插裝孔加工中的“喇叭孔”如何有效避免

1.插裝閥及其閥孔結(jié)構(gòu)近年來，插裝閥在航天產(chǎn)品中應(yīng)用日益廣泛，已應(yīng)用的元件有電磁換向閥、單向閥、溢流閥、減壓閥、流量控制閥及一些相關(guān)的比例閥等，如圖1所示。使用上，螺紋插裝閥可以簡化管路連接，減少泄漏途徑，減少污染物進入可能性。在不拆卸管接頭的情況下，可以很容易地更換插裝閥，且維修保養(yǎng)方便。螺紋插裝閥裝配如圖2所示。螺旋插裝閥及其閥孔的加工與生產(chǎn)已經(jīng)實現(xiàn)標準化。圖1常用螺紋插裝閥圖2螺紋插裝閥裝配示意插裝孔按結(jié)構(gòu)分，主要有兩腔、三腔、四腔和五腔等。圖3所示為威格士C-10-3三腔孔。螺紋插裝閥的腔孔尺寸及表面粗糙度要求都比較高，各孔的幾何公差，比如同軸度要求一般在0.02mm以內(nèi)，各孔之間一般以小圓角過渡。所以，對加工工藝提出了較高的要求。a）尺寸要求

b）結(jié)構(gòu)示意圖3威格士C-10-3三腔孔插裝孔多為多腔孔半封閉結(jié)構(gòu)。受結(jié)構(gòu)所限，加工過程中切屑不易排出，切屑與刀具易產(chǎn)生擠壓，形成積屑瘤，影響表面質(zhì)量。另外，受刀具、設(shè)備及加工方法等因素的綜合影響，加工精度也不易控制。下面主要從刀具的選擇、軟件編程、宏程序編制和加工參數(shù)優(yōu)化等方面進行較為系統(tǒng)的論述，以解決此類腔孔的加工瓶頸問題。2.優(yōu)化加工方法以鋁質(zhì)閥塊為例，原來的腔孔加工流程為：制中心孔→鉆孔→擴孔→粗加工腔孔→半精加工腔孔→精加工腔孔→加工螺紋→去除飛邊及孔道雜質(zhì)。由圖3可知，插裝閥的腔孔是一組階梯孔，各孔的過渡處都有倒角、圓角等。過去都是手工編程，過渡處的倒角、倒圓程序?qū)σ话愕牟僮髡叨?，編制難度較大，工作量也比較大。如圖4所示，一般在粗加工時，各孔過渡處的余量并沒有去除，導(dǎo)致在半精加工時，加工到腔孔底部時，刀具的切削力特別大，機床負載急劇上升，最大可達40%～50%。半精、精加工時，負載過大，易導(dǎo)致刀具損壞或加劇刀具磨損。另外，刀具是在一種半封閉狀態(tài)下進行切削，由于容屑空間有限，排屑效果不良，再加上精加工腔孔時過大的負載，容易導(dǎo)致刀具顫動，或沿軸線產(chǎn)生一定的偏移，產(chǎn)生“喇叭孔”現(xiàn)象，最終導(dǎo)致腔孔孔徑超差。圖4傳統(tǒng)腔孔加工方法示意依前文所述，需對腔孔的底部余量進行有效去除?？梢岳米詣泳幊誊浖M行編程，生成腔孔程序后再進行加工。在半精加工腔孔時，將第一個沉孔直接加工成形，后續(xù)不再加工。各孔壁及底面單邊留余量0.15mm。腔孔加工軌跡如圖5所示，加工效果如圖6所示。圖5腔孔加工軌跡示意圖6腔孔加工效果3.刀具選用及注意事項閥塊材質(zhì)一般為7A04-T6鋁合金，其為超硬鋁，切削性能好。選用硬質(zhì)合金刀具進行加工。硬質(zhì)合金刀具具有高硬度、高耐磨性和高彈性模量，化學穩(wěn)定性好。另外，由于零件表面質(zhì)量要求高，為保證不出現(xiàn)接刀痕跡，最好選用整體硬質(zhì)合金銑刀，一次加工成形。整體硬質(zhì)合金銑刀具有以下特點：①切削刃規(guī)整，直線度好，容易獲得較高的形狀精度。②剛性好，強度高，容易獲得較高的加工精度及表面質(zhì)量。③切削刃長，在精加工時，零件輪廓可以一次成形，加工效率高。刀具的具體型號依據(jù)腔孔的規(guī)格確定，盡量選用規(guī)格較大的整體硬質(zhì)合金刀具。腔孔成形刀具可依據(jù)腔孔尺寸進行定制。成形刀具一般是整體焊接式刀具，即基體材料是高速鋼，切削刃為硬質(zhì)合金材料。為保證刀具強度，定制刀具時，刀具尖角處應(yīng)增加0.2～0.3mm圓角，以提高刀具壽命，減少刀具由于負載突變而出現(xiàn)崩刃的現(xiàn)象。另外，成形刀具的徑向圓跳動量應(yīng)控制在φ0.01mm以內(nèi)，或者采用試件加工的方法，驗證刀具的加工精度，此種方法比較通用。常用成形刀具如圖7所示，銑削刀具如圖8所示，單齒螺紋銑刀如圖9所示。圖7常用成形刀具圖8銑削刀具圖9單齒螺紋銑刀4.切削方式的選擇在加工腔孔時，過去一般都是采用分層加工方法，此方法存在諸多不足之處：①在加工過程中容易產(chǎn)生接刀痕跡。②每層加工時，需有進刀和退刀步驟，空行程較多。進刀時，加工負載較大；退刀時，負載較小，容易出現(xiàn)過切或者欠切現(xiàn)象，所以需留出足夠的精加工余量?，F(xiàn)在采用螺旋銑削方式對腔孔進行半精加工。經(jīng)驗證，加工效果比較好，孔壁余量比較均勻，達到了加工要求。螺旋銑削是一個連續(xù)的切削進給過程，切削過程比較平穩(wěn)，切削力均勻，加工效率比較高。對于螺旋式加工，由于刀具側(cè)刃的背吃刀量總是從零開始，逐漸線性地增大至規(guī)定值，而且每一次循環(huán)的側(cè)刃最大背吃刀量僅為指定層降，因此可以最大限度地減少刀具的讓刀現(xiàn)象，有效保證孔上下尺寸的一致性。另外，相對于分層加工，螺旋銑削每個孔只需一次進刀、退刀，減少了機床的空運行時間，能在一定程度上提高加工效率。5.切削參數(shù)的優(yōu)化采用優(yōu)化方法進行加工，腔孔各處的余量均勻一致，可以省略粗加工成形刀具，直接使用精加工成形刀具對腔孔進行精加工。腔孔在加工過程中，由于各孔的深度不盡一致，各孔會逐一進入切削過程，在孔底部時，其加工負載會達到最大值。為保證切削過程的平穩(wěn)性，需對加工參數(shù)進行優(yōu)化選擇。經(jīng)驗證，刀具在初始切入工件時，初始負載會比正常切削時的負載高5%～10%。在加工孔側(cè)壁時，由于余量較少，切削力小，影響并不明顯。在加工到離孔底部0.5mm時，為降低切削力，應(yīng)將轉(zhuǎn)速降20%～30%，進給速度依據(jù)實際情況確定，保證切削負載控制在10%～15%。腔孔較大時，允許負載適當增大。刀具在孔底時，應(yīng)暫停1～2s，以進一步提高倒角處的表面質(zhì)量。以加工C-10-3腔孔為例，在加工孔底部時，轉(zhuǎn)速設(shè)定為300r/min，進給速度設(shè)定為10mm/min。6.螺紋加工宏程序的優(yōu)化設(shè)計原螺紋加工程序通用性不強，改動比較麻煩。對其進行了優(yōu)化設(shè)計。下面是改進后的海德漢系統(tǒng)通用單齒刀螺紋加工宏程序清單：…..LX0Y0Z50C0R0FMAXM3Q2=15.88;螺紋深度Q3=14；每英寸螺紋齒數(shù)Q4=25.4*0.875/2；螺紋大徑Q1=0.3；徑向余量CALLLBL1；調(diào)用子程序Q1=0CALLLBL1Q1=-0.185LBLTOOLCALL25ZS2400DL-0.1DR+Q1;調(diào)用單齒螺紋刀具LX+0Y+0R0F2000LZ-0.8F2000M13;移動刀切削位置，啟動主軸及切削液Q5=Q2*Q3*360/25.4；螺旋線旋轉(zhuǎn)總角度CCX0Y0；設(shè)置圓弧中心LX+Q4Y+0R.F600CPIPA-Q5IZ-Q2DR-F240M13；螺旋銑削螺紋LX+0Y+0R0F600LBL0；子程序結(jié)束LZ+50FMAXM5M9；退刀TOOLCALL0;；刀具退回刀庫……程序說明：子程序的調(diào)用次數(shù)，可以依據(jù)實際情況進行調(diào)整。螺旋線的圈數(shù)不能超過15圈，即Q5的絕對值不超過5400。若超過，則再增加編寫一段螺旋線程序。7.加工效果工藝方案改進前后的加工效果對比見表1。表1工藝方案改進前后的加工效果對比序號項目優(yōu)化前優(yōu)化后1過渡R角存在接刀痕跡圓滑過