征求意見稿-《銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)指南》

ICSFORMTEXT點(diǎn)擊此處添加ICS號FORMTEXT點(diǎn)擊此處添加中國標(biāo)準(zhǔn)文獻(xiàn)分類號中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)GB/TFORMTEXTXXXXX—FORMTEXTXXXXFORMTEXT?????FORMTEXT銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)指南FORMTEXTPracticalguideforcirculareconomyofcoppersmeltingindustryFORMTEXT點(diǎn)擊此處添加與國際標(biāo)準(zhǔn)一致性程度的標(biāo)識FORMDROPDOWNFORMTEXT（本稿完成日期：）FORMTEXTXXFORMTEXTXX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX發(fā)布FORMTEXTXXXX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX實(shí)施GB/TXXXXX—XXXX前言 II引言 III1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14基本要求 15生產(chǎn)工藝及循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素分析 25.1火法煉銅工藝 25.2循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素 36銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)途徑 56.1能源及資源減量化途徑 56.2資源化及再利用途徑 5附錄A（資料性附錄）銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈圖 8附錄B（資料性附錄）銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)實(shí)踐技術(shù) 9引??言為貫徹落實(shí)《循環(huán)經(jīng)濟(jì)促進(jìn)法》，推動(dòng)銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展，開展銅冶煉行業(yè)龍頭企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)先進(jìn)技術(shù)、實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和典型模式研究，向中小企業(yè)推廣先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｊ降难h(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)，特制訂《銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)指南》。本標(biāo)準(zhǔn)可作為銅冶煉企業(yè)降低能耗、減少污染物排放、提高廢棄物綜合利用水平的技術(shù)依據(jù)，是銅冶煉企業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的指導(dǎo)性技術(shù)文件。銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)指南范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了銅冶煉行業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的基本要求、生產(chǎn)工藝、循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素、循環(huán)利用途徑以及先進(jìn)實(shí)踐技術(shù)等。本標(biāo)準(zhǔn)適用于火法冶煉銅生產(chǎn)企業(yè)（不包含以廢舊銅為主要原料的再生銅冶煉企業(yè)以及采用濕法冶煉的企業(yè)）開展循環(huán)經(jīng)濟(jì)建設(shè)。規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。HJ558清潔生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)銅冶煉業(yè)HJ559清潔生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)銅電解業(yè)GB/T50050工業(yè)循環(huán)冷卻水處理設(shè)計(jì)規(guī)范術(shù)語和定義循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)Practiceofcircularlinkage是針對生活、生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的各種環(huán)境問題，為減少資源浪費(fèi)、減少污染物的排放、提高循環(huán)利用率，為實(shí)現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)健康發(fā)展所采用的與某一時(shí)期的技術(shù)、經(jīng)濟(jì)發(fā)展水平和環(huán)境管理要求相適應(yīng)、適宜向中小企業(yè)推廣應(yīng)用的、適用于不同應(yīng)用條件的一項(xiàng)或多項(xiàng)先進(jìn)、可行的循環(huán)經(jīng)濟(jì)工藝和技術(shù)。基本要求國家和地方有關(guān)法律、法規(guī)、制度及各項(xiàng)政策得到了有效的貫徹執(zhí)行，近三年內(nèi)未發(fā)生重大污染事故或重大生態(tài)破壞事件；企業(yè)的環(huán)境質(zhì)量達(dá)到國家或地方規(guī)定的環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，污染物排放達(dá)標(biāo)，各類重點(diǎn)污染物排放總量均不得超過國家或地方的總量控制要求；以循環(huán)經(jīng)濟(jì)和工業(yè)生態(tài)學(xué)理論為指導(dǎo)，按照物質(zhì)、能量、信息流動(dòng)的生態(tài)規(guī)律，通過廢物資源綜合利用、物質(zhì)閉合循環(huán)、減物質(zhì)化以及能源效率最大化等措施來構(gòu)建銅冶煉行業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的模式與結(jié)構(gòu)；在企業(yè)內(nèi)部實(shí)施清潔生產(chǎn)，通過減少資源和能源的消耗、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程資源循環(huán)利用、降低廢物排放量和實(shí)現(xiàn)廢物資源化利用等途徑，實(shí)現(xiàn)資源、能源利用效率最大化；優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程和工序間的銜接配合，優(yōu)化配置工藝系數(shù)，取消或減少高耗能工序，減少資源浪費(fèi)，減輕銅冶煉企業(yè)的環(huán)境負(fù)荷；加強(qiáng)對能源、原材料、水等資源消耗管理,實(shí)現(xiàn)能量的梯級利用、資源的高效利用和循環(huán)利用，提高資源的產(chǎn)出效益；在不同的生產(chǎn)單元之間通過產(chǎn)品流和廢物流經(jīng)濟(jì)，對資源能源加以整合，構(gòu)建物質(zhì)和能量循環(huán)，實(shí)現(xiàn)行業(yè)內(nèi)部資源能源利用效率最大化；通過銅冶煉工業(yè)的發(fā)展拉動(dòng)其他產(chǎn)業(yè)和周邊地區(qū)的發(fā)展，促進(jìn)周邊的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和提升，使區(qū)域環(huán)境得到持續(xù)改善，資源得到充分利用。生產(chǎn)工藝及循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素分析火法煉銅工藝火法煉銅是利用高溫從銅精礦提取金屬銅或其化合物的過程，主要工藝流程有備料、熔煉、吹煉、火法精煉、電解精煉等，最終產(chǎn)品為陰極銅。配套工序有陽極泥處理、余熱回收、煙氣收塵、煙氣制酸等。火法煉銅典型工藝流程詳見圖1。注：精煉爐氧化期產(chǎn)生的煙氣送煙氣制酸系統(tǒng)，其余時(shí)段送脫硫系統(tǒng)。典型工藝流程圖循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素銅冶煉過程中主要產(chǎn)生工業(yè)廢氣、工業(yè)廢水、固體廢物和噪音，其中工業(yè)廢氣、工業(yè)廢水和固體廢物造成了主要環(huán)境污染問題。應(yīng)按照清潔生產(chǎn)要求，結(jié)合循環(huán)經(jīng)濟(jì)的3R原則，合理充分利用原料和能源，對廢氣、廢水和固體廢物進(jìn)行高效循環(huán)利用，使銅冶煉活動(dòng)對自然環(huán)境的影響控制在盡可能小的程度?？裳h(huán)利用廢氣種類及來源銅冶煉過程中可循環(huán)利用的廢氣主要是含硫廢氣，具體種類、來源及去向見表1。廢氣種類、來源及去向廢氣種類廢氣來源廢氣去向SO2熔煉爐煙氣制酸吹煉爐煙氣制酸制酸尾氣回收制酸或其他硫產(chǎn)品可循環(huán)利用廢水種類及來源火法煉銅可循環(huán)利用的廢水主要包括酸性污水、冷卻水排污水、車間排污水等，具體種類、來源及去向見表2。廢水種類、來源及去向廢水種類廢水來源廢水去向酸性污水制酸系統(tǒng)污酸處理后循環(huán)使用制酸系統(tǒng)含酸污水處理后循環(huán)使用硫酸場地初期雨水處理后循環(huán)使用生產(chǎn)廠區(qū)其他場地初期雨水處理后循環(huán)使用冶金爐水套冷卻水排污水工業(yè)爐窯汽化水套或水冷水套冷卻后循環(huán)使用，少量排污水可經(jīng)廢水深度處理后回用。余熱鍋爐排污水、化學(xué)水處理車間排污水余熱鍋爐房鍋爐排污水可用于渣緩冷淋水或用于沖渣；含酸堿污水中和后可用于渣緩冷淋水或用于沖渣。金屬鑄錠或產(chǎn)品熔鑄冷卻水排水圓盤澆鑄機(jī)、直線澆鑄機(jī)等沉淀、冷卻后循環(huán)使用沖渣水和直接冷卻水水淬裝置等沉淀、冷卻后循環(huán)使用濕式除塵循環(huán)水系統(tǒng)精礦干燥煙氣濕式除塵廢水沉淀、冷卻后循環(huán)使用電解、凈液、陽極泥濕法處理車間排水電解槽、極板清洗水返回電解系統(tǒng)真空蒸發(fā)器冷凝水返回工藝系統(tǒng)銀粉洗滌水返回電解系統(tǒng)車間地面沖洗水、壓濾機(jī)濾布清洗水返回電解系統(tǒng)可循環(huán)利用固體廢物種類及來源火法煉銅可循環(huán)利用的固體廢物主要包括各類冶煉廢渣（包括冶煉水淬渣、渣選礦尾礦等）、各類泥狀物（包括砷濾餅、鉛濾餅等酸泥產(chǎn)物），以及隨煙氣一起排出并被除塵器收集的煙塵等工業(yè)廢渣。銅冶煉過程中主要固廢種類及來源見表3。固體廢物種類、來源及去向固廢種類固廢來源固廢去向冶煉水淬渣貧化電爐生產(chǎn)建筑材料等渣選礦尾礦渣選礦生產(chǎn)建筑材料等煙塵除塵器收塵返回熔煉或吹煉或綜合回收其中有價(jià)元素白煙塵除塵器收塵綜合回收其中有價(jià)元素或委托有資質(zhì)企業(yè)處置陽極泥電解精煉沉積綜合回收其中有價(jià)元素或委托有資質(zhì)企業(yè)處置黑銅粉電解液凈化返回火法精煉石膏渣廢水處理生產(chǎn)建筑材料等酸泥（砷濾餅、鉛濾餅）廢酸處理綜合回收利用或委托有資質(zhì)企業(yè)處置廢水處理污泥（中和渣）廢水處理綜合回收其中有價(jià)元素或委托有資質(zhì)企業(yè)處置銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)途徑能源及資源減量化途徑水資源生產(chǎn)環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)節(jié)約用水，新水消耗量最小化。采用不用水或少用水的工藝及大型設(shè)備，實(shí)現(xiàn)源頭用水減量化。在供水量理論上按照分級、分質(zhì)供水原則，采用清污分流、循環(huán)供水、串級供水等技術(shù)。不斷提高水的重復(fù)利用率以減少廢水產(chǎn)生量，工業(yè)用水重復(fù)利用率不應(yīng)低于HJ558和HJ559的規(guī)定。能源應(yīng)優(yōu)先選用先進(jìn)的節(jié)能工藝。應(yīng)合理分配和使用煙氣進(jìn)行余熱利用。采用節(jié)能、節(jié)電設(shè)備及自動(dòng)控制系統(tǒng)。宜優(yōu)先使用可再生能源或者低碳清潔的新能源。建立能源管理控制中心，制定用能和節(jié)能發(fā)展規(guī)劃。資源化及再利用途徑廢氣锍熔煉、銅锍吹煉過程中產(chǎn)生的煙氣應(yīng)凈化后回收生產(chǎn)硫酸或其他硫產(chǎn)品。對制酸尾氣或爐窯低濃度SO2煙氣宜回收并生產(chǎn)硫酸或其他硫產(chǎn)品。廢水制酸系統(tǒng)污酸及酸性廢水中的金屬離子、砷、酸應(yīng)優(yōu)先進(jìn)行回收和綜合利用。制酸系統(tǒng)污酸及酸性廢水經(jīng)處理達(dá)標(biāo)后可循環(huán)使用。硫酸場地初期雨水及生產(chǎn)廠區(qū)其他場所初期雨水宜優(yōu)先處理回用。冶金爐水套冷卻水排污水經(jīng)冷卻后可循環(huán)使用，少量排污水可經(jīng)廢水深度處理后回用。余熱鍋爐排污水可用于渣緩冷淋水或用于沖渣，含酸堿污水中和后可用于渣緩冷淋水或用于沖渣。金屬鑄錠或產(chǎn)品熔鑄冷卻水排水經(jīng)沉淀、冷卻后可循環(huán)使用。沖渣水和直接冷卻水經(jīng)沉淀、冷卻后可循環(huán)使用。濕式除塵循環(huán)水經(jīng)沉淀、冷卻后可循環(huán)使用。清洗陰極板產(chǎn)生的廢水和電解槽清洗水經(jīng)處理后可返回電解系統(tǒng)。真空蒸發(fā)器冷凝水經(jīng)處理后可返回工藝系統(tǒng)。銀粉洗滌水經(jīng)處理后可返回電解系統(tǒng)。車間地面沖洗水、壓濾機(jī)濾布清洗水等車間排污水經(jīng)處理后可返回電解系統(tǒng)。固體廢物冶煉水淬渣、渣選礦尾礦等冶煉廢渣，可用于生產(chǎn)建筑材料等。酸泥（砷濾餅、鉛濾餅）應(yīng)綜合回收利用或委托有資質(zhì)企業(yè)處置。經(jīng)除塵器收得的煙塵可返回工藝系統(tǒng)或回收有價(jià)元素。白煙塵含有較高的Pb等有價(jià)金屬，應(yīng)綜合回收利用或委托有資質(zhì)企業(yè)處置。陽極泥中含有Au、Ag、Se、Te、Cu等有價(jià)金屬，應(yīng)綜合回收利用或委托有資質(zhì)企業(yè)處置。黑銅粉中因含有Pb、As等重金屬，應(yīng)返回火法精煉處理。廢水處理污泥宜回收其中的有價(jià)金屬。石膏渣可作為生產(chǎn)水泥的添加劑。余熱余能锍熔煉、銅锍吹煉及火法精煉產(chǎn)生的高溫?zé)煔庠谶M(jìn)入除塵系統(tǒng)前，應(yīng)合理回收余熱。制酸中溫位（轉(zhuǎn)化）和低溫位（吸收）余熱宜回收利用。利用余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽作為對爐料蒸汽干燥的熱源。利用余熱產(chǎn)生的蒸汽供采暖或余熱發(fā)電系統(tǒng)使用。利用余熱產(chǎn)生的蒸汽作為電解液保溫的熱源。

（資料性附錄）

銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈圖銅冶煉循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈圖銅冶煉循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)疽鈭D見圖A.1。銅冶煉循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)疽鈭D

（資料性附錄）

銅冶煉行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)實(shí)踐技術(shù)能源及資源減量化能源非穩(wěn)態(tài)余熱回收及飽和蒸汽發(fā)電技術(shù)非穩(wěn)態(tài)余熱經(jīng)余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽進(jìn)入儲熱器，穩(wěn)態(tài)蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)做功后成為凝結(jié)水，經(jīng)除氧后返回余熱鍋爐開始下一個(gè)循環(huán)。非穩(wěn)態(tài)余熱資源轉(zhuǎn)化為電能高效利用。適用對于電爐或轉(zhuǎn)爐等尾部煙氣的流量和溫度周期性變化的余熱資源的回收。氧氣底吹熔煉技術(shù)采用氧氣底吹熔煉技術(shù)取代鉛燒結(jié)鼓風(fēng)爐工藝，實(shí)現(xiàn)自熱熔煉，大幅度提高冶煉強(qiáng)度，顯著降低能耗。環(huán)保條件好，產(chǎn)品單耗低，節(jié)能效果明顯。適用于銅及其它硫化礦物的提取冶金企業(yè)。氧氣側(cè)吹熔池熔煉技術(shù)集物料干燥和熔煉于一身，熔煉強(qiáng)度大，充分利用原料自身的化學(xué)反應(yīng)熱，產(chǎn)生的煙氣通過余熱鍋爐回收余熱后進(jìn)行發(fā)電，有效降低了能耗。雙側(cè)吹豎爐熔池熔煉技術(shù)采取雙側(cè)、多風(fēng)道、吹渣熔體與新進(jìn)物料的混合層。采用特殊的爐體結(jié)構(gòu)和不粘結(jié)煙道。爐墻關(guān)鍵部位采用水冷銅水套掛渣技術(shù)。采用不銹鋼水冷銅水套復(fù)合風(fēng)嘴。適用于各個(gè)地區(qū)的10-20萬噸規(guī)模的銅火法冶煉之熔煉工序。粗銅自氧化還原精煉技術(shù)鼓入惰性氣體攪拌粗銅液，直接利用粗銅液中自身氧和雜質(zhì)反應(yīng)，達(dá)到一步脫雜除氧目的，取消了傳統(tǒng)火法煉銅的氧化還原作業(yè)過程，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排。適用于各種傳統(tǒng)火法精煉爐。雙爐粗銅連續(xù)吹煉節(jié)能技術(shù)將銅精礦冶煉吹煉工序由傳統(tǒng)間歇式P-S轉(zhuǎn)爐吹煉在一個(gè)吹煉空間分先后間斷進(jìn)行，改為分置到兩個(gè)獨(dú)立固定的吹煉空間（造渣爐和造銅爐），在充分利用了熔煉爐所產(chǎn)冰銅顯熱的同時(shí)，避免了轉(zhuǎn)爐吹煉需等料而導(dǎo)致鼓風(fēng)機(jī)空吹帶來的無用電力消耗；同時(shí)還可設(shè)置中壓余熱鍋爐，回收余熱生產(chǎn)中壓飽和蒸汽進(jìn)行余熱發(fā)電，實(shí)現(xiàn)節(jié)能。適用于銅精礦冶煉吹煉工序。節(jié)能高效強(qiáng)化電解平行流技術(shù)電解液以高速在靠近陰極板側(cè)下部強(qiáng)制平行噴射進(jìn)入陰陽極板間，電解液在陰極和陽極之間形成“內(nèi)循環(huán)”，消除濃差極化和陽極鈍化，實(shí)現(xiàn)高電流密度工業(yè)生產(chǎn)。高電流轉(zhuǎn)化的熱能可滿足電解液熱平衡，極大降低加熱蒸汽消耗量，實(shí)現(xiàn)節(jié)能。適用于電解精煉工序。資源化及再利用化廢水砷銅混合有色冶煉廢水處理技術(shù)該技術(shù)可使重有色金屬冶煉產(chǎn)生的含砷廢水資源化，其創(chuàng)新點(diǎn)為：二段中和除雜，回收石膏和重金屬；可制備亞砷酸銅，并用于銅電解液凈化；可制備三氧化二砷產(chǎn)品；亞砷酸銅經(jīng)SO2還原、硫酸氧化浸出回收硫酸銅循環(huán)利用，有效去除廢水中的砷、銅。該技術(shù)使得產(chǎn)品三氧化二砷純度可達(dá)95%，砷總回收率大于85%。適用于銅冶煉含砷廢水的處理。有色金屬冶煉廢水深度處理技術(shù)該技術(shù)采用“節(jié)水優(yōu)化管理-分質(zhì)處理回用-末端廢水處理回用”的集成技術(shù)，處理后出水水質(zhì)可滿足GB50050要求。適用于廢水處理及回收利用。冶煉煙氣洗滌廢酸處理技術(shù)該技術(shù)采用硫化劑與煙氣洗滌廢酸中砷、銅等重金屬離子反應(yīng)，生成難溶的硫化物沉淀，實(shí)現(xiàn)砷、銅等重金屬離子的脫除。通過對硫化反應(yīng)進(jìn)行精確控制，可選擇性的回收銅和砷，銅和砷的去除率均大于98%。適用于冶煉煙氣洗滌廢酸中重金屬的處理。冶煉煙氣污酸中重金屬處理及錸酸銨富集技術(shù)在冶煉煙氣制酸產(chǎn)生的含酸5%～10%污酸中添加專用絡(luò)合劑，使重金屬離子及砷與藥劑在反應(yīng)器內(nèi)快速反應(yīng)后進(jìn)入板框壓濾機(jī)固液分離。濾液可返回動(dòng)力波洗滌系統(tǒng)循環(huán)使用，也可用于稀酸補(bǔ)充液。濾餅可回收利用提取有價(jià)金屬（錸酸銨）或外運(yùn)處置。適用于冶煉煙氣制酸產(chǎn)生的含酸5%～10%污酸及有色冶煉（采掘、冶煉）酸性廢水的處理。廢氣絕熱蒸發(fā)稀酸冷卻煙氣凈化技術(shù)絕熱蒸發(fā)稀酸冷卻煙氣凈化技術(shù)是使用稀酸噴淋含SO2的煙氣，利用絕熱蒸發(fā)降溫增濕及洗滌的作用使雜質(zhì)從煙氣中分離出來，從而達(dá)到除塵、除霧、吸收廢氣、調(diào)整煙氣溫度的目的。該技術(shù)可提高循環(huán)酸濃度，減少廢酸排放量，降低新水消耗。適用于所有的銅冶煉制酸煙氣的濕式凈化。低位高效SO2干燥和SO3吸收技術(shù)低位高效SO2干燥和SO3吸收技術(shù)是利用濃硫酸等干燥劑吸收SO2中的水蒸汽和SO3，以凈化和干燥制酸煙氣。低位高效干吸工藝相對于傳統(tǒng)工藝干燥塔和吸收塔操作氣速高、填料高度低、噴淋密度大，減小了設(shè)備直徑及高度，節(jié)省了設(shè)備投資。干燥塔、吸收塔、泵槽均低位配置，有利于降低泵的能耗。干燥塔采用絲網(wǎng)除沫器、吸收塔采用纖維除霧器，降低了尾氣中的酸霧含量。硫酸尾氣從吸收塔（或最終吸收塔）排出，尾氣SO2濃度低于400mg/m3，硫酸霧濃度低于40mg/m3。適用所有制酸煙氣的干燥和SO3的吸收。濕法硫酸技術(shù)濕法硫酸技術(shù)是煙氣經(jīng)過濕式凈化后，不經(jīng)干燥直接進(jìn)行催化氧化，再經(jīng)水合、冷卻生成液態(tài)濃硫酸。該技術(shù)處理低濃度SO2煙氣，與傳統(tǒng)的煙氣脫硫工藝相比，沒有任何副產(chǎn)品和廢物排出，硫資源利用率接近100%。在處理低濃度SO2煙氣(1.75～3.5%)優(yōu)勢明顯，但SO2濃度低于1.75%時(shí)需要消耗額外的能量，經(jīng)濟(jì)性較差。單接觸+尾氣脫硫技術(shù)單接觸技術(shù)是指SO2煙氣只經(jīng)一次轉(zhuǎn)化和一次吸收制酸，SO2轉(zhuǎn)化率相對較低，需另外配置尾氣脫硫裝置聯(lián)合使用。該技術(shù)冶煉煙氣中的SO2大部分以硫酸的形式回收，少量再通過煙氣脫硫裝置以其他化工產(chǎn)品回收，SO2轉(zhuǎn)化率不低于99%。適用于SO2濃度在3.5～6%之間的煙氣制取硫酸。雙接觸技術(shù)雙接觸技術(shù)是SO2煙氣先進(jìn)行一次轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化生成的SO3在吸收塔（中間吸收塔）被吸收生成硫酸，未轉(zhuǎn)化的SO2返回轉(zhuǎn)化器再進(jìn)行二次轉(zhuǎn)化，二次轉(zhuǎn)化后的SO3在吸收塔（最終吸收塔）被吸收生成硫酸。通常采用四段轉(zhuǎn)化，根據(jù)具體煙氣條件和排放要求可選擇五段轉(zhuǎn)化。采用雙接觸技術(shù)，煙氣中的SO2以硫酸的形式回收，SO2轉(zhuǎn)化率不低于99.5%。適用于SO2濃度在5~14%之間的煙氣制取硫酸。預(yù)轉(zhuǎn)化技術(shù)預(yù)轉(zhuǎn)化技術(shù)是指煙氣在未進(jìn)入正常轉(zhuǎn)化之前，部分煙氣先經(jīng)預(yù)轉(zhuǎn)化器轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后煙氣與其余的SO2煙氣合并后進(jìn)入主轉(zhuǎn)化器。預(yù)轉(zhuǎn)化生成的SO3進(jìn)入主轉(zhuǎn)化器后，起到抑制主轉(zhuǎn)化器第一觸媒層SO2轉(zhuǎn)化率的作用，防止觸媒層超溫，避免損壞觸媒和設(shè)備。該技術(shù)可提高SO2總轉(zhuǎn)化率，降低尾氣污染物排放濃度及排放量。適用于SO2濃度高于14%的煙氣制取硫酸。SO3再循環(huán)技術(shù)SO3再循環(huán)技術(shù)是將反應(yīng)后的含SO3煙氣部分循環(huán)到轉(zhuǎn)化器一層入口，起到抑制轉(zhuǎn)化器第一觸媒層SO2轉(zhuǎn)化率的作用，從而控制觸媒層溫度在允許范圍內(nèi)。該技術(shù)SO2轉(zhuǎn)化率超過99.9%，可降低尾氣污染物排放濃度和排放量。適用于SO2濃度高于14%的煙氣制取硫酸。固廢加壓浸出-氧氣頂吹熔煉陽極泥處理技術(shù)加壓浸出-氧氣頂吹熔煉陽極泥處理技術(shù)工藝流程為：陽極泥加壓浸出-氧氣頂吹（卡爾多）熔煉-金銀合金板電解精煉得銀；銀電解陽極泥水溶液氯化分金-氯化液控制電位還原得金，氯化渣再經(jīng)浸出、還原后得銀粉送入銀熔練系統(tǒng)。該技術(shù)工藝流程短，生產(chǎn)效率高，可減少污染物排放。適用于大型銅冶煉電解精煉產(chǎn)生的陽極泥的處理。銅陽極泥濕法處理技術(shù)銅陽極泥濕法處理技術(shù)工藝流程為：硫酸化焙燒脫硒→稀硫酸浸出→浸出液銅置換銀得銀粉→銀粉經(jīng)熔煉、電解后得銀；浸出渣水溶液氯化分金→氯化液控制電位還原得金，氯化渣再經(jīng)浸出、還原后得銀粉送入銀熔練系統(tǒng)。該技術(shù)金屬回收率高，無煙塵、廢氣產(chǎn)生，但對原料適應(yīng)性差。適用于銅冶煉電解精煉產(chǎn)生的陽極泥的處理。白煙塵處理技術(shù)為綜合回收鉛、鋅、砷等，部分白煙塵（熔煉煙塵、吹煉煙塵）需開路處理。常用的流程是煙塵先經(jīng)兩段浸出，浸出渣外售給鉛冶煉廠回收鉛。浸出液電積脫銅，電積銅返回熔煉系統(tǒng)。脫銅后液蒸發(fā)結(jié)晶得粗制硫酸鋅，粗制硫酸鋅外售給鋅冶煉廠回收鋅。結(jié)晶母液用SO2還原沉砷，得到產(chǎn)品As2O3。適用于對轉(zhuǎn)爐煙氣除塵器收集到的Pb等重金屬含量高的煙塵的回收處理。含銅錫等多元素冶煉廢渣金屬回收技術(shù)采用富氧側(cè)吹爐處理冶煉廢渣，回收其中的銅、錫、鋅、鉛等有價(jià)金屬。在高溫和還原氣氛中，熔渣中鋅、鉛、錫的氧化物被還原成金屬蒸汽，與煙塵一并進(jìn)入收塵系統(tǒng)被收集，銅呈冰銅從爐渣中析出，鎳、金、銀富集在冰銅中。高溫?zé)煔庀冉?jīng)余熱鍋爐降溫，再經(jīng)脫硫處理后達(dá)標(biāo)排放。煙塵送鋅精煉廠，采用“浸出-萃取-電積”工藝提取電解鋅，浸出渣送電爐還原熔煉提取錫鉛合金，熔煉渣用于制建材。適用于含銅錫等多金屬冶煉廢渣的資源化處理?；鸱ㄓ猩睙挓焿m中砷、銅、鉛、鋅及稀貴重金屬分離去除資源化回收技術(shù)該技術(shù)利用脫硫副產(chǎn)品液體SO2脫除有色冶煉煙塵中的砷，煙塵脫砷后，再回收有價(jià)及稀貴金屬。工藝流程：煙塵硫酸浸出→電積脫銅→濃縮結(jié)晶粗硫酸鋅→液體SO2還原沉砷→壓濾除砷（砷進(jìn)一步提純加工）→母液返浸出。適用于處理銅冶煉煙塵，回收有價(jià)金屬。銅冶煉煙灰等廢棄物濕法處理技術(shù)該技術(shù)以銅冶煉過程中產(chǎn)出的銅轉(zhuǎn)爐煙灰、傾動(dòng)爐高鋅煙灰、黑銅渣浸出渣和電解廢酸等危險(xiǎn)廢物為原料，采用三段浸出、萃取、溶液凈化、合成、置換等全濕法處理工藝，得到硫酸銅溶液、活性氧化鋅、三鹽基硫酸鉛、精銦和氧化鉍等產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)了銅冶煉煙灰中銅、鋅、鉛、銦、鉍的回收及砷的無害化處理。適用于銅冶煉煙灰中重金屬的回收和砷的無害化處理。參?考?文?獻(xiàn)[1]《2013年國家鼓勵(lì)發(fā)展的環(huán)境保護(hù)技術(shù)目錄》[2]《2013年國家先進(jìn)污染防治示范技術(shù)名錄》[3]《2015年國家先進(jìn)污染防治示范技術(shù)名錄（水污染治理領(lǐng)域）》[4]《國家重點(diǎn)節(jié)能低碳技術(shù)推廣目錄》（2017年節(jié)能部分）[5]《2017年國家先進(jìn)污染防治技