施工員手冊 壓力管道的基本概念

1壓力管道的基本概念

1.1按用途分壓力管道的分類及級別劃分

111分類

1長輸管道--GA類

定義：系指產(chǎn)地、儲存庫、使用單位之間的用于輸送商品介質(zhì)的管道。

2用管道--GB類

定義：系指城市或鄉(xiāng)鎮(zhèn)范圍內(nèi)的用于公用事業(yè)或民用的燃汽和熱力管道。

3工業(yè)管道一GC類

定義：系指用于輸送工藝介質(zhì)的工藝管道、公用工程管道及其它輔助管道。

1.1.2級別劃分

壓力管道分為三類六級

1.2.1長輸管道為GA類，級別劃分為：

1符合下列條件之一的長輸管道為GA1級：

一輸送有毒、可燃、易爆氣體介質(zhì)，設(shè)計壓力P>L6Mpa的管道；

―輸送有毒、可燃、易爆液體介質(zhì)，輸送距離2200KM且管道公稱直徑

DN2300的管道；

一一輸送漿體介質(zhì)，輸送距離250KM且管道公稱直徑DN2150的管道。

2符合以下條件之一的長輸管道為GA2級：

——輸送有毒、可燃、易爆氣體介質(zhì)，設(shè)計壓力PL6Mpa的管道；

一一GA1級后兩個條件范圍之外的長輸管道。

1.2.2公用管道為GB類，級別劃分為；

1GB1一一燃氣管道

2GB2——熱力管道。

1.2.3工業(yè)管道為GC類，級別劃分為：

1符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級：

一輸送GB50160W石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范2及GBJ16W建筑設(shè)計

防火規(guī)范》中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體介質(zhì)、且設(shè)

計壓力P24.0Mpa的管道；

——輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力P24.0Mpa且設(shè)計溫

度大于等于400C的管道；

——輸送流體介質(zhì)且設(shè)計壓力P210.OMpa的管道。

2符合以下條件之一的工業(yè)管道為GC2

一—輸送GB50160W石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范2及GBJ16W建筑設(shè)計防

火規(guī)范2中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體介質(zhì)且設(shè)計

壓力P<4.OMpa的管道；

一輸送可燃體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)、設(shè)計壓力P<4.OMpa且設(shè)計溫度2

400℃的管道；

―輸送非可燃液體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)、設(shè)計壓力PVlOMpa且設(shè)計溫度

2400C的管道；

一輸送流體介質(zhì)，設(shè)計壓力P<10.OMpa且設(shè)計溫度<400℃的管道。

1.2管道分級

1.2.1在《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》——SHT3517-2001中規(guī)定，

若設(shè)計文件未規(guī)定時，若設(shè)計文件未規(guī)定時，應(yīng)根據(jù)介質(zhì)的性質(zhì)及設(shè)計條件按下

表1的規(guī)定進行分級。

表1管道分級

管道級別適用范圍

1毒性程度為極度危害介質(zhì)管道（苯管道除外）

2毒性程度為高度危害介質(zhì)的丙烯晴、光氣、二硫化碳和氟化氫介質(zhì)

SHA

管道

3設(shè)計壓力大于或等于10.OMPa的介質(zhì)管道

1毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯管道

2毒性程度為高度危害介質(zhì)管道（丙烯隔、光氣、二硫化碳和氟化氫

SHB管道除外）

3甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化燒、甲B類、乙A類可燃液體

介質(zhì)管道

1毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)管道

SHC

2乙B類、丙類可燃液體介質(zhì)管道

SHD設(shè)計溫度低于-29℃的低溫管道

設(shè)計壓力小于10MPa且設(shè)計溫度高于或等于-29C的無毒、非可燃介

SHE

質(zhì)管道

1.2.2在《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》——SH3501-2002

中規(guī)定，輸送有毒、可燃介質(zhì)管道的分級，應(yīng)符合《石油化工管道設(shè)計器材選

用通則》SH3059的規(guī)定，按下表2的規(guī)定進行分級。

表2管道分級

管道級別適用范圍

1毒性程度為極度危害介質(zhì)管道（苯管道除外）

2毒性程度為高度危害介質(zhì)的丙烯睛、光氣、二硫化碳和氟化氫介質(zhì)

SHA

官是

3設(shè)計壓力大于或等于lO.OMPa的介質(zhì)管道

1毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯管道

2毒性程度為高度危害介質(zhì)管道（丙烯礴、光氣、二硫化碳和氟化氫

SHB管道除外）

3甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化燒、甲B類、乙A類可燃液體

介質(zhì)管道

1毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)管道

SHC

2乙B類、丙類可燃液體介質(zhì)管道

SHD設(shè)計溫度低于-29℃的低溫管道

1.2.3《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》——SHT3517-2001和《石油化工

有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》——SH3501-2002中管道分級基本上

是相同的，只是在《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》——SHT3517-2001

中多了SHE級——設(shè)計壓力小于10MPa且設(shè)計溫度高于或等于-29℃的無毒、非

可燃介質(zhì)管道。

1.3壓力管道安裝資格證書的有效年限及換證復評。

1壓力管道安裝資格證書有效年限為5年。

2換證復評條件：有效期內(nèi)GAI、GC1級管道安裝不低于lOOKm。

2施工前準備

施工前的準備(策劃)主要包括技術(shù)準備、施工現(xiàn)場準備、物資(工程材料、

耗用材料、施工機具、勞保護具等)準備和施工隊伍準備。

2.1技術(shù)準備

2.1.1管道施工技術(shù)準備應(yīng)按照下列程序進行：

1熟悉、審查設(shè)計文件(管道施工圖、材料表、標準圖、設(shè)計說明及技術(shù)規(guī)

定等)；

"2’核實管道工程內(nèi)容；

3編制施工技術(shù)方案；

施工技術(shù)方案要經(jīng)過業(yè)主或監(jiān)理的審核批準。除了業(yè)主或監(jiān)理有特殊要

求外，我公司質(zhì)量體系作業(yè)文件中把施工技術(shù)方案分為三類，即：綜合、重

大、-一般，作業(yè)文件中把這三類都作了詳細區(qū)分，并明確編、審、批程序及

權(quán)限及編制提綱和內(nèi)容(包括文本格式和要求)。管道施工技術(shù)方案一般包

括以下兒個部分：管道預制施工技術(shù)方案、管道焊接施工技術(shù)方案、管道安

裝施工技術(shù)方案、管道試壓吹掃施工技術(shù)方案、管道熱處理施工技術(shù)方案

等。要根據(jù)工程量的大小、材質(zhì)種類的多少而確定需編寫施工方案題目的多

少。有些小型工程項目，管道材質(zhì)種類較少，也可以將以上所述方案綜合成

一個方案。

1)編制方案前需了解以下主要信息

(1)裝置名稱及工程的主要工藝；

(2)裝置區(qū)域是由哪些單元組成的，各單元的基本情況，如什么類別的設(shè)

備、管線的最高的施工高度等；

(3)裝置內(nèi)主要的介質(zhì)名稱及特性；

(4)裝置管線和支吊架的材質(zhì)種類，各材質(zhì)管線的管徑范圍、壁厚范圍、

延長米和寸D數(shù)等；

(5)裝置管線的設(shè)計壓力范圍、設(shè)計溫度范圍；

(6)設(shè)計文件的特殊要求，管道施工執(zhí)行的規(guī)范。

2)施工技術(shù)方案編寫提綱

(1)編制依據(jù)

(a)設(shè)計文件

(b)技術(shù)法規(guī)、適用標準規(guī)范

(c)顧客特殊要求

(2)工程概況

(a)工程簡述

(b)工程特點及施工技術(shù)關(guān)鍵

（c）主要實物量

（3）施工方法

（a）主要施工工序

（b）采用的主要施工方法

（4）主要資源需求計劃

（5）質(zhì)量標準和保證措施

（6）施工進度計劃

（7）HSE防護措施

（8）質(zhì)量記錄（表格名稱及表號）

4試壓包的劃分

試壓系統(tǒng)劃分的主要依據(jù)是設(shè)計文件中的《管道性能一覽表》或《工管表》、

《管道等級表》、《工藝流程圖》，將這三個文件有機結(jié)合在一起就形成了試壓系

統(tǒng)，試壓介質(zhì)一般采用水或空氣。

-《管道性能一覽表》或《工管表》主要用來確定管道介質(zhì)、設(shè)計壓力、

設(shè)計溫度。

一管道等級表主要用來確定不同設(shè)計壓力或設(shè)計溫度的管道劃分成一

個試壓系統(tǒng)，以最高的設(shè)計壓力或設(shè)計溫度計算試驗壓力。

-《工藝流程圖》主要確定那些管道可串聯(lián)起來形成一個試壓系統(tǒng)，并

確定加設(shè)盲板及臨短節(jié)的位置。

試壓系統(tǒng)以工藝流程圖形式畫出圖，附上相應(yīng)管線號的單線圖，并整理出

試壓前的相關(guān)資料?，形成試壓包，報質(zhì)檢部門及監(jiān)理審核批準即可進行試壓施

工。

5參加設(shè)計交底，并組織本單位各級的技術(shù)交底；

6選擇焊接方法，組織焊接工藝試驗與評定；

7規(guī)劃勞動組織，進行人員培訓；

8規(guī)劃現(xiàn)場預制加工廠；

1）管道預制廠的設(shè)置

根據(jù)施工組織設(shè)計及施工現(xiàn)場的實際情況，同時參考同類或類似規(guī)模裝

置管道預制廠設(shè)置的經(jīng)驗，確定管道預制廠的設(shè)置規(guī)模，管道預制廠的設(shè)置

一般從以下幾方面考慮：

（1）新建管道預制廠

施工現(xiàn)場有足夠大的預留場地。如楊巴乙烯工程項目，南海乙烯工程項目都

是新建的管道預制廠。

（2）租用管道預制廠

施工現(xiàn)場沒有足夠大的預留場地或考慮經(jīng)濟效益對比，施工現(xiàn)場周圍有合適

的可租用的廠房。如川維工程項目、岳陽煤氣化工程項目都是租用的廠房。

（3）借用管道預制廠

兩個工程項目相距較近，其中一個工程項目已經(jīng)建立了管道預制廠房，并且

管道預制工作基本結(jié)束，新開工項目在公司統(tǒng)一協(xié)調(diào)下，可借用已經(jīng)建立的

預制廠。如，上海金山常減壓工程項目借用上海賽科工程項目的管道預制廠

房。

2）、管道預制廠房的內(nèi)部布置

根據(jù)施工組織設(shè)計提供初步管道的工程量，以及規(guī)格材質(zhì)，確定管道預制廠

的規(guī)模，以每一個焊工每天完成40寸D為參考值。

(1)根據(jù)“流水作業(yè)”的原則，預制廠的內(nèi)部布置一般分為四個區(qū)域，即：下

料切割、坡口加工、制孔區(qū)；組對區(qū)；焊接區(qū)；內(nèi)潔、封口、檢測區(qū)。

(2)管道預制廠內(nèi)部所需的材料、機具設(shè)備。

(a)下料切割、坡口加工、制孔區(qū)所需材料、機具設(shè)備：

一下料切割所需材料：鋼管或型鋼，制作下料切割管架，高度一般為

500mm^600mm,3m為一個跨度。

一下料切割所需工機具、設(shè)備：圈帶、石筆、記號筆、圈尺、盤尺、

直板尺、角尺、火焰自動切割機、割把、無齒鋸、等離子切割設(shè)備等。

一坡口加工、制孔所需機具、設(shè)備：管車床、坡口機、鉆床、割把、

樣板、角式砂輪機等。

(b).組對區(qū)所需的材料、機具設(shè)備：

——材料：鋼管或型鋼、鋼板，制作組對平臺及龍門架、馬鏡、組對胎

具等。

——機具設(shè)備：直板尺、角尺、水平尺、圈尺、角式砂輪機、棒式砂輪

機、手錘、粉線、線錘、倒鏈、記號筆、電焊機等。

(c).焊接區(qū)所需的材料、機具設(shè)備：

—材料：鋼管或型鋼、鋼板，制作焊接平臺兒龍門架、馬鐐、防弧光

板等。

(d).內(nèi)潔、封口、檢驗區(qū)所需材料設(shè)備：

——膠皮管、電動壓風機、膠帶等。

一機具設(shè)備：焊條筒、刨錘、鋼絲刷、角式砂輪機、記號筆、電焊

機。

(e).預制廠房內(nèi)部設(shè)置3噸或5噸行吊一座，用于材料或管段的吊運。

3)、整體管道預制廠區(qū)的布置分以下幾個部分：

----噴砂防腐區(qū)；

——管材擺放區(qū)；

----配件庫房；

----焊材庫房；

----預制廠房；

——預制管段擺放區(qū)；

9規(guī)劃檢測設(shè)施。

2.1.2設(shè)計交底應(yīng)由建設(shè)單位負責組織。設(shè)計交底應(yīng)包括下列內(nèi)容：

1裝置規(guī)模、工藝流程及關(guān)鍵設(shè)備；

2平面、立面布置；

3工程特點、技術(shù)要求、施工標準及相關(guān)規(guī)范；

4特殊材質(zhì)或特殊用途的管道；

5管道工程量；

6采用的新材M、新技術(shù)、新工藝；

7特殊的檢驗、試驗要求；

8施工范圍與相關(guān)部分的接口要求。

2.1.3在熟悉設(shè)計文件的基礎(chǔ)上，應(yīng)進行圖紙會審。圖紙會審應(yīng)先專業(yè)會審，

后綜合會審。圖紙會審主要審查下列內(nèi)容：

1設(shè)計文件及設(shè)計深度；

2施工圖、設(shè)計說明、管段一覽表及綜合材料表；

3管段圖與管道平、立面圖，管道的規(guī)格、型號、材質(zhì)、數(shù)量、設(shè)計參數(shù),

管道的空間位置；

4管道施工用的預埋件、預留孔等在建筑、結(jié)構(gòu)專業(yè)圖上的數(shù)量、位置，

管廊、支架、管溝、管槽、管墩等；

5管道與其他專業(yè)設(shè)施的空間布置；

6管道與設(shè)備相連接的接管標高、坐標、方位及等級、規(guī)格尺寸；

7設(shè)計選用的施工標準及技術(shù)要求；

8設(shè)計漏項；

9材料代用。

2.1.4管道工程的施工工藝文件應(yīng)包括下列內(nèi)容：

1工程概況；

2管道工程實物量一覽表；

3管道施工技術(shù)方法及關(guān)鍵技術(shù)措施；

4管道組成件的標識和可追溯性要求；

5保證管道工程過程的檢驗和試驗狀態(tài)的要求；

6管道施工網(wǎng)絡(luò)計劃及主要控制點；

7資源配置計劃；

8管道施工區(qū)域平面布置圖；

9焊接工藝試驗及評定；

10工程質(zhì)量目標及控制方法；

11安全技術(shù)措施；

12執(zhí)行的標準、法規(guī)；

13人員培訓計劃；

14技術(shù)攻關(guān)或新工藝試驗計劃。

2.1.5施工工藝文件應(yīng)按合同、設(shè)計文件和施工規(guī)范的要求，并結(jié)合本單位的

資源配置及作業(yè)環(huán)境等進行編制，同時應(yīng)積極采用國內(nèi)外的新技術(shù)和新工藝。

1當編制勞動力需用計劃時，應(yīng)按工程施工進度、工程實物量、勞動定額

和本企業(yè)的實際情況確定，既應(yīng)滿足正常施工的要求，又應(yīng)滿足施工高峰期的要

求。

2當遇到下列情況時，應(yīng)對施工人員進行技術(shù)培訓；

1）設(shè)計有特殊要求的施工工藝；

2）初次參與管道施工或引進項目施工；

3）管道工程采用新材料、新工藝；

4）特殊的焊接操作、熱處理方法及檢測方法。

2.1.6管道工程施工前，應(yīng)由工程專業(yè)技術(shù)人員交底。特殊管道工程應(yīng)由技術(shù)

負責人交底。

2.1.7技術(shù)交底應(yīng)包括下列內(nèi)容：

1施工圖及設(shè)計說明書；

2工程內(nèi)容及工程量；

3施工方法，關(guān)鍵技術(shù)；

4質(zhì)量標準.工序交接要求；，

5管道工程隱蔽要求；

6施工過程控制點及檢驗、試驗要求；

7施工安全措施；

8工程施工記錄及要求。

2.1.8施工作業(yè)前，班組長應(yīng)向施工工人進行工序交底，交清工序內(nèi)容、操作

要領(lǐng)、質(zhì)量標準、安全注意事項等。

2.2施工現(xiàn)場準備

2.2.1施工現(xiàn)場在施工前應(yīng)達到三通（道路通、通電、通水）一平（場地平整）。

2.2.2應(yīng)按施工平面布置圖堆放材料、擺放施工機具，合理布置管道預制、臨

時設(shè)施等場地。

2.2.3施工邊界線以外30m范圍內(nèi)的易燃（閃點低于或等于45℃）物品已經(jīng)清

楚或者已經(jīng)采取防明火措施。

2.2.4埋地管道和頂管施工所經(jīng)路線及施工方案，經(jīng)有關(guān)單位確認批準，并采

取了保護措施。施工監(jiān)護區(qū)域已明顯標識。

2.2.5管道施工所需臨時腳手架和管溝內(nèi)的支護己按要求搭設(shè)完畢，經(jīng)檢查合

格。

2.3材料及施工機具準備

2.3.1管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補償器、密封墊片、緊固件、膨

脹接頭、撓性接頭、耐壓接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、分離器等）、管道

支承件包括安裝件（吊桿、彈簧吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈

條、導軌和錨固件以及負荷式固定件，如鞍座、底座、滾柱、托架和滑動支座）

和附著件（管吊、吊耳、卡環(huán)、管夾、U形夾、緊固夾板和裙式管座），以及管道

的焊接材料（焊條、焊絲、焊劑、保護氣體）等應(yīng)按管道系統(tǒng)配套按工期要求供貨,

滿足施工進度。

2.3.2其他材料如玻璃鋼、橡膠、塑料?、油漆、隔熱（保熱或保冷）材料、防水

材料、防腐材料等，能保證按工期要求供貨。

2.3.3管道組成件的到貨檢、試驗工作己基本完成，并按規(guī)定要求做好標識，

具備投用條件，剩余的檢、試驗工作按檢、試驗計劃能滿足工期要求。

2.3.4施工機具按資源配置計劃已配置完成。

2.3.5檢、試驗設(shè)備、無損檢測儀器、計量器具等應(yīng)滿足管道施工檢、試驗的

要求，且經(jīng)檢定合格，并在有效期內(nèi)。

3管道組成件及管道支承件的檢驗

在施工規(guī)范《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》——GB50235-97中作了以下

規(guī)定。

3.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)

量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。

3.2管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)

定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

3.3合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應(yīng)做標

記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同

時到貨，下同）抽查數(shù)量不得少于1個。

3.4防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工

程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

3.5下列管道的閥門，應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得

使用。

3.5.1輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；

3.5.2輸送設(shè)計壓力大于IMPa或設(shè)計壓力小于等于IMPa且設(shè)計溫度小于一

29c或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。

3.6輸送設(shè)計壓力小于等于IMPa且設(shè)計溫度為-29?186c的非可燃流

體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體

壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使

用。

3.7閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于

5min,以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面

不漏為合格。

3.8試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，

密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并應(yīng)按規(guī)范規(guī)

定的格式填寫，“閥門試驗記錄”。

3.9公稱壓力小于IMPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行

殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗

壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連

續(xù)。

3.10安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個

安全閥啟閉試驗不得少于3次。調(diào)試后應(yīng)按規(guī)范規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調(diào)

試記錄

3.11帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。

3.12設(shè)計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應(yīng)提供低溫沖擊韌性

試驗結(jié)果的文件，其指標不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

3.13設(shè)計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應(yīng)提供晶間

腐蝕試驗結(jié)果的文件，其指標不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

3.14管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管不得混淆或損壞，其色

標或標記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在

儲存期間不得與碳素鋼接觸。暫時不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。

4管道預制加工

4.1一般規(guī)定

4.1.1管道預制一般包括管子調(diào)直、切割、加工坡口、車削螺紋、彎管制作、

管段預組裝、焊接和管道支、吊架的預制，以及各階段的質(zhì)量檢驗。

4.1.2設(shè)計壓力等于或大于lOMPa的管道，宜在工廠中進行預制，其他管道可

在施工現(xiàn)場的預制場中預制。

4.1.3管道預制宜有預制方案，預制方案包括預制范圍、預制深度、預制工藝

設(shè)計、預制分段原則、工藝裝備等內(nèi)容。預制加工圖應(yīng)滿足下列要求：

1管道預制加工應(yīng)按現(xiàn)場審查確認的管段預制圖進行。預制加工圖應(yīng)標注

現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)裕量；

2現(xiàn)場組焊的焊縫應(yīng)便于施焊與檢驗。

4.1.4管道預制可按下列程序（圖1）進行:

焊接工藝評定預制場規(guī)劃、

施工機具配置

預

制

準

備

封閉管段尺寸測量、計算

下發(fā)單線圖下發(fā)加工圖紙

劃線復核卜料切割管

段劃線號料

加

坡U加工、管

工

制孔加工支

放棄不合K料吊

格件加工段的檢查架

預

組對制

焊前預熱定位焊組對

管號、焊口號、

焊工鋼印標識焊接

焊前清理、工序檢查

焊縫外觀及尺寸檢驗

焊接、焊接記錄

;百氫及獐后

-:---熱--處-「理—I焊縫自檢組加漆

對

_____焊

飄組而管道工施隔通

接W標記

返修

管道工程師檢查

支吊架檢查驗收

■管道工程師向質(zhì)檢工程師報檢：

-

質(zhì)檢工程師檢查并點口進行無損檢驗

不合格焊縫無損檢驗

管段最終檢查、標記、封閉保護預制件工序放行

預制件建帳、運輸出廠、擺放保管

預制件管理

::

圖1

備注：①彎管熱處理經(jīng)質(zhì)量檢驗后，若屬于熱處理不合格，應(yīng)再次熱處理；若屬

于彎管質(zhì)量不合格，應(yīng)進行彎管返修；

②焊接接頭經(jīng)無損檢測后，若屬于熱處理不合格，還必須進行焊接接頭的

熱處理；若屬于焊縫內(nèi)部質(zhì)量不合格，還必須進行焊縫返修，再進行焊接接頭熱

處理和無損檢測。

4.1.5管道預制加工的每道工序，均應(yīng)核對組成件的標識，并做好標識的移植

工作。

4.1.6管道預制加工后，應(yīng)清理內(nèi)部，不得留有砂土、鐵屑及其他雜物，封閉

兩端并妥善存放。管道預制加工合格后，應(yīng)做好檢驗標識。

4.2鋼管切割、坡口加工

4.2.1彎曲度超過允許偏差的鋼管，應(yīng)在加工前進行調(diào)直。碳素鋼、低合金鋼

管可冷調(diào)或熱調(diào)，不銹鋼管應(yīng)冷調(diào)，自應(yīng)力鋼管不得進行調(diào)直處理。

4.2.2鋼管冷調(diào)在常溫下進行，公稱直徑不大于50mm的管子，宜在管子調(diào)直機

上調(diào)直，若用直管器（絲杠壓力）調(diào)直，其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。

4.2.3碳素鋼、低合金鋼鋼管熱調(diào)時應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到800~1000℃,

然后平放在平臺上反復滾動，使其自然調(diào)直，也可采用火焰調(diào)直法。

4.2.4鋼管下料時應(yīng)按預制加工圖的尺寸號料切割時應(yīng)符合下列規(guī)定：

1鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼、低合金鋼管，宜用切管

機切割；

2SHA、SHD級管道、有淬硬傾向的管子宜用機械方法切割；

3不銹鋼管應(yīng)用機械或等離子方法切割；

4其他鋼管可用火焰切割。

4.2.5鋼管的焊接坡口加工應(yīng)符合下列要求：

1SHA、SHD級管道、有淬硬傾向的管子，應(yīng)用機械方法加工；

2其他級別的管子，宜用機械方法加工，亦可采用火焰加工；

3高合金鋼、不銹鋼管應(yīng)采用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修

磨時，必須用專用砂輪片。

4若用火焰或等離子加工鋼管后，必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。

4.2.6用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：

1砂輪片與砂輪機的額定線速度應(yīng)匹配；

2砂輪片的材質(zhì)應(yīng)符合鋼管材質(zhì)的要求，其質(zhì)量應(yīng)符合安全使用要求；

3砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；

4樹脂膠合砂輪片不得用含堿溶液作冷卻液；

5砂輪片不得側(cè)向磨削；

6砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑加50mm時，不得使用。

4.2.7采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮氣，切割電極宜采用錦鋁棒。

4.2.8焊接坡口兩側(cè)的壁厚差大于下列數(shù)值時，應(yīng)按圖2和圖3的要求

進行加工。

L24(S1-S2)

圖2不同壁厚管子加工要求

圖3不同壁厚管子和管件加工要求

1SHA級管道、SHD級低溫鋼管道內(nèi)壁差0.5mm,外壁差2nim；

2其余管道內(nèi)壁差1mm；

3SHB級管道外壁差2mm；

4其他管道外壁差3mmo

備注：不同的施工規(guī)范有不同的標準，首先要確認設(shè)計要求執(zhí)行什么施工規(guī)范。

4.2.9坡口的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

1表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；

2切割表面的熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；

3端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm；

4坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。

4.3管道機械加工

4.3.1鋼管應(yīng)按連接形式車削螺紋、坡口或鉆孔，且應(yīng)在機床上一次加工完成。

4.3.2加工有焊接墊環(huán)的坡口，應(yīng)以內(nèi)圓定心。管端與墊環(huán)接觸的內(nèi)表面應(yīng)先

加工。墊環(huán)宜用同材質(zhì)的鋼管經(jīng)車削加工而成。

4.3.3加工管端螺紋時，應(yīng)以內(nèi)圓定心，并使螺紋中心線與管子的中心線重合。

4.3.4管端螺紋的尺寸應(yīng)按《普通螺紋基本尺寸》GB196或《高壓管、管件及

緊固件通用設(shè)計》的要求加工。

4.3.5螺紋加工后粗糙度Ra應(yīng)不大于3.2,其表面不得有裂紋、凹陷、毛刺

等缺陷。輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，累計應(yīng)不大于"8圈，螺紋高度減

少應(yīng)不大于公稱工作高度的l/5o

4.3.6管端螺紋加工后，除應(yīng)進行外觀檢查外，還應(yīng)用螺紋量規(guī)檢查其精度，

也可用合格的螺紋管件單配，以徒手擰入不松動為合格。

4.3.7螺紋法蘭連接的厚壁管道與螺紋法蘭配套加工時，宜先加工法蘭的內(nèi)螺

紋，后加工鋼管的外螺紋。

4.3.8管端錐角密封面加工時，中心線應(yīng)與螺紋中心線重合。加工后的錐角允

許偏差，粗糙度Ra應(yīng)不大于0.8,且密封表面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀

等應(yīng)不大于0.5缺陷。

4.3.9管端錐角密封面加工時，除用樣板逐個做透光檢查外，還應(yīng)按操作工、

產(chǎn)品規(guī)格對第?個產(chǎn)品用標準透鏡墊做色印檢查，其接觸線不得間斷或偏位，否

則應(yīng)檢查和調(diào)整加工工藝。

4.3.10透鏡墊的材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。加工時應(yīng)用球面樣板檢查，球面半徑允

許偏差應(yīng)符合下表3的要求。

表3透鏡墊球面半徑允許偏差(mm)

公稱直徑球面半徑允許偏差

6-10±0.2

15-32±0.3

40~65±0.4

80~125±0.5

150±0.6

200±0.8

4.3.11透鏡墊球面的粗糙度Ra不得大于0.8,且不得有劃痕、刮傷、凹陷、

啃刀等缺陷。

4.3.12平墊密封的管端密封面應(yīng)與管予中心線垂直，其粗糙度Ra不應(yīng)大于

1.6o

4.3.13管段加工后的長度允許偏差，應(yīng)符合下列規(guī)定：

1自由管段為土5mm；

2封閉管段為±3mm。

4.3.14SHA級管道加工、檢測合格后，應(yīng)及時填寫管道加工記錄。

4.3.15管端螺紋、密封面加工合格后應(yīng)沉入法蘭內(nèi)3?5mm。如果管子暫不安

裝，應(yīng)在加工面上涂油防銹，封閉管口，妥善保管。

4.4彎管制作

4.4.1制作彎管可采用冷彎和熱彎兩種工藝進行。

4.4.2鋼管冷彎宜采用機械法。當管子公稱直徑大于25mm時，宜用電動或液壓

彎管機、頂管機彎制：當管子公稱直徑小于或等于25mm時，可用手動彎管器彎

制。

4.4.3鋼管熱彎可采用中頻加熱法彎制，奧氏體不銹鋼管也可采用電爐加熱彎

制o

4.4.4在規(guī)范SHT3501-2002和SHT3517-2001中規(guī)定，彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符

合表4的規(guī)定。

管道設(shè)計壓力(MPa)管道制作方式彎管最小彎曲半徑

執(zhí)八、、彎-J3.5Dw

<10

冷彎4.ODw

210熱/冷彎5.ODw

表4彎管最小彎曲半徑

備注：Dw為管子外徑

4.4.5在規(guī)范SHT3501-2002和SHT3517-2001中規(guī)定,碳素鋼、低合金鋼、高

合金鋼管道和不銹鋼管的熱彎溫度，應(yīng)按表5的規(guī)定執(zhí)行。

鋼號

16Mo

lCrl8Ni9

12CrMo

項目Crl8Nil2Mo2Ti

10、2015Mn、16Mn15CrMo

Cr25Ni20

Cr5Mo

12CrlMoV

熱彎溫度區(qū)間750~1050900~1050800—1050900~1200

表5常用鋼管熱彎溫度(℃)

4.4.6SHA、SHB、SHC、SHD級管道的彎管不得用焊接鋼管彎制，其他管道若用

里接鋼管彎制時，其縱向焊縫應(yīng)置于彎管兩側(cè)45°的中性面區(qū)域內(nèi)，如圖4所

/J、O

圖4縱向焊縫布置區(qū)域

4.4.7彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分，環(huán)向焊縫距始

彎點或終彎點不得小于100mm,且不小于管子外徑。

4.4.8彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎點離螺紋的距離不應(yīng)小于

管子外徑的1.3倍，并應(yīng)采取保護措施。

4.4.9制作彎管時，應(yīng)選用壁厚有正公差的管子。

4.4.10彎管制作前應(yīng)先確定起彎點和弧長，彎管弧長可按下式計算，并據(jù)此下

料。

L=(a*JT*R)/180=0.01745*a*R

式中L——彎管弧長(mm)；

a——彎曲角度(。)；

R----彎曲半徑(mm)o

4.4.11合金鋼管熱彎時嚴禁澆水，熱彎后應(yīng)在5℃以上的靜止空氣中緩慢冷

卻。當環(huán)境溫度低于5c時，應(yīng)采取保溫緩冷措施。

4.4.12不銹鋼管若需裝砂彎制時，應(yīng)使用木錘、銅錘或不銹鋼錘振敲管子。

4.4.13管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

1外觀檢查應(yīng)無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷；

2壁厚減薄率、圓度(彎管處的最大外徑和最小外徑之差與彎前管子外徑之

比)，其值不應(yīng)超過規(guī)范要求。

3用樣板或樣桿檢查彎曲角a的偏差值△應(yīng)符合規(guī)范要求。

4各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度H應(yīng)符合規(guī)范要求。

4.4.14下列鋼管熱彎后應(yīng)進行熱處理。在規(guī)范SHT3501-2002和SHT3517-2001

中規(guī)定常用鋼管的熱處理溫度應(yīng)符合下表6的規(guī)定。

110、20號鋼和16Mn鋼的終彎溫度若低于900℃,且壁厚等于或大于

19mm的熱彎管；

2公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的合金鋼管的熱彎管；

3表6中未列入的鋼號，應(yīng)按該材料供貨狀態(tài)的要求進行熱處理。

熱處理溫

鋼號鋼號熱處理溫度鋼號熱處理溫度

度

10、20980-1020正火

600~650850—875

15Mn、12CrlMoV加

回火完全退火

16Mn、720-760回火

Cr5Mo或

16Mo0Crl8Ni9

900~920725—7501050~1100固溶

12CrMo0Crl8Nil2Mo2Ti

正火高溫回火化

15CrMoCr25Ni20

表6常用鋼管熱彎后的熱處理溫度(C)

4.4.15下列鋼管冷彎后應(yīng)進行熱處理。規(guī)范SHT3501-2002中常用鋼管冷彎后

的熱處理條件應(yīng)符合下表7的規(guī)定，規(guī)范SHT3517-2001中常用鋼管冷彎后的熱

處理條件應(yīng)符合下表8的規(guī)定：o

1有應(yīng)力腐蝕的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理；

2奧氏體不銹鋼管制作的冷彎管，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行熱處理；

3碳素鋼、低合金鋼鋼管冷彎后，應(yīng)按規(guī)定進行熱處理。

鋼種或鋼號壁厚(mm)彎曲半徑熱處理要求

236任意

600?650℃退火

10,2019?36W5D。

<19任意——

12CrMo>20任意680?700℃退火

15CrMo13-20W3.5DC

<13任意一

>20任意

720?760℃退火

12CrlMoV13-20W3.5D0

<13任意一

lCrl8Ni9

Crl8Nil2Mo2Ti任意任意按設(shè)計文件要求

Cr25Ni20

表7鋼管冷彎后熱處理

壁厚S(mm)

鋼號彎曲半徑(mm)熱處理溫度(℃)

公稱直徑DN(mm)

10S236任意

20600-650退火

19WS<36<5D?

16Mn

12CrMoDNN100600-650退火

任意

15CrMoS>13700?750退火

12CrlMoVDNN100

任意720-760退火

Cr5MoS>13

0Crl8Ni9

任意任意按設(shè)計規(guī)定

0Crl8Nil2Mo2Ti

表8常用鋼管冷彎后熱處理條件

4.4.16彎管熱處理工藝應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范的規(guī)定。在規(guī)范SHT3517-2001中彎管

的熱處理工藝如下表9。

鋼號升溫速度恒溫時間冷卻方式

W260C/h,冷卻

12、20加熱到400c后,2?2.5min/mm,

到400℃后，空氣

15Mn、16MnW220C/h且不少于30min

中自然冷卻

16Mo

W260℃/h,冷卻

12CrMo

加熱到400℃后，3min/mm,至IJ400C后，在5℃

15CrMo

W220°C/h且不少于2h以上的空氣中自

12CrlMoV

然冷卻

Cr5Mo

緩慢加熱到420℃

lCrl8Ni9后迅速加熱到

0Crl8Nil2Mo2Ti850℃,再緩慢加W0.8min/mm水中急冷

Cr25Ni20熱到1050?

1100℃

表9彎管熱處理工藝

4.4.17SHA級管道彎制后，應(yīng)進行表面無損檢測，需熱處理的應(yīng)在熱處理后進

行。若有缺陷應(yīng)修磨，但修磨后的壁厚不得小于管子公稱壁厚的90機

4.4.18SHA級管道的彎管加工、檢測合格后，應(yīng)及時填寫彎管加工記錄。

4.5管道組對、預組裝

4.5.1管段組對時，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中產(chǎn)生變形。

4.5.2管段對口時應(yīng)檢查組對的平直度，允許偏差為但全長的最大累

計偏差不得超過lOmmo

4.5.3管道組成件組對時，推薦使用內(nèi)徑對口器，不得采用強力對口或加熱管

子的方法來消除接口端面的過量間隙、錯邊與不同心等缺陷。當發(fā)現(xiàn)這些缺陷時,

應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進行校正和返工。

4.5.4SH3501-2002中要求，壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，

其錯邊量不應(yīng)超過下列規(guī)定：

1.SHA級管道為壁厚的1096,且不大于0.5mm；

2.為壁厚的10%,且不大于1mm。

4.5.5壁厚不相同的管道組成件組對時，應(yīng)按照4.2.8條要求進行加工，其錯

邊量不應(yīng)超過下列規(guī)定：

1.SHA級管道的內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm；

2.SHB、SHC及SHD級管道的內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm；

4.5.6管道上儀表取源部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接。溫度計取源部件的開

孔，不得向里倒角。

4.5.7管道預組裝前，應(yīng)對管道組成件進行檢查與清理，焊接接頭坡口兩側(cè)

20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質(zhì)。

檢驗方法：目視檢查。不銹鋼管采用電弧焊時，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白

堊粉或其他防粘污涂層。

具備下列條件方組裝：

1管道組成件的材質(zhì)、規(guī)可格、型號應(yīng)符合設(shè)計要求；

2管道組成件內(nèi)外表面的泥土、油垢及其他雜物等已清理干凈；

3標識齊全。

4.5.8管道組對時應(yīng)在距焊口中心200mm處測量，平直度見圖5,當管子公稱

直徑小于100mm時，允許偏差為1mm,當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允

許偏差為2mm,全長允許偏差不得超過lOmmo

圖5管道對口平直度

4.5.9定位焊應(yīng)與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。

定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。定位焊的焊縫長度宜為10?15mm，高度宜為2~

4mm,且不超過壁厚的2/3。

4.5.10當采用氧乙煥焰切割合格鋁合金鋼管和標準抗拉強度下限值*

540MPa的鋼材的管道上的焊接卡具時，應(yīng)在離管道表面2?3mm處切割，并用砂

輪進行修磨。修磨后應(yīng)作磁粉檢測或滲透檢測，檢測結(jié)果和方法應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范

的規(guī)定。檢驗方法：過程監(jiān)督檢查和檢查磁粉檢測或滲透檢測報告。

4.5.11管段預制完成后，應(yīng)做好編號及防護保管工作，并應(yīng)成套出廠。

4.6夾套管預制

4.6.1夾套管預制前，應(yīng)按施工圖核對管道規(guī)格、各部尺寸、技術(shù)要求。使用

的管道組成件應(yīng)符合設(shè)計要求。

4.6.2夾套管制作前，應(yīng)綜合考慮坡度、墊片厚度、支架位置、儀表取源件位

置、焊縫位置等，并應(yīng)盡量減少焊縫，適當選擇預留調(diào)整管段。

4.6.3夾套管主管必須使用無縫鋼管。當主管有環(huán)向焊縫時，必須經(jīng)射線檢測、

強度試驗合格后，方可隱蔽。

4.6.4熔融介質(zhì)的夾套管主管焊縫內(nèi)表面的余高應(yīng)用機械或手工方法磨光，符

合設(shè)計要求o

4.6.5夾套管夾套間隙應(yīng)均勻，宜在主管外壁焊以同材質(zhì)的定位板或定位樁。

定位板采用扁鋼或鋼板加工而成，定位樁采用圓鋼制成。

4.6.6定位板應(yīng)與介質(zhì)流向平行安裝，不得影響介質(zhì)的流動和管子的熱位移，

定位板或定位樁的環(huán)向分布位置應(yīng)符合下列要求：

1制作水平套管時，其中一件應(yīng)配置在上方，另兩件距此各120°；

2制作垂直套管時，三件應(yīng)沿圓周均布。

4.6.7定位板或定位樁的安裝間距應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，若設(shè)計未規(guī)定時，直管段

定位板或定位樁的最大間距宜按管徑確定：

1當主管公稱直徑小于或等于80mm時，間距為3?5m；

2當主管公稱直徑大于80mm時，間距為4?7m；

3彎管段定位板距起彎點距離應(yīng)符合表10的規(guī)定。

主管公稱直徑(mm)間距(mm)

5-25250

40550

50750

70-80950

21001100

表10定位板距起彎點的距離

4.6.8夾套管彎管若需整體彎制時宜按下列順序冷彎：

1將主管裝入套管內(nèi)；

2一端裝入定心環(huán)，與主管、套管焊接后再裝入蓋板，蓋板與套管焊接;

3從另一端裝砂，振實后堵塞，蓋板與套管焊接；

4采用機械彎制，彎曲半徑必須符合設(shè)計要求；

5切割堵頭蓋扳，清理管內(nèi)砂粒；

6切割至需要長度。

4.6.9夾套管防沖板的材質(zhì)應(yīng)與主管相同，尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求。防沖板應(yīng)先

卷制后切割，與主管焊接前應(yīng)整形，使之與主管貼合緊密。4.6.10夾套管的

封閉段應(yīng)預留50?100mm作為調(diào)整裕量，以備在最后封閉時按實際需要截取。

4.6.11套管上的連通管管口應(yīng)預先開孔。套管應(yīng)按各段編號進行組焊，焊接后

應(yīng)及時清理內(nèi)腔。

4.6.12夾套異徑管對接時，應(yīng)將主管、套管的大口側(cè)對齊，防止夾套間隙變小

或阻塞。

4.6.13套管三通等可采用壓制的剖切件，切口應(yīng)平整，兩半復原后的圓度允許

偏差應(yīng)不大于8%,焊縫內(nèi)表面應(yīng)平整無焊瘤，必要時底層應(yīng)采用氮弧焊。

4.6.14當套管與主管的材質(zhì)不同且需要焊接時，應(yīng)按《石油化工異種鋼焊接規(guī)

程》SH3526的規(guī)定進行。

4.6.15夾套管各部尺寸的允許偏差應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范的規(guī)定：

4.6.16夾套管的主管加工、組焊、無損檢測合格后，應(yīng)分別以1.5倍設(shè)計壓力

和設(shè)計壓力對主管進行強度和密封性試驗。

4.6.17夾套管預制完畢應(yīng)及時封閉并編號，妥善存放。

4.7襯里管道預制

4.7.1預制襯里管道前應(yīng)在現(xiàn)場進行實測，考慮法蘭面襯里層和墊片的厚度，

按規(guī)定進行分段、編號，計算預制尺寸。

4.7.2直管、三通、四通的最大長度應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范的規(guī)定。

4.7.3玻璃鋼襯里、搪瓷襯里管道必須用無縫鋼管加工制作。管口擴口翻邊后，

應(yīng)無折皺、裂紋。異徑管長度應(yīng)盡量短，大端直徑不應(yīng)超過小端直徑的三倍。

4.7.4襯里管道宜采用定型管件制作，以便于襯里操作和適合現(xiàn)場組裝及檢修。

超長彎頭、液封管、并聯(lián)管等復雜管段制作時，應(yīng)分段用法蘭連接。三通、四通、

彎頭、異徑管及彎管等可設(shè)置松套法蘭。

4.7.5襯里彎管的彎曲半徑應(yīng)大于或等于外徑的4倍，彎曲角不應(yīng)小于90°,

且只允許有一個平面彎。

4.7.6襯里管道的法蘭應(yīng)按設(shè)計規(guī)定及各種襯里的具體要求加工。橡膠襯里法

蘭的密封面，不宜車削密封溝槽。

4.7.7采用平焊法蘭時，法蘭內(nèi)口焊縫應(yīng)修磨成半徑大于或等于5mm的圓弧；

采用對焊法蘭時，焊縫內(nèi)表面應(yīng)修磨平整。

4.7.8襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫應(yīng)無氣孔、夾渣、焊瘤及凹陷。凸起的高度不得超

過0.5mm,否則應(yīng)修磨平整。

4.7.9焊接三通及焊接彎頭的焊縫內(nèi)表面應(yīng)修磨，連接處應(yīng)圓滑過渡，圓弧半

徑應(yīng)不小于5mmo

4.7.10襯里管道的機械加工、焊接、熱處理、無損檢測、試壓及預組裝、編號

等工作，應(yīng)在襯里層作業(yè)前完成。

4.8管道支、吊架制作

4.8.1管道支、吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計零件圖及需用量集中加工，提前

預制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。

4.8.2鋼板、型鋼宜用機械切斷，切斷后應(yīng)清除毛刺。機械剪切切口質(zhì)量應(yīng)符

合下列要求：

1剪切線與號料線偏差不大于2mm；

2切口處表面無裂紋；

3型鋼端面剪切斜度不大于2mni。

4.8.3采用熱切割時，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

1手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2mm；

2半自動切割的切割線與號料線的偏差不大于1.5mm；

3切口端面垂直度偏差應(yīng)小于工件厚度的10%,且不大于2mm。

4.8.4管道支、吊架的螺栓孔，應(yīng)用機械方法加工。

4.8.5管道支、吊架的卡環(huán)或“U”型卡宜用扁鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑，

尺寸應(yīng)與管子外徑相符。

4.8.6支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面應(yīng)平整光潔?；瑒踊驖L動支架

的滑道加工后，應(yīng)采取保護措施，防止劃傷或碰損。

4.8.7管道支、吊架制作、組裝后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作編號和

標識。

5管道焊接

5.1焊接描述

5.1.1焊接是指通過適當?shù)奈锢砘瘜W過程（加熱、加壓或兩者并用）使兩個分離的

固態(tài)物體產(chǎn)生原子（分子）間結(jié)合力而連接成一體的連接方法。被連接的兩個物體

可以是各種同類或不同類的金屬、非金屬（石墨、陶瓷、玻璃、塑料等），也可以

—,4考—?m力引

5.1.2早期的焊接，是把兩塊熟鐵（鋼）加熱到紅熱