抽水蓄能電站輸水發(fā)電系統(tǒng)工程壓力鋼管的制造和安裝施工技術方案

抽水蓄能電站輸水發(fā)電系統(tǒng)工程壓力鋼管的制造和安裝施工技術方案1.1說明1.1.1范圍本章規(guī)定適用于本合同施工圖紙所示上游輸水支洞及尾水隧洞鋼板襯砌及其部件(以下統(tǒng)稱鋼管)的制造、涂裝、安裝。鋼管與機組尾水管的連接焊縫的焊接工作亦屬于本合同的工作范圍。1.1.1承包人的責任(1)承包人應按本技術條款第1.5.3條、1.6.1條和本章第1.2節(jié)的規(guī)定，負責對本工程鋼管制造和安裝所需的全部鋼材、焊接材料、連接件和涂裝材料進行檢驗和驗收。(2)承包人應負責本工程鋼管制造和安裝，包括按本章第1.3節(jié)至第1.10節(jié)的規(guī)定進行鋼管制造、焊接、試驗、運輸、安裝、涂裝、灌漿以及質(zhì)量檢查和驗收等全部工作。(3)承包人應指派持有上崗證的合格焊工和無損檢測人員，進行焊接和檢驗工作，并應按本章第1.4.3條規(guī)定，進行焊接工藝評定。(4)監(jiān)理人有權(quán)根據(jù)開挖面的工程地質(zhì)和水文地質(zhì)條件，調(diào)整鋼板襯護范圍、管節(jié)布置和鋼板厚，承包人不得拒絕執(zhí)行，不能要求支付除增減工程量以外的費用。1.1.2主要提交件1.1.2.1施工措施計劃承包人應在鋼管工程開工前42天提交一份鋼管制造和安裝的施工措施計劃，報送監(jiān)理人審批，其內(nèi)容應包括：(1)鋼管的加工車間布置；(2)鋼管的制造工藝設計；(3)鋼管的運輸和安裝措施；(4)質(zhì)量和安全保證措施；(5)施工進度計劃。1.1.2.2材料采購計劃(1)發(fā)包人負責采購的鋼材發(fā)包人負責采購壓力鋼管所需的鋼材，承包人根據(jù)工程進度計劃和施工圖紙的要求，按本技術條款第1.5.3條和1.6.1條的規(guī)定提交壓力鋼管的用料采購計劃，報監(jiān)理人審批并轉(zhuǎn)報發(fā)包人。地點在專用條款中規(guī)定。(2)承包人負責采購的其他鋼材及焊接材料承包人負責采購的其它材料，應根據(jù)工程進度計劃和施工圖紙的要求，按本技術條款第1.6.1條的規(guī)定材料采購計劃，報監(jiān)理人審批。1.1.2.3材料檢驗成果報告承包人按本章第1.2.1.2款所作的鋼材檢驗成果、按本章第1.2.2.1款所作的焊接材料檢驗成果和按本章第1.2.3.2款所作的涂裝材料檢驗成果，均應及時報送監(jiān)理人。1.1.2.4車間加工圖承包人應按監(jiān)理人提供的壓力鋼管施工圖紙繪制鋼管車間加工圖，并應在鋼管制造前56天，報送監(jiān)理人審批。監(jiān)理人應在收到圖紙28天內(nèi)批復承包人。1.1.2.5焊接工藝計劃承包人應在施焊開始前42天，按本章第1.4.2條的規(guī)定，編制一份焊接工藝計劃報送監(jiān)理人審批。監(jiān)理人應在收到報告后21天內(nèi)批復承包人。1.1.2.6焊接工藝評定報告承包人應在向監(jiān)理人報送焊接工藝計劃的同時，按本章第1.4.3條的規(guī)定編制焊接工藝評定報告，報送監(jiān)理人審批。監(jiān)理人應在收到報告后14天內(nèi)批復承包人。1.1.2.7鋼管制造和安裝的質(zhì)量檢查記錄承包人應在鋼管制造和安裝過程中，按監(jiān)理人指示及時提交鋼管制造和安裝的質(zhì)量檢查記錄。1.1.2.8涂裝工藝措施報告和質(zhì)量檢驗成果承包人應按本章第1.7.1條的規(guī)定，提交鋼管涂裝工藝措施，報送監(jiān)理人審批；按本章第1.7.4條的規(guī)定，提交涂裝質(zhì)量檢驗成果。1.1.2.9完工驗收資料全部鋼管工程施工結(jié)束后，承包人應按本合同《商務文件》有關條款的規(guī)定，為監(jiān)理人進行鋼管工程的完工驗收，提交以下完工資料：(1)鋼管竣工圖；(2)各項材料和連接件的出廠質(zhì)量證明書、使用說明書或試驗報告；(3)鋼管制造、焊接、安裝的質(zhì)量檢查報告；(4)鋼管一、二類焊縫焊接工作檔案卡(包括焊工名冊和代號)；(5)重大缺陷處理報告；(6)監(jiān)理人要求提供的其它完工資料。1.1.3引用標準和規(guī)程規(guī)范(1)《壓力容器用鋼板》GB6654-1996；(2)《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700-88；(3)《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-94；(4)《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》GB986-88；(5)《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》GB985-88；(6)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345-89；(7)《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323-87；(8)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923-88；(9)《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范》SL105-95；(10)《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93；(11)《水電站壓力鋼管設計規(guī)范》DL/T5141-2001；(12)《鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程》DL/T821-2002；(13)《壓力容器無損檢測》JB4730-94及第一號修改單；

(14)《鋼制壓力容器磁粉探傷》JB4730-1994；(15)《電站鋼結(jié)構(gòu)焊接通用技術條件》DL/T678-1999；(16)《電站鋼制對焊管件》DL/T695-1999；(17)《壓力鋼管安全檢測技術規(guī)程》DL/T709-1999；(18)《水工建筑物水泥灌漿施工技術規(guī)范》DL/T5148-2001。1.2材料1.2.1鋼材1.2.1.1每批鋼材入庫驗收時，應向監(jiān)理人提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并接受監(jiān)理人的檢查，沒有產(chǎn)品合格證件的鋼材不得使用。1.2.1.2所有鋼板均應由承包人負責進行抽樣或全部檢驗。每批鋼板抽樣數(shù)量為2%，且不少于2張。監(jiān)理人認為有必要時，有權(quán)隨機抽樣，增加附加檢驗量。發(fā)現(xiàn)有不合格者，再加倍，如此類推。同一牌號、同一質(zhì)量等級、同一爐罐號、同一品種、同一尺寸、同一熱處理制成的鋼板可列為一批。檢驗成果應報送監(jiān)理人。鋼板抽樣檢驗或全部檢驗項目應包括：表面檢查(外觀、形狀、尺寸及重量)、化學成份、力學性能，按GB6654-1996規(guī)定檢驗。并按JB4730-94及第一號修改單要求作超聲波探傷檢查。合格標準為：低合金鋼Ⅲ級。1.2.1.3鋼板應按鋼種、厚度分類堆放，墊離地面；戶外堆放時，應架設防雨棚，防止腐蝕、污染和變形。1.2.2焊接材料1.2.2.1焊接材料的品種應與母材和焊接方法相適應。并應符合《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第3.2.5條的規(guī)定；承包人應按監(jiān)理人指示，對到場的焊接材料進行抽樣檢驗，并將檢驗成果及產(chǎn)品質(zhì)量證明書、使用說明書提交監(jiān)理人。1.2.2.2焊接材料在存放和運輸過程中，應密封防潮。存放的庫房內(nèi)通風良好，室溫不低于5℃，相對濕度不應高于70%，并定時記錄室溫和相對濕度。1.2.3涂裝材料1.2.3.1涂料涂裝材料：(1)涂料的化學性能、粘結(jié)強度和耐久性等應滿足施工圖紙的要求。(2)每批到貨的涂料應附有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書。說明書內(nèi)容應包括涂料特性、使用配比、使用設備、干硬時間、再涂時間、養(yǎng)護、運輸和保管辦法等。1.2.3.2涂裝材料運抵工地后，承包人應按監(jiān)理人指示進行抽樣檢驗，并將檢驗成果及產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書提交監(jiān)理人。1.3鋼管的制造1.3.1直管和彎管的制造1.3.1.1鋼板的劃線、切割和坡口加工(1)鋼管劃線應滿足下列要求：1)鋼板劃線的極限偏差應符合表10-1的規(guī)定；表10-1鋼板劃線的極限偏差序號項目極限偏差mm序號項目極限偏差mm1寬度和長度±13對應邊相對差12對角線相對差24矢高(曲線部分)±0.52)直管環(huán)縫間距不應小于500mm；3)相鄰管節(jié)縱縫間距應大于板厚的5倍，且不小于100mm；4)同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應小于500mm。(2)鋼板劃線后的標記應符合《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第4.1.2條規(guī)定。(3)鋼板切割和刨邊應采用機械加工或自動、半自動氣割或火焰切割方法。若采用人工火焰切割，須經(jīng)監(jiān)理人同意。(4)所有鋼板的切割尺寸都應準確，并應考慮焊縫收縮與卷板延伸等因素。(5)在將厚度差大于3mm的鋼板進行對接焊時，應將較厚的鋼板邊部以1∶4的坡度鏟削至較薄鋼板的厚度。單面斜坡布置在管的外壁。(6)切割和刨邊面的熔渣、毛刺和缺口，應用砂輪磨去，所有板材加工后的邊緣不得有裂紋、夾層、夾渣和硬化層等缺陷。(7)鋼板加工后坡口尺寸的極限偏差，在施工圖紙末規(guī)定時，應符合GB985-88、GB986-88的規(guī)定。(8)坡口加工完畢應立即涂刷無毒，且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的坡口防銹涂料。1.3.1.2卷板與鋼板端頭壓制(1)應確保鋼板端頭壓制的精確性。(2)鋼管管節(jié)的鋼板卷制，應遵守《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第4.1.5條的規(guī)定。(3)卷制過程中一次塑變量不應過大，宜分多次成形。1.3.1.3鋼管管節(jié)組裝或組焊(1)鋼管管節(jié)組焊應按本章第1.4.4條的規(guī)定進行。(2)鋼管管節(jié)成型后的檢查，應按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第4.1.6條至第4.1.12條的規(guī)定進行。(3)垂直于焊縫方向、鋼管縱縫接頭的角變形不得超過2.5°。(4)為組裝、運輸和安裝需要，在鋼管管節(jié)上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物時，應注意不傷及母材，焊接位置應保證起吊時不損傷鋼管和產(chǎn)生過大的局部應力。1.3.2加勁環(huán)、止水環(huán)和止推環(huán)的制造(1)加勁環(huán)、止水環(huán)和止推環(huán)的制造和加工，應遵守本章第1.3.1條和第1.4.4條的有關規(guī)定。(2)上述各環(huán)的對接焊縫應與鋼管縱縫錯開100mm以上，各環(huán)與鋼管管壁間的組合焊縫應為雙面連續(xù)焊縫。(3)上述各環(huán)的內(nèi)圈弧度樣板檢查間隙，應符合《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93表4.1.5-1的規(guī)定，各環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不應大于3mm。(4)直管段的上述各環(huán)組裝的極限偏差，應符合《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93表4.1.15的規(guī)定。1.4焊接1.4.1焊工和無損檢測人員資格1.4.1.1焊工(1)凡參加鋼管焊接的焊工，均應按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.2節(jié)的規(guī)定通過考試，并取得相應的合格證。(2)焊工中斷焊接工作6個月以上者，應重新進行考試。1.4.1.2無損檢測人員無損檢測人員應經(jīng)過專業(yè)培訓，通過國家專業(yè)部門考試，并取得無損檢測資格證書。評定焊縫質(zhì)量應由Ⅱ級以上的無損檢測人員擔任。1.4.2焊接工藝計劃承包人按本章第1.1.3.5款提交的焊接工藝計劃，應包括以下內(nèi)容：(1)焊接位置和焊縫設計(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；(2)焊接材料的型號、性能，熔敷金屬的主要成份，烘焙及保溫措施等；(3)焊接順序，焊接層數(shù)和道數(shù)；(4)電力特性；(5)定位焊要求和控制變形的措施；(6)預熱、后熱方法及溫度、層間溫度；(7)線能量范圍；(8)同種、異種鋼材及同厚、異厚鋼材的焊接；(9)焊接工藝試驗；(10)質(zhì)量檢驗的方法及標準；(11)焊接工作環(huán)境要求；(12)監(jiān)理人認為需要提交的其它內(nèi)容。以上內(nèi)容應以本章第1.4.3條焊接工藝評定為依據(jù)，并將評定報告一并報送監(jiān)理人審批。1.4.3焊接工藝評定1.4.3.1承包人應會同監(jiān)理人按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.1節(jié)的規(guī)定進行焊接工藝評定，并按評定合格的工藝編寫焊接工藝評定報告，報送監(jiān)理人審批。焊接工藝評定報告的編制參考《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93附錄E所示的推薦格式。1.4.3.2按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.1節(jié)規(guī)定可不作焊接工藝評定的焊縫，承包人必須提交已進行過的合格評定報告，報送監(jiān)理人審批，經(jīng)監(jiān)理人批準后，可不另作評定。1.4.3.3焊接工藝評定的試件，其試板鋼材和焊接材料應與制造鋼管所用的材料相同。試焊位置應包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接部位，并應作相應的預熱、后熱處理。1.4.3.4承包人根據(jù)鋼材材質(zhì)結(jié)合工程實際或鋼板生產(chǎn)廠家建議初步擬定預熱、后熱、層間溫度及線能量等焊接工藝參數(shù)，進行焊接工藝試驗，并通過焊接工藝評定最終確定焊接參數(shù)。1.4.3.5根據(jù)鋼管使用的不同鋼板和不同焊接材料，組成以下各種焊接試板進行焊接工藝評定。

(1)對接焊縫試板，評定對接焊縫焊接工藝；(2)角焊縫試板，評定角焊縫焊接工藝；(3)組合焊縫試板，評定組合焊縫(對接焊縫加角焊縫)的焊接工藝。對接焊縫試板評定合格的焊接工藝亦適合于角焊縫。評定組合焊縫焊接工藝時，根據(jù)焊件的焊透要求，確定采用組合焊縫試板或?qū)雍缚p試板加角焊縫試板。1.4.3.6對接焊縫試板尺寸不少于長900mm、寬400mm，焊縫位于寬度中部；角焊縫試板高度不少于300mm。試板的約束度應與實際結(jié)構(gòu)相近，焊后過大變形應予校正。1.4.3.7試板應打上試驗程序編號鋼印和焊接工藝標記。試驗程序和焊接工藝應有詳細說明。1.4.3.8承包人應會同監(jiān)理人對試板焊縫全長進行外觀檢查和超聲波無損探傷檢查，并進行力學性能試驗。試板不得有缺陷。若需修整的缺陷長度超過試焊長度的5%，則該試件無效，須重作評定。1.4.3.9試板力學性能試驗鋼板對接接頭試板機械性能評定項目和數(shù)量按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.1.14條執(zhí)行，并進行硬度試驗、低溫(0℃)沖擊試驗，試驗方法和合格標準按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.1.15條執(zhí)行。1.4.3.10角焊縫評定試件焊完后，需經(jīng)外觀檢查和磁粉或滲透探傷。試驗方法和合格標準按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.1.15條執(zhí)行。1.4.4生產(chǎn)性施焊1.4.4.1壓力鋼管焊接工藝規(guī)程施焊前，承包人應根據(jù)已批準的焊接工藝評定報告，結(jié)合本工程實際，編制壓力鋼管焊接工藝規(guī)程，報送監(jiān)理人批準。1.4.4.2焊前清理所有擬焊面及坡口兩側(cè)各50~100mm范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、油污及其它雜物應清除干凈，每一焊道焊完后也應及時清理，檢查合格后再焊。1.4.4.3定位焊(1)擬焊項目應采用已批準的方法進行組裝和定位焊。定位焊可留在二、三類焊縫內(nèi)，構(gòu)成焊接構(gòu)件的一部分，但不得保留在一類焊縫內(nèi)。(2)對定位焊的其它要求見《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93中6.3.10的規(guī)定。1.4.4.4裝配校正裝配中的錯邊應采用卡具校正，不得用錘擊或其它損壞鋼板的器具校正。1.4.4.5預熱(1)對焊接工藝要求需要預熱的焊件，其定位焊縫和主縫均應預熱(定位焊縫預熱溫度較主縫預熱溫度提高20~30℃)，并在焊接過程中保持預熱溫度；層間溫度不應低于預熱溫度，且不高于230℃。一、二類焊縫預熱溫度應符合焊接工藝的規(guī)定。(2)坡口應采用電加熱器或遠紅外線加熱器預熱。手持煤氣火焰，僅限于在監(jiān)理人批準的部位使用。

(3)承包人應使用監(jiān)理人同意的表面測溫計測定溫度。預熱時必須均勻加熱，預熱區(qū)的寬度為焊縫兩側(cè)各3倍鋼板厚度范圍，且不小于100mm。溫度測量在距焊縫中心線各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點不應少于3對。(4)在需要預熱焊接的鋼板上，焊接加勁環(huán)、止水環(huán)等附屬構(gòu)件時，應按焊接工藝評定確定的預熱溫度或按焊接主縫相同的預熱溫度進行預熱。

(5)監(jiān)理人有權(quán)對某些焊接部位提出特殊的預熱要求，承包人應遵照執(zhí)行。1.4.4.6焊接(1)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，應采取有效的防護措施，無防護措施時，應停止焊接工作。1)風速：氣體保護焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；2)相對濕度大于90%；3)環(huán)境溫度低于-5℃；4)雨天和雪天的露天施焊；5)洞內(nèi)滴水。(2)施焊前，應對主要部件的組裝進行檢查，有偏差時應及時予以校正。(3)各種焊接材料應按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.3.8條的規(guī)定進行烘焙和保管。焊接時，應將焊條放置在專用的保溫筒內(nèi)，隨用隨取。(4)焊接時，預熱溫度、層間溫度、線能量、三者應相匹配。應嚴格控制預熱溫度、層間溫度、后熱溫度。(5)異種鋼材焊接時，原則上應在車間內(nèi)焊接，并采用與強度高的鋼材相適用的焊材。(6)為盡量減少變形和收縮應力，在施焊前選定定位焊焊點和焊接順序應從構(gòu)件受周圍約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進。(7)雙面焊接時(設有墊板者例外)，在其單側(cè)焊接后應進行清根并打磨干凈，再繼續(xù)焊另一面。對需預熱后焊接的鋼板，應在清根前預熱。若采用單面焊縫雙面成型，應提出相應的焊接措施，并經(jīng)監(jiān)理人批準。(8)在制造車間施焊時，縱縫和環(huán)縫應采用自動埋弧焊。各環(huán)的對接焊縫及角焊縫采用手工電弧焊。(9)縱縫埋弧焊應在焊縫兩端設置引弧板和熄弧板；嚴禁在母材上引弧和斷弧。定位焊的引弧和斷弧應在坡口內(nèi)進行。埋弧焊助焊板尺寸應大于等于50mm×100mm。(10)多層焊的層間接頭應錯開。(11)每條焊縫應一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應采取防裂措施。在重新焊接前，應將表面清理干凈，確認無裂紋后，方可按原工藝繼續(xù)施焊。(12)引弧板和熄弧板拆除時不應傷及母材，不得用錘擊落，應用氧-乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式。(13)焊接完畢，焊工應按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.3.19條的規(guī)定自檢。1.4.4.7產(chǎn)品焊接試板(1)鋼板厚度大于20mm的管壁縱縫，應作產(chǎn)品焊接試板：(2)上述類別的鋼板，每焊接100m的縱縫應進行一次試板焊接，每種厚度作兩塊產(chǎn)品焊接試板。試板尺寸、試件數(shù)量及試驗項目與焊接工藝評定的規(guī)定相同。(3)試板須在縱縫的延長部位與管壁同時施焊，試板的厚度、坡口型式和焊接工藝須與管壁相同，可以延長試板長度而不設助焊板。(4)如試板經(jīng)檢驗表明焊接質(zhì)量不符合本技術規(guī)范要求，承包人應查明原因。如系焊接工藝引起，則應進行修正，并報監(jiān)理人批準后方可重新進行生產(chǎn)性施焊。(5)監(jiān)理人要求環(huán)縫作產(chǎn)品焊接試板時承包人不得拒絕。1.4.4.8后熱消氫處理后熱消氫處理應由焊接工藝評定確定。后熱保溫時間應在1h以上。1.4.4.9管壁表面缺陷修整(1)管壁內(nèi)面的突起處，應打磨清除。(2)管壁表面的局部凹坑，若其深度不超過板厚的10%，且不超過2mm時，應使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90%；超過上述深度的凹坑，應按監(jiān)理人批準的措施進行焊補，并按本章第1.4.5條的規(guī)定進行質(zhì)量檢驗。1.4.5焊縫檢驗1.4.5.1焊縫分類(1)一類焊縫：鋼管管壁縱縫；湊合節(jié)合攏環(huán)縫；尾水鋼管與機組尾水管連接端的所有環(huán)縫；(2)二類焊縫：不屬于一類焊縫的管壁環(huán)縫，加勁環(huán)、止推環(huán)、止水環(huán)的對接焊縫及其與管壁間的組合焊縫。1.4.5.2外觀檢查所有焊縫均應按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.4.1條的規(guī)定進行外觀檢查。1.4.5.3無損探傷(1)進行探傷的焊縫表面的不平整度應不影響探傷評定。(2)焊縫無損探傷應遵守《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.4.5條至6.4.7條的規(guī)定。(3)焊縫無損探傷的抽查率應按表10-2規(guī)定采用。抽查部位應按監(jiān)理人的指示選擇在容易產(chǎn)生缺陷的部位，并應抽查到每個焊工的施焊部位。上游輸水鋼管末端兩條環(huán)縫的射線探傷抽查率為100%。表10-2焊縫無損探傷抽查率焊縫類別一類二類超聲波探傷抽查率(%)10050射線探傷抽查率(%)2510(4)無損探傷的檢驗結(jié)果(包括射線探傷的攝片)須在檢驗完畢后48h內(nèi)報送監(jiān)理人。(5)監(jiān)理人查核檢驗結(jié)果后，或根據(jù)焊接工作情況，有權(quán)要求承包人增加檢驗項目和檢驗工作量，包括采用滲透和磁粉探傷等。監(jiān)理人有權(quán)要求承包人焊后復檢。1.4.6焊縫缺陷處理(1)承包人根據(jù)檢驗確定的焊縫缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，經(jīng)監(jiān)理人同意后，由承包人進行返修。返修后的焊縫，仍應按本章第1.4.5.2款和第1.4.5.3款的規(guī)定進行復檢。

(2)承包人應嚴格按《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.5節(jié)的規(guī)定進行缺陷部位的返修，并作好記錄，直至監(jiān)理人認為合格為止。(3)同一部位返修次數(shù)不得超過兩次。若超過上述規(guī)定，應找出原因，制訂可靠的技術措施，報送監(jiān)理人批準后方可實施。1.5鋼管運輸1.5.1運輸措施承包人應在按本章第1.1.3.1款規(guī)定提交的施工措施計劃中，根據(jù)鋼管各運輸部件的不同情況，制定詳細的運輸措施，其內(nèi)容包括采用的吊裝、運輸設備；大件運輸方法以及防止鋼管變形的加固措施等。1.5.2運輸鋼管的保護(1)運輸成型的鋼管管節(jié)時，應在管節(jié)內(nèi)加設內(nèi)支撐。內(nèi)支撐的焊接和拆除應符合《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.3.11條的規(guī)定。管節(jié)運輸時，應將鋼管安放在鞍形支座或加墊木梁上，以保護管節(jié)及其坡口免遭損壞。(2)運輸異地制作的瓦片時，應將瓦片堆放在與瓦片弧度相同的弧形木支架上，并注意瓦片邊緣和坡口免受撞擊損壞。(3)采用鋼索捆扎吊運鋼管時，應在鋼索與鋼管間加設軟墊。(4)管節(jié)吊裝、運輸過程中應保證漆膜不被損傷。1.6鋼管的現(xiàn)場安裝1.6.1安裝措施承包人按本章第1.1.3.1款規(guī)定提交的施工措施計劃中，應詳細說明鋼管安裝使用的設備、安裝方法、臨時工程設施、質(zhì)量檢驗程序和安全措施等鋼管現(xiàn)場安裝措施。鋼管現(xiàn)場安裝工作應符合《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第5章第5.1節(jié)的規(guī)定。1.6.2安裝偏差(2)鋼管安裝中心的偏差和管口圓度應遵守《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93表5.1.2條和第5.1.3條的規(guī)定。(3)鋼管始裝節(jié)的里程偏差不應超過±5mm，彎管起點的里程偏差不應超過±10mm；始裝節(jié)兩端管口垂直度偏差不應超過±3mm。1.6.3安裝規(guī)定(1)承包人在安裝時應采取監(jiān)理人認可的措施將鋼管牢固地支撐和固定在圍巖上，以防安裝、焊接、混凝土澆筑期間發(fā)生變形、浮動與位移。木支撐不能埋在混凝土中。未經(jīng)監(jiān)理人批準，不得拆除內(nèi)支撐。(2)湊和節(jié)采用施工圖紙規(guī)定的型式，其長度根據(jù)現(xiàn)場需要確定。湊和節(jié)不得用瓦片在現(xiàn)場拼湊。湊和節(jié)的合攏環(huán)縫，應采用焊接引起的管軸向收縮量小的搭接接頭焊縫，并宜在環(huán)境溫度為10℃左右時焊接。搭接鋼板的材質(zhì)與管壁相同。搭接接頭的型式見施工圖。1.6.4現(xiàn)場安裝的焊接(1)承包人應按本章第1.4.4條的規(guī)定進行現(xiàn)場焊接。(2)在現(xiàn)場焊接鋼管環(huán)縫前，應校測鋼管位置和管口圓度，若發(fā)現(xiàn)其安裝偏差超過1.6.2的規(guī)定時，應及時糾正，糾正措施應報監(jiān)理人批準后方可實施。糾正后經(jīng)監(jiān)理人檢查認可，才準施焊。(3)定位焊后應盡快焊接安裝環(huán)縫，每條焊縫應連續(xù)完成，不得中斷。焊接時宜在管兩側(cè)與中心對稱的位置上由幾名焊工同時進行。焊接過程中，若遇到本章第1.4.4.6款(1)項的環(huán)境情況，應采取有效的防護措施。1.6.5觀測儀器埋設鋼管安裝時，按合同規(guī)定安裝的觀測儀器，應同時進行安裝埋設。若儀器的安裝埋設由其他承包人承擔，本合同的承包人應按本合同《商務文件》的規(guī)定，積極予以配合。安裝觀測儀器支座的焊接應符合《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017-93第6.3.11條的規(guī)定，支座可不予拆除。1.6.6安裝質(zhì)量檢驗(1)承包人應按本章第1.4.5條的規(guī)定對全部現(xiàn)場安裝焊縫進行檢驗，并按本章第9.4.6條的規(guī)定進行缺陷處理。(2)全部鋼管安裝并檢驗完畢后，承包人應將鋼管工程的質(zhì)量檢驗記錄及缺陷處理記錄提交監(jiān)理人。1.7涂裝1.7.1涂裝工藝措施承包人應在涂裝作業(yè)前42天，提交鋼管涂裝工藝措施，報送監(jiān)理人審批。涂裝工藝措施應詳細說明各種涂裝材料的施涂方法、使用設備、質(zhì)量檢驗和涂裝缺陷修補措施等。1.7.2表面預處理(1)鋼材表面涂裝前，必須進行表面預處理。在預處理前，鋼材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物應清除干凈。(2)鋼管內(nèi)壁采用涂料噴涂，除銹等級應達到GB8923-88規(guī)定的Sa2.5級；鋼管外壁采用噴涂水泥漿，應達到Sa1級。(3)預處理后，鋼管內(nèi)壁表面粗糙度應達到60~100μm。評定方法遵照SL105-95第2.3.2條的規(guī)定。(4)表面預處理應使用無塵、潔凈、干燥、有棱角的鐵(鋼)砂(丸)噴射處理鋼板表面。噴射用的壓縮空氣應經(jīng)過過濾，除去油水。磨料應符合有關標準規(guī)定。(5)當空氣中相對濕度超過85%、環(huán)境氣溫低于5℃和鋼材表面溫度低于大氣露點以上3℃時，不得進行表面預處理。(6)噴刷后的表面不應再與人手等物體接觸，防止再度污染。施噴涂料前，應使用鋼刷和真空吸塵器清除殘留砂粒等雜物。作業(yè)人員應帶纖維手套。若不慎用手觸及己清理好的表面，應立即用溶劑清洗鋼管表面。1.7.3涂裝施工1.7.3.1一般要求(1)施涂前，承包人應根據(jù)施工圖紙要求和涂料生產(chǎn)廠的規(guī)定進行工藝試驗。試驗過程中應有涂料生產(chǎn)制造廠的人員負責指導，試驗成果應報送監(jiān)理人。(2)組焊后的管節(jié)及附件(除安裝焊縫外)，應在車間內(nèi)完成涂裝；現(xiàn)場安裝焊縫及表面涂裝損壞部位應在現(xiàn)場進行涂裝。(3)表面預處理與涂裝之間的間隔時間應盡量縮短。在潮濕氣候條件下，涂料應在4h內(nèi)涂裝完成；在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時間最長不應超過12h。(4)鋼管內(nèi)壁涂裝材料應采用超厚漿型環(huán)氧瀝青防銹漆。涂裝材料的使用應按施工圖紙及制造廠的說明書進行。涂裝材料品種以及層數(shù)、厚度、間隔時間、調(diào)配方法等均應嚴格執(zhí)行。(5)當空氣中相對濕度超過85%、鋼材表面溫度低于大氣露點以上3℃以及產(chǎn)品說明書規(guī)定的不利環(huán)境，均不得進行涂裝。(6)承包人應盡可能在環(huán)境氣溫為10℃~25℃，最高不超過30℃的環(huán)境下進行噴涂。1.7.3.2涂料涂裝(1)鋼管內(nèi)壁應涂刷自養(yǎng)護的底漆和面漆。防銹漆干膜總厚度為400~500μm，分兩層噴涂，每層漆膜厚度為總膜厚的一半。(2)安裝環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)，在表面預處理后，應涂刷不會影響焊接質(zhì)量的車間底漆。環(huán)縫焊接后，應進行二次表面處理，再用人工涂刷或小型高壓噴漆機械施噴涂料。(3)埋管外壁應均勻涂刷一層粘結(jié)牢固、不起粉塵的水泥漿，涂后注意養(yǎng)護。(4)施涂過程中，要特別注意防火、通風、保護工人健康。(5)施涂后的鋼管應小心存放，保護涂層免受損傷，并防止高溫、灼熱及不利氣候條件的有害影響。1.7.4涂層質(zhì)量檢驗1.7.4.1涂料涂層質(zhì)量檢驗(1)涂料涂層質(zhì)量檢驗應遵守《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范》SL105-95第3.4節(jié)的規(guī)定。(2)在不適于施涂和養(yǎng)護的環(huán)境條件下所作的涂裝，監(jiān)理人有權(quán)指示承包人清除后重新涂刷。(3)涂層漏涂者應予修補。若檢查發(fā)現(xiàn)流掛、皺紋、針孔、裂紋、鼓泡等現(xiàn)象時，應進行處理，直至監(jiān)理人認為合格為止。(4)涂層內(nèi)部質(zhì)量檢驗應符合SL105-95第3.4節(jié)的規(guī)定。1.7.4.2涂裝結(jié)束后，承包人應會同監(jiān)理人對鋼管的全部涂裝面進行質(zhì)量檢查和驗收。鋼管涂裝的質(zhì)量檢驗成果應報送監(jiān)理人。1.8鋼管接觸灌漿1.8.1說明鋼管接觸灌漿系指地下埋管在管外混凝土凝固收縮后，對鋼管外壁與混凝土之間進行灌漿，使鋼管結(jié)構(gòu)能更好地與混凝土和圍巖共同工作。鋼管接觸灌漿應在混凝土澆筑結(jié)束后60天進行。1.8.2灌漿孔(1)在制造鋼管時，應按施工圖紙所示的孔位和結(jié)構(gòu)要求預留灌漿孔。應在鋼管外壁加焊補強板。補強板應設有內(nèi)螺紋，出廠時應在內(nèi)螺紋上抹油防銹，并加旋孔塞，保護螺紋。(2)在現(xiàn)場灌漿過程中，若需要在已埋設的鋼管上加鉆灌漿孔，應經(jīng)監(jiān)理人批準。1.8.3灌漿材料(1)水泥：接縫灌漿采用的水泥應符合本技術條款第6.2.2條(1)、(2)、(3)項的規(guī)定。若施工圖紙規(guī)定需要采用細水泥漿液灌漿時，應通過試驗選用干磨水泥、濕磨水泥或超細水泥。(2)水：接觸灌漿用水應遵守本技術條款第6.2.3條的規(guī)定。(3)外加劑：應根據(jù)鋼管接觸灌漿工藝的需要選用速凝劑、減水劑等外加劑，其摻量應通過試驗確定。1.8.4制漿鋼管接觸灌漿的制漿應按本技術條款第6.7節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。1.8.5灌漿設備灌漿設備的選用應按本技術條款第6.3.2條的規(guī)定執(zhí)行。1.8.6灌漿前的準備(1)澆注混凝土前，應在補強板上抹油，防止補強板與混凝土粘結(jié)，灌不進漿。(2)埋管的外圍混凝土凝固后，進行平洞回填灌漿和圍巖固結(jié)灌漿前，旋開孔塞，旋上保護圈，防止鉆孔時打壞螺紋。平洞回填灌漿和固結(jié)灌漿后，堵塞混凝土中的灌漿孔，不得有滲水進入，然后進行接觸灌漿。(3)接觸灌漿前，采用稍高于灌漿壓力的水(其壓力不高于鋼管抗外壓的安全壓力)擠開補強板與混凝土間的縫隙。1.8.7灌漿(1)接觸灌漿宜安排在溫度最低時段進行。(2)灌漿前應使用潔凈的壓縮空氣檢查縫隙串通情況，吹除空隙內(nèi)的污物和積水。風壓應當小于灌漿壓力。(3)接觸灌漿應采用循環(huán)灌漿法。單排作一序孔，雙排作二序孔。一序孔灌漿時，二序孔作排氣孔兼出漿孔。二序孔灌漿時，留頂上一孔排氣及出漿。漿液水灰比(重量比)可用0.8~0.5，必要時可加入減水劑?？p隙越大，漿液越濃，二序漿液較稀。灌漿應自低處孔開始，待各高處孔分別排出濃漿后，依次將其孔口閥門關閉，同時應記錄各孔排出的漿量和濃度。在規(guī)定的灌漿壓力下，最大濃度漿液停止吸漿5min后可停灌。(4)