過程中產(chǎn)生的膨脹造成。針對這種情況，應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。另外，可采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴大孔徑。4.2.5.3導(dǎo)管脫落?產(chǎn)生的原因是，導(dǎo)管之間連接不牢固或接頭脫焊。預(yù)防措施是，在灌注水下混凝土前，仔細檢查各導(dǎo)管的接頭之間的邊接是否牢固，安裝導(dǎo)管時，必須在導(dǎo)管長度1/3處單點起吊，防止導(dǎo)管變形太大造成接頭脫焊。在水下混凝土灌注過程中發(fā)生導(dǎo)管脫落時，應(yīng)立即停止灌注。安裝備用導(dǎo)管，用帶密封導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)，重新澆筑混凝土。4.2.5.4導(dǎo)管進水?在澆注混凝土過程中，有時會發(fā)生由于過量上提導(dǎo)管，使接頭部分產(chǎn)生漏水等情況，將造成混凝土離析、流動等質(zhì)量事故，在樁身上留下致命的質(zhì)量隱患。因此要嚴格施工管理，不得發(fā)生泥漿水進入導(dǎo)管的質(zhì)量事故。一旦生發(fā)上述事故，可采取如下的處理措施：澆筑混凝土之前，若發(fā)現(xiàn)導(dǎo)管口出現(xiàn)漏水現(xiàn)象時，應(yīng)立即提起到導(dǎo)管進行檢查，對漏水部位進行嚴格的防水處理后，再重新放入樁孔中澆筑混凝土。在任何情況下，都應(yīng)該盡可能的將導(dǎo)管底部深深的埋在混凝土中，當發(fā)現(xiàn)導(dǎo)管上提明顯過量時，應(yīng)迅速將導(dǎo)管插到混凝土中，利用小型水泵或小口徑的抽水設(shè)備，將導(dǎo)管中的水抽到之后，再繼續(xù)澆筑混凝土。4.3 鋼立柱立柱樁施工本工程鋼立柱加工技術(shù)參數(shù)和技術(shù)要點如下：格構(gòu)柱截面形式為550*550mm,角鋼型號為∠160X14，綴板型號為460*施工工藝流程鋼立柱主要包括方鋼和立柱樁兩部分，上部為鋼構(gòu)件，下部為鋼筋混凝土鉆孔灌注樁基礎(chǔ)。施工工藝如下圖：平整場地平整場地測量放線埋設(shè)鋼護筒鉆孔終孔、清孔成孔驗收安放鋼筋籠及鋼立柱安放導(dǎo)管二次清孔灌注水下砼回填上部土體埋設(shè)護樁制作鋼護筒安裝泥漿泵制備泥漿泥漿處理器設(shè)置泥漿池制作鋼護筒檢查孔深、孔位、沉渣厚度、泥漿指標鋼筋籠制作、鋼立柱加工氣密性試驗檢查孔深、沉渣厚度、泥漿指標砼強度達30%施工完畢4.3.1.1測量放線根據(jù)施工圖紙及現(xiàn)場導(dǎo)線控制點，使用全站儀測定樁位，根據(jù)地質(zhì)情況直接定點或打入木樁定點，并以“十字交叉法”引到四周作好護樁點。?4.3.1.2埋設(shè)護筒?護筒應(yīng)使用鋼護筒，能承受地面附加荷載產(chǎn)生的側(cè)壓力，根據(jù)工程地質(zhì)，護筒直徑比設(shè)計孔徑大20cm，埋設(shè)深度應(yīng)不小于1.5m，護筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入護筒后，護筒孔坑內(nèi)再次精放樁位點，吊線錘校驗垂直度，校正護筒位置和垂直度并固定，護筒與坑壁之間用粘性土夯填實，確保護筒位置的持久準確及穩(wěn)定，護筒中心位置偏差不得大于30mm。?4.3.1.3鉆進成孔?成孔開始前應(yīng)充分做好準備工作，施工過程應(yīng)做好施工原始記錄。鉆機定位時要求鉆機安裝穩(wěn)固、周正、水平、安全可靠，確保在施工中不發(fā)生傾斜、移動。保證鉆塔滑輪槽緣、錘頭中心和樁孔中心三者在同一鉛垂線上，并且錘頭中心與樁孔中心偏差不大于20mm，確保鉆孔的垂直度與樁位偏差滿足設(shè)計與規(guī)范要求。4.3.1.4清孔清孔的目的是調(diào)換孔內(nèi)泥漿，消除鉆渣和沉淀，利用成孔的正循環(huán)系統(tǒng)直接進行。清孔分二次進行，第一次清孔在成孔完畢后立即進行，將鉆頭提離孔底80～100mm，向孔內(nèi)輸入新泥漿，把樁孔內(nèi)懸浮的大量鉆渣的泥漿替換出來，直到清除孔底沉渣。?第二次清孔在下放鋼筋籠和導(dǎo)管安裝完畢后進行。采用導(dǎo)管壓入新漿的方式進行，利用向孔內(nèi)輸入新泥漿，維持正循環(huán)30min左右，清孔后淤泥厚度不大于10cm，清孔結(jié)束，會同監(jiān)理人員對孔深，孔底沉渣等情況進行檢查，并及時填寫成孔驗收單，清孔后半小時內(nèi)應(yīng)灌注砼。4.3.1.5鋼筋籠制作及吊放?立柱樁施工流程整體同支護樁與工程樁，需注意鋼立柱進入樁頂2.5m，鋼立柱與鋼筋籠的焊接。在鋼立柱每邊的鋼筋籠主筋上各焊接1根φ16水平鋼筋，距鋼立柱每邊有20-30mm的活動量，使鋼立柱各面與鋼筋籠間距均勻，以便吊裝后能對鋼立柱位置進行微調(diào)，使其位置準確樁身鉛錘。鋼立柱四個面分別采用兩根1.0mφ16鋼筋斜向與鋼筋籠主筋焊牢，焊接長度100mm，鋼筋具有一定的長度形成柔性連接，以便能使鋼立柱做相對微量調(diào)整。鋼立柱定位：將用定位的四個點引測至型鋼托梁上，垂直方向用兩臺經(jīng)緯儀進行位置控制，標好位置，同時報請監(jiān)理人員根據(jù)引測記錄再次進行復(fù)核，在鋼筋籠如孔后，鋼立柱位置安裝定位導(dǎo)向架，架高1.5m，架體為14#槽鋼對拼焊接，導(dǎo)向架中部定位孔每邊與鋼立柱大50mm，便于螺栓連接和柱位調(diào)整，鋼立柱頂至導(dǎo)向架設(shè)置與鋼立柱同規(guī)格導(dǎo)柱，導(dǎo)柱與下部鋼立柱四邊通過φ28螺栓連接，鋼立柱在下落過程中用靠尺進行檢測，最終保證鋼立柱中心及方位符合設(shè)計要求，并上緊螺桿固定，防止位移。型鋼中樁吊放時應(yīng)精確定位，要求型鋼中樁中心線與樁位中心線誤差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。鋼立柱施工流程圖圖6-12鋼立柱吊裝圖4.3.1.6導(dǎo)管安裝導(dǎo)管內(nèi)徑為300mm，導(dǎo)管下放前進行水密性試驗承壓試驗及接頭抗拉試驗，試驗后要對導(dǎo)管編號，下導(dǎo)管時按編號拼接；導(dǎo)管下放時，應(yīng)使位置居于孔中，軸線垂直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁，并應(yīng)在灌注混凝土前進行升降試驗，下放檢查沉淀厚度，合格后方可進行下一道工序施工；導(dǎo)管底部至孔底標高控制在0.25～0.4m之間。4.3.1.7二次清孔若沉渣厚度不符合要求則進行二次清孔，二次清孔流程同第一次清孔，直至滿足要求4.3.1.8混凝土澆筑?本工程鋼立柱砼采用水下C30，坍落度為18～21cm，導(dǎo)管選用Ф250，施工前進行封密性檢查，澆注水下砼前，檢查孔深及沉渣厚度，導(dǎo)管應(yīng)離孔底30至50cm為宜，初始灌注時要有一定的初灌量，防止泥漿回流入導(dǎo)管。砼澆注時導(dǎo)管埋入砼內(nèi)深度控制在2～8m以內(nèi)，當砼澆至鋼筋籠底部時，應(yīng)放慢砼入管速度，減小砼上升頂力對鋼筋籠作用，達到控制鋼筋籠上浮的目的。提拔導(dǎo)管前必須對砼面高度進行測量，以免拔空導(dǎo)管造成質(zhì)量事故。4.3.1.9空孔回填鋼立柱砼澆注完后，需要及時進行樁孔回填，回填之前樁孔周圍作好安全措施，回填材料采用粗沙，回填時在鋼立柱周邊均勻回填，避免回填不平衡對鋼立柱造成擠偏，回填一定要密實。4.3.2質(zhì)量控制要點鋼立柱樁基施工控制與鉆孔灌注樁施工質(zhì)量控制一致。4.4 高壓旋噴樁施工4.4.1技術(shù)參數(shù)本工程采用旋挖灌注樁和高壓旋噴樁咬合形成止水帷幕的之水方式，設(shè)計高壓旋噴樁樁徑800mm，共計419根，總計長度約10078米。設(shè)計采用三管旋噴施工工藝，樁長隨支護樁到底。部分參數(shù)為：采用42.5R普通硅酸鹽水泥做固化劑，水灰比1~1.2，水泥漿壓力25MPa，空氣壓力0.7MPa。水壓力25MPa，旋轉(zhuǎn)速度10~15r/min，提升速度10~15cm/min。4.4.2施工工藝流程4.4.2.1鉆機就位及定位根據(jù)圖紙設(shè)計要求，由測量人員測放樁位，鉆機就位后使鉆頭對準孔位中心，其偏差<20mm，并用“水平尺”、“靠尺”校正鉆機垂直度，其偏差<0.5%。在圍護樁樁縫采用旋噴樁進行樁縫止水時，鉆孔的孔位一定要在鉆孔灌注樁樁頂浮漿清除干凈的前提下現(xiàn)場測放（對止封連續(xù)接縫進行開挖查明），嚴禁根據(jù)樁位圖紙尺寸測放。4.4.2.2引孔采用高壓水射流成孔，水壓不宜大于1MPa，引孔結(jié)合，上提鉆具移走引孔鉆機，用標志物做好孔位標志。旋噴鉆機就位后，應(yīng)按上述要求進行校正，下置旋噴鉆具，同時按設(shè)計配合比配制好水泥漿液。引孔過程中的控制要求：對于比較堅硬的地層或砂卵石層，地下障礙物，宜用合金鉆進行成孔。對砂性土等易塌孔地層，宜用優(yōu)質(zhì)泥漿護壁，粘性含量較大的地層宜采取調(diào)整泥漿性能，防止“縮徑”。4.4.2.3泥漿制作泥漿制備：采用膨潤土泥漿進行護壁，泥漿相對比重1.10～1.25，粘度18～28s,含砂率<8%。泥漿注入：鉆機精確就位后，用泥漿泵向護筒內(nèi)注入泥漿，泥漿注到鉆機旋挖時不外溢為止，且保證每次泥漿面高出地下水位1.0m以上，當受水位漲落影響時，泥漿面高出地下水位1.5m以上。在旋挖過程中每挖一斗向孔內(nèi)注一次泥漿，使孔內(nèi)始終保持一定水頭和泥漿質(zhì)量穩(wěn)定。4.4.2.4鉆孔用高壓水預(yù)成孔的樁，旋噴鉆具下至設(shè)計孔深后即可準備噴漿，但對于用合金鉆頭或震打設(shè)備震動成孔。至設(shè)計孔深后，及時提升成孔鉆具，再下旋噴鉆具并且注意如下事項：下置旋噴鉆具前，宜對旋噴鉆具是否堵塞、焊點是否有裂紋、密封，絲扣磨損情況是否有問題進行檢查，下合格者切忌使用。下置旋噴鉆具時，動作宜輕緩，尤其是遇到粘性土層時，原成孔易縮徑或?qū)涌缈讜r，切忌下壓，以防堵塞噴咀，這時應(yīng)使用1MPa~2MPa的低壓水噴射下置，也可在插管前用一層塑料膜包扎好噴咀。4.4.2.5插管當采用旋噴注漿管進行鉆孔作業(yè)時，鉆孔和插管二道工序可合而為一。當?shù)谝浑A段貫入土中時，可借助噴射管本身的噴射或振動貫入。其過程為：啟動鉆機，同時開啟高壓泥漿泵低壓輸送水，使鉆桿沿導(dǎo)向架振動、射流成孔下沉；直到樁底設(shè)計標高，觀察工作電流不應(yīng)大于額定值。在插管過程中，為防止泥砂堵塞噴嘴，可用較小壓力（0.5～1.0MPa）邊下管邊射水。4.4.2.6噴射作業(yè)噴射注漿前要檢查高壓設(shè)備和管路系統(tǒng)，設(shè)備的壓力和排量必須滿足設(shè)計要求。管路系統(tǒng)的密封必須良好，各通道內(nèi)的噴咀內(nèi)不得有雜物。旋噴注漿時要注意設(shè)備的開啟順序，應(yīng)空載啟動高壓泵，泵壓逐漸升高至規(guī)定值時，再按設(shè)計自下而上旋噴注漿。噴射注漿必須連續(xù)進行，中途需拆卸旋噴管時，應(yīng)先提升，隨即停止送漿，最后拆桿。開始噴射注漿的孔段要與前段搭接0.3m，防止固結(jié)體脫節(jié)，如因故停機超過20分鐘，應(yīng)進行泵體和輸漿管路清洗后繼續(xù)噴漿作業(yè)。4.4.2.7提升噴漿管、攪拌。噴漿管下沉到達設(shè)計深度后，停止鉆進，旋轉(zhuǎn)不停，高壓泥漿泵壓力增到施工設(shè)計值（20～37MPa），坐底噴水30s后，邊噴高壓水，邊旋轉(zhuǎn)，同時嚴格按照設(shè)計和試樁確定的提升速度提升鉆桿。在達到設(shè)計深度后，接通空壓管，換成高壓水泥漿泵、空壓機和低壓水泥漿泵鉆機進行旋轉(zhuǎn)，并用儀表控制壓力、流量和風(fēng)量，分別達到預(yù)定數(shù)值時開始提升，繼續(xù)旋噴和提升，直至達到預(yù)期的加固高度后停止。4.4.2.8清洗 向漿液罐中注入適量清水，開啟高壓泵，清洗全部管路中殘存的水泥漿，直至基本干凈。并將粘附在噴漿管頭上的土清洗干凈。卸下的旋噴管應(yīng)離地架起存放。工程結(jié)束后，絲扣部分要涂抹黃油，并用塑料薄膜綁扎保存。4.4.3質(zhì)量控制措施1）施工前先進行場地平整，挖好排漿溝，做好鉆機定位。要求樁機安放保持水平，鉆桿保持垂直，其傾斜度不得大于0.5％。2）成孔：成孔宜根據(jù)地質(zhì)條件及鉆機功能確定成孔工藝，在標準貫入N值小40的土層中進行雙管噴射作業(yè)時，可采用振動鉆機直接將注漿管插入；一般情況下可采用地質(zhì)鉆機預(yù)先成孔，成孔直徑不小于130mm；孔壁易坍塌時，應(yīng)下套管。3）插管；將注漿管插入鉆孔預(yù)定深度，注漿管連接接頭應(yīng)密封良好。4）噴射作業(yè)：噴射作業(yè)前應(yīng)檢查噴嘴是否堵塞，輸漿(水)、輸氣管是否存在泄漏等現(xiàn)象，無異常情況后，開始按設(shè)計要求進行噴射作業(yè)；旋噴開始時，先送漿液再送壓縮空氣，一般情況下，壓縮空氣應(yīng)晚送30s左右。在樁底邊旋邊噴射1分鐘，達到預(yù)定的噴射壓力和噴漿量后，再逐漸提升噴射管。施工過程中應(yīng)隨時檢查各壓力表所示壓力是否正常，出現(xiàn)異常情況，應(yīng)立即停止噴射作業(yè)，待一切恢復(fù)正常后，再繼續(xù)施工。5）完成噴射作業(yè)后，拔出注漿管。6）拔出注漿管后、立即使用清水清洗注漿泵及注漿管道。連續(xù)注漿時，可于最后一次進行清洗。7）注漿體初凝下沉后，應(yīng)立即采用水泥漿液進行回灌，回灌高度應(yīng)高出設(shè)計標高。4.4.4質(zhì)量缺陷及預(yù)防措施1）斷樁產(chǎn)生斷樁的主要原因為噴射管分段提升時，接頭處搭接長度不夠，甚至沒有搭接。防治措施應(yīng)保證搭接長度不于0.1~0.2m。2）縮頸樁徑縮小產(chǎn)生原因主要為土層密度偏大，噴射壓力偏小，提升速度過快，噴射過程中出現(xiàn)故障等。防治措施切實把握地質(zhì)分層資料，對密實程度大的土層制定詳細的旋噴施工措施。3）噴漿中管道或噴嘴堵塞生產(chǎn)噴漿中管道或噴嘴堵塞主要原因為噴漿管中有碎渣等硬物或橡膠密封件破碎后進入管內(nèi)。防治措施一是拆除檢查注漿管路與注漿泵體后砌底清洗，二是嚴禁使用過期結(jié)塊水泥，加強水泥漿液過濾作用。4）噴漿壓力驟降或上升生產(chǎn)噴漿壓力驟降或上升主要原因為注漿泵工作不正常，吸漿管進漿不正常，注漿管有泄露或堵塞的地方，人員控制壓力不熟練等。防治措施一是檢查泵體及管道排除泄露也堵塞，二是操作人員熟悉操作技能。5）孔口大量冒漿產(chǎn)生孔口大量冒漿主要原因為噴漿管密封不良或接頭處損傷，土層密實度大，漿液切割土體范圍小或噴嘴尺寸過大。防治措施一是檢查噴漿管各接頭確保接頭封密完好，二是分析土層密實度資料選擇合適的噴嘴。6）成樁樁頭凹穴生產(chǎn)樁頭凹穴主要原因漿液析水后收縮或過早停止注漿。防治措施二次注漿或補灌水泥漿。7）旋噴封閉結(jié)構(gòu)滲水或漏水生產(chǎn)旋噴封閉結(jié)構(gòu)滲水或漏水主要原因為孔位偏差大，鉆孔傾斜偏大，或樁體直徑不均勻、樁間間隙大。防治措施保持孔位準確、鉆孔垂直、樁體成柱狀、搭接良好，當產(chǎn)滲漏不嚴重時可用橡膠軟管漿滲出水排至基坑排水溝泥，較嚴重時可以用細密水泥漿進行堵漏處理，特別嚴重時可以在滲漏樁后進行補樁施工以達到止水目的。8）樁體截面抗壓強度偏低生產(chǎn)樁體截面抗壓強度偏低原因主要是水泥含量小，土砂含量大、噴漿水量大、提升速度過快等。防治措施調(diào)整適當?shù)淖{工藝或優(yōu)化水灰比。9）樁體形狀上粗下細生產(chǎn)樁體形狀上粗下細有因主要為入土深度深、土層密實度上松下緊、噴射工藝自下到上無調(diào)整。防治措施噴射時結(jié)合地層觸探曲線采取相應(yīng)的噴射工藝。4.5 土方開挖施工4.5.1施工準備基坑土方開挖前，應(yīng)保證施工現(xiàn)場“四通一平”，按東莞市6個100%要求完善相關(guān)配套設(shè)施，盡快完成需遷改管線的遷改工作，以及其他廢棄管線及障礙物的清除，施工好出土通行道路，進行監(jiān)測網(wǎng)點的布設(shè)，并完成相關(guān)方案，對進場人員進行安全、技術(shù)交底和培訓(xùn)。1）現(xiàn)場“四通一平”根據(jù)現(xiàn)場實際情況和土方開挖時序安排，合理進行場地臨建布局，現(xiàn)場布置以東莞市相關(guān)要求為原則，根據(jù)施工區(qū)域先后順序及總體流程，場地分階段、分片區(qū)布置，施工場地內(nèi)部設(shè)置鋼筋場、泥漿池、臨時辦公區(qū)等。基坑內(nèi)側(cè)沿地連墻設(shè)置臨時施工便道，并全部硬化，進出口大門設(shè)門衛(wèi)、車輛沖洗設(shè)施。在施工現(xiàn)場布置中對各個生產(chǎn)設(shè)施等標識明確，現(xiàn)場水、電、道路規(guī)劃已經(jīng)全部布置到位，保證基坑土方施工。2）障礙物的清除在基坑開挖及圍護結(jié)構(gòu)施工前，根據(jù)需求對管線進行遷改，對廢棄管線及障礙物進行清理。3）現(xiàn)場排水本項目因工期需求，在基坑中部土方開挖過程中，逐步完善基坑降水及相關(guān)排水設(shè)施，在基坑的內(nèi)外布置排水溝，在排放接入點處設(shè)置三級沉淀池，保證污水全部經(jīng)過三級沉淀池后排入市政污水管道及現(xiàn)有水渠。4）布置測量及監(jiān)測網(wǎng)點圍護結(jié)構(gòu)施工的同時，布置好基坑的測量控制網(wǎng)點，驗收合格后對監(jiān)測點初始值進行采取。5）技術(shù)、安全交底在基坑施工前，將開挖分區(qū)、分段、分層、標高、深度等技術(shù)指標、質(zhì)量標準及安全注意事項，向全體施工人員詳細進行書面交底，使全體施工人員熟悉并掌握本工程所執(zhí)行的各項技術(shù)措施、技術(shù)標準和安全注意事項，并對出土的司機進行外運過程的交底，保證市內(nèi)出土線路的整潔。4.5.2施工方法4.5.2.1總體思路因本項目占地面積大，圍護結(jié)構(gòu)施工環(huán)境復(fù)雜、工期緊張，為滿足地塊開發(fā)及項目整體工期需要，土方開挖按以下思路進行組織施工：1）內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)與土方開挖同時進行，分別從兩個出口出土。2）綜合考慮地下主體結(jié)構(gòu)施工的同時，土方開挖盡可能滿足優(yōu)先施工塔樓區(qū)域（施工合同節(jié)點要求該區(qū)域至主體21層封頂為開工364天后）。3）土方開挖及支撐：遵循“分段分區(qū)、先撐后挖、分層開挖、嚴禁超挖”的原則，土方開挖采用挖掘機開挖、翻運并裝車，自卸汽車運輸；混凝土支撐采用現(xiàn)場澆筑，由于南北兩出口位置需設(shè)置馬道，故此處的內(nèi)支撐梁根據(jù)現(xiàn)場實際合理安排施工。4）將現(xiàn)場分為8個區(qū)段，根據(jù)區(qū)段劃分合理組織施工。1區(qū)、3區(qū)分別包括東南角和西南角角撐部位，2區(qū)主要是中間對撐東半部分。6區(qū)是中間對撐西半部分。5區(qū)主要是包括東北角棧道板部位支撐，4區(qū)主要包括棧道板以北區(qū)域，8區(qū)主要包括南側(cè)第四道支撐以南部分區(qū)域，7區(qū)主要包括余下區(qū)域。5）8-8至11-11剖面圖中支護樁為雙排樁，要在內(nèi)支撐施工前先施工冠梁1（西側(cè)一排灌注樁），然后在冠梁1上搭設(shè)腳手架進行冠梁2（東側(cè)一排灌注樁）（施工。最后進行支撐梁施工（支撐梁與土方開挖順序見下文4.5.2.2章節(jié)）4.5.2.2開挖順序及方向第一階段（2020.9.21～2020.10.2）：第一階段開挖3、4、5區(qū)土方至內(nèi)支撐梁施工作業(yè)面，挖方量約為1萬方，此時同時施工1、2區(qū)的第一道內(nèi)支撐梁，為第二階段開挖做準備。本階段施工時間為12天。第一階段土方開挖平面示意圖第二階段（2020.9.23～2020.10.5）：本階段開挖1區(qū)的第一道支撐梁與第二道支撐梁間土方，挖土至第二道支撐梁施工作業(yè)面，挖土?xí)r分層開挖，每層高度不超過2m，放坡時采取分段1：0.5自然放坡；同時施工3區(qū)和6區(qū)的第一道支撐梁。此階段施工時間為12天。第二階段土方開挖平面示意圖第三階段（2020.10.6～2020.10.18）：本階段開挖2、3區(qū)域的第二層土方（土方開挖底標高為-7.5m），遵循分層開挖原則，每層不超過2m，同時施工1區(qū)第二道支撐梁和7區(qū)第一道支撐梁，此階段施工時間約為12天。第三階段土方開挖平面示意圖第四階段（2020.10.19～2020.11.8）：本階段施工4、5區(qū)的第一道支撐梁（其中第4區(qū)域最北側(cè)三條內(nèi)支撐不進行施工，具體范圍見下圖），同時開挖1區(qū)第三層土方及6、7區(qū)第二層土方。本階段為土方開挖階段用工最大階段，為方便機械進場運輸，將在8區(qū)開挖一條馬道，8區(qū)的支撐梁將根據(jù)馬道的位置選擇性施工。此階段施工時間約20天。第四階段土方開挖平面示意圖第五階段（2020.11.9～2020.11.23）：本階段施工6、7區(qū)的第二道支撐梁，同時開挖5區(qū)的第二層土方和3區(qū)的第二層土方，最后在第4區(qū)域開挖一條馬道，此階段施工時間約14天。第五階段土方開挖平面示意圖北側(cè)4區(qū)域坡道剖面圖第六階段（2020.11.24～2020.12.8）：本階段同時開挖2、6、7區(qū)的第三層土方，此階段施工時間約14天。第六階段土方開挖平面示意圖第七階段（2020.12.9～2020.12.29）：本階段是8區(qū)馬道破除和8區(qū)剩余支撐施工階段，此階段施工時間為20天第七階段土方開挖平面示意圖第八階段（根據(jù)地下室施工情況調(diào)節(jié)）：本階段南側(cè)車庫封頂，頂板將能通行運輸車輛，以保障場地內(nèi)施工材料運輸；對北側(cè)3、4、5區(qū)域第二道支撐和第三層土方進行施工，支撐與土方開挖交替進行。本階段4區(qū)馬道破除采取邊退邊挖原則。4.5.2.3設(shè)備配備①經(jīng)周邊土方棄運調(diào)查，目前距本項目最近陸運消納場為道滘約15km，按每日僅夜間20點～次日6點出土計劃，共10個小時，車輛外運一趟平均約1.5小時，每車裝10方（東莞市要求）。②按總體5階段開挖計算，有效出土期間每日出土量見出土統(tǒng)計表土方施工階段時間用時（天）土方量（萬方）出土有效天數(shù)土方有效天數(shù)平均出土量（方）一階段2020-9-102020-9-2212112830二階段20120-9-232020-10-512112830三階段2020-10-62020-10-18132.4131850四階段2020-10-192020-11-8203.6201800五階段2020-11-92020-11-23152.3151530六階段2020-11-242020-12-8142.8142000七階段2020-12-92020-12-2916116625八階段0.8③機械配置計算為：每臺班機械配置表每臺挖土機臺班生產(chǎn)能力：Qc=3600EKhTmη/txKp=1280.00m3E——挖土機鏟斗容量，1.60m3Kh——挖土機鏟斗滿斗系數(shù)1.00Tm——挖土機臺班工作時間10.00hV——挖土機時間利用系數(shù)0.80tx——挖土機鏟斗循環(huán)時間30.00sKp——土方在鏟斗中松散系數(shù)1.20運土車有效載土量:Qx=nEKh/Kp=9.33m3n——每車裝土斗數(shù)7.00斗E——挖土機鏟斗容量，1.60m3Kh——挖土機鏟斗滿斗系數(shù)1.00Kp——土方在鏟斗中松散系數(shù)1.20每裝滿一車所需時間:Te=（ntx+tr）/60=5.50minn——每車裝土斗數(shù)7.00斗tx——挖土機鏟斗循環(huán)時間30.00str——運土車輛入換時間120.00s運土車臺班運輸能力:A=480QxKz/T=52.71m3Qx—運土車有效裝載量9.33m3Kz—運土車作業(yè)時間利用系數(shù)0.90T——運土車周轉(zhuǎn)一次時間T=Te+Ty+Tq+Tt=76.50minTe—每車裝土?xí)r間5.50minTy—運土車往返一次運行時間Ty=2L×60/V=60.00minL—平均運距30.00kmV—汽車平均運行速度60.00Km/hTq—卸載時間3.00minTt—調(diào)停時間8.00minQx—運土車有效裝載量9.33m3每臺挖土機每臺班配備運土車數(shù)量:N=QcK3/AK4=17.00輛Qc—每臺挖土機臺班生產(chǎn)能力1280.00m3K3—均衡系數(shù)0.70A—運土車臺班運輸能力52.71m3K4—自卸汽車出車率1.00第一階段需配置至少1000/1280=1臺挖機，1*17=17臺車；第二階段配置1000/1280=1臺挖機，1*17=17臺車；第三階段配置1000/1280=1挖機，1*17=17臺車；第四階段配置600/1280=1臺挖機，1*17=17臺車；第五階段配置300/1280=1臺挖機，1*17=17臺車；4.5.3基坑開挖技術(shù)措施1）每層土方開挖前進行專項探水作業(yè)專項探水是指在基坑開挖支護樁范圍前，先在擬開挖區(qū)域內(nèi)的支護樁與高壓旋噴樁接縫處，用挖機局部開挖探孔，檢查本次開挖深度范圍內(nèi)支護結(jié)構(gòu)接縫是否有漏水情況。如無漏水情況，即可進行開挖；如有漏水情況，處理完畢再次探測無漏水情況后方可開挖。探水作業(yè)前，預(yù)留回填土、袋裝水泥等應(yīng)急物資應(yīng)，滿足應(yīng)急處理要求，避免在探水過程中出現(xiàn)突涌水現(xiàn)象發(fā)生。2）土方開挖施工應(yīng)與測量監(jiān)測緊密結(jié)合，一旦支護樁傾斜，水位井水位變化速率較大，接近報警值時加密監(jiān)測頻率，出現(xiàn)報警值，立即停止施工且通知監(jiān)理、設(shè)計與業(yè)主研究對策，隱患處理完畢后方可繼續(xù)施工。3）基坑2米范圍內(nèi)嚴禁堆土。4）基坑開挖時嚴禁機械碰撞支撐、立柱、排水設(shè)施、圍護墻等工程設(shè)施，挖土?xí)r先掏空立柱四周，避免立柱承受不均勻的側(cè)向土壓力。5）基坑開挖時坑底預(yù)留20cm厚土層，由人工挖除整平，以便防止坑底擾動。6）在雨天，可適當調(diào)整開挖坡度至1:0.7，開挖面做好明溝排水和集水井，將基坑開挖過程中的坑內(nèi)匯水引入集水井，用水泵抽排出基坑，防止雨水浸泡基坑。7)土方開挖完成后盡快清底驗槽，澆好墊層，封閉基坑，防止水浸和暴露,并及時進行地下結(jié)構(gòu)施工。4.5.4開挖滲漏處理方法土方開挖后復(fù)合止水帷幕出現(xiàn)滲水或漏水，對基坑施工帶來不便，如滲漏嚴重時則往往會造成土顆粒流失，引起支護墻背地面沉陷甚至支護結(jié)構(gòu)坍塌。在基坑開挖過程中，一旦出現(xiàn)滲水或漏水及時處理，按照較常出現(xiàn)的幾種現(xiàn)象分別處理：1）墻縫夾泥洇水，首先用砼換掉洇水的土體。嚴重時在洇水部位打孔，埋入注漿管，注入雙液漿進行封堵。2）對滲水量較小，但沒有泥砂帶出，水流清澈，可采用高壓灌注止漏的方法進行處理。⑴在滲水部位最低處左、右5cm-10cm傾斜鉆孔至墻厚一半位置，循序由低處往高處鉆，孔距25cm-30cm。鉆至最高處后再一次埋設(shè)止水針頭，由于龜裂形狀不規(guī)則，特別注意鉆孔時須與破裂面交叉，注射才有效果。⑵止水針頭設(shè)置完成后，以高壓灌注機灌入單液型疏水發(fā)泡劑至發(fā)現(xiàn)注射材于墻體表面滲出。⑶灌注完成后，即可去除止水針頭。⑷若滲水情況依然無法改善時，再以單液型親水性發(fā)泡劑修補。3）如果滲水量較大，有泥沙帶出，水流為渾水，采用回填土方，外部注漿的方法進行處理。注漿方法如下：材料：水玻璃：模數(shù)2.6；玻美度：稀釋到25玻美度；密度：1.21水泥：42.5普硅主要機械：地質(zhì)鉆機、液壓注漿泵、攪拌桶施工流程：水泥漿水灰比0.5、注漿孔離漏水點距離為1—2m，孔距1m。注漿段在漏水點上下1--2m范圍內(nèi)最佳，注漿施工對支護墻會產(chǎn)生一定壓力，有時會引起支護墻向坑內(nèi)側(cè)位移，必要時在坑內(nèi)局部回土后進行，待注漿達到止水效果后再重新開挖。4.5.5基坑土方施工注意事項1）圍護結(jié)構(gòu)周邊開挖必須在冠梁、第一道砼支撐均達到圖紙設(shè)計要求的開挖強度以后方可進行。2）基坑開挖需按照先淺后深的原則進行開挖，對基坑開挖的縱向坡度，要求其經(jīng)邊坡穩(wěn)定性分析出安全坡度，施工過程不得大于安全坡度。3）采用機械挖土?xí)r，嚴禁挖土機械碰撞支撐和圍護樁，作用于支撐頂面的施工活載不大于2kPa。4）基坑開挖過程中須隨開挖隨支撐，嚴格按設(shè)計位置及時可靠地設(shè)置支撐和穩(wěn)定體系。5）基坑開挖時，挖機應(yīng)位于基坑內(nèi)部，采用后退式開挖，嚴禁機械置于基坑頂部開挖；基坑挖土方應(yīng)棄置與5倍基坑深度外，且嚴禁基坑兩側(cè)地表不平衡堆載。6）基坑開挖期間應(yīng)隨開挖深度不斷降低坑內(nèi)地下水位，地下水位高度低于開挖面不小于0.5m。7）基坑開挖前應(yīng)查明地下管線和周邊構(gòu)筑物的情況，采取適當措施，確保施工期間地下管線和構(gòu)筑物的安全。施工期間應(yīng)做好基坑周邊3倍基坑深度范圍內(nèi)管線的監(jiān)測工作。8）基坑開挖過程中，做好挖土機械、車輛的通道布置、挖土的順序及周圍堆土位置安排，應(yīng)采取措施防止碰撞支護結(jié)構(gòu)或擾動基底原狀土。9）在挖土、支撐和拆撐過程中，由專人作檢查、觀測，發(fā)生異常情況時，應(yīng)立即停止施工，并應(yīng)立即查清原因和采取措施，方能繼續(xù)挖土。10）施工期間應(yīng)備足抽水泵，確保能及時、有效抽取因降雨等原因造成的較大水量，避免坑內(nèi)積水。11）機械挖土?xí)r，應(yīng)在基坑底或護壁留出300毫米厚土層用人工開挖。12）開挖到設(shè)計標高時，應(yīng)及時澆搗墊層，做到坑底滿封閉，減少基坑暴露時間，并及時施工主體結(jié)構(gòu)。13）立柱周邊必須對稱開挖，四周高差不超過0.5m，以減少立柱的土側(cè)壓力。14）基坑內(nèi)建筑樁基應(yīng)在基坑開挖前施打完畢。15）施工中應(yīng)加強對周邊建（構(gòu)）筑物的監(jiān)測，施工中應(yīng)及時反饋量測信息，如發(fā)現(xiàn)異?；蚺c設(shè)計不符應(yīng)及時提出，會同業(yè)主、設(shè)計單位、監(jiān)理單位和施工單位及時處理，以確保施工安全。4.6 基坑內(nèi)降排水施工本基坑采用混凝土灌注樁和高壓旋噴樁進行復(fù)合形式止水，灌注樁和高壓旋噴進入全風(fēng)化巖都大于2米以上，可基本上切斷坑外地下水與基坑的聯(lián)系。但基坑的土方孔隙滯水和降雨的水需要另外采取措施排出。根據(jù)地勘報告顯示，本工程無層壓水，且坑底地質(zhì)情況較好，為花崗巖弱透水性，也無溶洞發(fā)育，坑底基本不會出現(xiàn)坑底突涌的情況。故本基坑不考慮井點降水和突涌的施工方案。因周邊管線和建筑物較多，計劃設(shè)置回灌井，回灌井盡可能的臨近保護性建筑，可利用水位監(jiān)測井使用，布置間距約30米。4.6.1降水的目的由于本基坑土方開挖方量較大，土方量約14萬m3，在基坑開挖過程中，應(yīng)做好土方內(nèi)降水及排水工作，便于土方的開挖和車輛行走運輸。同時土方開挖到設(shè)計標高時應(yīng)保證坑底的干燥的作業(yè)。1）降低開挖范圍內(nèi)土體的含水率，基坑開挖時坑內(nèi)水位至開挖面以下0.5米，方便挖掘機和工人在坑內(nèi)施工作業(yè)。2）降低臺風(fēng)季節(jié)暴雨對土方作業(yè)的影響，暴雨過后將雨水匯集到集水井，抽排到基坑外。3）降低坑內(nèi)土體含水量，提高坑內(nèi)土體強度，增加被動區(qū)土抗力。4）提高開挖過程中土體穩(wěn)定性，防止開挖中土層縱向滑坡。5）回灌基坑外地下水，保持地下水位，保護地下基坑外建（構(gòu)）筑物和管線的穩(wěn)定性。4.6.2降排水的總體思路本基坑采用混凝土灌注樁和高壓旋噴樁咬合的止水形式截斷坑內(nèi)與坑外的水流聯(lián)系，通過支護樁的支護體系承受基坑外全部水土壓力，如果混凝土灌注樁和高壓旋噴樁咬合產(chǎn)生滲漏則通過注漿等止水方式進行補強。結(jié)合本工程地質(zhì)情況和水文情況特點，降排水工作主要以截斷基坑外的雨水和地表水流入基坑，土方開挖時對土層內(nèi)的層間水進行提前降水的指導(dǎo)思想進行區(qū)域降排水。土方開挖對集水坑抽水時應(yīng)及時觀測水位降深情況，合理控制水位，在滿足基坑穩(wěn)定性要求前提下，防止水位降低幅度過大，造成周邊沉降，并在坑外實行觀測、回灌措施，使降水對周圍環(huán)境的影響減少到最低限度。土方開挖過程中在坑內(nèi)周邊首先下挖進行坑內(nèi)降水，減少淺層土體內(nèi)潛水，當降水坑對淺層土層降水工作效果較差時，則應(yīng)及時挖槽或挖坑進行集水明排。4.6.3基坑降排水總體設(shè)置1）基坑頂部支護樁外側(cè)截水溝的設(shè)置沿基坑支護樁外側(cè)設(shè)置300mm寬的截水溝，溝深平均300mm，在轉(zhuǎn)角位置集水井，溝的排水坡度向集水井，集水井經(jīng)過三級沉淀池排向市政雨水管網(wǎng)。截水溝大樣2）土方開挖時臨時排水措施基坑土方開挖階段，根據(jù)土方開挖范圍，在坑內(nèi)采用分區(qū)段設(shè)縱橫向匯、排水溝槽和集水坑的坑內(nèi)水平排水系統(tǒng)，邊開挖邊設(shè)置臨時匯水溝、排水溝，及時將明水集結(jié)于集水坑內(nèi)，再由潛水泵抽出坑外，防止基坑受水浸泡而受到破壞，并利于下部土方開挖。臨時集水井長寬深分別為3*3*2.5米，臨時明排水溝寬1米，深1.8米左右。臨時集水井和排水溝隨土方開挖的深度不斷加深而跟著加深。（見基坑排水示意圖）。土方開挖時臨時集水井布置3）坑底的排水施工基坑開挖到設(shè)計標高后，在坑底四周設(shè)置明排水溝和集水井，明排水溝尺寸為300*300mm的磚砌水溝，40m左右設(shè)置一個集水井為1*1m的磚砌集水井，保證基坑底部的干燥作業(yè)?；娱_挖階段處于沿海臺風(fēng)的晚季節(jié)時期，基坑內(nèi)按最不利情況考慮，匯水面積為12971平方米，按東莞市近5年日最大降雨量271mm計算，基坑內(nèi)將積水3515m3，計劃采用8臺100WQ80-18-7.5水泵，每臺水泵每小時抽水量約80m3，8臺抽水泵將在5.5小時全部抽完?？拥姿疁虾图贾?.6.4（觀測）回灌井施工1）回灌井作用本工程周邊環(huán)境比較復(fù)雜，周邊房屋較多，管線較多且離基坑較近。為了在土方開挖階段，如果基坑產(chǎn)生了滲漏水，為了保持基坑外周邊水位平衡，防止因土體失水造成周邊房屋和管線沉降，利用回灌系統(tǒng)保持坑外水位。2）回灌井布置為避免基坑施工降水對周邊房屋和管線造成不利影響，布置回灌井盡可能的臨近保護性建筑，可參考設(shè)計圖的觀測井，布置間距約40米，深度至深入巖層0.5m。3）回灌系統(tǒng)說明如下圖，回灌系統(tǒng)是在周邊地下水位變化較大，基坑外對應(yīng)失水部位進行土體補水的裝置?；毓嘞到y(tǒng)示意圖采用抽水泵將三級沉淀池做為水源調(diào)配。在三級沉淀池處設(shè)置水泵并與在儲水裝置（儲水箱可采用2-3m3不銹鋼水箱，距離基坑邊距離不小于1倍基坑開挖深度，按每2-3口井設(shè)置一個儲水箱）共同做為回灌用供水裝置，利用恒壓系統(tǒng)保證回灌井供水壓力達到0.3Mpa。如果三級沉淀池及儲水裝置供水量不足利用市政自來水管道補償。4）回灌井施工工藝①鉆孔：利用地質(zhì)鉆鉆孔，孔深至入巖0.3m位置，孔徑300mm。②利用直徑200mmPVC管制作花管深入孔內(nèi)，孔口超出地面1000mm。③在孔壁與管壁只瓜米石至路面。④在PVC孔內(nèi)接進水管洗管。⑤在積水口管道上接好水表，壓力表，最后進行管頭封堵?；毓嗑髽訄D5）啟用原則根據(jù)季節(jié)性變化，進行水位觀測分析，結(jié)合第三方沉降及房屋監(jiān)測數(shù)據(jù)，當坑外觀測井水位累計下降2m，立即啟動回灌，保持坑外水位穩(wěn)定，采取常壓回灌措施維持坑外水位穩(wěn)定。4.6.5回灌井施工工藝技術(shù)要求1）測放井位根據(jù)井點平面布置，使用全站儀測放井位，井位測放誤差小于30cm。當布設(shè)的井點受地面障礙物影響或施工條件影響時，現(xiàn)場可作適當調(diào)整。2）護孔管埋設(shè)埋設(shè)鋼護筒：鋼護筒用4mm鋼板做成，高度為1000mm，在定好井位后先挖好孔埋設(shè)好才進行鉆機就位。護孔管插入原狀土層中，管外用粘性土封堵，防止管外返漿，造成孔口坍塌，護孔管應(yīng)高出地面10～30cm。3）鉆機安裝底座應(yīng)安裝穩(wěn)固水平，大鉤對準孔中心，大鉤、轉(zhuǎn)盤、與孔中心成三點一線。鉆機現(xiàn)場施工圖4）鉆進成孔回灌井開孔孔徑直徑：直徑為300mm，一徑到底?；毓嗑┕げ捎谜h(huán)鉆機成孔，開孔時應(yīng)輕壓慢轉(zhuǎn)，以保證開孔的垂直度。鉆進時一般采用自然造漿鉆進，遇砂層較厚時，應(yīng)人工制備泥漿護壁，泥漿密度控制在1.05～1.10。當提升鉆具和臨時鉆停時，孔內(nèi)應(yīng)壓滿泥漿，防止孔壁坍塌。鉆進時按指定鉆孔、指定深度內(nèi)采取土樣，核對含水層深度、范圍及顆粒組成。5）清孔換漿當鉆進達到設(shè)計深度后，并超鉆0.5-1m，作下管前沉淀沉渣，然后用大泵置換孔內(nèi)的泥漿，減小孔內(nèi)泥漿比重，當泥漿比重接近1.05g/cm3后，立即下管。6）下井管在下管前，再次逐根檢查透水管的質(zhì)量確保每根管垂直誤差小于1%，內(nèi)外徑誤差小于±0.5mm，透水管與接頭處用固定物固定。透水管采用雙層1×1mm塑料網(wǎng)+一層5×5mm鍍鋅鐵絲網(wǎng)作為過濾器，外用鍍鋅鐵絲箍緊。7）回填礫料透水管下入孔內(nèi)后，開始回填濾料，濾料采用碎石，填料根據(jù)設(shè)計要求應(yīng)不少于計算量95%，在地表以下回填0.5m厚粘性土,并做好各項記錄，以備驗收。8）洗井在濾料和粘土填完后，立即開始洗井，洗井方法用水電泵長時間抽排，直至水清砂凈。洗完井后并再次測量井深，孔內(nèi)砂子沉淀超過沉淀管，則重新?lián)魄逑磧?。安裝井管圖9）回灌對清洗好井管的回灌井，驗收合格后，對回灌井進行封閉，把井管最上端用PVC管堵蓋封住，待需回灌時打開堵蓋進行回灌。10）標識為避免回灌井設(shè)施被破壞，回灌井PVC周邊用砌體砌筑保護，并設(shè)置明顯的標識。11）排水洗井時排出的水，經(jīng)沉淀通過管道或明渠排入場外市政管道或水渠中。鉆孔泥漿排至泥漿池內(nèi)后進行外運，并棄置于環(huán)保部門指定堆放的地點。4.6.6回灌運行管理1）回灌井的啟動：當穩(wěn)定的水位監(jiān)測報告出來之后，如現(xiàn)水位低于本場地的原始數(shù)據(jù)后即啟動回灌。2）回灌井停止運行條件：基坑停止降水后觀測一段時間，若水位恢復(fù)正常，即可停止回灌。3）回灌水源：回灌水源主要以基坑內(nèi)抽水井的地下水作為回灌水，如地下水位供應(yīng)不上采用自來水作為回灌水源。4）回灌壓力：先期采用無壓力回灌，當潛水水位無法滿足目標要求時，或回灌量難以增加時可適當加壓回灌，回灌壓力不能過大，過大后會影響回灌井周邊地層結(jié)構(gòu)，回灌壓力以小到大，實注水壓力以監(jiān)測報告索取數(shù)值控制，如監(jiān)測報告水位過高將減少注水壓力。5）回灌井的監(jiān)控：回灌過程中對基坑內(nèi)觀測井和基坑外觀測井水位密切監(jiān)控，要求水位觀測每12小時一次。4.6.7回灌安全運行的保障措施回灌水直接關(guān)系到周邊建筑物和管線的安全，所以在施工過程中不能忽視一些影響回灌系統(tǒng)運行安全的因素。采取如下措施保障回灌系統(tǒng)安全與持續(xù)運行。1）雙電源保證供電量必須保證最高峰運行總功率要求，為了防止大面積停電以及現(xiàn)場電路系統(tǒng)故障，降水整個過程都必須提供雙電源保證，在工業(yè)用電的同時配備一臺150kw發(fā)電機，同時在線路設(shè)計時必須自動切換電源，讓回灌系統(tǒng)電源得到持續(xù)供電，保證水位下降時能立即進行系統(tǒng)運行進行回灌。2）回灌設(shè)備保證在運行過程中，如果發(fā)現(xiàn)回灌水泵設(shè)備井不能保持運行，現(xiàn)場管理人員立即組織人員進行用電線路和水泵檢查，如果是泵出現(xiàn)問題立即換泵，確保水泵的順利運行，基坑施工過程中至少準備3臺備用泵，占正常使用泵的10%以上，泵的啟動系統(tǒng)要切實可靠。3）人員的保證對整個回灌系統(tǒng)需要配置專人進行管理和維護。4.6.8地下水資源的保護地下水是一種寶貴的資源，而工程降水往往造成大量水量的流失，對此應(yīng)進行合理的利用，而不應(yīng)直接排走。根據(jù)我公司長期節(jié)水經(jīng)驗，對排出地下水采取利用措施1）在排水口處設(shè)置容積沉淀池，以便于沉砂和儲水。2）利用沉淀池出水進行土方車的沖洗，防止泥土被土方車帶上馬路，清洗工地門前土方車帶上馬路的泥土；3）利用沉淀池水源進行現(xiàn)場灑水防止揚塵，沖洗現(xiàn)場臨時廁所；4）現(xiàn)場施工各工序利用降水井抽排水，利用降水井水源進行鋼筋混凝土養(yǎng)護。5）為保護水資源，施工期間合理控制抽水運行時間，減少抽出水量，并將抽排地下水充分利用于其他工序及施工期間各個需水環(huán)節(jié)，盡量將抽排地下水循環(huán)利用。4.7 @@@施工工藝流程開挖基坑內(nèi)土方至冠梁和第一道支撐墊層底，鑿除混凝土灌注樁浮漿、然后對支撐梁底面進行整平夯實作業(yè)并澆筑混凝土墊層，最后進行冠梁及混凝土支撐梁的制作，具體工藝流程如下：施工流程圖4.7.2施工方法4.7.2.1測量放樣1）根據(jù)設(shè)計圖紙?zhí)峁┑淖鴺擞嬎愠雒康冷摻罨炷林沃芯€與冠梁交點處坐標，計算成果經(jīng)技術(shù)負責(zé)人復(fù)核無誤后進行測放。2）待基坑內(nèi)土體開挖至砼支撐底部后，立即將中心線引入坑內(nèi)，以控制混凝土墊層及側(cè)模板施工，確保鋼筋混凝土支撐中心線的正確無誤。3）在鋼筋混凝土支撐澆注前，將其頂面標高放樣于側(cè)模板面上，以控制鋼筋混凝土支撐頂面標高。4）待鋼筋混凝土支撐模板拆除后，檢查鋼筋混凝土支撐的中心線和平整度、垂直度是否符合設(shè)計及規(guī)范要求。4.7.2.2鑿除樁頭1）樁頭采用風(fēng)炮機打鑿，一次破除高度不得超過50cm，并注意破除時不能損壞樁頂鋼筋及聲測管，不能對樁頂鋼筋扭扯、碾壓等；2）風(fēng)炮機破除樁頂砼至底部15cm左右時，應(yīng)由人工清理打鑿，避免破壞冠梁底部樁的砼面，造成下部樁體受損；3）人工打鑿至冠梁設(shè)計底面時，應(yīng)對上部露出的鋼筋進行校正，保證鋼筋位置正確，對于有損壞的鋼筋應(yīng)加筋或補強；4）在樁頂清理干凈后，為保證樁體與冠梁的砼連接性能，應(yīng)在交界位置涂刷2～3遍純水泥漿，之后再進行鋼筋安裝工作。4.7.2.3墊層澆筑待土方開挖到混凝土支撐墊層底以后，測量人員放樣支撐梁中心線及高程，施工人員根據(jù)高程和中心線位置將墊層基面整平夯實，并對立柱樁的鋼立柱端頭進行清理。墊層采用10cm厚C15混凝土，使用竹膠板、10cm×10cm方木作為混凝土墊層側(cè)模板，待澆筑完后檢查墊層高程，并灑水養(yǎng)護。在澆筑的混凝土墊層上在放置薄壁木膠板，便于土方開挖時混凝土墊層和支撐梁之間的脫落。4.7.2.4冠梁、腰梁及鋼筋混凝土支撐鋼筋綁扎1）對于進場的鋼筋要進行檢查校對品種規(guī)格、力學(xué)指標是否符合設(shè)計要求。2）鋼筋加工前要將鋼筋表面的油漬、銹皮清除干凈，再按照設(shè)計尺寸，上機調(diào)直，切斷和彎鉤等。3）鋼筋安裝由加工棚吊裝至工作面的過程中，要注意按品種規(guī)格編好號，掛牌捆扎成捆，到工作面后分類堆放，不能混亂。4）鋼筋安裝時，要拉線定位；按順序安裝，按規(guī)范要求進行焊接或綁扎，搭接長度要嚴格按設(shè)計圖紙施工。鋼筋接頭主筋采用機械連接或焊接，箍筋采用綁扎方式，機械連接接頭搭接面積百分率不得超過50％，相鄰兩個綁扎接頭錯開不少于35d。焊接時單面焊搭接長度為10d，雙面焊為5d，其搭接面積百分率不得超過50％；5）為保證保護層的設(shè)計厚度，在鋼筋和模板間，插入一塊保護層厚度相同的砼塊，在底板上下層鋼筋中，用鋼筋支撐。6）鋼筋安裝完成后，按圖紙進行逐一檢查、核對，保證鋼筋不出錯。4.7.2.5模板安裝1）冠梁、支撐梁模板采用15mm厚膠合板板，模板支立前清理干凈并涂刷隔離劑，每次混凝土澆筑之前確保模板清潔光滑。側(cè)模采用膠合板與95mm×95mm的方木，方木每300mm設(shè)一道,用2φ48的鋼管雙排進行加固，間距600mm。鋼管用φ12的對拉螺桿，蝴蝶結(jié)加螺母鎖死，具體如下圖所示。冠梁、支撐梁的模板加固圖腰梁底膜采用50mm厚砂漿墊層，側(cè)模一邊利用支護樁，另一邊支木模板加固，同時為了保證腰梁與支護樁緊密接觸，避免腰梁與支護樁之間存在空隙，將腰梁與支護樁接觸部分混凝土表面鑿除，再進行腰梁施工；木側(cè)模用斜鋼管支撐，Φ48×3.5鋼管支撐間距為不大于450mm一道；50×100mm木枋間距為250。腰梁的模板加固圖2）模板安裝必須正確控制軸線位置及截面尺寸。為保證模板接縫寬度符合標準要求，施工中加強對模板的使用、維修、管理。3）模板由側(cè)模、主龍骨、次龍骨、平撐、斜撐等組成，主龍骨間距1m，次龍骨間距0.3m，斜撐和平撐與主龍骨之間用扣件連接。為防止?jié)仓炷習(xí)r漏漿，在側(cè)模內(nèi)側(cè)底端加設(shè)海綿條，保證模板可靠的承受支撐結(jié)構(gòu)及施工的各項荷載。4）模板支撐安裝必須平整、牢固、接縫嚴密不漏漿，保證混凝土澆筑質(zhì)量。5）模板安裝時必須正確控制軸線位置以及截面尺寸。在混凝土墊層施工時，中部設(shè)置L/400的預(yù)拱度，預(yù)留出支撐的沉降變形量。4.7.2.6混凝土澆筑、養(yǎng)護和拆模1）根據(jù)圖紙中設(shè)計要求，鋼筋混凝土支撐、系梁和冠梁均采用C35混凝土。混凝土澆筑采用汽車輸送泵進行澆筑。2）鋼筋、模板安裝經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，方可進行混凝土澆注。澆筑砼前應(yīng)與攪拌站聯(lián)系，使攪拌站做好準備，能連續(xù)提供足夠數(shù)量砼。砼運輸車到現(xiàn)場后，檢查砼出廠時間、坍落度及離析情況，確定砼合格后再投入使用?；炷练謱訚仓?，分層澆筑厚度不超過45cm。3）砼振搗：用插入式振動器振搗，振搗器用垂直或45°插入，插入時要做到“快插慢拔”，振搗時間一般20～30s，應(yīng)視砼表面呈水平，不再顯著下沉、不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準。振動器插入時要均勻，防止漏振。4）冠梁與鋼筋混凝土支撐節(jié)點同時施工，分段分批澆筑，接頭處新老混凝土接合面按施工縫要求鑿毛處理，并將澆筑完預(yù)留鋼筋上的殘留混凝土及時清理干凈，且其接頭位置留在冠梁上。5）養(yǎng)護：混凝土灌注完畢后，應(yīng)在12個小時內(nèi)加以覆蓋，并澆水養(yǎng)護。每天澆水次數(shù)應(yīng)使混凝土處于足夠的濕潤狀態(tài)。等混凝土達到設(shè)計要求的強度后即停止養(yǎng)護，養(yǎng)護期一般不少于7天。6）拆模：砼終凝并達到一定的強度后即可拆模。拆模時要防止將混凝土棱角碰壞。砼強度達到2.5MPa，按現(xiàn)時溫度1天后可拆除模板。模板在松動和拆卸時為不應(yīng)對砼造成損壞。4.7.2.7注意事項（1）本工程的腰梁、內(nèi)支撐梁拆除采用繩劇的方式進行，故在腰梁上要預(yù)留繩劇切割的預(yù)留孔。（2）本工程的腰梁、內(nèi)支撐梁拆除采用繩劇的方式進行，需要對混凝土塊進行吊裝外運，吊裝采用吊車，故需要在冠梁和腰梁上預(yù)留吊裝的吊環(huán)。吊環(huán)采用20的圓鋼在鋼筋綁扎是進行預(yù)埋。4.7.3質(zhì)量控制措施（1）鋼筋施工質(zhì)量措施鋼筋原材必須符合質(zhì)量標準。鋼筋制作尺寸準確，安裝間距、搭接長度、焊接質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范要求。由于在土基坑內(nèi)施工，所以必須保持鋼筋表面潔凈。鋼筋加工及安裝(品種、規(guī)格、位置、數(shù)量、連接方式等)應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求，鋼筋表面要潔凈，不得有裂紋、銹皮、油漆、油漬等污垢，鋼筋綁扎要牢固，間距、保護層、搭接長度及連接方式要符合設(shè)計及規(guī)范要求，鋼筋綁扎完成后按有關(guān)規(guī)定進行隱蔽工程驗收。（2）模板施工質(zhì)量措施模板要嚴格按照施工方案的技術(shù)要求進行施工，模板表面要平整、光潔，拼縫要嚴密無錯臺，保證混凝土結(jié)構(gòu)尺寸及外形符合設(shè)計要求。模板支撐體系要牢固、可靠，具有足夠的剛度和穩(wěn)定性?；炷翝仓r，要設(shè)專人看守模板，不得出現(xiàn)松動、漏漿和跑模等現(xiàn)象。模板拆除時要遵循先支的后拆，后支的先拆的原則。（3）混凝土施工質(zhì)量措施結(jié)構(gòu)混凝土強度等級要符合設(shè)計要求。嚴格按設(shè)計及規(guī)范要求確定施工配合比，澆筑時嚴格按照施工方案和技術(shù)交底的要求進行施工，坍落度符合技術(shù)要求