壓力容器熱處理工藝

壓力容器熱處理工藝

1.適用范圍

1.1本工藝規(guī)范適用于我廠一、二類(lèi)壓力容器熱處理。

1.2一、二類(lèi)壓力容器的熱處理除應(yīng)執(zhí)行本工藝規(guī)范外，還應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和

國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)。

2.熱處理工藝卡編制

2.1根據(jù)設(shè)計(jì)文件、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范、焊接工藝評(píng)定編寫(xiě)熱處理工藝卡。

2.2熱處理工藝卡編制后要經(jīng)過(guò)審核、批準(zhǔn)再進(jìn)行熱處理操作。

3.熱處理操作準(zhǔn)備

3.1對(duì)新材料，在消除應(yīng)力處理前應(yīng)了解該種材料的淬硬傾向并進(jìn)行焊接工藝

評(píng)定。

3.2焊縫外觀質(zhì)量符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，允許進(jìn)入熱處理階段。

3.3.設(shè)備及檢測(cè)儀表完好，儀表除按計(jì)量部門(mén)規(guī)定進(jìn)行校檢合格外，還應(yīng)在施

前進(jìn)行自檢。

3.4熱電偶在投入使用前應(yīng)檢測(cè)，確認(rèn)合格后投入運(yùn)行。

3.5熱處理其它準(zhǔn)備工作按有關(guān)要求進(jìn)行。

4.操作程序

4.1熱處理操作者熱處理操作者必須熟悉熱處理專業(yè)知識(shí)，熟悉設(shè)備及儀表等

情況。

4.1.2熱處理過(guò)程中操作者應(yīng)注意觀察溫度指示儀表有無(wú)己異常，如發(fā)現(xiàn)異常

時(shí)，應(yīng)停止升溫。

4.1.3熱處理過(guò)程必須采用自動(dòng)記錄.熱處理完成后由操作者在溫度曲線上注

明熱處理的容器名稱、圖號(hào)及焊縫編號(hào)，并簽上操作者姓名和日期。

4.1.4項(xiàng)目熱處理責(zé)任工程師負(fù)責(zé)監(jiān)督熱處理操作，應(yīng)對(duì)熱處理操作者是否符

合熱處理工藝要求進(jìn)行檢查。I

4.2焊后熱處理方法

4.2.1焊后熱處理應(yīng)優(yōu)先采用在爐內(nèi)加熱的方法，其操作應(yīng)符合如下規(guī)定：

(1)焊件進(jìn)爐時(shí)爐內(nèi)溫度不得高于4000Co

(2)焊件升溫至400C后，加熱區(qū)升溫速度不得超過(guò)500/68sOC/h(8s為焊接

接頭處鋼板厚度，且不得超過(guò)2000C/h,最小可為500Ch；

(3)升溫時(shí)，加熱區(qū)內(nèi)任意5000mm長(zhǎng)度內(nèi)溫差不得大于1200C；.

(4)保溫時(shí)，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不宜超過(guò)650C；

(5)升溫及保溫時(shí)應(yīng)控制加熱區(qū)氣氛，防止焊件表面氧化；

(6)爐溫高于400C時(shí)加熱區(qū)降溫速度不得超過(guò)650C/6soe/h,且不得超過(guò)

260C/h,最小可為500C/h；

⑺焊件出爐時(shí)，爐溫不得高于400C,出爐后應(yīng)在靜止空氣中繼續(xù)冷卻。

4.2.2焊后熱處理允許在爐內(nèi)分段進(jìn)行，分段熱處理時(shí)其重復(fù)加熱長(zhǎng)度應(yīng)不小

于1500mm,爐內(nèi)部分操作應(yīng)按4.2.1的規(guī)定進(jìn)行。

4.2.3B、C、D類(lèi)焊接接頭，球形封頭與圓筒相連的A類(lèi)焊接接頭以及缺陷

補(bǔ)焊部位，允許采用局部熱處理方法。局部熱處理時(shí)，焊縫每側(cè)加熱寬度不小于

鋼材厚度6s的2倍。接管與殼體相焊的加熱寬度不得小于鋼材厚度的6倍。

4.2.4具體熱處理工藝曲線及參數(shù)按熱處理工藝卡執(zhí)行。

4.2.5有防腐要求的不銹鋼及復(fù)合鋼板制壓力容器的表面，應(yīng)進(jìn)行酸洗、鈍化

處理。該類(lèi)鋼制零件按圖樣要求進(jìn)行熱處理后還需酸洗、鈍化處理。

4.2.6奧氏體不銹鋼有晶間腐蝕介質(zhì)場(chǎng)合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行11000C固溶處理或8750C

穩(wěn)定化處理。

4.3檢驗(yàn)要求

4.3.1對(duì)爐內(nèi)進(jìn)行整體熱處理的焊縫，以及妒內(nèi)分段局部熱處理的焊縫，應(yīng)檢

查并記錄爐溫，其熱處理參數(shù)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的規(guī)

定。

4.3.2對(duì)爐外進(jìn)行整體熱處理的焊縫.其測(cè)溫點(diǎn)位置應(yīng)布置合理。熱處理參數(shù)

應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的規(guī)定。

4.3.3對(duì)進(jìn)行局部加熱熱處理的焊縫，應(yīng)檢查和記錄熱處理溫度及加熱區(qū)域?qū)?/p>

度、熱處理參數(shù)及加熱區(qū)域?qū)挾葢?yīng)符合沒(méi)計(jì)文件、焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)或本規(guī)范的有

關(guān)規(guī)定。

4.3.4爐內(nèi)整體熱處理、爐內(nèi)分段局部熱處理的焊縫及爐外整體熱處理的焊縫，

其熱處理結(jié)果應(yīng)通過(guò)設(shè)計(jì)文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的檢查方法進(jìn)行檢查，無(wú)明確規(guī)定

時(shí)，應(yīng)通過(guò)在相同環(huán)境條件下加熱的焊接試樣進(jìn)行撿查。

4.3.5進(jìn)行局部加熱熱處理的焊縫，應(yīng)通過(guò)硬度測(cè)量檢查熱處理效果，硬度值

應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、相關(guān)工程標(biāo)準(zhǔn)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的規(guī)定。無(wú)規(guī)定時(shí)碳素鋼焊縫

和熱影響區(qū)的硬度值不宜大于母材的120%,合金鋼不宜大于母材硬度的125%。

4.3.6硬度檢測(cè)儀宜選用數(shù)字打印硬度檢測(cè)儀。

壓力容器射線探傷工藝

1.適用范圍

1.1本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼制壓力容器的焊縫射線檢測(cè)。

1.2焊縫射線檢測(cè)除執(zhí)行本工藝標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合同行的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)

定及設(shè)計(jì)部門(mén)提出的有關(guān)要求。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

JB/T4730-2005《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》

GB16375—1996《射線衛(wèi)生防護(hù)基本標(biāo)準(zhǔn)》

3檢測(cè)人員

3.1檢測(cè)人員必須依照《鍋爐壓力容器無(wú)損檢測(cè)人員資格考試規(guī)則》規(guī)定的資

格考核，取得技術(shù)監(jiān)督部門(mén)鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機(jī)械頒發(fā)的相應(yīng)的資格證書(shū)，

方可從事相應(yīng)方法和等級(jí)的無(wú)損檢測(cè)工作。

3.2檢則人員每年檢查一次視力，矯證視力必須達(dá)到L0以上。評(píng)片人員還應(yīng)辨

認(rèn)出400mm距離處，高0.5mm,間距0.5mm一組字母。

4.設(shè)備、器材及材料

4.1設(shè)備

XX-2505型射線探傷機(jī)、XX~2005型射線探傷機(jī)。

4.2膠片和增感屏

4.2.1膠片在滿足靈敏度的要求下，一般X射線選用2型膠片。如：公元及天

津III型膠片，Y射線選用1或2型膠片。

4.2.2膠片和增感并在透照過(guò)程中應(yīng)始終緊密接觸。

4.3象質(zhì)計(jì)

4.3.1采用線形金屬絲象質(zhì)計(jì)，其規(guī)格和型號(hào)應(yīng)符合GB5618的有關(guān)規(guī)定.

4.3.2透照厚度：以實(shí)測(cè)為準(zhǔn).

4.3.3象質(zhì)計(jì)的放置

（1）象質(zhì)計(jì)應(yīng)放置在射線源一側(cè)的工作表面上，中心鋼絲處于一次透照長(zhǎng)度的1

/4位置，鋼絲橫跨且垂直于焊縫，細(xì)絲至于外側(cè)。當(dāng)象質(zhì)計(jì)無(wú)法在射線源側(cè)放

置時(shí)，允許放在膠片側(cè)，但象質(zhì)指數(shù)應(yīng)提高一級(jí)，使實(shí)測(cè)的象質(zhì)指數(shù)達(dá)規(guī)定的要

求。

⑵當(dāng)射線源置于圓心位置對(duì)環(huán)焊縫進(jìn)行周向曝光時(shí)，象質(zhì)計(jì)應(yīng)放在內(nèi)壁，每隔

90度放一個(gè)。若透照區(qū)為抽查或反修復(fù)照，則每張底片上應(yīng)有象質(zhì)計(jì)顯示。若

同時(shí)透照縱縫，則縱縫透照區(qū)的遠(yuǎn)端也應(yīng)有象質(zhì)計(jì)顯示。

（3）采用n型象質(zhì)計(jì)時(shí)，一般放置在環(huán)縫上余高中心處。

⑷象質(zhì)計(jì)置于膠片側(cè)工作表面時(shí)，應(yīng)附加“F”鉛標(biāo)記，以示區(qū)別。

4.4B標(biāo)記

背部散射線及無(wú)用射線應(yīng)采用常規(guī)方法屏蔽。為驗(yàn)證背部散射線影響，在每個(gè)暗

盒背向工作側(cè)貼一個(gè)“B”鉛字標(biāo)記（高13mm,厚1.6mm）。若在底片的黑色背

影上出現(xiàn)B的較淡影像，就說(shuō)明背散射線防護(hù)不良。若較淡背影上出現(xiàn)B的較

黑影象，則不能作為該底片的判廢依據(jù)。

4.5認(rèn)別系統(tǒng)

認(rèn)別系統(tǒng)由定位標(biāo)記和識(shí)別標(biāo)記兩部分構(gòu)成。

4.5.1定位標(biāo)記：焊縫定位標(biāo)記包括搭接標(biāo)記（）中心標(biāo)記（）局部檢測(cè)時(shí)，搭

接標(biāo)記稱為有效區(qū)標(biāo)記。當(dāng)鉛制搭接標(biāo)記用數(shù)字表示時(shí)，可不用中心標(biāo)記。

4.5.2識(shí)別標(biāo)記：識(shí)別標(biāo)記包括產(chǎn)品編號(hào)、焊縫編號(hào)、底片編號(hào)和透照同期。

返修部分還應(yīng)有返修標(biāo)記RI、R2…（其數(shù)碼表示返修次數(shù)）。

4.5.3標(biāo)記位置

（1）象質(zhì)計(jì)和識(shí)別系統(tǒng)的位置如圖2所示。識(shí)別系統(tǒng)編號(hào)至少距焊縫邊緣5mm。

（2）搭接標(biāo)記除中心全景曝光外，一般放于射線源側(cè)的工件表面上，但對(duì)于源在

曲面工件內(nèi)，且焦距大于曲率半徑時(shí)，必須放于膠片側(cè)。

（3）受檢部位工件上的永久標(biāo)記按附錄A的規(guī)定執(zhí)行。工件不適合打鋼印標(biāo)記

時(shí)，應(yīng)采用繪圖和漆筆之寫(xiě)的方法辦理。

5.受檢部位的表面準(zhǔn)備

5.1同一條焊縫的余高在允許范圍內(nèi)應(yīng)均勻，以保證底片黑度處于規(guī)定范圈內(nèi)。

5.2焊縫兩側(cè)40mm范圍內(nèi)的焊疤、飛濺、成型粗糙及表面缺陷等要修磨包括

焊縫余高），應(yīng)經(jīng)質(zhì)量檢查人員檢查合格后，方可進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。

6檢測(cè)技術(shù)

I、II級(jí)人員按照工藝的內(nèi)容進(jìn)行檢測(cè)。

6.1透照技術(shù)

6.1.1外徑DW89mm的鋼管對(duì)接焊縫應(yīng)采用雙壁雙影透照，射線的方向應(yīng)滿

足上下焊縫的影響在底片上成橢圓顯示，焊縫投影間距以3—10mm為宜，最大

間距不超過(guò)15mm。只有當(dāng)上下焊縫橢圓顯示有困難時(shí)，才可做垂直透照。

6.1.2透照次數(shù)規(guī)定當(dāng)76<DW89時(shí)，至少分兩次透照，每次間隔90%；當(dāng)D

W76時(shí)，如能保證其檢出范圍不少于周長(zhǎng)的90%,可允許一次透照橢圓成像。

6.2曝光條件

應(yīng)根據(jù)每臺(tái)X光機(jī)或Y源、膠片和增感屏制作曝光曲線表，以此作為曝光規(guī)范。

7暗室處理

暗室處理、膠片儲(chǔ)存、裝取和沖洗參照附錄A的有存關(guān)內(nèi)容執(zhí)行。

8底片評(píng)定

底片評(píng)定須由n級(jí)（含II級(jí)）以上人員進(jìn)行。

8.1底片質(zhì)量

表5

射線種類(lèi)底片黑度D

X射線2.0-4.0

Y射線2.0-4.0

8.1.1底片黑度（包括膠片本底的灰霧度）在有效評(píng)定區(qū)域內(nèi)應(yīng)符合表5的規(guī)定。

8.1.2底片上的象質(zhì)計(jì)和識(shí)別系統(tǒng)齊全，位置正確，且不得掩蓋受檢焊縫的影

象。

8.1.3片上至少應(yīng)識(shí)別出表2規(guī)定的象質(zhì)指數(shù)且長(zhǎng)度不少于10mm。

8.1.4底片有效評(píng)定區(qū)域內(nèi)不得有膠片處理不當(dāng)或其他妨礙底片準(zhǔn)確評(píng)定的偽

象。

8.2評(píng)定

底片評(píng)定應(yīng)符合焊縫質(zhì)量等級(jí)進(jìn)行評(píng)定。

9驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)及焊縫質(zhì)量等級(jí)

9.1.根據(jù)缺陷的性質(zhì)和數(shù)量將焊縫質(zhì)量分為四級(jí)。

9.1.II級(jí)焊縫內(nèi)應(yīng)無(wú)裂紋、未焊透、未熔合和條狀?yuàn)A渣

9.1.211、III級(jí)焊縫內(nèi)應(yīng)無(wú)裂紋、未熔合；

9.1.3焊縫缺陷超過(guò)III級(jí)者，評(píng)為IV級(jí)。

10記錄、報(bào)告和資料保管

10.1記錄由I、II級(jí)無(wú)損檢測(cè)人員按省“射線檢測(cè)操作記錄”的格式填寫(xiě)。

10.2報(bào)告填寫(xiě)完后，由n、III級(jí)人員審核簽字，最后由無(wú)損檢測(cè)責(zé)任工程師核

查后報(bào)出。

10.3檢測(cè)資料和底片由檢測(cè)站存查，至少保存七年。

壓力容器滲透檢測(cè)工藝

1.1適用范圍

1.1.1本工藝標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)JB4730-2005要求編定，適用于非多孔性材料或制品開(kāi)

口在工件表面缺陷的檢測(cè)，滿足《容規(guī)》和GB150的要求。

1.1.2本工藝標(biāo)準(zhǔn)采用VC-W滲透檢測(cè)方法，適用的溫度范圍為15-50C。當(dāng)

工件溫度低于5℃或高于50℃時(shí)，應(yīng)作對(duì)比試驗(yàn)，驗(yàn)定合格后方可使用。

1.1.3表面無(wú)損檢測(cè)施工除執(zhí)行本工藝標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合現(xiàn)行的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)

范的規(guī)定及設(shè)計(jì)部門(mén)提出的特殊要求。

1.2檢測(cè)人員：

1.2.1檢測(cè)人員必須經(jīng)過(guò)培訓(xùn)，取得國(guó)家有關(guān)部門(mén)頒發(fā)的，并與其工作相適應(yīng)

的資格證書(shū)。從事壓力容器檢測(cè)必須取得鍋爐壓力容器檢測(cè)資格證書(shū)。

1.2.2必須每年檢查一次身體，其矯正視力不低于1.0,不得有色盲和弱視。

1.2.3滲透材料易燃、有毒，操作者應(yīng)配帶手套，口罩等勞動(dòng)用品。

1.3材料和用具

I、II級(jí)人員按下列條件和工藝卡要求選擇材和用具。

1.3.1滲透檢測(cè)劑

1.3.1.1滲透檢測(cè)劑由滲透劑、清洗劑和顯像劑組成。

1.3.1.2滲透檢測(cè)劑鑒定

（1）生產(chǎn)廠應(yīng)對(duì)每批滲透檢測(cè)劑的靈感度和主要性能進(jìn)行試驗(yàn)，不合格昂不

能出廠。進(jìn)廠的檢測(cè)劑在低溫避光處存放，并經(jīng)過(guò)對(duì)比試驗(yàn)合格方可使用。

（2）對(duì)銀基合金材料檢測(cè)時(shí)，應(yīng)有生產(chǎn)廠硫元素含量的重量比不超過(guò)1%的

證明。

1.3.2對(duì)比試塊

1.3.2.1對(duì)比試塊主要用于檢驗(yàn)檢測(cè)劑性能和確定檢測(cè)工藝參數(shù)，其形式如

JB4730圖2-1所示，也可切成兩塊使用。

1.3.2.2對(duì)比試塊的清洗和保存

對(duì)比試塊使用后要進(jìn)行徹底清洗。清洗通常用丙酮仔細(xì)擦洗后再放入裝有丙硒和

無(wú)水酒精的混合液（混合比例1：1）的密閉容器中保存，或用其它等效方法保存。

1.3.3其它材料和工具

1.3.3.1對(duì)饃基合金，奧氏體不銹鋼或鈦合金檢測(cè)時(shí)，刷金屬表面需要用不

銹鋼刷子。

1.3.3.2抹布：清除多余滲透劑的抹布采用干凈的棉布、無(wú)毛棉紗或吸水紙

等。

1.3.3.3預(yù)清洗或后處理采用的清洗劑除按表1選用外，還可用丙酮。

1.3.3.4照明：如果自然光線不足，可用白織燈在被檢部位的可見(jiàn)光照度不

少于500LXo

1.4檢測(cè)技術(shù)

若面積太大在規(guī)定時(shí)間內(nèi)不能完成，可將表面分成兒個(gè)適當(dāng)?shù)膮^(qū)域進(jìn)行檢測(cè)。

1.4.1預(yù)清洗：用規(guī)定的清洗劑去除被檢區(qū)的油污、灰塵等干擾滲透的雜物。

1.4.2清洗后的干燥，缺陷內(nèi)任何液體殘留物都會(huì)妨礙滲透劑的滲入。因此，

工件清洗后必須干燥；可采用環(huán)境溫度下自然干燥或風(fēng)干燥10分鐘。施加滲透

劑之前工作溫度不得超過(guò)50℃。

1.4.3施加滲透劑

1.4.3.1可通過(guò)涂刷或噴霧施加滲透劑并潤(rùn)濕整個(gè)被檢焊縫或工件表面。

1.4.3.2在規(guī)定的滲透時(shí)間內(nèi)，要保持被檢表面的潤(rùn)濕狀態(tài)，對(duì)己干涸部位

要施加滲透劑。

1.4.4清除多余的滲透劑。

1.4.4.1溶劑去除型

將少許清洗劑噴在抹布上把被檢表面擦試干凈，在施加滲透劑之后和顯像劑之前

禁止用清洗劑直接清洗。

1.4.4.2清洗后的工件表面，用抹布擦干。

1.5.5顯像

1.5.5.1施加顯像劑應(yīng)在清除多余滲透劑之后進(jìn)行，采用噴罐應(yīng)覆蓋整個(gè)被

檢表面，形成均勻的薄膜，但禁止涂刷。

1.5.5.2施加顯像劑之前，噴罐應(yīng)搖動(dòng)，以保持顯像劑的懸浮狀念。

1.5.5.3施用噴罐時(shí)，噴嘴距被檢表面300-400mm,噴射方向與被檢表面夾

角0-40℃為宜。

1.5.6干燥：施加顯像劑后，工件表面應(yīng)自然干燥或熱風(fēng)吹干，干燥時(shí)間通常

為5一10mino

1.5.7跡像評(píng)定和質(zhì)量分級(jí)按第6章處理。

1.5.8后處理：如果顯像膜干擾后面工序或圖樣要求去除時(shí)或抹布去除。

1.6跡像評(píng)定和質(zhì)量分級(jí)

1.6.1跡像評(píng)定

由II級(jí)以上人員進(jìn)行觀察和評(píng)定。

1.6.1.1檢測(cè)部位的照明應(yīng)符合3.3.5的要求。

1.6.1.2按表2給出的顯像時(shí)間，在顯像過(guò)程中檢測(cè)人員應(yīng)注意觀察滲透劑

吸出擴(kuò)散的趨勢(shì)，以確定顯示跡像的種類(lèi)。作出最終評(píng)定應(yīng)在此30分鐘內(nèi)完成,

如果吸出過(guò)程不影響檢測(cè)結(jié)果，最終評(píng)定可超過(guò)30分鐘。

1.6.1.3跡像顯示難以辨認(rèn)真?zhèn)螘r(shí)，可用5-10倍放大鏡觀察或復(fù)驗(yàn)，需復(fù)驗(yàn)

的部位應(yīng)徹底清洗，按5.1-5.7條的規(guī)定重新進(jìn)行檢測(cè)。

1.6.1.4缺陷跡象分類(lèi)

⑴長(zhǎng)寬比大于3的缺陷跡像，接線性缺陷處理；長(zhǎng)寬比小于等于3的缺陷跡像,

按圓形缺陷處理。

(2)陷跡像長(zhǎng)軸方向與工件軸線或焊縫的中心線的夾角大于30C時(shí)，按橫向缺陷

處理，其它按縱向缺陷處理。

(3)兩條或兩條以上缺陷跡像在間距小于等于2mm時(shí)按同一缺陷處理，其長(zhǎng)度

為跡像長(zhǎng)度之和加間距。

(4)小于0.5mm的跡像顯示不計(jì)。

1.6.1.5下列缺陷跡像不允許存在：

(1)任何裂紋和白點(diǎn)；

(2)任何橫向缺陷跡像象；

(3)焊縫及緊固件上任何長(zhǎng)度大于5mm的線性缺陷跡像

(4)鍛件上任何大于2.0mm的線性缺陷跡像。

(5)單個(gè)尺寸大于等于4mm的圓形缺陷跡像。

1.6.1.6缺陷顯示累積長(zhǎng)度的等級(jí)評(píng)定按表3進(jìn)行。

殿區(qū)尺寸

3.5X100100X100

累計(jì)

(焊縫及高壓堅(jiān)固件)（鍛件）

等級(jí)尺寸\

I<0.5<0.5

IIW2.0W3.0

IIIW4.0W9.0

IVW8.0<18.0

V大于IV級(jí)者

1.7報(bào)告和存檔

1.7.1報(bào)告。

按省或公司統(tǒng)一滲透檢測(cè)報(bào)告的格式山II級(jí)人員填寫(xiě)，經(jīng)檢測(cè)責(zé)任工程師審

查報(bào)出。

1.7.2存檔

1.7.2.1屬壓力容器的檢測(cè)報(bào)告與該容器的其他檢測(cè)報(bào)告??起存檔。保存時(shí)

間不少于7年。

2滋粉檢測(cè)工藝標(biāo)準(zhǔn)

2.1適用范圍

2.1.1本工藝標(biāo)準(zhǔn)按JB/T4730—2005的要求編寫(xiě)。適用于磁性材料的機(jī)加工

件、焊縫板材、坡口面等表面缺陷的檢測(cè)。不適用于磁性材料和非磁性材料焊接

位的檢測(cè)。需滿足《容規(guī)》和GB150的要求。

2.1.2本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于非瑩光濕磁粉的連續(xù)磁化技術(shù)。

2.1.3表面無(wú)損檢測(cè)施工除執(zhí)行本工藝標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合現(xiàn)行的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)

范的規(guī)定及設(shè)計(jì)部門(mén)提出的特殊要求。

2.2檢測(cè)人員

2.2.1檢測(cè)人員必須經(jīng)過(guò)培訓(xùn)取得國(guó)家有關(guān)部門(mén)頒發(fā)的并與其工作適應(yīng)的資格

證書(shū)。從事壓力容器檢測(cè)，必須取得鍋爐威力容器檢測(cè)的資格證書(shū)。

2.2.2檢測(cè)人員應(yīng)每年檢查一次身體，其矯正視力不低于0.1,不得有色盲和

弱視。

2.3設(shè)備、工具和材料

I、II級(jí)人員按下列條件和工藝卡要求選擇設(shè)備、工具和材料”

2.3.1磁化設(shè)備及校驗(yàn)

2.3.1.1現(xiàn)有設(shè)備

DCE-C型角焊縫探傷儀。

DCE-E型旋轉(zhuǎn)磁場(chǎng)探傷儀。

2.3.1.2磁化設(shè)備的校驗(yàn)

(1)電流表在正常作用的情況下，至少每半年校驗(yàn)一次。

(2)提升力的校驗(yàn)至少每年或損壞時(shí)校驗(yàn)一次，長(zhǎng)期停用使用前檢驗(yàn)，電磁兩級(jí)

間距為200mm時(shí)，至少應(yīng)有44N提升力。

2.3.2靈敏度試片

2.3.2.1A型靈敏度試片用于被檢工件表面有效磁場(chǎng)強(qiáng)度和方向，有效檢測(cè)以

及磁化方法，是否正確的測(cè)定。對(duì)于壓力容器其靈敏度至少達(dá)到A—30/100中

檔要求。

2.3.2.2磁場(chǎng)指示器：磁場(chǎng)指示的作用與A型靈敏度試片相同，但它僅是種

粗略的校驗(yàn)。

2.3.2.3靈敏度試片：將試片中人工缺陷的面朝上，使試片與被檢面接觸良

好，必要時(shí)可用透明膠帶將其整體貼在被檢面上，但人工缺陷不得貼覆。試驗(yàn)時(shí)

邊磁化邊灑懸液，以人工缺陷清晰顯示來(lái)確定磁化規(guī)范。

2.3.2.4磁化指標(biāo)器：將其平放于被檢面，邊磁化邊加磁懸液，使米型清晰

顯示來(lái)估判。

2.3.3磁粉：采用銅羅探傷材料廠生產(chǎn)的BW—1型磁膏。

2.3.3.1磁懸液：一般懸浮介質(zhì)為水每升加10—20go磁懸液濃度的測(cè)定采用

磁懸濃度測(cè)定管進(jìn)行，一般濃度應(yīng)控制在1.2-2.4ml/100ml范圍內(nèi)或按制造

廠的推薦。

2.3.3.2施加磁粉液：使用磁懸液噴液器或其他有效方法進(jìn)行。

2.4磁化技術(shù)

2.4.1磁化方法：本工藝標(biāo)準(zhǔn)采用磁軟磁化法和平行電纜法兩種磁化方法。

2.4.2磁化電流：選用交流電流

2.4.3磁場(chǎng)強(qiáng)度選擇

2.4.3.1磁輾磁化

采用磁軻磁化工件時(shí)，其磁場(chǎng)強(qiáng)度應(yīng)根據(jù)提升力或A型靈敏試片來(lái)確定，

即滿足3.1.2中(2)和3.2要求。

2.4.3.2平行電纜磁化

檢測(cè)角焊縫缺陷時(shí)可采用此法,磁化電流應(yīng)據(jù)3.2節(jié)A型靈敏度試片來(lái)確定。

3.5檢測(cè)程序及要求

2.5.1被檢表面準(zhǔn)備

2.5.1.1若被檢表面凹凸不平，以致可能遮蓋缺陷顯示時(shí)，應(yīng)根據(jù)磨削或機(jī)

加來(lái)準(zhǔn)備。

2.5.1.2在被檢面或焊縫，其兩側(cè)100mm范圍不得有松散的銹蝕、氧化皮、

飛濺、油污或妨礙檢測(cè)的外來(lái)物。

2.5.2檢測(cè)時(shí)機(jī)

2.5.2.1筒體焊縫在校圓后，內(nèi)部缺摧毀返修合格后進(jìn)行。

2.5.2.2封頭焊縫在熱壓成形，內(nèi)部缺陷返修合格后進(jìn)行。

2.5.2.3機(jī)加工件在加工成成品，最終熱處理后進(jìn)行。

2.5.2.4有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊后24小時(shí)進(jìn)行。

2.5.3磁化方法按4.1節(jié)選用。

2.5.4磁場(chǎng)強(qiáng)度按4.3節(jié)選用。

2.5.5采用連續(xù)磁化方法，在通電磁化的同時(shí)，施加水磁懸液，持續(xù)磁化時(shí)間

為1?3S,為保證磁化效果至少磁化2次，停施磁懸液，至少1S后才可停止磁

化。

2.5.6磁化方向

被檢工件的每一被檢區(qū)至少進(jìn)行兩次獨(dú)立的檢測(cè)，兩次檢測(cè)的磁力線方向應(yīng)大

致相互垂直。

2.5.7磁甄磁化的間距應(yīng)控制在50—200mm范圍內(nèi)，檢測(cè)的有效區(qū)域?yàn)閮蓸O

中心連線兩側(cè)各50mm的范圍內(nèi)，磁化區(qū)域每次應(yīng)有15mm范圍重疊；平等電纜

法的有效磁化寬度用靈敏度片確定。

2.5.8被檢件經(jīng)修補(bǔ)的區(qū)域按5.1至5.7節(jié)的程序重新檢測(cè)。

2.5.9磁粉材料或剩磁干擾后續(xù)加工或使用時(shí)，檢測(cè)后方可采用任何適當(dāng)?shù)姆?/p>

法清理或退磁。

2.6磁痕的評(píng)定及質(zhì)量分級(jí)：

2.6.1磁痕的評(píng)定

2.6.1.1長(zhǎng)寬比大于3的缺陷磁痕按線性缺隔處理，長(zhǎng)寬比小于3的缺陷磁

痕陵圓形缺陷處理。

2.6.1.2缺陷磁痕的長(zhǎng)軸方向與工件軸線或焊縫中心線的夾角大于或等于30

度時(shí)，作為橫向缺陷處理，其他按縱向處理。

2.6.1.3兩個(gè)或兩個(gè)以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于2mm時(shí)，挖一條

缺陷處理，其長(zhǎng)度為兩缺陷磁痕不計(jì)。

2.6.1.4長(zhǎng)度小于0.5mm缺陷磁痕不計(jì)。

2.6.1.5工件被檢處可見(jiàn)光照度應(yīng)不小于是500LX。

2.6.1.6必要時(shí)可用2—10倍放大鏡進(jìn)行觀察。

2.6.1.7磁痕難辯真?zhèn)位蛴袪?zhēng)議時(shí)可進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)按5.1?5.7節(jié)的程序重

新險(xiǎn)測(cè)評(píng)定。

2.6.2下列缺陷不允許出現(xiàn)：

(1)任何白點(diǎn)和裂紋；

⑵任何橫向缺陷磁痕；

(3)焊縫及堅(jiān)固件上任何大于1.Smm線性磁痕；

(4)鍛件上任何大于2mm的線性缺陷磁痕。

(5)單個(gè)尺寸大于等于4mm的圓形缺陷磁痕。

2.7報(bào)告和資料的存檔

2.7.1報(bào)告

報(bào)告按省或公司磁粉檢測(cè)報(bào)告統(tǒng)一格式由II級(jí)人員簽發(fā)，經(jīng)檢測(cè)責(zé)任工程師

審查報(bào)告。

2.7.2存檔

壓力容器的檢測(cè)報(bào)告與該容器其他檢測(cè)資料一起存檔，保存時(shí)間不少于五年。

壓力容器釗P(yáng)工藝

一、矯形和凈化

本工藝適用于鋼材在劃線、下料時(shí)的矯形和凈化。

1、鋼板矯形：鋼板不平會(huì)影響劃線、切割彎曲，從而影響設(shè)備制造質(zhì)量，因此,

鋼板在加工制造前必須進(jìn)行矯形。

1.1手工矯形：將鋼板放在平臺(tái)上，用錘錘擊，或用專用工具進(jìn)行矯形，手工

矯形的工具有大錘小錘及型錘。

1.2機(jī)械矯形：將鋼板放在專用矯形機(jī)上進(jìn)行，鋼板縱向大波浪，彎同也可在

卷板機(jī)上進(jìn)行矯形。

1.3火焰矯形：通常用氧——乙快火焰加鋼材變紅，然后讓其快速冷卻，使變

形得到矯正。

2、鋼板的不平度一般不得超過(guò)表中的規(guī)定數(shù)值。

鋼板允許的彎曲度和波浪表H

寬度

厚度

<12001200~15001500-18001800-21002100-2700

6~101620242832

10-121214162024

12-201214161822

20-251214151820

25-301214141416

3、鋼材表面凈化：鋼材表面的油銹及氧化皮等會(huì)影響產(chǎn)品制造質(zhì)量。如號(hào)料線

附近的油污或銹蝕等都會(huì)引起切割缺陷，因此在設(shè)備制造前應(yīng)對(duì)鋼材作凈化處

理。

3.1手工凈化：鋼材表面銹蝕可用鋼絲刷、砂皮紙或砂輪片進(jìn)行手工打磨，油

污可用氧——乙快燒除，嚴(yán)重銹蝕可用錘擊擊落后再用砂輪片打磨。

3.2機(jī)械凈化：鋼材表面銹蝕可用手提式電動(dòng)鋼刷，手提式電動(dòng)砂輪刷等凈化,

電動(dòng)砂輪機(jī)用來(lái)除銹外，還可用來(lái)磨削焊縫坡口及修正毛刺等，使用電動(dòng)除銹設(shè)

備應(yīng)注意安全，操作時(shí)應(yīng)帶上絕緣手套。

二、劃線

1、下料劃線，是壓力容器制造中的關(guān)鍵工序，劃線不準(zhǔn)確將會(huì)影響下道工序的

正常進(jìn)行，嚴(yán)重時(shí)甚至?xí)巩a(chǎn)品報(bào)發(fā)，故此該工序作為停止點(diǎn)來(lái)控制。

2、劃線方法：

2.1圖解法：即按照零件實(shí)際形狀尺寸制成展開(kāi)樣板進(jìn)行號(hào)料。

2.2計(jì)算法：即按照零件尺寸通過(guò)計(jì)算獲得實(shí)際展開(kāi)尺寸，直接在材料上劃線。

2.3測(cè)量計(jì)算法：即按實(shí)測(cè)零件外形尺寸通過(guò)計(jì)算得出展開(kāi)尺寸后直接在鋼板

上劃下料尺寸線。

3、常用量具和工具。

3.1鋼直尺1000>600、300mmo

3.2鋼卷尺由1、2、3、5、10m

4.3畫(huà)規(guī)、地規(guī)、樣沖、劃針、手錘、粉線等

4.劃線要求

4.1零件展開(kāi)尺寸線應(yīng)符合圖紙及工藝要求，矩形零件尺寸線及兩對(duì)角線應(yīng)正

確，.其允差小于1mm。

4.矩形零件應(yīng)劃基準(zhǔn)線，兩旁打洋沖眼。

4.3劃線應(yīng)確切考慮焊縫布置，即相關(guān)部件及部件能否避開(kāi)縱環(huán)縫所規(guī)定的尺

寸。

4.4按產(chǎn)品規(guī)格、節(jié)數(shù)順序用白漆編寫(xiě)于所用材料上。

4.5。89?325鋼管劃線，最好用劃線樣板進(jìn)行，樣板可用0.5?1談鍍鋅鐵皮

制成。

5.標(biāo)記移植

5.1一類(lèi)壓力容器主要受壓元件、二類(lèi)容器受壓件必須進(jìn)行標(biāo)記移植，移植位

置及標(biāo)記內(nèi)容按質(zhì)保手冊(cè)中有關(guān)材料標(biāo)記移植及ZZ.2003—02《材料標(biāo)記移植

規(guī)定》進(jìn)行。

5.2劃線及標(biāo)記移植必須經(jīng)檢驗(yàn)、校對(duì)確認(rèn)打上確認(rèn)號(hào)方可進(jìn)行下料。

6.加放余量

6.1不需切削加工，一般加放余量2?4毫米（視切割方法與板厚等確定）。

6.2需切削加工，一般加放4?6毫米（視切割材料規(guī)格加工方法確定）。

6.3焊接件焊縫收縮量，見(jiàn)表2—1、2—2（一股可不考慮加放）

碳鋼縱向焊縫收縮近似值（％）表2—1

對(duì)接焊縫邊接角焊縫繼續(xù)角焊縫

0.015-0.030.02-0.040-0.01

碳鋼橫向焊縫收縮近似值(mm)表2—2

坡口V型坡口X型坡口單面坡口單面坡口無(wú)坡口雙面繼續(xù)

形式對(duì)接焊縫對(duì)接焊縫十字角焊縫角焊縫角焊縫角焊縫

簡(jiǎn)圖

板厚橫向收縮量

51.60.4

1.31.2

61.7

0.80.3

81.41.31.80.9

101.61.42.00.25

121.81.62.1

0.7

141.91.72.3

0.8

162.11.92.5

182.42.12.70.60.2

0.7

202.62.43.0

222.82.63.20.5

0.4

243.12.83.20.4

三、下料

本工藝適用于碳素鋼件切割

1、氧——乙快切割下料。

1.1氣割工藝按ZZ.2003—05《氧——乙快焰切割工藝規(guī)程》進(jìn)行。

1.2手工切割：適宜小零件、短直線、形狀復(fù)雜的零件，工作時(shí)盡量使用割規(guī)、

拖板，壓力容器主要受壓件盡量不采用手工切割。

1.3半自動(dòng)切割：適宜直線切割、圓形切割、壓力容器受壓件應(yīng)保證采用。

1.4仿形切割：適宜零件小與要求高，形狀復(fù)雜的零件，定形產(chǎn)品盡量采用。

1.5切割要求：

A、將表面凈化好的材料，放置在切割臺(tái)或離地面50?100毫米進(jìn)行切割，盡量

不在成堆材料上切割。

B、切割好的材料，應(yīng)清除干凈熔渣，并按規(guī)格或產(chǎn)品品種堆放整齊。

2、剪切下料?：除一般零件外，壓力容器受壓件的下料按ZZ.2003—03《劃線下

料通用工藝守則》規(guī)定。

3、砂輪切割：一般使用于型鋼圓鋼之類(lèi)（材料規(guī)格根據(jù)切割設(shè)備而定）

3.1切割時(shí)工件應(yīng)與砂輪機(jī)切割片成直角，操作時(shí)應(yīng)注意安全。

2.2切割好的工件應(yīng)清除毛刺并堆放整齊。

四、坡口加工

1、氧——乙快切割坡口

1.1本例適用于碳鋼焊接坡口加工，使用設(shè)備半自動(dòng)切割機(jī)，坡口加工型式V

型基本尺寸見(jiàn)表4一1

坡口尺寸表表4—1

6板厚（毫米）10-205~106-10

X角度（度）30±2.535±2.520±2.5

P鈍邊尺寸（毫米）2+11+11±1

1.2坡口加工后應(yīng)清除熔渣并修坡口邊緣20mm處至金屬本色（正反兩面）。

2、碳弧氣刨坡口

2.1碳弧氣刨一般用于厚度5—8的工件，碳弧氣刨操作工藝及要求按ZZ.2003

-12《碳弧氣刨工藝規(guī)程》進(jìn)行，坡口深度為1/26板厚。

2.2氣刨坡口的內(nèi)外要求應(yīng)符合圖紙或工藝過(guò)程卡要求

2.3氣刨后必須清除熔渣并修坡口邊緣（正反）20nlm處至金屬本色

3、砂輪打磨坡口：采用手工焊時(shí)熔深一般僅在2?3mm左右，為保證焊縫質(zhì)量，

能焊透無(wú)夾渣，--般4?6mm厚度的工件，可用電動(dòng)砂輪機(jī)磨內(nèi)外坡口及鈍邊、

尺寸，見(jiàn)表4—1

4、機(jī)床加工坡口

4.1一般指DNN500以下的封頭、無(wú)縫鋼管。可以在機(jī)床上加工端面及坡口，其

要求應(yīng)按圖樣加工并以實(shí)樣實(shí)配

4.2DN500以上的封頭可以在氣割修邊時(shí)同時(shí)割出，坡口尺寸及內(nèi)外要求可按

圖紙或工藝進(jìn)行，修邊后坡口鈍邊用砂輪機(jī)打磨至金屬光澤。

5、銃邊機(jī)加工坡

適用于大塊平鋼板的坡口加工，根據(jù)本廠銃邊機(jī)操作規(guī)程的要求操作，使坡口尺

寸和鈍邊符合圖紙和工藝卡要求。

五、彎曲成型

1、鋼板彎曲

1.1清除鋼板及卷板機(jī)輯軸上的各種硬質(zhì)異物。

1.2預(yù)彎按筒身直徑選定預(yù)彎模具、板料與預(yù)彎磨具同在二輯卷板機(jī)上卷制，

預(yù)彎出與筒身相同的R,R長(zhǎng)與200mm,標(biāo)記在外圓，小于①500的圓筒預(yù)彎

時(shí)在R兩端應(yīng)選用踏錘踏彎二遍后進(jìn)行預(yù)彎。

1.3全部彎曲，先將卷板機(jī)上軸，浮至R處進(jìn)行圈制。一次沒(méi)成可重復(fù)兒次。

厚板彎曲應(yīng)考慮卷板機(jī)功能，應(yīng)分多次進(jìn)行卷制，不得強(qiáng)行卷制。

1.4要求：彎卷時(shí)，板料在上下輯之間，必須放正，使它的邊緣與輯軸中心嚴(yán)

格保持平行，否則卷成的筒節(jié)邊緣出現(xiàn)歪斜，影響制造質(zhì)量，其次也影響下

道工序。

2.鋼管冷彎曲：用彎管機(jī)彎曲，操作者應(yīng)有熟悉彎管機(jī)的性能和熟練的操作技

術(shù)，并能掌握管子的彎曲角度：.根據(jù)管子彎曲面回彈量一般可取3?5度角

的回彈量。

3.鋼管熱彎曲

3.1彎管前在管內(nèi)裝入干燥質(zhì)純的砂子，要求填充緊實(shí)（砂子粒徑為1?2mm）。

3.2將管子加熱至淡紅或橙黃色即1000?1050C左右時(shí)取出清除氧化皮。

3.3清除管內(nèi)砂子，保證管內(nèi)暢通無(wú)阻。

六、組裝對(duì)接

本工藝是容器生產(chǎn)過(guò)程中的重要工序之一，它直接關(guān)系到設(shè)備制造質(zhì)量以及對(duì)使

用壽命起重要影響。

1、筒身縱縫對(duì)接裝配定位點(diǎn)焊，點(diǎn)固焊要求按焊接工藝守則進(jìn)行。

L1筒身縱縫對(duì)接使用夾具，由縱向拉正夾具，縱縫裝配夾具。

1.2筒身縱縫對(duì)接拼縫應(yīng)符合下列要求。

A、筒身兩端應(yīng)齊平，允差小于等于1mm。

B、對(duì)口錯(cuò)邊量見(jiàn)圖一和表6—1。

2、焊縫接頭基本型式與尺寸：按HG20583—1998的規(guī)定，并保持間隔均勻。

3、在對(duì)接施焊前，產(chǎn)品試板應(yīng)先點(diǎn)焊在筒身縱縫的延長(zhǎng)部位后，再在筒身試板

的兩端點(diǎn)焊上引收弧板，由合格焊工進(jìn)行放焊。

4、施焊：手工焊按ZZ.2003-09,自動(dòng)焊按ZZ.2003-10,或按有關(guān)焊接工藝進(jìn)行。

5、筒身環(huán)縫對(duì)接裝配定位點(diǎn)焊，.點(diǎn)固焊按焊接工藝守則進(jìn)行。

5.1環(huán)縫對(duì)接使用夾具，由環(huán)縫綁裝夾具（按直徑大小選用）單傾角楔條壓緊

器，形式多種，自己選定自做。

5.2環(huán)縫對(duì)接裝配時(shí)相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫（或封頭焊縫的端點(diǎn)）與相鄰?fù)补?jié)縱焊縫

距離應(yīng)＞3倍6n板厚，且不少于100mm。

5.3對(duì)接不等厚鋼板，當(dāng)薄扳厚度WIOmm,兩板厚度差超過(guò)3mm,當(dāng)薄板厚度大

于10mm兩板厚差大于薄板的±30%,或超過(guò)5nlm時(shí)，應(yīng)按有關(guān)要求削薄板厚邊

緣。

6、環(huán)縫組裝焊接，凡受《容規(guī)》監(jiān)察的壓力容器，應(yīng)在產(chǎn)品試板各項(xiàng)試驗(yàn)全部

合格后進(jìn)行。

1、縱壞縫焊后應(yīng)在規(guī)定部位打上焊工鋼印和檢驗(yàn)確認(rèn)印記。

按焊接接頭類(lèi)別劃分對(duì)口錯(cuò)邊量

對(duì)口處鋼板厚度6s

AB

W12<1/45s<1/48s

>12—20W3W1/48s

>20—40W3W5

>40—50W3<1/88s

>50^1/166s,且W10Wl/86s,且W20

注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接的A

類(lèi)接頭，按B類(lèi)焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量要求。

七、矯形

本工藝適用于設(shè)備零件加工后的矯形。

1、設(shè)備零件加工后，矯形一般分機(jī)械矯形、手工矯形、火焰矯形。

2、機(jī)械矯形：筒身一般在三幅卷板機(jī)上通過(guò)主軸上下運(yùn)動(dòng)反復(fù)卷制，從而達(dá)到

筒身規(guī)定圓度。

3、手工矯形：一般指人孔圈、支座等小而簡(jiǎn)單的設(shè)備零件為手工矯形，手工矯

形應(yīng)有一定的技術(shù)素質(zhì)的技術(shù)工人用大小錘靠磨具等工具通過(guò)錘擊來(lái)達(dá)到工件

要求的預(yù)定目的。

4、火焰矯形：一般是用于設(shè)備零件大而復(fù)雜難以用機(jī)械和手工來(lái)進(jìn)行矯形的零

部件，火焰矯形是通過(guò)加熱膨脹，冷卻收縮來(lái)達(dá)到矯正目的，操作簡(jiǎn)單但要一定

的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，才能達(dá)到理想的目的。

5、筒身圓度要求：

同一斷面最大最小直徑之差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%且不大丁25mm（見(jiàn)圖），

受外壓和負(fù)壓時(shí)應(yīng)<0.5DG,且不大于25mmo

列管式換熱管筒體，同一斷面最大最小直徑之差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的0.5

%,當(dāng)DNW1200mm時(shí)，其差值不大于5mm,當(dāng)DN>1200時(shí)，其差值不大于7mm。

6、對(duì)接焊縫處形成的棱角度：EW0.16n+2mm,且不大于5mm。

八、開(kāi)孔劃線

開(kāi)孔劃線是設(shè)備制造中一項(xiàng)關(guān)鍵性工序，它直接關(guān)系到產(chǎn)品設(shè)備的存亡。故

制造壓力容器時(shí)，本工序作為停止點(diǎn)來(lái)控制。

1、劃筒體十字中心線：根據(jù)筒節(jié)上基準(zhǔn)線，按筒身作周長(zhǎng)劃十字等分線，即為

十字中心線，劃分要求除圖紙規(guī)定外，焊繾應(yīng)布置在恰當(dāng)位置，一般臥式容器在

反中心線之間即45度位置之間，立式容器在后中心線向左右各45度位置之間，

嚴(yán)格說(shuō)劃線首先要考慮開(kāi)孔位置，應(yīng)避開(kāi)焊縫，孔邊緣應(yīng)離開(kāi)焊縫2100mm,內(nèi)

件裝配離開(kāi)焊縫50mm。

2、劃筒件孔位：孔徑尺寸線及內(nèi)外零組件裝配位置線按圖紙進(jìn)行，劃線后打上

洋沖眼，并經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)后方可進(jìn)行下道工序。

3、封頭劃十字中心線，用劃線靠規(guī)進(jìn)行，劃開(kāi)孔及內(nèi)外零組件裝配位置線，劃

后必須經(jīng)檢驗(yàn)校對(duì)確認(rèn)。

九、切割開(kāi)孔

1、氣割開(kāi)孔

1.1一般是使用割規(guī)氣割具進(jìn)行，氣割按ZZ.2003-05《氧一乙快焰切割工藝規(guī)

程》進(jìn)行。

1.2去除熔渣，按圖或工藝氣割坡口。

1.3使用磨孔砂輪修磨坡口至金屬本色。粗糙度Ra<50。

2.機(jī)械鉆孔：將工件固定在鉆床工作臺(tái)上，用與圖紙相等的鉆頭或可調(diào)鉆排進(jìn)

行擴(kuò)孔，鉆孔時(shí)用鉆頭直徑大小自定。機(jī)械鉆孔質(zhì)量要比氣割開(kāi)孔好得多，要求

較高的設(shè)備，盡量采用機(jī)械鉆孔。

十、裝配組焊

1、檢查受壓件標(biāo)記及產(chǎn)品編號(hào)是否清晰。

2、接管與法蘭接焊接工藝要求進(jìn)行焊接，大于DN250接管并打上焊工代號(hào)。

3、主法蘭及法蘭接管與筒體或封頭裝配組焊

3.1主法蘭裝配，先去除法蘭上油污，按圖要求：劃法蘭裝配位置線，其裝配

應(yīng)符合圖樣和工藝文件的要求。

3.2法蘭接管、裝配：

A、裝配時(shí)盡量使用夾具，保證法蘭面垂直或水平于筒體或封頭的主軸中心線（有

特殊要求的按圖樣規(guī)定）其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1%,且不大于3mm（法蘭

外徑小于100mm時(shí),按100mm計(jì)）

B、內(nèi)外接管伸出長(zhǎng)度偏差為±3mm,其對(duì)筒體或封頭的垂直度應(yīng)小于1.5mm。

C、其焊接按相應(yīng)焊接工藝，大于DN250接管應(yīng)打上焊工代號(hào)。

4、補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板與筒體或封頭裝配組焊

4.1有補(bǔ)強(qiáng)圈的接管應(yīng)將補(bǔ)強(qiáng)圈焊妥后，再進(jìn)行裝配接管。補(bǔ)強(qiáng)圈子裝配要求。

A、補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)基本保證以開(kāi)孔中心同軸。

B、補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)緊貼于殼體，其局部間隙不得大于2mm（支座墊板同樣要求）。

4.2支座應(yīng)垂直或水平于筒體主軸中心線，共偏差下得大于2mm,并保證支座面

與支座面在同一水平面上。

5、設(shè)備內(nèi)件與筒件或封頭組件裝配組焊

5.1設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)避開(kāi)筒體縱環(huán)焊縫，不得小于50mm。

5.2設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)與筒體中心線垂直，其偏移不得大于5m口，傾斜度為±2mm。

5.3各零件部件裝配后必須清除干凈焊渣及飛濺物。

5.4整體檢驗(yàn)：按壓力容器制造通用檢驗(yàn)規(guī)程逐項(xiàng)進(jìn)行，并將各項(xiàng)目實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)

填入分等記錄表（包括水壓試驗(yàn)，氣密性試驗(yàn)）。

壓力容器檢驗(yàn)工藝

一、原材料檢驗(yàn)

1、驗(yàn)收

1.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

材料質(zhì)量及規(guī)程應(yīng)符合國(guó)標(biāo)、部標(biāo)和有關(guān)技術(shù)條件要求，并應(yīng)有質(zhì)量證明書(shū)

（或復(fù)印件）入廠后按RQ.JY.2003-01原材料入廠檢驗(yàn)技術(shù)條件的各項(xiàng)要求進(jìn)

行復(fù)驗(yàn)。

1.2檢驗(yàn)工具：鋼圈尺、游標(biāo)卡尺、測(cè)厚儀。

1.3檢驗(yàn)方法及要求：

1.3.1根據(jù)送驗(yàn)單和質(zhì)量證明書(shū)核對(duì)材料牌號(hào)、規(guī)格爐批號(hào)和入庫(kù)號(hào)。

1.3.2對(duì)材料進(jìn)行外觀質(zhì)量和尺寸檢驗(yàn)。

1.3.3必要口寸，按原材料入廠檢驗(yàn)技術(shù)條件取樣，委托理化復(fù)驗(yàn)。

1.3.4設(shè)計(jì)圖樣之規(guī)定特殊要求項(xiàng)目的材料，復(fù)驗(yàn)合格后經(jīng)材料質(zhì)控工程師審

核、簽字才能編號(hào)入庫(kù)。

2、保管

2.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

2.1.1未經(jīng)復(fù)驗(yàn)的材料應(yīng)存放在待驗(yàn)庫(kù)。

2.1.2材料經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后，編入庫(kù)號(hào)按標(biāo)記移植規(guī)定上標(biāo)記，入庫(kù)材料應(yīng)按不

同類(lèi)別、牌號(hào)、規(guī)格、爐批號(hào)分別存放。

2.1.3不合格材料應(yīng)進(jìn)行隔離。

2.2檢驗(yàn)方法及要求：

2.2.1核對(duì)材料檢驗(yàn)、入庫(kù)通知書(shū)及入庫(kù)號(hào)，打上檢驗(yàn)確認(rèn)標(biāo)記。

2.2.2監(jiān)督材料合理存放。

3、材料代用

3.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

3.1.1主要受壓元件的材料代用必須征得原設(shè)計(jì)單位同意，并取得證明文件。

3.1.2材料代用的具體要求拔GB150—1998附錄A的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。

3.1.3進(jìn)口材料的代用必須重新做工藝評(píng)定。并報(bào)省勞動(dòng)局批準(zhǔn)。

3.2檢驗(yàn)方法及要求：

查看原設(shè)計(jì)單位的證明文件及材料代用單。

4發(fā)料

4.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

4.1.1按圖紙、工藝過(guò)程卡、領(lǐng)料單發(fā)放合格的材料。

4.1.2發(fā)放前應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)員確放領(lǐng)料人核對(duì)簽字。

4.2檢驗(yàn)方法及要求：

4.2.1檢驗(yàn)員查看材料標(biāo)記，核對(duì)材料是否符合圖紙工藝要求（如材料代用應(yīng)

有材料代用單）。

4.2.2核對(duì)該材料是否已按規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)（有要求時(shí)）。

4.2.3確認(rèn)無(wú)誤后在流轉(zhuǎn)卡上蓋檢驗(yàn)確認(rèn)章。

5、落料

5.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

5.1.1主要受壓件落料前先進(jìn)行材料標(biāo)記移植，經(jīng)確認(rèn)后才允許分割

5.1.2按工藝過(guò)程卡檢驗(yàn)落料尺寸。

5.2檢驗(yàn)工具：

鋼圈尺、鋼印或記號(hào)筆

5.3檢驗(yàn)方法及要求：

5.3.1檢驗(yàn)材料外觀質(zhì)量和下料尺寸。

5.3.2確認(rèn)標(biāo)記移植。

5.3.3余料應(yīng)保留標(biāo)記。

6、制造過(guò)程

6.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

主要受壓材料應(yīng)在制造過(guò)程中按工藝過(guò)程卡和標(biāo)記移植規(guī)定進(jìn)行工序過(guò)程

中的標(biāo)記移植。

6.2檢驗(yàn)方法及要求：

有關(guān)工序標(biāo)記移植是否正確，檢驗(yàn)確認(rèn)后打上檢驗(yàn)確認(rèn)標(biāo)記。

二、焊材檢驗(yàn)

1、進(jìn)料驗(yàn)收

L1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

所有焊材應(yīng)有制造質(zhì)量證明文件，入廠復(fù)驗(yàn)工作應(yīng)符合本廠SM.JY.99-01原

材料入廠檢驗(yàn)技術(shù)條件的各項(xiàng)要求。

1.2檢驗(yàn)方法及要求：

質(zhì)量證明書(shū)數(shù)據(jù)應(yīng)齊全、合格，經(jīng)材料檢驗(yàn)員核實(shí)，確認(rèn)無(wú)誤后，按原材料

入廠檢驗(yàn)技術(shù)條件復(fù)驗(yàn)，合格后才允許入庫(kù)。

2、保管

2.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

2.1.1焊材經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后，編入庫(kù)號(hào)，入庫(kù)材料應(yīng)按不同類(lèi)別、牌號(hào)、規(guī)格、

批號(hào)按區(qū)分堆存放。

2.1.2倉(cāng)庫(kù)應(yīng)通風(fēng)干燥，焊材存放必須離地或墻＞0.3M,室溫控制在10-25c

以內(nèi)，相地溫度＜60虬

2.1.3進(jìn)出一級(jí)庫(kù)，帳目應(yīng)清楚準(zhǔn)確。

2.1.4焊條在使用前必須進(jìn)行烘干，對(duì)酸性焊條烘干溫度為150-200C,保溫

12小時(shí)，然后再放入150℃烘箱內(nèi)保溫，烘干時(shí)不能聚熱，防止藥皮開(kāi)裂。

2.1.5焊劑

2.2檢驗(yàn)工具：

干溫度計(jì)、溫度計(jì)。

2.3檢驗(yàn)方法及要求：

2.3.1查對(duì)入庫(kù)號(hào)，查倉(cāng)庫(kù)能否按入庫(kù)號(hào)、牌號(hào)、批號(hào)分別存放，存放應(yīng)整齊。

2.3.2實(shí)測(cè)倉(cāng)庫(kù)溫濕度和查看溫度記錄，及查存放情況是否符合要求。

3、發(fā)放

3.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：按工藝要求發(fā)放正確合格的并經(jīng)過(guò)烘干保溫的焊材，并遵守先

入廠發(fā)放的原則，對(duì)發(fā)放的焊材憑領(lǐng)用單，領(lǐng)用單應(yīng)寫(xiě)明產(chǎn)品編號(hào)和焊接部位，

焊工領(lǐng)時(shí)必須攜帶保溫筒，焊條頭回收。

3.2檢驗(yàn)方法及要求：

3.2.1焊接檢驗(yàn)員負(fù)責(zé)核對(duì)焊條牌號(hào)、規(guī)格、焊接的新產(chǎn)品編號(hào)和部位后，在

領(lǐng)料單上簽字。

3.2.2領(lǐng)出時(shí)材料檢驗(yàn)員核對(duì)焊條入庫(kù)和烘干記錄，并在領(lǐng)料單上簽字確認(rèn)。

4、使用

4.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

4.1.1焊條牌號(hào)、規(guī)格應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求：

4.1.2應(yīng)使用保溫筒保溫。

4.2檢驗(yàn)方法及要求：

現(xiàn)場(chǎng)查看使用焊條的牌號(hào)是否與工藝要求相符，，檢查保溫筒使用情況及現(xiàn)

場(chǎng)是否有焊條頭。

三、外購(gòu)件、外協(xié)件、標(biāo)準(zhǔn)件檢驗(yàn)

1、訂貨

1.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

1.1.1擇優(yōu)定點(diǎn)，應(yīng)有技術(shù)協(xié)議，提供質(zhì)量證明書(shū)。

1.1.2熱壓成型封頭及鍛件應(yīng)用反射爐加熱，禁止用地爐加熱壓制封頭。

1.1.3熱處理爐應(yīng)有測(cè)溫和自動(dòng)記錄裝置。

1.2檢驗(yàn)方法及要求：

到協(xié)作單位檢查設(shè)備條件，是否符合制造壓容器封頭及鍛件技術(shù)要求。

2、進(jìn)貨驗(yàn)收

2.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

2.1.1受壓元件應(yīng)有材料質(zhì)量證明書(shū)和產(chǎn)品合格證。

2.1.2按SM.JY.2003—03外購(gòu)?fù)鈪f(xié)件入廠檢驗(yàn)技術(shù)條件和技術(shù)協(xié)議規(guī)定進(jìn)

行驗(yàn)收。

2.1.3熱處理應(yīng)提供合格證和時(shí)間——溫度記錄單。

2.2檢驗(yàn)工具：

鋼圈尺、測(cè)厚儀、游標(biāo)卡尺。

2.3檢驗(yàn)方法及要求：

2.3.1質(zhì)量證明書(shū)和合格證內(nèi)容齊全、合格。

2.3.2實(shí)物標(biāo)記，外觀質(zhì)量和尺寸檢驗(yàn)并做好檢驗(yàn)記錄。

2.3.3按規(guī)定取樣委托理化復(fù)驗(yàn)。

3、保管

3.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

3.1.1未復(fù)驗(yàn)的外購(gòu)、外協(xié)、標(biāo)準(zhǔn)件應(yīng)放待驗(yàn)庫(kù)。

3.1.2經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后編入庫(kù)號(hào)，受壓元件應(yīng)按“材料標(biāo)記規(guī)定”逐件打上標(biāo)記,

按牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)分批上架存放。

3.1.3不良品應(yīng)按制度規(guī)定辦理手續(xù)并隔離。

3.2檢驗(yàn)方法及要求：

3.2.1核對(duì)材料檢驗(yàn)入庫(kù)通知書(shū)及入庫(kù)號(hào)，打上檢驗(yàn)確認(rèn)標(biāo)記。

3.2.2監(jiān)督半成品合理存放。

4、發(fā)放

41檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn):

4.1.1憑領(lǐng)料單，工藝過(guò)程卡發(fā)放，保管員在工藝過(guò)程卡上簽字，填放庫(kù)號(hào)。

4.1.2全部半成品應(yīng)符合圖紙及工藝過(guò)程卡要求。

4.2檢驗(yàn)方法及要求：

核對(duì)實(shí)物標(biāo)記與工藝過(guò)程卡上記錄是否相符并確認(rèn)。

5、使用

5.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

受壓元件在制造過(guò)程中，按工藝過(guò)程卡和標(biāo)記移植規(guī)定進(jìn)行工序過(guò)程標(biāo)記移

植。

5.2檢驗(yàn)方法及要求：檢查有關(guān)工序標(biāo)記移植是否正確，打上確認(rèn)標(biāo)記，并在

工藝過(guò)程卡上簽字確認(rèn)。

四、封頭檢驗(yàn)

1、檢查材料

1.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

1.1.1材料外觀尺寸應(yīng)符合要求。

1.1.2標(biāo)記正確齊全。

1.1.3封頭各種不相交拼接焊縫之間的最小距離應(yīng)不小于鋼材厚3n的3倍，

且不小于100mmo

1.1.4焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向。

1.2檢驗(yàn)工具：鋼皮尺、放大鏡。

1.3檢驗(yàn)方法及要求：

1.3.1核對(duì)材質(zhì)標(biāo)記與要式是否一致，標(biāo)記應(yīng)清晰，并經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)。

1.3.2檢查下料尺寸，檢查該材料的表面質(zhì)量有無(wú)超標(biāo)準(zhǔn)的缺陷。

1.3.3檢查封頭焊縫間距離和焊縫方向。

2拼接焊縫檢驗(yàn)

2.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

2.1.1要求見(jiàn)“焊接檢驗(yàn)”。

2.1.2.焊縫兩端頭300—500處應(yīng)磨光。

2.2檢驗(yàn)工具：焊縫檢驗(yàn)尺

2.3檢驗(yàn)方法及要求：

2.3.1見(jiàn)“焊縫檢驗(yàn)”中對(duì)坡口焊縫的檢查方法和要求。

2.3.2檢查焊縫頭是否兩端磨平。

3、封頭最小厚度

3.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：最小厚度不得小于名義厚度和減去鋼板厚度偏差C1,如設(shè)計(jì)圖

樣已作規(guī)定，可按圖紙規(guī)定。

3.2檢驗(yàn)工具：測(cè)厚儀。

3.3檢驗(yàn)方法及要求：測(cè)封頭項(xiàng)部及直徑過(guò)渡轉(zhuǎn)接區(qū)，各測(cè)四點(diǎn)以最薄點(diǎn)計(jì)算。

4、封頭內(nèi)表面形狀偏差

4.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

4.1.1最大間隙不得大于封頭內(nèi)直徑D_j的1.25%且存在的偏差部不應(yīng)是突變

的。

4.1.2封頭不允許存在直邊部份的縱向皺折。

4.2檢驗(yàn)工具：內(nèi)樣板、塞尺。

4.3檢驗(yàn)方法及要求：

4.3.1用弧長(zhǎng)等于封頭全弦長(zhǎng)內(nèi)樣扳檢查其最大間隙，不得大于封頭設(shè)計(jì)內(nèi)直

徑Di的1.25%,且存在偏差部位不是突變的。

4.3.2偏差的檢查應(yīng)使樣板垂直于表面進(jìn)行測(cè)量，允許避開(kāi)焊縫。

4.3.3封頭直邊部分的縱向皺折深度應(yīng)不大于1.5mm。

5、無(wú)損檢測(cè):

5.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：按圖紙工藝要求進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。

5.2檢驗(yàn)工具：X射線無(wú)損檢測(cè)機(jī)。

5.3檢驗(yàn)方法及要求：查核無(wú)損檢測(cè)報(bào)告。

6、檢驗(yàn)記錄

6.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

6.1.1逐只檢查并記錄。

6.1.2數(shù)據(jù)正確齊全、標(biāo)記正確。

6.2檢驗(yàn)方法及要求：

6.2.1按要求作好記錄，數(shù)據(jù)必須真實(shí)正確。

6.2.2外購(gòu)封頭，除按標(biāo)準(zhǔn)檢查驗(yàn)收封頭實(shí)物外，還應(yīng)驗(yàn)收軟件資料。

五、圓筒檢驗(yàn)

1、材料檢查

1.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：材料外觀符合要求，標(biāo)記正確齊全。

1.2檢驗(yàn)工具：放大鏡。

1.3檢驗(yàn)方法及要求：

1.3.1核對(duì)材質(zhì)標(biāo)記與要求是否一致（如材料代用要有證明文件），標(biāo)記應(yīng)清晰

完整，并經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)。

1.3.2檢查該材料的表面質(zhì)量有無(wú)超標(biāo)準(zhǔn)。

2、劃線

2.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：劃線尺寸符合圖紙，工藝要求。

2.2檢驗(yàn)工具：鋼圈尺

2.3檢驗(yàn)方法及要求：復(fù)核祈有劃線尺寸，符合圖紙，樣板，工藝要求。

3、標(biāo)記移動(dòng)

3.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：劃線后按質(zhì)保手冊(cè)中有關(guān)標(biāo)記移植的規(guī)定進(jìn)行標(biāo)記移植。

3.2檢驗(yàn)方法及要求：查對(duì)標(biāo)記,：并打檢驗(yàn)確認(rèn)標(biāo)記。

4、落料

4.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：確認(rèn)標(biāo)記后按線下料。

4.2檢驗(yàn)工具：鋼圈尺。

4.3檢驗(yàn)方法及要求：

4.3.1下料后檢查標(biāo)記移植情況及尺寸。

4.3.2余料應(yīng)有標(biāo)記。

5、坡口及尺寸檢查

5.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

5.1.1尺寸應(yīng)符合圖紙工藝要求。

5.1.2坡口表面質(zhì)量符合GB150-1998中第10.2.2條的要求。

5.2檢驗(yàn)工具：焊縫檢驗(yàn)尺。

5.3檢驗(yàn)方法及要求：

5.3.1檢驗(yàn)坡口角度鈍邊及粗糙度。

5.3.2坡口表面不得有裂紋、分層夾渣等缺陷。

5.3.3對(duì)角線之差W3mm。

6.錯(cuò)邊量b

6.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

對(duì)口處鋼材名義厚度6s對(duì)口錯(cuò)邊量b

W12W1/45s

12<8sW5O<3

>50W1/166s且不大于10

6.2檢驗(yàn)工具：焊縫檢驗(yàn)尺。

6.3檢驗(yàn)方法及要求：

6.3.1點(diǎn)焊后作檢查：

6.3.2以最大錯(cuò)邊量部位的檢查數(shù)據(jù)作記錄

7、棱角度E

7.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：A、B類(lèi)焊縫的棱角度E值不得于6s/10+2mm,且不大于5mm。

7.2檢驗(yàn)工具：樣板。

7.3檢驗(yàn)方法及要求：用弦長(zhǎng)等于1/6內(nèi)直徑Di且不小于300mm的樣板或外

樣板檢查，并作好記錄。

8.內(nèi)徑（換熱器）

8.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

8.1.1用板材卷制時(shí)，內(nèi)直徑允許偏差可通過(guò)外圓周長(zhǎng)加以控制，其外圓周長(zhǎng)

允許上偏差為10mm,下偏差為零，

8.1.2用鋼管作圓管時(shí)，其尺寸允許偏差為：I級(jí)換熱器應(yīng)符合GB/T8163—

1999和GB/T14976—1994較高的規(guī)定，II級(jí)換熱器應(yīng)符合GB/T8163-1999

和GB/T14976—1994普通級(jí)的規(guī)定。

8.2檢驗(yàn)工具：鋼卷尺、卡尺。

8.3檢驗(yàn)方法及要求：測(cè)得外圓周長(zhǎng)值后與標(biāo)準(zhǔn)要求周長(zhǎng)比較并作好記錄。

9.直線度允差aL

9.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長(zhǎng)度1%,當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度

超過(guò)30M時(shí)，其殼體直線度允差應(yīng)符合JB4710的標(biāo)準(zhǔn)。

9.2檢驗(yàn)工具：①0.5mm鋼絲。

9.3檢驗(yàn)方法及要求：

9.3.1檢驗(yàn)時(shí)是在通過(guò)中心線的水平和垂直面，即沿圓周0度、90度、180度、

270度四個(gè)部位拉中0.5mm鋼絲。

9.3.2測(cè)量部位離A類(lèi)焊縫4100mm。

10.筒節(jié)長(zhǎng)度

10.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：不小于300MM。

10.2檢驗(yàn)工具：鋼卷尺。

10.3檢驗(yàn)方法及要求：測(cè)量。

11.不圓度e

11.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

11.1.1殼體同一斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差eWl%Di且＜25mm。

11.1.2當(dāng)被檢斷面位于開(kāi)孔處或離開(kāi)孔中心一倍開(kāi)孔內(nèi)徑范圍同時(shí)，eWl%Di

與開(kāi)孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。

11.2檢驗(yàn)工具：鋼卷尺、測(cè)量桿

11.3檢驗(yàn)方法及要求：用測(cè)量桿，測(cè)量同一斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差。

12.檢驗(yàn)記錄

12.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：將實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)，填入檢驗(yàn)表內(nèi)，數(shù)據(jù)齊全、正確。

12.2檢驗(yàn)方法及要求：填寫(xiě)檢驗(yàn)記錄簽字。

六、組裝檢驗(yàn)

1.組裝前檢驗(yàn)

1.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

1.1.1標(biāo)記移植齊全，有上道工序檢驗(yàn)員確認(rèn)標(biāo)記和合格手續(xù)。

1.1..2產(chǎn)品焊接試板和組裝件檢驗(yàn)項(xiàng)目合格。

1.2檢驗(yàn)方法及要求：

1.2.1核對(duì)標(biāo)記和工藝過(guò)程卡等資料。

1.2.2查看試板合格報(bào)告單和探傷報(bào)告。

2.坡口及表面質(zhì)量

2.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

2.1.1坡口尺寸符合圖紙工藝要求。

2.1.2坡口表面質(zhì)量符合GB150—1998第10.2.1.2條要求。

2.2檢驗(yàn)工具：焊縫檢驗(yàn)尺

2.3檢驗(yàn)方法及要求：

2.3.1檢查坡口角度，鈍邊和粗糙度。

2.3.2坡口表面不得有裂紋分層、夾渣等缺陷。

3.焊縫布置

3.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

3.1.1組裝相鄰圓筒的A類(lèi)焊縫的距離或封頭A類(lèi)焊縫的距離應(yīng)大于鋼板厚度

8s的三部，且不小于lOOnmmo

3.1.2有排版圖的按排版圖。

3.2檢驗(yàn)工具：鋼圈尺。

3.3檢驗(yàn)方法及要求：

3.3.1按要求檢查相鄰A類(lèi)焊縫之間的距離。

3.3.2對(duì)照排版圖檢查筒節(jié)編號(hào)，順序及焊縫位置。

4.錯(cuò)邊量b(B類(lèi)焊縫)

4.1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

對(duì)口處鋼材名義厚度6s對(duì)口錯(cuò)邊量(mm)

W20Wl/46s

20<6s<40W5

40<8sW50W1/88s

4.2檢驗(yàn)工具：焊縫檢驗(yàn)尺。

4.3檢驗(yàn)方法及要