橋梁鋼箱梁施工方法

XX街跨線橋55m鋼箱梁的制作與安裝工程概況：XX街跨線橋第二聯(lián)為55m單跨簡(jiǎn)支鋼箱梁，橫跨XX高速公路，位于2～3#墩之間，左右分幅布置，兩側(cè)過(guò)渡橋墩處與預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁相接。采用全焊單箱三室截面鋼箱梁，全寬8.50m，梁高2.5m，箱梁全長(zhǎng)〔沿道路中心線〕為54.92m。鋼箱梁的頂板兼做橋面承重結(jié)構(gòu)，按正交異性板設(shè)計(jì)。鋼梁梁體部位頂板、底板采用U形肋加勁，懸臂局部頂板采用板肋加勁。箱內(nèi)縱向每隔3m設(shè)一道普通橫隔板，中間開(kāi)設(shè)人孔。端支點(diǎn)橫隔板為整板式隔板，并在支點(diǎn)處設(shè)豎向加勁肋。每?jī)傻罊M隔板中間設(shè)腹板豎向加勁肋。一、鋼箱梁的加工制作工廠內(nèi)加工制作工藝流程：下料組裝成單元焊接梁段整體組裝梁段調(diào)整和驗(yàn)收預(yù)拼裝除銹、涂裝〔一〕加工前準(zhǔn)備1〕根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙的要求，進(jìn)行制作工藝設(shè)計(jì)，完成加工圖、提供配料清單；進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，以確定焊接方法、焊接材料、焊接步驟、工藝參數(shù)等，制訂工藝規(guī)那么和廠內(nèi)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。3〕根據(jù)鋼箱梁加工和安裝的方案，選擇使用性能滿足工藝要求的切割、焊接設(shè)備，編寫(xiě)相應(yīng)的焊接規(guī)程，對(duì)焊接工藝進(jìn)行評(píng)定。4〕量具、儀器、儀表的準(zhǔn)備：鋼箱梁制造和檢驗(yàn)所選用的量具、儀器、儀表定期由二級(jí)以上計(jì)量機(jī)構(gòu)檢定合格前方可使用，以保證構(gòu)件尺寸的準(zhǔn)確。現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)所使用的測(cè)量工具，在使用前應(yīng)與工廠制造用具應(yīng)進(jìn)行相互校對(duì)。5〕鋼板到貨后下料前，檢查鋼板幾何尺寸、平整度及外表銹蝕或非正常銹蝕情況。6〕為保證大型平面焊接鋼構(gòu)件的外廓尺寸及部件位置的準(zhǔn)確，鋼構(gòu)件應(yīng)在特別設(shè)置的場(chǎng)地及定位設(shè)備內(nèi)組裝和施焊。鋼箱梁段也必須借助胎架組裝及施焊，以保證外廓尺寸的準(zhǔn)確。胎架外表沿縱向和橫向按圖紙預(yù)設(shè)拱度，施工期間定期進(jìn)行檢測(cè)、調(diào)整，以保證獲得設(shè)計(jì)要求的梁段幾何線形。7〕鋼構(gòu)件組焊場(chǎng)地或鋼箱梁的胎架處應(yīng)設(shè)置臨時(shí)連接件及U型肋定位裝置，以保證鋼箱梁段之間連接的準(zhǔn)確度。8〕鋼箱梁制作過(guò)程、板件及單元件的安裝，必須采取有效措施以保證板件及單元件具有足夠剛度，防止安裝產(chǎn)生變形。〔二〕制造精度、變形控制1.單元件反變形焊接單元件的角焊縫采用CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊機(jī)施焊，焊接線能量不大，且焊接運(yùn)行均勻，所產(chǎn)生的焊接應(yīng)力分布有規(guī)律。通過(guò)單元件施焊試驗(yàn)，確定焊后變形趨勢(shì)及量值。針對(duì)變形方向和量值設(shè)計(jì)反變形焊接胎架，在單元件在焊接前施加反方向、等變形量值的預(yù)變形，使焊后變形量正好與其反變形量相抵消。2.鋼箱梁匹配制造的精度控制鋼箱梁總長(zhǎng)拼裝時(shí)，依靠總長(zhǎng)胎架成形。鋼箱梁的匹配制造胎架，是將幾段鋼箱梁匹配形成連續(xù)制造一體的胎架。胎架模板線型即為鋼箱梁的下半部外形，它決定著鋼箱梁的底板、下斜腹板形狀。因此胎架模板線型的公差就決定著鋼箱梁的底板精度。為控制鋼箱梁匹配制造精度，首先確定剛度較大胎架，增加單元在胎架上的鎖緊裝置，設(shè)置各單元件的定位標(biāo)記塊，再在胎架以外10m處設(shè)置一個(gè)永久性的零點(diǎn)標(biāo)記塊，以檢測(cè)出胎架在屢次重復(fù)利用中標(biāo)高的變化。3.鋼箱梁焊接變形控制3.1焊接剩余變形機(jī)理鋼材的焊接通常采用熔化焊，在接頭處局部加熱，使被焊接材料與添加的焊接材料熔化成液態(tài)金屬，形成熔池，隨后冷卻凝固成固態(tài)金屬，使原來(lái)分開(kāi)的鋼材連接成整體。因焊接加熱，熔合線以外的母材產(chǎn)生膨脹，接著冷卻，熔池金屬和熔合線附近母材產(chǎn)生收縮。因加熱、冷卻的熱變化在局部范圍急速地進(jìn)行，膨脹和收縮變形均受到拘束而產(chǎn)生塑性變形。在焊接完成并冷卻至常溫后，這種塑性變形被殘留下來(lái)。在實(shí)際結(jié)構(gòu)中，焊接剩余變形呈現(xiàn)出由下面這些根本形式組合而成的的復(fù)雜狀態(tài)。板內(nèi)的變形：橫向收縮，垂直于焊縫方向縱向收縮，沿焊縫方向的收縮旋轉(zhuǎn)變形，坡口焊接時(shí)，隨著焊接的進(jìn)行，前方坡口間隙或是張開(kāi)或是閉合的變形，熱源的前方向完全不受約束時(shí)，坡口間隙常常張開(kāi)，焊接時(shí)輸入熱越大，張開(kāi)量越大。板面外彎曲變形：橫向彎曲變形〔角變形〕：在板厚方向由于焊接引起的溫度分布不均勻使鋼板沿焊縫產(chǎn)生的彎折變形?？v向變曲變形：沿焊縫產(chǎn)生的彎曲變形。3.2影響焊接剩余變形的因素焊接方法：箱梁的焊接通常采用手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、埋弧自動(dòng)焊等焊接方法。因這些焊接方法輸入的熱量不同，引起的焊接剩余變形量也不同。

接頭形式：鋼箱梁接頭有對(duì)接接頭、T型接頭、十字型接頭、角接頭、搭接接頭和拼裝板接頭。一般采用對(duì)接焊縫的角焊縫，包括板厚、焊縫尺寸、坡口形式及其根部間隙、熔透或不熔透等，即構(gòu)成焊縫斷面積以及影響散熱的各項(xiàng)因素。

焊接條件：預(yù)熱和回火處理，以及環(huán)境溫度等對(duì)鋼材冷卻時(shí)溫度梯度的影響因素。焊接順序及拘束條件：對(duì)于一個(gè)立體的結(jié)構(gòu)，先焊的部件對(duì)后焊的部件將產(chǎn)生不同程度的拘束，其焊接變形也不相同。為防止扭曲變形，應(yīng)采用對(duì)稱(chēng)施焊順序。3.3焊接剩余變形控制措施鋼箱梁底板、頂板、腹板的對(duì)接焊縫采用全熔透的對(duì)接焊縫，質(zhì)量等級(jí)為Ⅰ級(jí)；鋼箱梁腹板與底板及頂板之間的T型接頭，墩頂支撐處鋼梁的三道橫隔板與腹板、底板、頂板之間的T形接頭均采用焊透的T形對(duì)接與角接組合焊縫，質(zhì)量等級(jí)為Ⅰ級(jí)；其余橫隔板與頂?shù)装寮案拱逯g，U型肋同頂板之間的T型接頭采用80%熔透的T型對(duì)接與角接組合焊縫，質(zhì)量等級(jí)為Ⅱ級(jí)；底板縱向加勁肋、腹板水平加勁肋均采用雙面貼角焊縫，質(zhì)量等級(jí)為Ⅱ級(jí)；其余按構(gòu)造的角焊縫質(zhì)量等級(jí)為Ⅲ級(jí)；根據(jù)不同焊接工藝，合理選用坡口形狀及尺寸。所有焊縫均為連續(xù)焊縫，不得有斷焊和漏焊。鋼板對(duì)接焊縫和要求熔透及局部熔透的焊縫，其低溫抗沖擊性能不低于母材要求；鋼梁頂板、底板、腹板等非整塊鋼板構(gòu)件焊接時(shí)不得有縱橫向的貫穿焊縫。以上構(gòu)件拼接時(shí)不得有環(huán)形焊縫；樣板必須按工藝規(guī)定留出加工余量及焊接收縮量。〔三〕主梁制造方案1.整體方案1.1遵循原那么按構(gòu)件相似原理，將構(gòu)件分類(lèi)，配置多條流水線分道作業(yè)，進(jìn)行專(zhuān)業(yè)化生產(chǎn)，以取得規(guī)模效益。運(yùn)用數(shù)控等離子切割、多頭自動(dòng)切割等設(shè)備，及專(zhuān)用翻轉(zhuǎn)胎架的制作工藝，減少人為誤差及其影響，實(shí)現(xiàn)精密制造加工。在運(yùn)輸條件許可的前提下，盡可能在工廠內(nèi)精確下料，現(xiàn)場(chǎng)組裝拼焊，充分利用工廠內(nèi)制作機(jī)械化程度高、精度、工效易保證的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)減少現(xiàn)場(chǎng)施工量和運(yùn)輸本錢(qián)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，縮短總工期。加強(qiáng)過(guò)程控制，嚴(yán)格控制各道工序的制作精度，以保證鋼橋的整體精度。1.2主要制造工序鋼箱梁制造工藝分四大步驟：工廠下料、加工坡口、板單元組焊加工，外表預(yù)處理。在廠內(nèi)將板單元拼焊成半副橋面的上下蓋板，在現(xiàn)場(chǎng)將節(jié)段組裝焊接成箱梁。工廠內(nèi)進(jìn)行節(jié)段的試拼裝、焊接?，F(xiàn)場(chǎng)吊裝、就位及焊接，進(jìn)行橋面調(diào)整及外表涂裝。鋼箱梁制造方案：1)將鋼箱梁制作劃分成頂板單元、腹板單元、底板單元、橫隔板單元和附屬結(jié)構(gòu)單元，按單元在胎架上分別制造，最后組裝、焊接成整體。2)組裝焊接在專(zhuān)用胎架上進(jìn)行，以確保加工尺寸精確；在專(zhuān)用胎架上進(jìn)行整體組裝，胎架事先設(shè)置拱度及線形。3)進(jìn)行焊縫的無(wú)損檢測(cè)、主梁外觀質(zhì)量及整體幾何尺寸檢測(cè)。4)檢驗(yàn)合格的鋼箱梁在工廠進(jìn)行預(yù)組裝，調(diào)整橋梁幾何尺寸。5)拼裝解體，進(jìn)行外表處理。6)包裝、吊裝發(fā)運(yùn)。鋼箱梁制造要控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)：1)鋼箱梁頂板、底板、橫隔板下料精確的控制2)鋼箱梁拱度的控制3)焊縫質(zhì)量的控制4)焊縫收縮的控制5)焊接變形控制6)梁段幾何尺寸的控制7)箱體內(nèi)部外表處理針對(duì)以上關(guān)鍵環(huán)節(jié)，采取的工藝施工措施：1)利用切割精度較高的數(shù)控多頭直條切割機(jī)進(jìn)行頂板、底板、腹板及橫隔板的下料，并考慮后道工序的焊接及修整的回彈值。2)對(duì)于預(yù)拱度，通過(guò)控制焊接順序、預(yù)拼裝調(diào)整來(lái)保證全橋的拱度曲線。3)所有組裝均在胎架上進(jìn)行，以控制梁段的組裝精度。4)為減小焊接變形，選用焊接變形較小的CO2氣體保護(hù)方法進(jìn)行焊接，同時(shí)按照合理的焊接順序和焊接方向進(jìn)行施焊作業(yè)，如采用對(duì)稱(chēng)焊接法、交替施焊作業(yè)等。5).根據(jù)焊腳尺寸、焊接長(zhǎng)度、焊縫位置的疏密度、焊接線能量的大小來(lái)計(jì)算梁段的焊接收縮量，并考慮火焰修整造成的收縮量。6)正式施焊前，先將焊絲、焊劑與鋼板進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，并根據(jù)評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝。焊工持證上崗，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝。焊縫焊接24小時(shí)后，對(duì)焊縫進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。7)給埋弧焊機(jī)配接SBW－225穩(wěn)壓器，自動(dòng)調(diào)整輸入電壓，以保證焊接參數(shù)不受網(wǎng)絡(luò)電壓波動(dòng)的影響，確保焊縫成形美觀和內(nèi)部焊接質(zhì)量達(dá)標(biāo)。8.板材在下料后進(jìn)行外表噴砂或拋丸預(yù)處理，成品涂裝嚴(yán)格遵守涂裝工藝要求并控制涂漆膜厚度。9)在組裝好的構(gòu)件上施焊時(shí)，嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進(jìn)行操作，以控制焊后構(gòu)件變形。2.材料準(zhǔn)備2.1鋼材鋼箱梁主體結(jié)構(gòu)采用Q345D鋼材，其化學(xué)成份及力學(xué)性能、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《低合金高強(qiáng)度合金鋼》〔GB/T1591-2008〕的有關(guān)規(guī)定。序號(hào)檢驗(yàn)工程取樣數(shù)量/個(gè)取樣方法試驗(yàn)方法11/爐GB/T20066GB/T223、GB/T4336、GB/T201252拉伸試驗(yàn)1/批GB/T2975GBT/2283彎曲試驗(yàn)1/批GB/T2975GBT/2324沖擊試驗(yàn)3/批GB/T2975GBT/22953/批GB/T5313GBT/53136無(wú)損檢驗(yàn)整張或逐件協(xié)商7外表質(zhì)量整張或逐件—目視及測(cè)量8尺寸、外形整張或逐件—適宜的量具鋼材應(yīng)成批驗(yàn)收，每批應(yīng)由同一牌號(hào)、同一質(zhì)量等級(jí)、同一爐罐號(hào)、同一規(guī)格、同一軋制制度或同一熱處理制度的鋼材組成，每批重量不大于60t。2.2焊接材料 (1)焊接材料的選用須經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定。根據(jù)焊縫與母材等強(qiáng)原那么，擬采用以下焊接材料：1〕電焊條：J507，Φ2.5，Φ3.2和Φ4.0mm。2〕焊絲H10Mn2Φ1.2、Φ1.6，用于CO2氣體保護(hù)電弧焊，為保證焊接質(zhì)量，CO2氣體保護(hù)電弧焊時(shí)采用藥心焊絲；焊絲H10Mn2Φ4.0，用于埋弧自動(dòng)焊。3〕CO2氣體，用于CO2氣體保護(hù)電弧焊；焊劑HJ431，用于埋弧自動(dòng)焊。4〕焊條使用前要按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)或焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)要求進(jìn)行烘干，重新烘干次數(shù)不超過(guò)2次。 (2)焊接材料除進(jìn)廠時(shí)必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，還應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。2.3涂裝材料(1)涂裝材料根據(jù)圖紙要求選定，以確保預(yù)期的涂裝效果。(2)對(duì)鋼箱梁進(jìn)行專(zhuān)門(mén)的涂裝工藝設(shè)計(jì)。涂裝材料進(jìn)廠后，按出廠的材料質(zhì)量保證書(shū)進(jìn)行驗(yàn)收，并做好復(fù)驗(yàn)。(3)涂裝材料應(yīng)兼有耐氣候、防腐蝕、美化結(jié)構(gòu)等多種功能。使用期限應(yīng)滿足圖紙要求年限。3.下料3.1放樣、下料、切割方案本工程鋼箱梁采取實(shí)尺寸放樣和數(shù)控放樣相結(jié)合的方法，放出實(shí)際線型，然后制造切割、下料和加工的草圖和樣板，樣板必須寫(xiě)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等，并按工藝規(guī)那么留出加工余量及焊接收縮量。3.2放樣、號(hào)料1〕嚴(yán)格按圖紙和工藝要求進(jìn)行放樣和號(hào)料，并預(yù)留制作和安裝時(shí)的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。2〕對(duì)于形狀復(fù)雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，通過(guò)放樣校對(duì)后確定。3〕樣板、樣桿、樣條制作允許偏差：項(xiàng)目允許偏差〔mm〕兩相鄰孔中線距離±0.5對(duì)角線、兩極邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中線的橫向距離0.5寬度、長(zhǎng)度+0.5，-1.0曲線樣板上任意點(diǎn)偏離1.04〕號(hào)料前應(yīng)檢查鋼料的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有蝕銹、油漆等污物時(shí)，應(yīng)矯正、清理后再號(hào)料，號(hào)料外形尺寸允許偏差為±1mm。5〕主梁頂板、腹板及橫隔板的下料，其主要應(yīng)力方向應(yīng)與鋼板軋制方向一致。3.3切割.切割工藝試驗(yàn)為了確保切割面的質(zhì)量，減少對(duì)母體金屬機(jī)械性能的影響，保證切割的精度，必須進(jìn)行切割工藝試驗(yàn)，選擇切割變形小且效率高的切割方法。單元件制作中如采用反變形工藝、板件下料采用無(wú)余量切割，必須先進(jìn)行相關(guān)工藝試驗(yàn)，取得工藝參數(shù)。.切割方法選用〔1〕切割前應(yīng)將料面的浮繡、污物去除干凈。鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)，割縫下面應(yīng)留有空隙?！?〕優(yōu)先采用精密火焰切割〔數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)〕，手工氣割及剪切僅適用于次要零件及切割后仍需加工的零件。.切割偏差要求(1)剪切邊緣應(yīng)整齊，無(wú)毛刺、反口、缺肉等缺陷。(2)切割零件尺寸手工切割時(shí)的允許偏差為±2mm；精密〔數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)〕切割使得允許偏差見(jiàn)下表：3.4構(gòu)件的具體下料上下蓋板下料加長(zhǎng)量按1.5S/1000計(jì)算。用數(shù)控切割機(jī)下料，S為加工余量。腹板曲線段采用數(shù)控切割機(jī)下料，下料加長(zhǎng)量按1.5S/1000計(jì)算，采用半自動(dòng)切割機(jī)開(kāi)坡口。左右腹板下料時(shí)要保證2%的橫向坡度值，并按設(shè)計(jì)放預(yù)起拱度。鋼板放樣、下料、切割幾何尺寸應(yīng)準(zhǔn)確，要考慮鋼梁縱坡、預(yù)拱度、邊緣加工及電焊收縮等各種的影響。下料所劃的切割線必須準(zhǔn)確清晰下料前應(yīng)檢查鋼板的鋼號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量。確認(rèn)無(wú)誤后，方可下料。下料后對(duì)主要零件應(yīng)做好材料牌號(hào)、板號(hào)標(biāo)記，以便材料跟蹤。主要結(jié)構(gòu)的零件下料，應(yīng)盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向一致。本橋的鋼板，一律不允許進(jìn)行剪切下料。如果要用破口機(jī)開(kāi)破口應(yīng)進(jìn)行工藝試驗(yàn)。對(duì)用氣割開(kāi)破口焊接的板邊，應(yīng)用砂輪打磨，去掉氧化皮。氣割前，應(yīng)將鋼板面上的浮銹及臟物去除干凈，防止缺口。主要受力構(gòu)件的零件邊緣不允許有缺口。4.組裝4.1單元件組裝底板單元由底板和底板縱向加勁肋構(gòu)成，在整體組焊胎架上進(jìn)行組裝，組裝完成后將卡具松開(kāi)，進(jìn)行修整，使底板與胎型枕梁密貼，即視為拱度合格。對(duì)于曲線梁應(yīng)檢查板料側(cè)向彎曲是否符合圖紙。腹板單元由蓋板、腹板和豎向加勁肋構(gòu)成，組裝前應(yīng)檢查腹板拱度是否與圖紙要求相符，超差時(shí)必須先修整合格前方可組裝。單元組裝在專(zhuān)用胎架上進(jìn)行，對(duì)于曲線梁，胎架應(yīng)設(shè)置與蓋板相同的曲線；T形單元焊接時(shí)，焊接盡量置于兩端〔中間不架支撐〕，以減少由于焊接變形對(duì)拱度的影響。同時(shí)加勁肋定位也應(yīng)考慮拱度因素。隔板單元由隔板、腹板、隔板、蓋板和縱橫向加勁肋構(gòu)成，隔板單元在平臺(tái)上組焊，組對(duì)前應(yīng)檢查隔板外邊幾何尺寸是否符合圖紙要求，以確保箱形的幾何尺寸。5.焊接5.1持證上崗(1)進(jìn)行超聲波和射線探傷的無(wú)損檢驗(yàn)的工作人員，需持證上崗。(2)焊工須持證上崗，不得超越上崗證規(guī)定的范圍進(jìn)行焊接作業(yè)。5.2焊接接頭的根本要求(1)主要構(gòu)件的對(duì)接和角接接頭的力學(xué)性能(包括拉伸、彎曲)試驗(yàn)值應(yīng)不低于圖紙規(guī)定值及標(biāo)準(zhǔn)要求，沖擊試驗(yàn)值亦應(yīng)不低于圖紙規(guī)定值及標(biāo)準(zhǔn)要求；(2)注明等級(jí)焊縫的各項(xiàng)檢測(cè)指標(biāo)必須到達(dá)該級(jí)焊縫的要求。5.3焊接工藝鋼箱梁由于采用了中厚板件，大量使用半自動(dòng)焊和手工焊，為確保焊接結(jié)構(gòu)具有足夠的韌性和塑性，必須嚴(yán)格按焊接工藝操作，進(jìn)行焊前工藝評(píng)定。本工程主要采用以下三種焊接方法或其組合進(jìn)行焊接；手工電弧焊：用于定位焊縫，不適宜用CO2氣體保護(hù)電弧焊焊接的焊縫的坡口打底。CO2氣體保護(hù)電弧焊：用于坡口打底焊縫，部份填充焊縫及縱橫梁拼接焊縫等。埋弧自動(dòng)焊：用于填充焊縫及蓋面焊，縱橫梁拼接焊縫等?！?〕焊接環(huán)境要求焊接時(shí)，環(huán)境溫度應(yīng)小于80℃，大于5〔2〕接頭要求1〕所有要求全熔透或局部熔透的焊接接頭，將根據(jù)設(shè)計(jì)要求及工廠工藝條件選擇適宜的接頭形式。2〕坡口加工優(yōu)先采用機(jī)加工方法制備，也可采用氧一乙炔焰切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，對(duì)局部熔透焊縫，坡口深度也宜取正差。3〕坡口面應(yīng)光滑平整，過(guò)深的加工缺棱，應(yīng)事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材補(bǔ)焊，然后磨平的方法進(jìn)行處理。(3)工藝要求a)施焊前應(yīng)檢查待焊部位外表的清理質(zhì)量和定位焊焊縫是否已經(jīng)發(fā)生開(kāi)裂，如果不符合要求，那么應(yīng)修整至合格。b)焊接工藝參數(shù)應(yīng)事先在非正式工件上調(diào)試好，檢查所使用的設(shè)備，保證充分滿足工藝要求。c)焊縫兩端應(yīng)設(shè)置引弧板，引、熄弧在引弧板上進(jìn)行。引熄弧焊縫長(zhǎng)度應(yīng)保證熄弧時(shí)所產(chǎn)生的缺陷不會(huì)過(guò)渡到或遺留在正式焊縫上。焊接完成后用氣割的方法將引弧板割除，然后用砂輪磨平，禁用敲擊的方法。d)多層焊，焊接過(guò)程中熄弧位置應(yīng)互相錯(cuò)開(kāi)。埋弧自動(dòng)焊施焊過(guò)程中假設(shè)發(fā)生斷弧，那么應(yīng)將斷弧處磨成1：5的斜坡，然后再于坡頂處引弧繼續(xù)焊接。e需要預(yù)熱時(shí)，預(yù)熱一定要充分。f)焊接層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，且不超過(guò)250℃g)每道焊接完成后均需認(rèn)真清理，否那么，后續(xù)焊道不得焊接。h)焊接宜采用小電流、多道焊的方法，以提高焊接接頭的韌性。根部焊道除外。根據(jù)焊道可適用采用較大電流，以保證有足夠的熱輸入，防止發(fā)生裂紋，獲得足夠熔深。焊接次序根據(jù)對(duì)稱(chēng)原那么確定，以防止發(fā)生嚴(yán)重焊接變形。i)為保證構(gòu)件疲勞受力性能，對(duì)以下受拉部位的焊縫必須進(jìn)行打磨：A：所有頂、底板和腹板的對(duì)接焊縫。B：墩頂處，頂、底板、橫隔板和腹板相交的全焊透T型焊縫。C：腹板與頂、底板之間全焊透焊縫中超差缺陷及不和順過(guò)渡部位。D：底板鋼板厚度有厚度變化時(shí)，變化處的焊縫和構(gòu)件加工均在工廠內(nèi)完成。5.4焊縫檢查(1)焊縫外觀檢驗(yàn)a.所有焊縫應(yīng)待焊縫金屬冷卻后進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、未填滿弧坑及漏焊等缺陷。b.外觀檢查不合格的焊接構(gòu)件，在未進(jìn)行處理并滿足要求之前，不得進(jìn)入下一道工序施工。焊縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)〔mm〕項(xiàng)目質(zhì)量要求氣孔橫向?qū)雍缚p不容許縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個(gè)，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5咬邊不容許≤0.3縱向?qū)蛹爸饕呛缚p≤0.5其他焊縫≤1.0焊角尺寸主要角焊縫K+2.00其他焊縫K+2.0-1.0焊波角焊縫余高對(duì)接焊縫12＜b≤25時(shí)，≤4.0b＞25時(shí)，≤4b/25余高鏟磨橫向?qū)雍缚p不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50(2)焊縫無(wú)損檢驗(yàn)經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格的焊縫應(yīng)在焊接24h后進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。對(duì)于厚度大于30mm的高強(qiáng)度鋼板焊接接頭可在施焊48h后進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。焊縫名稱(chēng)質(zhì)量等級(jí)探傷方法檢驗(yàn)等級(jí)探傷比例探傷部位Ⅰ級(jí)超聲波探傷(UT〕B(雙面單側(cè)〕100%焊縫全長(zhǎng)縱向?qū)雍缚p〔頂板、底板、腹板等〕Ⅰ級(jí)T形接頭和角接接頭熔透角焊縫B焊縫全長(zhǎng)橫隔板縱向?qū)雍缚pⅡ級(jí)B焊縫全長(zhǎng)局部熔透角焊縫B100%焊縫兩端各1m焊腳尺寸≥12mm的角焊縫A焊縫兩端各1m縱向?qū)雍缚p頂板Ⅰ級(jí)射線探傷(RT〕B10%中間250～300mm底板、腹板焊縫兩端各250～300mm橫隔板橫向?qū)雍缚p5%部250～300mm10%梁段間對(duì)接焊縫頂板十字交叉焊縫100%縱橫向各250～300mm底板十字交叉焊縫50%腹板100%焊縫兩端各250～300mmU形肋對(duì)接焊縫Ⅱ級(jí)磁粉探傷(RT〕B100%焊縫全長(zhǎng)橫隔板與腹板角焊縫焊縫兩端各5U形肋與頂板角焊縫橫隔板與頂〔底〕板角焊縫腹板與頂〔底〕板角焊縫臨時(shí)連接〔含馬板〕撤除臨時(shí)連接的部位注：探傷比例指探頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比?！?〕焊縫修理不合格焊縫按以下方法進(jìn)行修理：焊瘤或過(guò)高的焊縫，采用砂輪打磨，將多余的焊縫金屬磨掉。焊縫外表凹坑、咬邊或焊縫尺寸缺乏等缺陷，先將焊縫外表清理干凈，再進(jìn)行補(bǔ)焊。過(guò)量的氣孔、夾渣、未熔合、裂紋等缺陷，采用碳弧氣刨和砂輪打磨的方法將不合格焊縫去除，然后補(bǔ)焊。焊接裂紋在返修前須查明原因，制定相應(yīng)的預(yù)防措施。返修焊應(yīng)采用強(qiáng)度級(jí)別與原焊縫相同的低氫型焊條，焊接工藝應(yīng)是經(jīng)評(píng)定合格的工藝。所有不合格焊縫返修后須重新檢驗(yàn)。6.梁段制作和整體組裝1〕為提高鋼箱梁梁段制作精度及焊接質(zhì)量，應(yīng)編制梁段制作工藝，包括：胎架結(jié)構(gòu)、裝配次序、焊接順序、檢查方法、運(yùn)輸方法等。2〕梁段制作中應(yīng)盡量減少臨時(shí)連接碼板。在焊接臨時(shí)碼板時(shí)，應(yīng)防止對(duì)母材產(chǎn)生咬邊及弧坑。撤除臨時(shí)固定碼板時(shí)，應(yīng)用氣割切除，并保存適當(dāng)余量，再用砂輪機(jī)打磨平整。不允許錘擊撤除。3〕制作各梁段的零、部件時(shí)，應(yīng)進(jìn)行編碼并記錄清楚所在梁段的部位。4.〕鋼箱梁段整體組裝必須在專(zhuān)用胎架上進(jìn)行，胎架長(zhǎng)度不宜小于5個(gè)梁段的長(zhǎng)度，且胎架的根底應(yīng)有足夠的承載力，以保證生產(chǎn)過(guò)程中根底不發(fā)生沉降。5〕胎架應(yīng)有足夠的剛度，不能隨鋼箱梁段拼裝時(shí)重量的增加而產(chǎn)生變形，造成鋼箱梁段變形或使鋼箱梁節(jié)段有較大的安裝應(yīng)力。6〕在胎架外應(yīng)設(shè)置足夠的基準(zhǔn)點(diǎn)，以控制胎架的位置及高程。鋼箱梁段組裝過(guò)程中，由各基準(zhǔn)點(diǎn)控制每一個(gè)被安裝的部件的位置及高程皆在允許的誤差范圍內(nèi)，以保證鋼箱梁段整體尺寸的精度。7〕預(yù)制的鋼構(gòu)件(焊裝U型肋后的組件)或部件，除經(jīng)過(guò)外觀尺寸、焊縫外觀質(zhì)量檢查外，按規(guī)定還應(yīng)進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格方可投入整體組裝。9)采用夾具或碼板進(jìn)行整體組裝時(shí)，拆裝夾具應(yīng)注意不得傷及母材，切除碼板不準(zhǔn)用錘擊，而應(yīng)距母材外表1～3mm處用氧氣切割(不得傷及母材)后用砂輪磨平。10)安裝臨時(shí)聯(lián)結(jié)的匹配件，預(yù)拼裝完成接口修整以后，再成對(duì)安裝完成與鋼箱梁段的焊接。11)梁段完成后，應(yīng)將鋼箱梁所有外露鋼板〔包括頂板、腹板、斜底板、底板等〕按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行切邊倒角。12)鋼箱梁段制作和整體組裝尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。鋼箱形梁制作允許偏差：項(xiàng)目允許偏差(mm)檢查頻率檢驗(yàn)方法范圍點(diǎn)數(shù)梁高h(yuǎn)h≤2m±2每件2用鋼尺量?jī)啥烁拱逄幐叨萮＞2m±4跨度l±(5+0.5L)用鋼尺量?jī)芍ё行木啵琇按m計(jì)全長(zhǎng)±15用全站儀或鋼尺量腹板中心距±3用鋼尺量蓋板寬度±4用鋼尺量4旁彎3+0.1l沿全長(zhǎng)拉線，用鋼尺量，L按m計(jì)拱度+10，-5用水平儀或拉線用鋼尺量支點(diǎn)高度差5用水平儀或拉線用鋼尺量腹板平面度用鋼板尺和塞尺量扭曲置于平臺(tái)上，四角中心三角接觸平臺(tái)，用鋼尺量另一角與平臺(tái)間隙h′為蓋板與加筋肋或加筋肋與加筋肋之間距離6.1板單元件的拼焊上下蓋板單元件的預(yù)拼焊將蓋板放在平臺(tái)上放大樣，分出各蓋板的中線，拉線以保證對(duì)接后前后端中點(diǎn)在一條直線上。焊前焊縫坡口預(yù)熱、去除油污和銹蝕，用重物壓緊于翻轉(zhuǎn)平臺(tái)上并預(yù)留反變形，同時(shí)組裝U型肋板及條型加勁板，組裝前保證前后各節(jié)段U型肋板及條型加勁板在一直線上。用氣體保護(hù)焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。焊完后矯正，進(jìn)行無(wú)損探傷。按〈GB11345-89〉中的BII級(jí)焊縫檢查驗(yàn)收并按要求進(jìn)行射線探傷抽查。合格后轉(zhuǎn)入下道工序。6.2腹板單元件的組焊按下料的編號(hào)依次將腹板放在平臺(tái)上放大樣，以下料時(shí)的基準(zhǔn)線為準(zhǔn)，拉鋼絲將各塊板料對(duì)齊，檢查調(diào)整，使左中右腹板根本一樣，組裝條型加勁板，要求組裝時(shí)保證前后各節(jié)段條型加勁板在一直線上。焊前焊縫坡口預(yù)熱、去除油污和銹蝕，用重物壓緊于翻轉(zhuǎn)平臺(tái)上并預(yù)留反變形，用氣體保護(hù)焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。焊接方法同蓋板。焊完后矯正，進(jìn)行無(wú)損探傷。合格后轉(zhuǎn)入下道工序。6.3隔板單元、翼緣板節(jié)段的組焊橫隔板在廠內(nèi)下料時(shí)分單元進(jìn)行下料，然后在將各單元焊接成一整體。翼緣板按施工圖在廠內(nèi)加工成4～6m節(jié)段，現(xiàn)場(chǎng)橋面組焊。要求：各板單元在廠內(nèi)加工時(shí)必須進(jìn)行立體試拼裝。采用螺栓臨時(shí)連接，保證各節(jié)段梁板單元U型肋板、條型加勁板組裝對(duì)齊，U型肋板的焊接要求加內(nèi)襯板。所有工廠加工完成的板單元件應(yīng)外表打磨成形并編號(hào)。6.4節(jié)段梁的組裝焊接將下蓋板吊放在長(zhǎng)平臺(tái)上后，按勁板間距加焊接收縮量的1/1000劃出橫隔加強(qiáng)板、加強(qiáng)勁的定位線及左中右腹板的內(nèi)側(cè)線，組裝用的平臺(tái)要求墊實(shí)、調(diào)平。在下蓋板上，按定位線組裝定位焊橫隔加強(qiáng)板、縱向加強(qiáng)板。將左、中、右腹板〔橫隔加強(qiáng)板、縱向加強(qiáng)板應(yīng)預(yù)先組焊完成〕用吊具吊起與下蓋板組裝定位焊。組裝時(shí)可用腹腔板裝配卡具，由中間向兩邊。按兩支點(diǎn)之間上拱值符合設(shè)計(jì)技術(shù)要求，用墊鐵墊實(shí)，焊接II形梁內(nèi)壁焊縫，首先焊接左、中、右腹板與橫隔加強(qiáng)板、縱向加強(qiáng)筋焊縫，然后焊接下蓋板與橫隔加強(qiáng)板、縱向加強(qiáng)板焊縫。采用氣體保護(hù)焊，焊后檢查焊縫質(zhì)量。6.5組裝定位焊上蓋板將上蓋板放在平臺(tái)上，劃出兩外腹板內(nèi)側(cè)線〔U型加強(qiáng)板、縱向加強(qiáng)板應(yīng)預(yù)先級(jí)焊好〕，然后校平。將整體上蓋板吊放在II型梁上，對(duì)位時(shí)注意蓋板、腹板對(duì)接焊縫的位置，上蓋板的組裝定位焊應(yīng)從中間向兩端進(jìn)行，用壓杠、鋼軌起升器和千斤頂?shù)裙ぞ呤股仙w板貼緊腹板，定位焊采用氣體保護(hù)焊。上蓋板與II形梁組裝定位焊完后卸去螺旋拉緊器，壓重和千斤頂，然后檢查箱梁上拱值和旁彎、扭曲值，上蓋板的傾斜值，是否符合技術(shù)要求。6.6箱形梁的八條縱向角焊縫的焊接箱型梁平放墊平，焊接方法采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，原那么上是先焊下蓋板與腹板的焊縫。后焊上蓋板與腹板的焊縫，采用單邊坡口焊〔中間腹板可采用雙邊坡口焊〕，由中間向兩端進(jìn)行。注意要采取措施防止焊接變形，焊完后按設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行焊縫超聲波檢查，并做外觀檢查驗(yàn)收。7.箱形梁的調(diào)整和驗(yàn)收按技術(shù)要求對(duì)箱形梁逐項(xiàng)進(jìn)行檢查探傷，如不符合要求要進(jìn)行整形校正。按分段吊裝方案現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行縱向主梁的試拼，組焊臨時(shí)定位裝置并加以調(diào)整。7.1箱梁橋面焊接箱形梁橋面現(xiàn)場(chǎng)焊接采用手工電弧焊或埋弧焊進(jìn)行。安裝欄桿、組焊、橋面調(diào)整處理及外表涂裝。7.2接頭組裝組裝前應(yīng)去除焊接區(qū)的軋制鐵鱗，油銹，油水等可能影響焊接質(zhì)量的雜物。接頭組裝間隙除規(guī)定者外，均不留間隙。實(shí)際組裝誤差超過(guò)技術(shù)文件規(guī)定時(shí)，對(duì)局部熔透焊縫，可采取增加熔深或增加焊腳尺寸的方法進(jìn)行處理，對(duì)完全熔透焊縫，可采取先在反面焊封底焊道的方法處理，焊接反面焊縫時(shí)，先鏟除封底焊道，然后進(jìn)行焊接。對(duì)接接頭的兩連接工件要對(duì)齊。所有工件在組裝前均應(yīng)調(diào)平、調(diào)直，以減小裝配應(yīng)力。組裝定位焊焊接材料應(yīng)與正式焊接相同。定位焊后及時(shí)去除焊渣，發(fā)現(xiàn)氣孔或裂紋應(yīng)及時(shí)去除干凈并重新補(bǔ)焊，防止定位焊缺陷遺留在正式焊縫內(nèi)。7.3板單元件、鋼構(gòu)件及鋼箱梁段整體組裝中局部超限的處理1)板單元件或鋼構(gòu)件超限時(shí)，應(yīng)返修，返修前應(yīng)確定返修工藝，假設(shè)經(jīng)二次返修仍不滿足精度要求時(shí)，應(yīng)報(bào)監(jiān)理工程師會(huì)同相關(guān)技術(shù)人員研究處理。2)鋼箱梁段整體組裝時(shí)，因焊接變形造成超限時(shí)，如不影響梁段整體受力，應(yīng)將測(cè)量結(jié)果提交監(jiān)理工程師、建設(shè)單位、設(shè)計(jì)單位、質(zhì)監(jiān)部門(mén)共同研究，在確定超限原因及落實(shí)改正措施后決定處理。8.預(yù)拼裝8.1.目的鋼箱梁在預(yù)拼裝場(chǎng)地進(jìn)行預(yù)拼裝時(shí)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預(yù)拱度不符時(shí)，即可在預(yù)拼裝場(chǎng)地進(jìn)行尺寸修正和調(diào)整匹配件尺寸，防止在施工現(xiàn)場(chǎng)調(diào)整，減少高空作業(yè)難度和加快安裝速度，確保鋼箱梁順利架設(shè)。8.2.拼裝前的準(zhǔn)備(1)編寫(xiě)梁段預(yù)拼裝及預(yù)安裝工藝、預(yù)拼裝順序；各安裝階段的作樣、模擬標(biāo)高計(jì)算、測(cè)量和檢查方法等。(2)將驗(yàn)收合格的梁段及零、部件進(jìn)行預(yù)拼裝；在節(jié)段進(jìn)行梁段預(yù)拼裝之后，再進(jìn)行涂裝。(3)鋼箱梁預(yù)拼裝場(chǎng)地應(yīng)有足夠的面積，保證每次預(yù)拼裝節(jié)段梁不少于3段；預(yù)拼裝前對(duì)場(chǎng)地進(jìn)行加固處理，保證有足夠的承載力，以保證在整個(gè)預(yù)拼裝過(guò)程中臨時(shí)支墩不發(fā)生沉降。根據(jù)設(shè)計(jì)拱度及焊接變形影響，考慮各支墩高度的設(shè)置。(3)鋼箱梁預(yù)拼裝場(chǎng)地應(yīng)有足夠的面積，保證每次預(yù)拼裝節(jié)段梁不少于3段；預(yù)拼裝前對(duì)場(chǎng)地進(jìn)行加固處理，保證有足夠的承載力，以保證在整個(gè)預(yù)拼裝過(guò)程中臨時(shí)支墩不發(fā)生沉降。根據(jù)設(shè)計(jì)拱度及焊接變形影響，考慮各支墩高度的設(shè)置。8.3.預(yù)拼裝的主要作業(yè)(1)修正橋面板或橋底板長(zhǎng)度鋼箱梁的空中曲線近似為一圓曲線，通過(guò)對(duì)每個(gè)梁段的上蓋板與下蓋板的長(zhǎng)度差的計(jì)算，在預(yù)拼裝時(shí)對(duì)實(shí)際尺寸加以修正。(2)鋼箱梁梁段預(yù)拼裝預(yù)拼裝必須不少于3個(gè)梁段，按設(shè)計(jì)線形及梁段預(yù)留間隙，使相鄰梁段連接斷面相匹配，然后施焊組裝。施焊完畢，將前2個(gè)梁段運(yùn)出堆放，留下最后一個(gè)梁段，與下2個(gè)梁段進(jìn)行預(yù)拼裝，預(yù)拼裝順序與梁段安裝順序相同，安裝時(shí)不允許調(diào)換梁段號(hào)。(3)修正鋼箱梁總長(zhǎng)度每個(gè)預(yù)拼裝單元預(yù)拼裝后，測(cè)量其總長(zhǎng)度，將該長(zhǎng)度與理論長(zhǎng)度比擬，其差值可在下一個(gè)預(yù)拼裝單元加以修正，不使誤差累積。(4)修整對(duì)接口相鄰梁段的端口尺寸偏差難以防止，預(yù)拼裝時(shí)對(duì)相鄰端口加以修整，使之在空中安裝時(shí)順利對(duì)正及焊接。(5)定位匹配件的安裝預(yù)拼裝時(shí)已確定了相鄰梁段的相對(duì)位置，把兩梁段的相應(yīng)匹配件成對(duì)地安裝在焊縫兩側(cè)，在高空吊裝時(shí)只要將匹配件準(zhǔn)確定位，即可恢復(fù)到預(yù)拼裝狀態(tài)。8.4.梁段組焊a.完成組裝工序并經(jīng)檢查驗(yàn)收合格的梁段方可實(shí)施組焊。組焊中采取加臨時(shí)支撐的措施來(lái)確保焊件位置的準(zhǔn)確以及防止零部件發(fā)生焊接變形，保證組裝精度。b.梁段組焊工藝及焊接接頭檢驗(yàn)方法和標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合有關(guān)焊接工藝中條文的要求。5.第一次預(yù)拼裝完成后，提請(qǐng)建設(shè)單位和監(jiān)理檢查評(píng)審，評(píng)審驗(yàn)收通過(guò)后實(shí)施。6.拼裝組焊完成后的梁段按要求進(jìn)行尺寸矯正和檢驗(yàn)。并按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行焊縫檢驗(yàn)。符合要求前方可從組裝段上拆卸、運(yùn)走。9.除銹和涂裝9.1涂裝總體要求如下：a.鋼結(jié)構(gòu)涂層防腐蝕體系為長(zhǎng)效型，按腐蝕環(huán)境為C3級(jí)進(jìn)行防腐蝕處理，鋼板除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)。b.鋼外表除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)，同時(shí)還須滿足涂裝材料本身的除銹等級(jí)要求?，F(xiàn)場(chǎng)局部鋼外表采用鋼刷除銹時(shí)除銹等級(jí)為St3.0級(jí)；c.涂裝作業(yè)嚴(yán)格按涂裝施工工藝和涂料說(shuō)明書(shū)的要求進(jìn)行；d.涂裝過(guò)程要經(jīng)常測(cè)量，以控制涂層厚度；e.施工過(guò)程中補(bǔ)涂油漆也應(yīng)嚴(yán)格遵守涂裝工藝；f.涂裝過(guò)程中不允許有漏涂以及明顯的流掛橘皮等缺陷；g.包裝、標(biāo)識(shí)，鋼箱梁制作完成后，并按設(shè)計(jì)圖編號(hào)，結(jié)合施工圖進(jìn)行桿號(hào)噴涂標(biāo)識(shí)，標(biāo)識(shí)位置放在鋼梁腹板非連接部位且醒目位置；h．伸縮縫處鋼梁端部外面需采用連續(xù)焊縫，不得有孔洞或縫隙，在原涂裝層外，需再次涂裝防腐涂料，加大涂層保護(hù)層，即此部位為免維護(hù)型防腐；i．鋼梁和其構(gòu)件在出廠前應(yīng)完成全部底漆〔中間漆〕和至少第一道面漆的涂裝，最終面漆的涂裝由施工單位根據(jù)施工工藝的要求決定涂裝時(shí)間。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊部拼位的涂裝施工單位應(yīng)專(zhuān)門(mén)制定施工工藝。涂裝配套方案如下：部位防護(hù)方案道數(shù)厚度〔μm〕鋼箱梁外外表預(yù)涂醇溶性無(wú)機(jī)硅酸車(chē)間底漆120二次外表處理環(huán)氧富鋅底漆280環(huán)氧樹(shù)脂封閉漆125環(huán)氧云鐵中間漆2120聚氨酯面漆140聚胺脂面漆〔現(xiàn)場(chǎng)〕140鋼箱梁內(nèi)外表預(yù)涂醇溶性無(wú)機(jī)硅酸車(chē)間底漆120二次外表處理環(huán)氧富鋅底漆160改性環(huán)氧耐磨漆1125U形加勁肋內(nèi)外表預(yù)涂醇溶性無(wú)機(jī)硅酸車(chē)間底漆120橋面板預(yù)涂醇溶性無(wú)機(jī)硅酸車(chē)間底漆120噴砂〔Sa2.5〕環(huán)氧富鋅底漆180鋼箱梁涂裝施工工藝流程圖原材料進(jìn)廠——下料——部件組焊——檢測(cè)——校正——節(jié)段組焊——檢測(cè)——校正——節(jié)段外外表噴丸(砂)——報(bào)檢——檢測(cè)——節(jié)段內(nèi)外表涂中間漆、面漆——節(jié)段完工檢驗(yàn)——節(jié)段試拼裝取長(zhǎng)度——現(xiàn)場(chǎng)節(jié)段總拼裝焊接——檢測(cè)——拼縫處二次除銹——鋼箱梁外外表涂裝中間漆、面漆——鋼箱梁內(nèi)外表噴漆——安裝就位——檢測(cè)——外外表噴面漆——交驗(yàn)9.2.構(gòu)件除銹(1)經(jīng)加工后的鋼板或構(gòu)件，打磨除銹等級(jí)要滿足涂裝方案的要求；(2)組焊完成并檢測(cè)合格的鋼箱節(jié)段梁外露外表，采用專(zhuān)用高壓噴丸(砂)設(shè)備系統(tǒng)進(jìn)行進(jìn)行噴丸(砂)除銹處理，要求到達(dá)St2.5級(jí)。工地現(xiàn)場(chǎng)焊縫及破損局部可用風(fēng)開(kāi)工具打磨除銹，要求到達(dá)St3.0級(jí)，并在4小時(shí)內(nèi)進(jìn)行外表涂裝處理；(3)梁段內(nèi)部外表除銹可采用風(fēng)開(kāi)工具打磨除銹，要求到達(dá)St3.0級(jí)，并在4小時(shí)內(nèi)進(jìn)行外表底漆涂裝；(4)鋼箱梁段的其他零部件應(yīng)噴砂除銹，將其外表油污、氧化皮或鐵銹等雜物去除干凈。除銹等級(jí)要滿足涂裝方案的要求；(5)外表清潔a.為增強(qiáng)漆膜與鋼材的附著力，應(yīng)對(duì)除銹后的鋼材外表進(jìn)行清潔處理，然后才能涂裝；工藝流程：用壓縮空氣吹除外表粉粒用無(wú)油污的干凈棉紗、碎布抹凈防止再污染；b.經(jīng)過(guò)清潔的鋼材外表的凈化程度應(yīng)無(wú)油、無(wú)水、無(wú)污物、無(wú)銹斑及其他可溶性鹽份等。9.3.涂裝工藝要求(1)一般規(guī)定a.除銹等級(jí)到達(dá)要求后，在環(huán)境溫度5℃~38℃之間，相對(duì)濕度85%以下時(shí)，鋼板可以噴涂防銹底漆。箱梁外表有結(jié)露時(shí)不得涂裝。涂裝后b.涂層噴涂間隔時(shí)間必須符合有關(guān)規(guī)定，以保證每度涂層的實(shí)干。(2)涂裝材料及工藝要求a.按圖紙規(guī)定涂層配套進(jìn)行噴涂，涂裝材料、工藝及性能要求等應(yīng)符合圖紙要求。b.涂裝前應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)涂料的種類(lèi)、名稱(chēng)、質(zhì)量及施工位置，承包人應(yīng)對(duì)批量油漆的主要性能指標(biāo)和粘度、附著力、枯燥時(shí)間進(jìn)行檢驗(yàn)。c.對(duì)雙組份涂料應(yīng)明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后使用。d.涂料按涂裝方法〔噴涂或刷涂〕、工作溫度、濕度，使用規(guī)定的稀釋劑。e.鋼箱梁內(nèi)U型肋的內(nèi)、外側(cè)應(yīng)可全涂面漆、底漆和中間層防銹漆。f.留出焊縫處不涂油漆，梁段分段邊緣〔即接頭50mmg.根據(jù)涂料性能選擇噴涂設(shè)備，在使用前應(yīng)仔細(xì)檢查儲(chǔ)料罐、輸料管道及噴槍是否干凈、適用；檢查高壓空氣壓力、管道噴嘴是否符合工藝要求，高壓空氣中是否有其他油物和水。h.鋼構(gòu)件在運(yùn)輸和安裝過(guò)程中，對(duì)損壞的油漆應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)涂，對(duì)大面積損傷的，必須重新打砂按層修補(bǔ)。局部小面積損傷者用手工打磨，進(jìn)行修補(bǔ)。9.4.涂裝質(zhì)量要求與檢測(cè)(1)噴涂要求a.可目視或用5～10倍放大鏡觀察，噴涂金屬層外表不得有固體雜質(zhì)、氣泡及裂縫等缺陷。b.噴涂厚度采用無(wú)損測(cè)量方法進(jìn)行檢測(cè)，達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)噴或重噴。c.以孔隙率檢測(cè)噴涂層致密程度時(shí)，檢測(cè)面積宜占總面積的5%。孔隙率不合格時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)噴或重噴。d.對(duì)噴涂金屬層與鋼結(jié)構(gòu)的結(jié)合性能，可采用敲擊或刀刮進(jìn)行檢測(cè)。不合格時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)噴或重噴。(2)涂層系統(tǒng)a.漆膜的外觀要求漆膜要求平整、均勻，漆膜無(wú)氣泡、裂紋，無(wú)嚴(yán)重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。b.漆膜厚度的要求與檢測(cè)·用電子涂層厚度儀和磁性測(cè)厚儀、橫桿式測(cè)厚儀等測(cè)量漆膜厚度?！っ客客暌粚雍?，必須檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度?！や撓渫獠克鶞y(cè)值必須有90%到達(dá)或超過(guò)規(guī)定漆膜厚度值，未到達(dá)規(guī)定膜厚的測(cè)點(diǎn)之值不得低于規(guī)定膜厚要求的90%。鋼箱內(nèi)部所測(cè)值必須有85%到達(dá)或超過(guò)規(guī)定漆膜厚度值，未到達(dá)規(guī)定膜厚的測(cè)點(diǎn)值不得低于規(guī)定膜厚要求的85%。c.漆膜附著力的檢驗(yàn)漆膜附著力測(cè)試可采用劃格法按《色漆和清漆、漆膜的劃格試驗(yàn)》(GB/T9286-1988)進(jìn)行劃格評(píng)級(jí)，并應(yīng)到達(dá)1級(jí)以上。9.5.箱梁構(gòu)件及外外表噴砂工藝外表處理分為凈化和粗化兩方面，外表處理的質(zhì)量決定防腐效果，必須對(duì)物體的各個(gè)部位〔平面、角棱、焊接縫、破損處、陰角〕認(rèn)真處理?；w外表即使到達(dá)無(wú)銹蝕、無(wú)油污、無(wú)其它雜物，露出灰白色金屬面，也不見(jiàn)得為合格，特別是縱、橫梁連接部位，還必須用檢測(cè)儀器測(cè)量粗糙度是否到達(dá)40～80um，假設(shè)達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，必須進(jìn)一步噴射粗化，直到合格。到達(dá)Sa2.5級(jí)后吹凈浮塵，立即進(jìn)行涂裝。為確保外表處理質(zhì)量，必須作到以下幾點(diǎn)：A磨料選擇噴砂時(shí)必須選擇有棱角的堅(jiān)硬磨料。選用棕鋼玉砂或鐵砂，粒度在1～2.5mm之間，硬度為HRC54以上，并參加25％的鋼絲段，段粒直徑為1.0mm，段粒長(zhǎng)度等于直徑，其偏差在40%；磨料必須清潔干凈、無(wú)油污、無(wú)雜質(zhì)、無(wú)粉塵；回收的磨料要認(rèn)真過(guò)篩，除去雜物，金剛砂全部通過(guò)2.0篩孔，不合格的細(xì)料徹底去除并及時(shí)運(yùn)走，確保使用的磨料合格；嚴(yán)防磨料受潮，如有受潮磨料，必須曬干或烘干，杜絕帶潮噴射。B環(huán)境測(cè)定噴砂作業(yè)時(shí)，環(huán)境溫度高于10℃，基體外表實(shí)際溫度高于露點(diǎn)溫度5C空壓機(jī)和噴砂設(shè)備選擇羅桿式空壓機(jī)，并配備相應(yīng)的油水別離器和冷卻器，確保壓縮空氣的清潔，噴砂設(shè)備采用遙控氣砂別離噴砂裝置，提高噴砂效率，提高基體的活性面；空氣壓力控制在0.5～0.6Mpa之間；配足施工中所需用的砂罐及噴砂管、噴砂嘴等，對(duì)壓力容器進(jìn)行檢查。噴砂管要經(jīng)常檢查，及時(shí)更新，確保平安施工，砂嘴孔徑應(yīng)在8～15mm之間，由于磨損，當(dāng)噴砂嘴超過(guò)25％時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換。D噴砂施工先把合格的磨料裝入砂罐，檢查配套設(shè)備的連接性能和壓力容器儀表的準(zhǔn)確性能；理順噴砂管道。操作人員穿好防護(hù)衣，拿好噴砂槍頭，防止沖氣后槍頭擺動(dòng)。準(zhǔn)備工作就緒后，再開(kāi)動(dòng)機(jī)器，翻開(kāi)噴砂閥門(mén)，開(kāi)始噴砂；噴砂槍嘴離物件的距離，可視物件形狀和現(xiàn)場(chǎng)情況而定，一般控制在100～300mm之間。假設(shè)在條件不方便的地方，如現(xiàn)場(chǎng)狹窄處，人體無(wú)法靠近的地方等等，要?jiǎng)?chuàng)造條件，待確認(rèn)能滿足施工工藝要求，能確保質(zhì)量后，方可正常施工；噴砂角度應(yīng)控制在60°～75°之間，防止90°，以防止砂粒嵌入外表，凈化處理時(shí)應(yīng)小于30°；噴砂時(shí)，噴嘴移動(dòng)的速度，可視物件的腐蝕程度而靈活掌握，對(duì)氧化皮、斑銹點(diǎn)、焊接縫等部位移動(dòng)速度要慢，一般浮銹處移動(dòng)速度要快，以免造成鋼材厚度不必要的損失，也就是說(shuō)以能到達(dá)凈化、粗化的標(biāo)準(zhǔn)為原那么，應(yīng)由熟練操作技術(shù)和豐富經(jīng)驗(yàn)的噴砂工人適當(dāng)掌握；對(duì)焊縫處應(yīng)作要點(diǎn)處理，假設(shè)有焊渣可先由錘等工具敲打除去，然后認(rèn)真噴砂，除去焊接波紋中的銹蝕，使其凈化，粗糙度要到達(dá)40～80um為合格，否那么重新處理；處理好的基體外表，要均勻一致，不應(yīng)有花斑、無(wú)油污、無(wú)浮塵、無(wú)氧化皮、無(wú)銹蝕。粗糙度到達(dá)40-80um為合格，否那么重新處理。10.成品的驗(yàn)收、存放10.1.一般要求鋼箱梁段及其零部件于工廠制造完成后，各級(jí)技術(shù)檢查部門(mén)應(yīng)進(jìn)行全面質(zhì)量檢查、驗(yàn)收，提交全部檢查驗(yàn)收文件，經(jīng)監(jiān)理工程師確認(rèn)簽證合格后，填發(fā)產(chǎn)品合格證。10.2.鋼箱梁段存放(1)存放場(chǎng)地應(yīng)堅(jiān)實(shí)平整、通風(fēng)、具有排水設(shè)施。支承處有足夠的承載力，在鋼箱梁段存放期間不允許有不均勻沉降，不出現(xiàn)翹翹板的情況；(2)鋼箱梁段應(yīng)單層堆放，梁段底距地面應(yīng)不小于400mm。且必須按圖紙給定的臨時(shí)支點(diǎn)擱置，盡量使各支點(diǎn)受力均勻。梁段吊運(yùn)運(yùn)4點(diǎn)平衡起吊，使(3)鋼箱梁段應(yīng)按工地架設(shè)順序編號(hào)，按吊運(yùn)順序安排位置。將先吊裝的梁段放在外面，后吊裝的梁段放在里面。二、鋼箱梁的運(yùn)輸、安裝駝峰街跨線橋鋼箱梁分為左、右幅制作，每幅分為3個(gè)節(jié)段，其中A節(jié)段長(zhǎng)為17.77m，重104t；B節(jié)段長(zhǎng)為20m，重109t；C節(jié)段長(zhǎng)為17.17m，重104t。本工程所有構(gòu)件在鋼結(jié)構(gòu)加工廠內(nèi)分段制造,然后分段運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng)，現(xiàn)場(chǎng)分段吊裝就位后焊接成橋。1.施工機(jī)械設(shè)備的選擇根據(jù)工程需要，以確保工程質(zhì)量和施工進(jìn)度為原那么，配備足夠的機(jī)械設(shè)備進(jìn)行施工。設(shè)備名稱(chēng)規(guī)格型號(hào)數(shù)量(臺(tái))出產(chǎn)廠購(gòu)置年份使用臺(tái)班數(shù)維修情況何處進(jìn)場(chǎng)時(shí)間履帶吊SCC40001三一2005良好工地汽車(chē)吊QY-501徐州200512良好工地汽車(chē)吊QY-1802徐州200524良好梁廠廠汽車(chē)吊QY-252徐州200560良好工地保通車(chē)15四川200590良好工地軸線拖車(chē)1徐州200512良好梁廠拖車(chē)裝載機(jī)501徐州200814良好工地挖機(jī)Cat3252美國(guó)200644良好工地壓路機(jī)2徐州200520良好工地1.1SCC4000吊機(jī)起重工況作業(yè)范圍及荷載表格400噸履帶吊SCC4000型履帶起重機(jī)—主臂+超起桅桿+超起配重(HDB)主臂30m～117m超起桅桿30m，后配重135t，超起配重0-250t，中央配重40t，全部裝配完后總共有750噸。1.2吊具的選用(1)吊繩的選用從上面的表格中可以看出“實(shí)測(cè)鋼絲繩破斷拉力總和為：2677.7KN”，而所要吊裝的鋼梁最中的為1000KN，在吊起鋼梁的時(shí)候是用四根鋼絲繩，那么每根鋼絲繩受力為250KN遠(yuǎn)小于2677.7KN，所以所選用的鋼絲繩受力滿足。(2)U型卸扣的選用從上面的表格中可以看出“規(guī)格為2—1/2”的卸扣平安拉力為55t”而所要吊裝的鋼梁最中的為1000KN，在吊起鋼梁的時(shí)候是用四個(gè)卸扣，那么每個(gè)卸扣受力為250KN遠(yuǎn)小于550KN，所以所選用的卸扣設(shè)立平安。1.3吊耳的選用及計(jì)算吊耳的選用和計(jì)算駝峰街鋼箱梁吊裝時(shí)，最重的鋼箱梁為B節(jié)段99T，吊耳的選用和計(jì)算都以最大噸位的來(lái)計(jì)算，其它各節(jié)段吊裝時(shí)均用最大起重時(shí)用的標(biāo)準(zhǔn)件。經(jīng)過(guò)計(jì)算選用以下圖所示的吊耳，從0°～90°之間各個(gè)角度吊耳均滿足50噸的要求，而最大起重量單個(gè)吊耳只需受25噸的力，以下圖給出45°時(shí)的計(jì)算圖。吊耳和計(jì)算具體如下:1.4配置的測(cè)量?jī)x器目的：進(jìn)行鋼箱梁吊裝的精確放線和吊裝控制。本工程主要的儀器設(shè)備表序號(hào)儀器設(shè)備名稱(chēng)規(guī)格型號(hào)單位數(shù)量備注1拓普康全站儀TC1800臺(tái)22自動(dòng)安平水準(zhǔn)儀Ni007臺(tái)22、施工方法及工藝要求2.1施工工藝流程地基處理→支架位置放線→支架搭設(shè)→支架校驗(yàn)調(diào)整→鋪設(shè)縱、橫工字鋼支撐→安裝工裝支座→安裝千斤頂?shù)绕鹇淞涸O(shè)備→支架調(diào)整→鋼箱梁安裝→鋼梁箱焊接→落梁→支架撤除。2.2鋼箱梁的運(yùn)輸及吊裝鋼箱梁的運(yùn)輸〔1〕運(yùn)梁車(chē)輛的選擇駝峰街鋼箱梁橋頂面寬8.5m，各節(jié)段中最長(zhǎng)的為20m，最短為17.17m，屬于超長(zhǎng)、超寬構(gòu)件。因加工廠前有一鐵路下穿，道路寬度為8.5m，且?guī)мD(zhuǎn)彎，假設(shè)整體運(yùn)輸，鋼梁不能通過(guò)，故鋼箱梁在出廠前單獨(dú)制作鋼箱梁一邊挑檐，以便運(yùn)輸。去掉挑檐后，鋼箱梁橋面頂寬為7.3m，足以通過(guò)，割掉挑檐后A節(jié)段重95t，B節(jié)段重99t，C節(jié)段重95t。選擇用后橋高度為0.9m的軸線拖板車(chē)對(duì)整個(gè)鋼箱梁6個(gè)節(jié)段分批進(jìn)行運(yùn)輸。運(yùn)梁車(chē)照片〔2〕運(yùn)輸線路的選擇通過(guò)屢次選線和實(shí)地對(duì)道路的測(cè)量，決定鋼箱梁兩幅分段由鋼結(jié)構(gòu)廠裝運(yùn)出廠→老貴昆路→大石壩匝道口→昆石高速公路→小喜村收費(fèi)站超寬車(chē)道→二環(huán)路→經(jīng)開(kāi)區(qū)→五彩印務(wù)〔經(jīng)郵路〕→昌宏路→昆絡(luò)路口〔左轉(zhuǎn)〕→彩云北路→彩云中路〔新城立交〕→彩云南路〔右轉(zhuǎn)〕→祥和街〔第一個(gè)路口左轉(zhuǎn)〕→宜康北路→朝云街〔左轉(zhuǎn)〕→彩云南路〔右轉(zhuǎn)〕→三鋁公路→現(xiàn)場(chǎng)。運(yùn)輸里程70Km。由于白天道路車(chē)流量大，實(shí)施運(yùn)輸困難很大，為了快捷有效地進(jìn)行運(yùn)輸，最大程度減少對(duì)現(xiàn)有道路交通的影響。選擇在晚上12:00開(kāi)始起運(yùn)，凌晨5點(diǎn)到工地。每天晚上用拖車(chē)運(yùn)輸一節(jié)箱梁。為了不影響昆玉路的正常行車(chē)，鋼箱梁運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng)后當(dāng)天晚上不進(jìn)行吊裝。首先將鋼箱梁放在三鋁公路上，到第二天晚上零點(diǎn)后開(kāi)始進(jìn)行吊裝。吊裝時(shí)間為晚上零點(diǎn)至4點(diǎn)。運(yùn)梁吊裝時(shí)間為12天。由于運(yùn)梁通過(guò)的道路多、路口多，在整個(gè)運(yùn)輸過(guò)程中與需當(dāng)?shù)亟痪⒙氛M(jìn)行協(xié)商，為運(yùn)梁提供交通疏導(dǎo)，在運(yùn)梁隊(duì)前、后進(jìn)行路政、交警保通。鋼箱梁的吊裝昆玉高速路過(guò)往車(chē)輛，為盡可能減小對(duì)昆玉高速路交通的影響，根據(jù)對(duì)吊裝現(xiàn)場(chǎng)勘探情況，決定采用400t履帶吊在全工況的作業(yè)條件下進(jìn)行駝峰街鋼箱梁的吊裝。左右幅幅鋼箱梁各分為三個(gè)節(jié)段，共計(jì)六個(gè)節(jié)段。鋼箱梁在工廠焊接后分別按右幅C節(jié)段，右幅B節(jié)段，右幅A節(jié)段；然后左幅C節(jié)段，左幅B節(jié)段，左幅A節(jié)段的順序運(yùn)輸至吊裝現(xiàn)場(chǎng)。先進(jìn)行右幅鋼梁的吊裝，吊裝順序是：C節(jié)段→B節(jié)段→A節(jié)段，其次再進(jìn)行左幅鋼梁的吊裝，吊裝順序是：C節(jié)段→B節(jié)段→A節(jié)段。〔1〕鋼箱梁在鋼構(gòu)廠里的裝載為保證駝峰街鋼箱梁線性的準(zhǔn)確，鋼箱梁在廠里制作搭設(shè)全胎。鋼梁制作完成，驗(yàn)收合格后，需要分梁方可出廠。結(jié)合鋼構(gòu)廠廠房高度為11m現(xiàn)場(chǎng)情況，決定選擇2臺(tái)180T汽車(chē)吊對(duì)鋼箱梁進(jìn)行裝載。在鋼構(gòu)廠吊裝C節(jié)段時(shí)，首先2臺(tái)180T汽車(chē)吊先進(jìn)入廠里指定位置，支腿翻開(kāi)。待2臺(tái)吊機(jī)完成好準(zhǔn)備工作，將鋼箱梁緩緩提起1m的高度，然后將C節(jié)段下的馬凳拆掉，運(yùn)梁拖車(chē)倒進(jìn)車(chē)間指定位置。最后2臺(tái)180T吊機(jī)將鋼梁緩緩放在運(yùn)梁車(chē)上，運(yùn)梁車(chē)對(duì)鋼箱梁做好固定前方可出廠。其余各節(jié)段鋼箱梁吊裝與C節(jié)段鋼梁吊裝方法相同。鋼箱梁在廠內(nèi)裝車(chē)示意圖180T汽車(chē)吊起吊重量示意圖〔2〕右幅C節(jié)段的吊裝為了盡量減少吊裝過(guò)程對(duì)昆玉高速路交通的影響，吊裝時(shí)間安排在夜間進(jìn)行。使用400T履帶吊在高速路收費(fèi)站處采用HDB工況〔主臂30m-117m，超起桅桿30m〔3〕右幅B節(jié)段、右幅A節(jié)段吊裝方法類(lèi)同右幅C節(jié)段?！?〕在右幅三段箱梁吊裝完成之后，進(jìn)行線路整體線型復(fù)測(cè)。當(dāng)線型、標(biāo)高均到達(dá)設(shè)計(jì)要求后進(jìn)行組對(duì)焊接?！?〕左幅鋼箱梁的吊裝過(guò)程同右幅。吊機(jī)、鋼箱梁擺放位置、吊裝示意圖和400T履帶吊起吊重量示意圖400T履帶吊吊機(jī)擺放區(qū)域，場(chǎng)內(nèi)綠化及圍欄需要破除，吊機(jī)行走路面下需進(jìn)行毛石換填，并壓實(shí)，換填區(qū)域?yàn)?0m*20m，深度為3m，毛石層上需鋪上一層級(jí)配碎石，厚度為0.5m，外表壓實(shí)并找平，保證平整度誤差在正負(fù)2cm以?xún)?nèi)，單位面積內(nèi)的承載力不小于40T。2.3道路的保通措施交通保證措施〔1〕高速公路中間混凝土條形根底施工采取封閉上、下行線各一個(gè)行車(chē)道的方案來(lái)增大施工空間，突擊施工。〔2〕需封閉施工的區(qū)域做封閉圍擋，用磚砌圍擋根底，防止施工區(qū)內(nèi)的雜物落入高速公路。圍欄高1.8m，在圍欄四周外側(cè)設(shè)置紅色警示燈。按照《道路交通標(biāo)志標(biāo)線〔GB5768〕》與《公路養(yǎng)護(hù)平安作業(yè)規(guī)程》的規(guī)定，在封閉施工區(qū)前方設(shè)緩沖區(qū)、上游過(guò)渡區(qū)及警告區(qū)，前方設(shè)下游過(guò)渡區(qū)與終止區(qū)。在上游過(guò)度區(qū)與下游過(guò)度區(qū)之間用反光錐桶封閉，錐桶布設(shè)間距為2～3m，用砂袋固定于路面上，在上游過(guò)度區(qū)的錐桶前方堆放砂袋堆，防止車(chē)輛誤入施工區(qū)，在施工區(qū)外設(shè)置兩道防線的減速帶，來(lái)車(chē)方向每個(gè)方向不少于4道，中心區(qū)不少于3道。在上游過(guò)渡區(qū)起點(diǎn)與下游過(guò)渡區(qū)終點(diǎn)處各安排2人執(zhí)勤，執(zhí)勤人員24小時(shí)輪流兩班〔6小時(shí)一班〕倒值班，指揮車(chē)輛慢行避道?！?〕在施工區(qū)域內(nèi)加強(qiáng)夜間照明，沿圍擋掛紅色警示燈。按照《道路交通標(biāo)志標(biāo)線〔GB5768〕》與《公路養(yǎng)護(hù)平安作業(yè)規(guī)程》的規(guī)定，施工段起點(diǎn)、終點(diǎn)外設(shè)緩行、限高警示牌，通道入口設(shè)置警示燈，施工區(qū)內(nèi)通道出口等處懸掛交通指示牌?！?〕鋼箱梁跨路中間根底上部支架結(jié)構(gòu)安裝利用半邊道路封閉期間進(jìn)行，施工前在施工區(qū)外1600m范圍先設(shè)置施工提示標(biāo)志，使車(chē)輛變換車(chē)道。施工過(guò)程中嚴(yán)格按照高速公路施工標(biāo)準(zhǔn)的要求設(shè)置相關(guān)標(biāo)牌?！?〕因現(xiàn)場(chǎng)支架限高4.5m，由昆明方向開(kāi)往玉溪的超高車(chē)輛可由呈貢收費(fèi)站下昆玉高速，再由馬金鋪收費(fèi)站駛?cè)肜ビ窀咚伲挥捎裣较蜷_(kāi)往昆明的超高車(chē)輛可由馬金鋪收費(fèi)站下昆玉高速，再由呈貢收費(fèi)站駛?cè)肜ビ窀咚?。在昆玉高速下呈貢收費(fèi)站、呈貢收費(fèi)站上昆玉高速路和昆玉高速下馬金鋪收費(fèi)站、馬金鋪收費(fèi)站上昆玉高速路四個(gè)路口分別設(shè)立4.5m限高標(biāo)識(shí)和引導(dǎo)標(biāo)識(shí)。限高架處24小時(shí)派人值班2.3.2支架搭設(shè)時(shí)的保通〔1〕根底澆筑此階段施工位于昆玉高速公路兩側(cè)的條形根底，施工時(shí)封閉根底所占的高速公路邊緣的行車(chē)道根底前后各20m的范圍，作為施工作業(yè)區(qū)。封閉圍擋用磚砌圍擋根底，防止施工區(qū)內(nèi)的雜物流入高速公路，圍欄高度1.8m，在圍欄四周外側(cè)設(shè)置紅色警示燈。在封閉的施工區(qū)前方設(shè)置50m的緩沖區(qū)，40m的上游過(guò)渡區(qū)，1600m的警告區(qū)，前方設(shè)置30m的下游過(guò)度區(qū)，30m的終止區(qū)。此施工階段需14天時(shí)間。〔2〕根底上部結(jié)構(gòu)安裝根底上部結(jié)構(gòu)安裝，在昆玉高速公路上、下行線各留一個(gè)凈空8.5m×5m的通行門(mén)洞。上部結(jié)構(gòu)施工采用H型鋼式支架，單向雙車(chē)道，立柱采用Φ609×14鋼管群柱，H450型鋼做縱梁，H500型鋼做支撐橫梁，上鋪方木和層板以保證下方過(guò)往車(chē)輛及行人的平安。根底為C30鋼筋混凝土條狀根底，在根底前方設(shè)置反光材料制作的防撞砂桶。支撐梁、支架上部?jī)蓚?cè)設(shè)置施工平安防護(hù)網(wǎng)，在支架外側(cè)均設(shè)彩板瓦圍擋，以形成封閉的施工區(qū)。為控制限高車(chē)輛，保護(hù)通道支架平安，在車(chē)輛前進(jìn)方向，距通道100m設(shè)限高架，懸掛限高標(biāo)志牌〔限高4.5m〕，在限高門(mén)前方1000m的位置設(shè)置“前方施工，車(chē)輛慢行”與“施工區(qū)限速40km/h”標(biāo)志牌。并安排專(zhuān)人指揮交通。限高架選用結(jié)構(gòu)穩(wěn)定鞏固的型鋼焊制而成，錨固于指定位置，具體的做法按照交警與路政相關(guān)部門(mén)的要求而定。限高架圖2.3.3鋼箱梁吊裝時(shí)的保通出于吊裝對(duì)鋼箱梁下面行車(chē)平安考慮，鋼箱梁吊裝時(shí)，昆玉高速路上下行線均臨時(shí)封閉，吊裝時(shí)間為凌晨2：00至5：00，每隔半個(gè)小時(shí)車(chē)輛臨時(shí)放行，車(chē)輛放行完后，繼續(xù)吊裝。節(jié)段鋼箱梁吊裝完成時(shí)恢復(fù)路面正常通車(chē)。昆玉路上下行線臨時(shí)封閉時(shí)，需相關(guān)交警部門(mén)配合指揮交通。吊裝時(shí)間為6天。2.4支架搭設(shè)支架設(shè)計(jì)分：根底、支架、縱梁三個(gè)局部，要進(jìn)行基底承載力、強(qiáng)度、剛度、撓度和穩(wěn)定性驗(yàn)算算，以確定根底的形式、桿件的間距、數(shù)量和預(yù)留起拱度?！?〕支架設(shè)計(jì)主要考慮的因素：①地基處理方式及地基承載力；②荷載：支架自重；梁體重量；施工人員和施工材料機(jī)具等行走運(yùn)輸或堆放的荷載。③支架搭設(shè)方式；④支架的變形、沉陷等?！?〕支架設(shè)計(jì)主要進(jìn)行以下驗(yàn)算：①?gòu)?qiáng)度驗(yàn)算：支架各構(gòu)件按其計(jì)算圖式進(jìn)行強(qiáng)度計(jì)算，容許應(yīng)力可按臨時(shí)結(jié)構(gòu)予以提高。②撓度驗(yàn)算③預(yù)拱度計(jì)算：包括梁體自重所產(chǎn)生的撓度、支架受荷載后產(chǎn)生的彈性變形和非彈性變形、支架根底的沉降量等。2.5支架施工支架根底施工支架施工的地基為多年沉積土，施工前開(kāi)挖地基探坑，進(jìn)行地基承載力試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果地基承載力大于150KPa。而計(jì)算要求的地基最大承載力為105.8Kpa，現(xiàn)場(chǎng)地基滿足施工要求?？紤]地基不均勻情況，根底下鋪設(shè)ф16鋼筋網(wǎng)片，橫縱間距20cm。高程控制：根底頂面以基準(zhǔn)點(diǎn)來(lái)控制。長(zhǎng)度控制：以鋼箱梁外邊線來(lái)控制線。圓管支撐搭設(shè)支墩位置位于鋼箱梁縱向分段隔板處，沿鋼箱梁橫向搭設(shè)，高度由鋼箱梁的箱底設(shè)計(jì)高程來(lái)控制，每個(gè)支墩由四個(gè)或多個(gè)圓管支撐，由水平、斜支撐和拉桿連接組合而成。搭設(shè)前要檢查根底頂面平整度，其誤差≤3mm。立柱安裝過(guò)程中隨時(shí)檢查立柱的垂直與平行，立柱安裝完畢后緊接著上連接支撐。支架施工要求〔1〕支架要有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性；〔2〕鋼箱梁的橫坡在支架安裝時(shí)自然形成，鋼箱梁的縱坡在支架安裝時(shí)依靠支架上的千斤頂和其它支撐調(diào)節(jié)。〔3〕焊接、涂裝、打磨作業(yè)區(qū)域，在施工位置鋪墊一層3mm厚石棉墊，擋住焊接、打磨產(chǎn)生的飛濺物，防止飛濺物下落產(chǎn)生的平安隱患。〔4〕支架平臺(tái)梁離鋼箱梁底部預(yù)留50～95cm不等的間隙，用于千斤頂支撐的調(diào)節(jié)。此處用于施工人員在底部貼瓷條、打磨焊縫、補(bǔ)漆等作業(yè)?！?〕門(mén)型支架的搭設(shè)：在昆玉高速路主道中央隔離帶的兩旁和主道兩旁澆筑寬1.5m，高1m～1.5m，長(zhǎng)30m的鋼筋砼根底，保證主車(chē)道砼根底內(nèi)邊距為8.5m的雙車(chē)道。在根底上每隔1.5m設(shè)置一根高3m的Φ600的圓