醇氨廠甲醇崗位安全操作規(guī)程

掌氨廠

甲醇崗位安全操作規(guī)程

第一章造氣二車間安全操作規(guī)程

造氣崗位安全操作規(guī)程

一、崗位簡述

1、崗位任務:

本崗位的任務是利用無煙煤為原料，采用固定層間歇氣化法，在高溫

條件下，交替與空氣和過熱蒸汽進行氣化反應，制得足夠數(shù)量的、合格的

水煤氣，以供后工序連續(xù)生產(chǎn)的需要。

2、工藝原理：

利用高溫下灼熱的碳與水蒸氣反應，生成一氧化碳和氫氣，其煤氣生

產(chǎn)分為兩個過程，即吹風和制氣過程：先通入空氣，使煤燃燒，此過程為

蓄熱過程；然后通入蒸汽在高溫下與碳反映生成一氧化碳和氫氣，此過程

為吸熱過程。

3、反應方程式：

3.1吹風過程化學反應方程式：

C+O2=CO2+Q2C+02=2C0+Q

2co+O2=2cO2+QC+C02=2C0~-Q

3.2制氣過程化學反應方程式：

C+C0=2C0-Q

2CO+H2O=CO2+H2+Q

C+2H2=CH1+QC+2H20=C02+2H廠Q

C+H2O=CO+H2-Q

4、工藝流程：

4.1、吹風階段r->I三廢爐回收裝置

鼓風機|T煤氣爐IT旋風除1器IT煙囪放空

4.2、上吹制氣階段

罰出氣爐|->[ii丕置T水封IT廢熱鍋爐I形氣塔I-4^1

4.3、下吹制氣階段

T廢熱鍋爐I

4.4、二次上吹制氣階段

煤氣爐IT旋風除塵器I—/SIT熱鍋爐IT洗氣塔I-gl

4.5、空氣吹凈階段

鼓風機IT煤氣爐IT旋風除塵器|T重氮煤氣鍋洌T重氮煤氣洗^￥|->

合成氨氣柜

5、工藝指標：

制氣循環(huán)時間：120S水煤氣中CO2含量：W6.5%

水煤氣中氧含量：^0.5%

6、安全操作要點

6.1,嚴格控制氧含量，防止過氧操作。

在生產(chǎn)過程中必須嚴格控制氣體成分中的氧含量W0.5%。氧含量增加,

使消耗定額增加，造成變換系統(tǒng)觸煤層溫度猛升，并使觸媒活性受到影響，

甚至燒毀。當煤氣中氧含量達到爆炸極限時，遇火和其他激發(fā)能源，則能

引起惡性爆炸。水煤氣的爆炸上限為69.5%（體積比），即使少量氧氣進入

煤氣系統(tǒng)亦很容易形成爆炸性氣體，在脫硫鼓風機及靜電觸焦器等易產(chǎn)生

火花的設備內(nèi)引起爆炸，嚴重時，可引起系統(tǒng)爆炸，，要求崗位人員在生產(chǎn)

操作過程中密切注意下行煤氣閥，吹風閥的關閉是否嚴密，嚴禁過氧操作。

6.2、密切注意氣柜高度，防止頂翻或抽癟。

氣柜猛升往往引起氣柜超高，氣柜過高輕則引起跑氣，重則頂翻鐘罩及

發(fā)生惡性爆炸事故。氣柜猛降如果處理不及時，就有可能造成氣柜處于最

低限時，形成負壓，被脫硫羅茨風機抽癟，空氣進入系統(tǒng)，造成嚴重的惡

性后果。因此，操作人員要時刻注意氣柜高度，加強崗位間的聯(lián)系。

6.3、正確使用保護好夾套鍋爐，防止缺液位。

6.3.1汽包蒸汽出口閥在開車前應檢查，確保處于全開狀態(tài)。凡關汽包放空

閥，必須先開出口閥；凡關汽包出口閥，必須先開放空閥。

6.3.2夾套鍋爐和廢熱鍋爐汽包必須裝置安全閥。禁止在夾套鍋爐和汽包之

間的連通管上裝閥門。

6.3.3夾套鍋爐和廢熱鍋爐汽包水位應保持在1/2?2/3的高度，并設有

低限報警裝置。一旦斷水未經(jīng)自然冷卻，嚴禁加水，避免出現(xiàn)液擊。

7、穩(wěn)定控制爐溫，提高發(fā)氣能力。

在正常操作過程中，百分比的分配、空氣鼓風機量的大小，上、下吹

蒸汽量的多少，都直接影響到爐溫的控制和煤氣發(fā)生爐的發(fā)氣能力。吹風

時間過長，風量過大，蒸汽用量過小，則會使煤氣爐溫度偏高，若超過了

燃料的灰熔點，就會造成爐內(nèi)結疤、結塊，使得煤氣爐產(chǎn)氣能力銳減，氣

體質量下降，氫碳比失調，氧含量增高。反之，則會造成爐溫過低，產(chǎn)氣

量小，能耗上升，并使空氣在爐內(nèi)燃燒不完全而進入系統(tǒng)，氧含量超過一

定值時，就有可能發(fā)生惡性事故。

8、開車步驟：

8.1開車前的準備工作：與水、電、汽、儀表崗位聯(lián)系，做好開車準備；向

汽包加水至1/2?2/3處；各溢流水封溢流正常；油壓系統(tǒng)供油正常；微機

處于安停狀態(tài)；關閉所有方門、圓門、人孔、防爆門。

8.2煤氣爐的烘烤：

8.2.1向爐內(nèi)裝100?200mm灰渣，裝至爐黃帽上300mm處；爐渣上裝1?

1.5噸底煤,200kg木柴及一些油布。

8.2.2向爐內(nèi)投燃著的油棉紗引火，火燒旺后陸續(xù)加煤，溫升控制方法以加

煤或開關煤氣爐底部圓門、方門大小或控制空氣量的大小來調節(jié)。

8.2.3惰性氣制?。海ㄩ_始將氣柜進出口水封加水）。

8.2.3.1當炭層提至試焦器能觸著（空程約2.5m）時，開始制取惰性氣操

作。

8.2.3.2制惰采用制惰程序操作，初始氣在煙囪進行放空，爐溫大于70(TC

開始分析，并轉入在脫硫進口放空

當氣柜進口分析合格時，對氣柜出口加水封，開始在氣柜頂部分析，直至

取樣合格(C02%216%,02^0.5%),關閉放空，將氣柜打至6m。

8.2.4系統(tǒng)置換：采用合格氮氣對甲醇系統(tǒng)進行置

換，再用合格煤氣置換氮氣，置換合格后轉入正常生產(chǎn)。

9、停車步驟：

9.1接到停車減量信號后，各爐減少負荷，加煤轉入手動，直至爐內(nèi)炭層降

至不能量取為止，操作過程中要注意氧含量，然后各爐根據(jù)安排按照微機

操作程序停車后打開爐蓋點火，直至拉火結束。

9.2系統(tǒng)置換：

9.2.1用合格惰性氣或制氮機組來的合格氮氣置換系統(tǒng)煤氣，各爐輪流倒置。

9.2.2用氮氣置換分析合格后(帥297%),打開各人孔、盲板，轉入設備

安全大修

10、做好檢修前設備、管道的清洗與置換。

為保證檢修安全，必須做到：

10.1系統(tǒng)設備和管道在檢修過程中，如需動火必須用惰性氣體、蒸汽、水

進行置換，然后用空氣置換。并經(jīng)分析合格后(CO+H2W0.5%),辦理

相關票證，方可作業(yè)。

10.2如需進入設備檢查或檢修時，應切斷氣源，加入盲板，與生產(chǎn)系統(tǒng)可

靠隔絕，用惰性氣體、蒸汽、水進行置換，分析合格后再用空氣置換惰性

氣體，分析氧含量大于20%時才能進入設備，器外要安排專人監(jiān)護。

11、正確佩戴勞動防護用品，防止灼燙事故的發(fā)生。

煤氣爐內(nèi)碳和氧的的氣化反應是在高溫下進行的，泄出的高溫氣體一

般都超過其燃點，低壓煤氣系統(tǒng)泄漏時，因帶出燃點低的硫化物，很容易

引起著火；加之高溫爐渣，過熱蒸汽能造成熱灼傷，因此，操作人員要嚴

格按照化工部禁令所規(guī)定的14個不準中的第七條，正確穿戴勞動防護用品，

否則不準進入生產(chǎn)崗位。

12、加強巡回檢查，防止跑、冒、滴、漏。

造氣工段各種液壓閥較多，因為切換頻繁，磨損大。加之高溫氣體對設

備、管道的不斷沖刷，以及煤氣中的硫化氫、二氧化碳等氣體對設備、管

道的腐蝕，一旦發(fā)生泄漏，及易發(fā)生中毒，因此，崗位人員必須加強巡檢。

12.1經(jīng)常檢查氣泡液位，嚴禁出現(xiàn)干鍋事故。

12.2經(jīng)常檢查一次系統(tǒng)各點壓力和溫度。

12.3經(jīng)常檢查洗氣塔水封的溢流情況，以防斷水造成事故。

12.4經(jīng)常檢查一次系統(tǒng)設備、管道等泄漏情況。

12.5經(jīng)常檢查下行煤氣閥、吹風閥的啟閉情況。下行煤氣閥和吹風閥應有

安全聯(lián)鎖裝置，防止因閥門失靈引起氧含量增高或爆炸事故發(fā)生。

12.6經(jīng)常檢查各煤氣爐的爐蓋、下灰圓門、各液壓閥的填料密封等情況防

止漏氣。

三廢混燃爐崗位安全操作規(guī)程

1、崗位任務:

生產(chǎn)符合汽輪機需要的具有一定壓力、溫度得合格蒸汽，以供汽輪機和

其它崗位使用。

2、工藝流程

解析氣

燃組合除塵器水冷屏

燒

爐

提升機

水膜除塵器

引風機一A煙筒

3、工藝指標：

3.1溫度：混燃爐料層溫度：880—1050℃

3.2爐水成分：磷酸根：5-15mg/l總堿度：3—6mol/lPH值：9—11

3.3尾氣成分：C02：14%—16%CO：WO.1%02：W10%

4、安全操作要點

4.1正常開車

4.1.1開車前，給鍋爐上合格的除鹽水，保持水位在低水位處。

4.1.2水膜除塵器上水，開始運行，鋪底料在300mm左右。

4.1.3開啟引風機，進行系統(tǒng)置換，時間不少于10分鐘。

4.1.4開一次風機，做好流化實驗，關閉蝶閥，控制點火器風閥。

4.1.5開過熱器放空，以保護過熱器。

4.1.6點燃床下點火油槍。

4.1.7當料層溫度升至95CTC時停油槍，油泵，倒蝶閥，溫度穩(wěn)定后開提氫

來的解析氣，及配風閥運入混燃爐燃燒，爐內(nèi)再次穩(wěn)定后依次投入吹風氣。

4.1.8開車期間安排專人對比液位及蒸汽壓力進行控制，開工蒸汽要根據(jù)過

熱蒸汽溫度及鍋爐產(chǎn)氣情況進行開停。

4.2正常停車

4.2.1接停車通知后，通知造氣停送吹風氣，提氫崗位停送弛放氣，關閉弛

放氣入爐閥和水封前后總閥，開水封前放空，吹風氣管加水液封，開水封

前放空。

4.2.2停給煤機，燃燒幾分鐘后停一、二次風機。

4.2.3停爐后專人監(jiān)護鍋爐水位及蒸汽壓力。

4.2.4混燃爐溫度降至300℃,停引風機。

4.3安全注意事項

4.3.1余熱鍋爐東側：各排污閥漏點，余熱鍋爐漏點.加藥器運行情況，給

水溫度、壓力、省煤器、空氣預熱器運行情況，有無泄漏聲，各爐門、防

爆門運行情況。

4.3.2頂部各閥門漏點情況，余熱鍋爐運行情況，是否有異音等。

4.3.3過熱器壓力情況、閥門有無漏點、過熱器是否有泄漏聲。

4.3.4汽包液位:液位是否波動，照明是否完好，有無泄漏。

4.3.5西側：各排污閥是否有漏點，余熱鍋爐，省煤器，空氣預熱器是否有

漏氣聲。

4.3.6燃燒爐：爐門是否完好，排污閥是否有漏點，爐墻是否有損壞，頂部

防爆門是否完好，有無泄漏聲，各配風閥是否完好，吹風氣配風閥開關是

否正常，有無漏油。

4.3.7螺旋給煤機：電機是否運行正常，潤滑是否良好，有無振動、異音。

4.3.8皮帶給煤機：電機是否運行正常.軸承是否有異音，潤滑是否正常，有

無跑偏現(xiàn)象。

4.3.9煤倉:煤倉煤是否合乎要求。

4.3.10一次風機、二次風機、引風機：電機、軸承、溫度是否正常，有無

振動、磨擦，有無異音，潤滑情況是否良好，冷卻水是否暢通，引風機是

否帶水。

4.3.11水膜除塵器：下水口是否暢通，給水槽水分布是否均勻。

4.3.12污水泵:壓力是否正常，有無泄漏，潤滑情況是否良好，有無振動,

電機溫度、軸承溫度是否正常。

4.3.13污水池:池內(nèi)水位是否正常，煤灰是否滿池。

4.3.14組合除法器：水封是否正常，爐墻是否損壞，下灰口是否堵塞。

4.3.15弛放氣安全水封：液位是否正常，閥門是否有漏點，防爆板是否完好。

4.3.16余熱鍋爐各細灰口：下灰是否正常，有無堵塞現(xiàn)象。

保全維修安全操作規(guī)程

1、保全維修人員進入現(xiàn)場巡檢時，工作服必須穿戴整齊，并戴好安全帽,

系好下顆帶。

2、現(xiàn)場巡檢作業(yè)時，必須征求工藝人員的同意，作業(yè)時必須在工藝人員的

監(jiān)督下方可進行作業(yè)。

3、巡檢時嚴禁帶壓緊固法蘭、螺帽。

4、檢修作業(yè)時，先辦理安全檢修作業(yè)票證，有當班工段長（值班長）簽字

后，安排專人負責現(xiàn)場安全監(jiān)護后方可作業(yè)。

5、轉動設備檢修時，先辦理停電手續(xù)，并掛安全檢修警示牌后方可作業(yè)。

6、更換液壓油缸時，先聯(lián)系工藝人員把系統(tǒng)壓力卸掉，符合檢修條件后方

可作業(yè)。

7、更換煤氣系統(tǒng)閥門時，聯(lián)系工藝進行停爐點火，如有煤氣味，要先用蒸

汽進行置換，防止煤氣中毒，嚴禁敲擊碰撞，以免產(chǎn)生火花。發(fā)生爆炸。

8、檢修作業(yè)時，出現(xiàn)雙層作業(yè)時，高出作業(yè)人員要把工具、物料用繩子拴

好，放在定點位置，防止墜物傷人。

9、按規(guī)定辦理動火證，登高作業(yè)證、高出作業(yè)系好安全帶，并設專人負責

現(xiàn)場監(jiān)護。

10、保持工作現(xiàn)場清潔，做到工完、料凈、現(xiàn)場清。

第二章凈化二車間安全操作規(guī)程

脫硫工段安全操作規(guī)程

1、崗位任務：

通過靜電除塵器除去水煤氣中的灰塵、焦油等雜質，在經(jīng)羅茨風機加壓

后用楮膠溶液脫除水煤氣中的硫化氫，并將合格的水煤氣送往壓縮工段。

2、工藝流程

2.1氣相流程

2.2液相流程

3、工藝指標

3.1貧液溫度：35—45℃

3.2富液溫度：35—45℃

3.3PH值：8.2—9.0

3.4總堿度：半脫20-308/1；變脫20-40g/l

3.5羅茨風機出口壓力WO.05MPa

4、安全操作要點

4.1保證脫硫液質量

4.1.1根據(jù)脫硫液成分，及時補加碳酸鈉及其他催化劑，保證脫硫液成分符

合工藝指標。

4.1.2保證噴射再生器進口富液壓力，穩(wěn)定自吸空氣量，控制好再生溫度,

使富液氧化再生完全，及時調節(jié)液氣比。

4.2嚴防氣柜抽癟以及機、泵抽負壓、抽空。

4.2.1經(jīng)常注意氣柜高度變化，當高度降至底限位置時，應立即與壓縮工段

聯(lián)系減量，防止氣柜抽癟。

4.2.2經(jīng)常注意羅茨風機進、出口半水煤氣壓力變化，防止羅茨風機和壓縮

機抽負壓。

4.2.3保持脫硫塔、循環(huán)槽液位正常，防止脫硫泵、富液泵抽空。

4.3防止帶液和跑氣?？刂泼摿蛩?、除塵塔、冷卻塔液位不要過高，以防

氣體帶液；液位也不能過低，以防跑氣。

4.4保證半水煤氣除焦的效率?？刂坪渺o電除焦塔的電流、電壓、，確保半

水煤氣的除焦效率。

4.5盡量采用系統(tǒng)近路閥調節(jié)氣量，降低羅茨風機出口氣體溫度，調節(jié)時幅

度應小，防止系統(tǒng)壓力突然升高沖破系統(tǒng)出口水封或突然降低，造成壓縮

機抽負。

4.6系統(tǒng)未經(jīng)檢修處于正壓狀況的開車，系統(tǒng)不需置換，按操作規(guī)程或開車

方案開車。排凈氣柜水封積水時注意防止中毒事故。開啟羅茨風機時應盤

車，排凈機內(nèi)積水。

5、開車步驟

5.1做好開車前的檢查工作

5.2當羅茨風機運轉正常后，逐步關近路閥，待出口壓力達到需要時開出口

閥送氣，置換系統(tǒng)及總管后，開系統(tǒng)近路閥，并關小羅茨風機近路閥，保

持壓力不變。

5.3開冷卻塔上水閥，并調節(jié)正常液位。

5.4富液泵盤車正常并檢查油位后全開進口閥，啟動電機運轉正常后開出口

閥送再生槽。

5.5貧液泵盤車正常并檢查油位后全開進口閥，啟動電機運轉正常后開出口

閥送脫硫塔并調節(jié)液位。

5.6根據(jù)水煤氣流量和硫化氫含量調節(jié)脫硫液流量，待脫硫后硫化氫含量合

格后，通知壓縮機開車。滿量后，前后除焦投運。

6、停車步驟

6.1按停車通知后與造氣、壓縮機崗位聯(lián)系。

6.2關羅茨機出口閥并逐步開近路閥，直至近路閥全開，出口閥全關后停電

機。

6.3關脫硫貧液泵，富液泵出口閥，關停電機，關進口閥。

6.4關冷卻塔上水閥和排水伐。

6.5按要求封進出口水封，停車后，停前后除焦。

7、系統(tǒng)開停車注意事項

7.1系統(tǒng)需檢修時停車，氣體系統(tǒng)必須用惰性氣體進行置換，在壓縮工段一

進進口管取樣分析，分析合格后，再用空氣進行置換合格，氧氣含量大于

20%合格。

7.2緊急停車，如遇全廠性停電或發(fā)生重大事故、及氣柜高度處于安全地限

位置以下（羅茨風機大幅度減量氣柜仍不上升）等緊急情況下，須立即給

壓縮工段、調度聯(lián)系，停止送氣，防止抽負壓使空氣吸入系統(tǒng)。

8、加強設備的巡回會檢查。

8.1必須保持除塵塔液封液位正常，嚴防煤氣逸出發(fā)生事故。

8.2經(jīng)常注意系統(tǒng)內(nèi)各塔、器、槽的壓差，定期清除設備內(nèi)沉積物。

8.3經(jīng)常檢查各塔槽液位是否正常，嚴防煤氣逸出發(fā)生事故。

8.4經(jīng)常注意熔硫釜操作壓力，嚴禁超壓運行。

變換崗位安全操作規(guī)程

1、崗位任務

C0與水蒸氣在一定的溫度和壓力下，通過變換催化劑的作用，與水蒸

氣進行變換反應，生成C02和乩，制得合格的變換氣，為甲醇合成提供合格

的氫氮比，并放出大量的熱，同時將部分有機硫轉化成無機硫。

2、工藝流程

壓縮二段來半水煤氣|一＞|油水分離器|一|凈化爐|-＞|熱交換器管內(nèi)一

蒸汽混合器|T電加熱器|一＞|變換爐一段|一＞|二段出進入噴福一

變換爐二段IT上部熱交換器管間IT變換爐三段|一＞|上部熱交換器管間

變換爐三段1―1下部熱交換器管間I一?水冷器一變脫塔一氣水分離器

3、工藝指標

3.1催化劑一段熱點溫度W390℃

3.2催化劑二段熱點溫度W32CTC

3.3水煤氣WO.3%

3.4變換出口CO24.5—27.5%

4、安全操作要點

4.1催化劑層溫度的控制

水煤氣中的一氧化碳、氧含量高低對催化劑床層的溫度都有影響，由于

一氧化碳一般變化不大，所以主要影響因素是氧的含量。一旦氧含量增高，

催化劑溫度會暴漲，因而要嚴格控制水煤氣中的氧含量，如溫度猛升時，

可以通過降低氣體進口溫度和增加蒸汽量來控制，必要時采取緊急停車。

此外，蒸氣壓力的高低、系統(tǒng)負荷的變化都對催化劑床層有一定的影響。

4.2變換中一氧化碳含量的控制。

根據(jù)半水煤氣流量、一氧化碳變化率及時調節(jié)蒸汽加入量和增濕器噴

水量，以保證變換氣中一氧化碳含量符合工藝指標。如蒸汽壓力升高或降

低，相應地會引起催化劑層的溫度上升或下降，因此應保證蒸汽流量穩(wěn)定

以維持正常爐溫。

4.3H2/C0比例的調節(jié)

H2/C0比合適與否直接影響到合成反應，所以在變換工序必須把比例調節(jié)到

規(guī)定的范圍之內(nèi)。變換反應中CO平衡轉化率與反應溫度和Hz/CO比有關，

實際生產(chǎn)中根據(jù)不同的工藝選擇了不同的催化劑后，co的轉化率就主要取

決于蒸汽的流量，本工段要求變換出口CO含量控制在25%左右。

4.4變換爐段間加水的控制。

變換爐的段間加水來自冷激泵，根據(jù)爐溫高低，調節(jié)噴水量。

4.5中溫水解劑溫度的控制。

變換爐三段中裝有中溫水解劑，在水解劑的作用下，各種有機硫發(fā)生水

解反應，生成硫化氫，為下一部變脫和精脫創(chuàng)造條件。中溫水解爐溫度調

節(jié)在160—23(TC,使用初期應控制較低溫度操作。

5、開車步驟

5.1與供氣崗位聯(lián)系送中壓蒸汽，逐漸開啟蒸汽總閥暖管，開啟倒淋閥，排

凈管內(nèi)積水，待用。

5.2聯(lián)系循環(huán)水、除氧水開啟水冷器進出口循環(huán)水、除氧水閥。

5.3檢查系統(tǒng)閥門開關情況，排凈系統(tǒng)設備管道內(nèi)積水。

5.4聯(lián)系壓縮崗位送半水煤氣，開啟系統(tǒng)入口放空，適當放空后關閉，當進

口壓力略高于系統(tǒng)壓力時，開啟系統(tǒng)進口閥，向內(nèi)充壓，同時稍開蒸汽閥，

向系統(tǒng)補加蒸汽，隨生產(chǎn)負荷的增加，逐漸開大蒸汽閥，用出口放空來調

節(jié)系統(tǒng)壓力和催化劑溫度

5.5根據(jù)觸媒層溫度和出口C0成分來調節(jié)蒸汽補加量和催化劑段間噴水。

5.6當變換氣中CO含量合格后，與下工段聯(lián)系，關閉放空閥，開啟出口閥

向下送氣。

5.7合成工段轉入正常后。聯(lián)系啟用合成汽包蒸汽。

6、停車步驟

6.1減量信號后，逐漸減少蒸汽加入量和汽化器噴水量。

6.2接停車信號后，關閉蒸汽加入閥和噴水閥，關進出口大閥，停冷凝水泵，

系統(tǒng)處于保溫保壓狀態(tài)。

7、低變觸媒在升溫過程中要注意以下幾點：

7.1.嚴格控制半水煤氣中氧含量W0.3%,并做預見性調節(jié)。

7.2,期間按時排放物理水和化學水，防止水進入床層或氣堵。

7.3、加入CS2的時間不能過早，也不能過晚，一般在催化劑升溫至200t左

右。

7.4、嚴防水煤氣帶油，經(jīng)常排放油水分離器和凈化爐倒淋。

7.5、硫化過程要加強H2s的分析，開始每小時一次，后期半小時一次，分

析要準確。

7.6、CS2是易燃物品。硫化時注意安全，加強管理，謹慎操作。

7.7,硫化過程出現(xiàn)的異常現(xiàn)象及處理方法。

7.8、催化劑床層溫度上升緩慢或升不上去，主要原因是半水煤氣流量小或

電加熱器功率小，應采取加大氣量，增加電加熱器功率來提高溫度。

脫碳崗位安全操作規(guī)程

1、崗位任務

利用PSA變壓吸附法脫除變換氣中的CO?

2、崗位流程

2.1工藝流程

變換氣來自脫硫|~~A|吸附器|—“緩沖罐|精脫前水分

2.2十塔七均吸附步驟

麗+均降|卡麗T三均降IT四均降IT五均閹T六均降I—

七均降ITi網(wǎng)T由真空|T七均升|T六均升|T五均升|一

四均升麗T三均升|=均升|-4一均升|-OI

3、工藝指標

3.1真空度-0.085MPa

3.2進口溫度：20—40℃

3.3出口溫度：20—40℃

3.4脫碳出口C023—5%

4、吸附塔的操作條件

吸附塔底部裝填吸附劑為活性氧化鋁，上部裝填活性碳和硅膠，十臺

吸附塔有74個程控閥，兩個調節(jié)閥通過管線相連，氣體自吸附器底部進入，

上經(jīng)吸附劑吸附雜質組分后，再進頂部出來產(chǎn)品氣，雜質組分被真空泵抽

負壓后抽出，其中兩個吸附塔進行吸附操作時，其余處于循環(huán)過程的不同

階段，十塔循環(huán)操作達到連續(xù)處理原料氣和輸出產(chǎn)品氣的目的。

5、吸附劑再生利用的步驟

5.1吸附塔內(nèi)壓力降至常壓

首先順著原料氣進氣方向將塔內(nèi)壓力降到一定程度（均壓降和回收）以

回收死空間（系指吸附塔內(nèi)降去吸附劑外的所有空間）內(nèi)的有效氣體。

5.2吸附塔內(nèi)壓力降至負壓通過真空泵對吸附塔進行抽真空后，使被吸附劑

吸附的雜質組分從吸附劑上徹底脫附出來，并被排出吸附塔。

5.3吸附塔內(nèi)壓力升至吸附壓力。

首先將其它吸附塔和均壓塔內(nèi)的高壓氣體從吸附塔的上端灌入吸附塔

內(nèi)（均壓升）使吸附塔內(nèi)的壓力升到一定的壓力，接著用產(chǎn)品氣從吸附塔

的上段進入吸附塔將壓力升至工作壓力（終充）以便再次吸附分離原料氣

6、開車步驟

6.1原料氣截止閥開啟1/3左右，全開各調節(jié)閥的前后截止閥，以及各安

全閥的前后截止閥。關閉副線閥，關閉各排污閥，打開二氧化碳在線分析

儀的電源及根部閥，打開順放閥。1.2.3.4號各真空泵依次盤車，E、F塔

放空為常壓。

6.2設置好均壓時間為10秒，吸附周期時間為70秒。設值終充時間。吸附

壓設為0.7MPa,原料壓、吸附壓之差設定為0.02,調節(jié)方式定為恒壓

6.3瞬時原料氣流量控制在SOOONm'/h以下，空氣壓力在0.5Mpa以上

6.4啟動控制系統(tǒng)，系統(tǒng)由第一周期第一步開始運行。同時啟動真空泵。按

1.3.2.4次序啟動。啟動真空泵步驟為：首先適度開啟冷卻水，然后啟動泵，

開真空密封水。

6.5當A塔吸附壓力至0.4MPa—0.5MPa時，即步進至A塔到一均降步序處

（如至到吸附切換時A塔吸附塔壓還未到0.5MPa,則不予步進，同時適度

開原料截止閥）；當C塔吸附至C塔壓力為0.4MPa—0.5MPa時，即步進至C

塔到1均降步序處（如至到吸附切換時，C塔吸附壓力還未到0.5MPa,則

不予步進）；當D塔吸附至D塔壓力為0.4MPa—0.5MPa時，即步進至D塔

到1均降步序處（如至到吸附切換時，D塔吸附壓力還未到0.5MPa,

則不予步進）；當E塔吸附壓力至0.4MPa—0.5MPa時，即步進至E

塔到一均降步序處（如至到吸附切換時E塔吸附塔壓還未到0.5MPa,則不

予步進）；當B塔吸附壓力至0.4MPa—0.5MPa時，即步進至B塔到一均降

步序處（如至到吸附切換時B塔吸附塔壓還未到0.5MPa,則不予步進）；

6.6當吸附壓力逐漸升至0.7MPa后，將原料氣截止閥全開。

6.7然后根據(jù)工藝指標，逐步調整延長吸附時間，根據(jù)本裝置運行情況，調

整延長各均壓時間，終充各段時間分配及開度分配。

7、停車步驟

7.1按滅啟動指示燈，裝置所有程控閥關閉。

7.2停真空泵和壓縮機系統(tǒng)，并將真空泵進出口閘閥關閉。

7.3將原料氣進口閘閥、產(chǎn)品氣出口閘閥關閉。

7.4將所有冷卻水系統(tǒng)關閉。

8、安全注意事項

8.1輸入系統(tǒng)的氧氣含量不超過0.5%o

8.2系統(tǒng)運行時，不準敲擊，不準帶壓修理和緊固，不得超壓。

8.3管道、閥門和水封裝置凍結時，只能用熱水或蒸汽加熱解凍，嚴禁使用

明火烘烤。

8.4設備管道和閥門的連接點泄露檢查，可采用肥皂水或攜帶式可燃性氣體

檢測儀，嚴禁使用明火。

8.5不準在室內(nèi)排放氣體，吹除置換，防空降壓必須通過放空排放。

8.6當發(fā)生泄露或積聚時，應立即切斷電源進行通風，不得進行可能發(fā)生火

花的一切操作。

8.7新安裝或大修的系統(tǒng)必須做耐壓試驗，清洗和氣密試驗，符合有關的經(jīng)

驗要求，才能投入使用

提氫崗位操作規(guī)程

1崗位任務

利用PSA變壓吸附法脫除合成弛放氣中的雜質組分得到純的氫氣產(chǎn)品。

2、工藝流程

氣體流程

合成弛放氣|一代液分離器附器IT產(chǎn)品氣If合成壓縮I—?

解析氣去三廢鍋爐

吸附流程

畫—I一均降|+均降|T三均降|平放一|書放二|一A

鯉-<53-03-03-<S-O

3、工藝指標

3.1、真空度：-0.085MPa

3.2、進口溫度：W40℃出口溫度：^40℃

3.3、H2：85-98%

4、開車步驟

4.1全開各調節(jié)閥的前后截止閥，打開氫氣在線分析儀，打開系統(tǒng)出口放空

截止閥(V0936)o

4.2啟動自動系統(tǒng)，系統(tǒng)默認6%運行方式，初始步為第一周期第一步，系

統(tǒng)自動投入自檢及暫停狀態(tài)。

4.3打開PV0901調節(jié)閥，置為手動控制，初始開度為2%。打開終充調節(jié)

閥HV0901調節(jié)畫面，設定斜率k為0.8,最小開度10%,最大開度80%。

打開逆放一調節(jié)閥HV0902

給定逆放一固定開度2%。逆放二斜率調節(jié)最小開度設為2%,最大開度

80%,逆放二調節(jié)閥HV0903壓力設定值為0.02MPa。解析氣放空調節(jié)閥壓

力設為0.02MPa。PV0902置為手動方式，給定開度0。

4.4取消控制系統(tǒng)自檢鍵、暫停鍵，切換到現(xiàn)場輸出，緩慢開啟系統(tǒng)進口截

止閥V0901,順時流量應控制在800Nnr7h,啟動真空泵，處于吸附狀態(tài)的塔

壓每升高0.IMPa步進一步，直到吸附壓力達到2.2MPao

4.5打開PV0901調節(jié)畫面，設為自動控制，置SV值為2.2MPa。

4.6設定逆放一、二時間，保證逆放一結束時壓力應于中間罐一致，逆放二

結束時壓力能降到0.04MPa以下。

4.7慢慢加大處理量，直至達到生產(chǎn)工藝指標。

4.8待系統(tǒng)運行平穩(wěn)，產(chǎn)品氣氫含量合格后，打開系統(tǒng)出口截止閥，關閉放

空閥V0936,開啟解析氣出口調節(jié)閥PV0902,壓力值根據(jù)燃料管網(wǎng)的實際

壓力設定

5、正常生產(chǎn)注意事項

5.1本崗位周期時間按滿負荷120秒，實際運行時應在此范圍左右調節(jié)，各

步序如下：丁2：一均升一均降調節(jié)丁7：三均升三均降調節(jié)

LT5：二均降調節(jié)Tw逆放一調節(jié)

T10：二均升逆放二調節(jié)

每一步調節(jié)不是任意的，應根據(jù)趨勢圖進行調節(jié)，要求設定的時間必須

滿足對應的工藝步驟順利完成，如：兩均壓塔的壓力最后應該相等，逆放

一、逆放二能順利放到控制指標。

5.2純度調節(jié)：

當產(chǎn)品純度降低時，應該縮短吸附時間，反之，則延長。調整時間后，注

意觀察產(chǎn)品純度趨勢圖。

5.3調節(jié)閥設定：

PV0901控制系統(tǒng)吸附壓力，設定不應低于設計值太大，否則會降低吸

附效果。

PV0902設計時根據(jù)三廢鍋爐燃料管網(wǎng)壓力調節(jié)解析氣氣量。

PV0908解析氣混合罐壓力控制，為保證真空泵不憋亞，該閥應有較大

的靈敏度，及時調節(jié)真空泵出口壓力，一般不超20kPa。

HV0901終充流量調節(jié)。一般選擇斜率調節(jié)，調節(jié)目標是在該塔進入吸

附狀態(tài)時壓力達到吸附壓力指標，一均固定開度為0。

HV0902逆放二流量控制。目的是穩(wěn)定地向解析氣混合罐送氣，并在規(guī)

定時間內(nèi)使逆放壓力降到0.04MPa以下，如果速度不夠可以增大最小開度

和最大開度。

HV0903目的是將解析氣緩沖罐的氣體緩慢地輸入混合罐，設定值應比

PV0908高約lOkPao

循環(huán)水崗位操作規(guī)程

1、崗位任務

通過冷卻降溫、水處理，供其他工段循環(huán)使用。

2、崗位流程

清水池|一晴水泵|一＞|脫硫前后冷卻塔IT污水池|T污水泵IT涼水塔

—清水池

3、崗位指標

3.1清水泵水溫W4CTC

3.2電機溫度W65℃

3.3PH值7.5—8.2濃縮倍數(shù)1.5—2.2CLW500mg/l

3.4濁度W40mg/lCa2+^600mg/lMg2=W150mg/l

3.5總磷3.0—4.Omg/1電導率W3000us/cm

4、安全操作要點

4.1循環(huán)水向系統(tǒng)加藥時，應帶好防護用品，防止藥液濺到皮膚上。

4.2除氧器加水合解時，應戴好防酸手套，防止水合肺濺到皮膚傷。

4.3循環(huán)水向系統(tǒng)加硫酸時，應戴好防酸手套，開關閥要緩慢，防止藥液大

量涌出，濺到身上。

4.4打掃設備衛(wèi)生時，注意轉動設備的靠背輪，切勿靠近，以防止抹布或衣

服纏到里面。

4.5巡檢設備、風機，用手抓緊爬梯扶手，注意防滑。

4.6使用的除氧器要控制好壓力、溫度、嚴禁超壓、超溫。

4.7開污水吸泥機應在吸泥機下巡視，以防脫軌。

4.8污水池控制好液位，嚴禁溢水、外排、防止污染環(huán)境。

4.9用水沖地面、設備時，嚴禁水濺到電機上。

4.10平流沉淀池清進口網(wǎng)時，注意防滑，防止掉入池子里。

5、開車步驟

5.1開車前的準備與檢查

5.1聯(lián)系電工送電測絕緣

5.2盤動水泵數(shù)圈，按啟動按鈕啟動水泵，待出口壓力表顯示正常后，緩慢

開啟泵出口閥，期間要密切注意池內(nèi)水位，切勿抽空。

5.3及時調整清、污水池液位。

5.4檢查設備運行情況，做好各項記錄。

5.5開啟涼水塔風機，使其投入運行

6、停車步驟

6.1關閉泵的出口閥，按停車按鈕后關進口閥。

6.2停涼風塔風機。

保全工段安全操作規(guī)程

1、勞保穿戴整齊，按規(guī)定戴好防護用品，持證上崗。

2、加強設備維護保養(yǎng)，認真巡回檢查，及時處理設備運緩和跑冒滴漏。認

真落實各項規(guī)章制度，確保生產(chǎn)正常穩(wěn)定運行。

3、設備檢修作業(yè)前要辦理檢修安全作業(yè)證，嚴格執(zhí)行票證制度。

4、制定檢修方案，落實檢修人員，落實檢修組織及檢修措施。

5、特殊作業(yè)應按規(guī)定辦理相關安全作業(yè)票證。

6、有工藝人員停車卸壓清洗并達到檢修要求。

7、脫硫風機等輸送有害氣體的設備檢修應嚴格進行置換，如泄漏嚴重應加

盲板，經(jīng)多次分析合格，并有分析報告。

8、電工停電，并掛停車檢修警示牌。

9、科學文明檢修，嚴禁野蠻拆卸，嚴格按本工種安全技術操作規(guī)程檢修,

并嚴格執(zhí)行“三不見天，三不見地”。

10、對拆下的零部件按規(guī)定做好標記，并對各配合間隙詳細記錄。

11、檢修脫硫風機等輸送可燃氣體的設備時，嚴禁用鐵錘敲打個部件，以

免產(chǎn)生火花發(fā)生事故。如需用錘擊可采用襯墊或用木錘等措施。

12、檢修泵的受壓面時不應現(xiàn)將螺栓卸掉，將螺栓松弛泵內(nèi)液體排凈后全

部拆掉。

13、以節(jié)約為原則進行檢修，特別是不能以換代修。嚴把質量關。

14、設備檢修完畢進行檢查驗收，合格后按規(guī)程試車。

15、做到工完料凈場地清，并對此次檢修進行分析、研究、總結、記錄臺

帳。

第三章合成二車間安全操作規(guī)程

合成崗位安全操作規(guī)程

1、崗位任務

在一定的溫度和壓力條件下，用氫氣與一氧化碳、二氧化碳在催化劑

作用下合成甲醇氣，經(jīng)過冷凝分離出粗甲醇，經(jīng)精僧后得到產(chǎn)品精醇。

2、崗位流程

3、崗位指標

3.1合成塔出口溫度：232-235（；合成系統(tǒng)壓差：0.8MPa

3.2閃蒸槽壓力：0.35-0.45MPa

3.3新鮮氣成分比：60-67%；新鮮氣成分CO2：3-5%

3.4新鮮氣成分C0：24-26%

4、開車步驟

4.1檢查所有項目情況應完全具備開車條件，然后，通知上下工序做好開車

準備。

4.2開甲醇水冷器冷卻水進出口閥向冷卻器送水。

4.3關汽包蒸汽出口閥；開汽包頂部放空閥，通過脫鹽水調節(jié)閥LV0603控

制脫鹽水加入量，緩慢向汽包注入脫鹽水，同時加入適量的磷酸鹽溶液，

建立汽包正常液位后，開汽包連續(xù)排污閥排污。

4.4用純度99.8%的總對整個系統(tǒng)充壓至0.4MPa,啟動循環(huán)機控制循環(huán)量在

指標范圍內(nèi)。建立帥循環(huán)。

4.5引入中壓蒸汽暖管，開疏水器排冷凝水。用開工噴射器對合成塔進行升

溫，升溫速度控制在20-3(TC/h,同時，注意升溫一定要均勻。

4.6當合成塔出口溫度升至21(TC時，逐漸關小開工噴射器的開度，檢查新

鮮氣導入閥和付線閥是否關到位，通知壓縮送氣。

4.7根據(jù)合成塔溫度情況，控制系統(tǒng)壓力以0.5MPa/h速度升至4.OMPa左右。

視合成塔溫度情況，全開新鮮氣導入閥。

4.8甲醇分離器液位正常后，投用甲醇分離器液位調節(jié)閥LV0601,提氫調

節(jié)閥PV0602。當閃蒸槽V0602液位正常后，投用粗甲醇調節(jié)閥LV0602。閃

蒸氣送去鍋爐房做燃料，粗甲醇去粗甲醇貯槽。

5、停車步驟

5.1通知壓縮崗位切斷新鮮氣加入量。

5.2關汽包蒸汽調節(jié)閥PV0601前后截止閥，開汽包調節(jié)閥后放空閥，用開

工噴射器來維持合成塔出口溫度在21(TC以上。

5.3用提氫調節(jié)閥PV0602后放空閥按指標卸壓，將系統(tǒng)卸壓至0.2MPa。然

后用合格氮氣提壓至0.4MPao

5.4用岫置換合成系統(tǒng)使系統(tǒng)中的上低于l%o

5.5逐漸關閉開工噴射器控制蒸汽加入量，控制汽包蒸汽調節(jié)閥以25℃/h

的速度將合成塔出口溫度降至100℃。停循環(huán)機

5.6停止向汽包送脫鹽水和磷酸鹽溶液，開PV0601卸掉汽包壓力，排盡汽

包爐水。

5.7關所有調節(jié)閥前后截止閥及水冷器的冷卻水進出口閥。

5.8整個合成系統(tǒng)充帥保護。

精保崗位操作規(guī)程

1、崗位任務

除去粗甲醇中的水分和有機雜質，根據(jù)不同的要求，制得不同純度的

精甲醇。

2、崗位流程

來自中間罐區(qū)藥粗鼾+|粗醇預熱器|——枷壓塔|—?|常壓塔|—

精W汁量槽II---------------------

3、崗位指標

3.1預塔塔頂壓力：W0.06Mpa預塔塔底壓力：0.06-0.1MPa

加壓塔塔底壓力：W0.65Mpa加壓塔塔頂壓力：W0.6MPa

常壓塔塔底壓力：0.04-0.06Mpa常壓塔塔頂壓力：0.005-0.015MPa

粗甲醇PH值：7.5-9常壓塔釜液含甲醇：＜0.1%

精甲醇密度：0.790-0.792g/cm3

4、開車步驟：

5.1開車前的準備工作

5.2.1打開粗甲醇預熱器進出口閥門，啟動粗甲醇泵，經(jīng)FV0701調節(jié)流量

后由預熱器向預蒸僧塔進料，建立塔釜液位至1/2-2/3。啟動堿液泵向系統(tǒng)

加入堿液控制預后甲醇PH值7.5—9o

5.2.2檢查預塔冷凝器是否正常工作。微開預塔再沸器蒸汽進口閥進行暖管

后，將進口閥打開，通過FV0702流量調節(jié)閥手動調節(jié)蒸汽加入量，控制塔

釜溫度在80℃~85℃左右。通過PV0701將塔頂壓力控制在0.05MPa(G)左右。

當預塔回流槽液位達到正常后，開回流泵建立回流，向回流槽內(nèi)加萃取水控

制預后比重0.84-0.87,當預塔各塔板溫度保持恒定不變時，表明已建立熱

平衡，慢慢調節(jié)各指標至正常，待操作穩(wěn)定后，可將各調節(jié)閥由手動改為

自動，準備向加壓塔進料。

5.2.3打開預后甲醇泵向加壓塔進料，并建立塔釜液位至1/2—2/3。

5.2.4檢查常壓塔冷凝器是否正常工作。微開加壓塔再沸

器蒸汽進口閥門進行暖管后，將進口閥打開，通過FV0703流量調節(jié)閥手動

調節(jié)蒸汽加入量，觀察加壓精儲塔內(nèi)壓力變化情況，待塔內(nèi)壓力大于0.2MPa

后，開塔底出料閥，向常壓精僮塔進料，并建立常壓精僧塔的液位至1/2一

2/3o同時加壓精俺塔內(nèi)的壓力繼續(xù)上升，待加壓塔回流槽建立正常液位后，

開回流泵打全回流。調節(jié)蒸汽加入量，最終控制加壓精僧塔塔釜溫度在126

一132℃,塔頂溫度在117—122℃。

5.2.5常壓塔回流槽建立正常液位后，開常壓塔回流泵，建立回流。待各塔板

溫度恒定不變時，表明兩塔已建立熱平衡。打開加壓塔、常壓塔產(chǎn)品冷卻

器精甲醇采出閥，并將采出物送往粗甲醇貯槽。按要求慢慢調節(jié)各項指標，

使兩塔操作穩(wěn)定。

5.2.6根據(jù)精甲醇分析結果，調節(jié)各塔回流量，并決定是否開啟雜醇油采出

管線閥門。

5.2.7穩(wěn)定各塔的操作，待各項指標正常后，將各有關的調節(jié)閥投入自動。

5.2.8正常開車后半小時采樣分析精甲醇，合格后將采出物改送精甲醇計量

槽。其后按每兩小時采樣分析一次。

6.1正常停車

6.1.1接到停車指令后及時通知罐區(qū)和相關崗位。

6.1.2停粗醇泵以及加堿系統(tǒng)，關泵進出口閥門，停止萃取水加入；精偏

采出物改道去粗甲醇貯槽。

6.1.3逐漸關閉預塔再沸器蒸汽進口閥門。

6.1.4當預蒸偏塔回流槽無液位時，停預塔回流泵，關泵進出口閥門。

6.1.5當預蒸儲塔塔釜無液位時，停預后甲醇泵，關泵進出口閥門。

6.1.6關加壓塔精甲醇采出口，加壓塔采取全回流操作。

6.1.7逐漸減少加壓塔塔釜取出量，即減少常壓塔進料量。逐步降低加壓塔

塔釜、加壓塔回流槽、常壓塔塔釜、常壓塔回流槽的液位。

6.1.8當常壓塔回流槽和常壓塔塔釜、加壓塔回流槽和加壓塔塔釜無液位時,

關閉加壓塔再沸器蒸汽進口閥，停加壓塔回流泵，關閉泵進出口閥，關閉

加壓塔塔釜出料閥和常壓塔殘液排出閥。

6.1.9停常壓塔回流泵，關閉泵進出口閥，關閉精甲醇采出口閥門。

6.1.10關閉雜醇油采出口閥門。

6.1.11將常壓塔塔釜、加壓塔塔釜內(nèi)甲醇溶液放入地下槽并用泵打回粗甲

醇貯槽。

6.1.12停用全部自動調節(jié)閥門，對系統(tǒng)充岫保護。

壓縮崗位安全操作規(guī)程

1、崗位任務

運送氣體和提高氣體壓力，以滿足甲醇生產(chǎn)原料氣凈化和甲醇合成工

段的需要。

2、崗位流程

來自凈化脫硫工段氣體卜|一級進口緩沖器卜甌機一段卜匚級進口緩沖器

f壓縮機二段f去變換

來自變換精脫工段氣體|一巨段迸口緩沖器|一匡縮機三段|一頤進口緩沖器

f壓縮機四段f去合成

3、工藝指標

3.1壓縮機主電機電流：41A冷卻水溫度：^32℃

回水溫度：W50℃

電機（軸承）溫升：^65℃電機定子溫度：^110℃

4、安全操作要點

4.1要經(jīng)常檢查各個部件的運行狀況。

壓縮機主要運轉部件在曲軸箱內(nèi)和氣缸。因此，要經(jīng)常檢查曲軸箱內(nèi)油

位、油壓、油溫，保證各部件供油正常。經(jīng)常通過看、聽、摸來判斷曲軸、

連桿、十字頭及氣缸活門的工作情況。

4.2各段溫度、壓力要定期檢查

按時檢查壓縮機各段工作情況，定期檢查記錄各段出口壓力、溫度，發(fā)

現(xiàn)各段壓力、溫度有波動或變化，應仔細檢查活門和其他地方。要定期排

放油水，排放要逐臺進行，以免造成壓力波動。

4.3堅守崗位，以防意外

壓縮機在運行中，隨時都可能發(fā)生機械和操作事故，要求在操作中，

堅守崗位，預防事故發(fā)生。當活門損壞時，應及時檢查，更換。如發(fā)生著

火、爆炸、帶液、嚴重漏氣，電流猛升，電機聲音異常，斷水、缺油，應

按情況作相應處理。

4.4更換活門時，要注意安全

更換活門，要判斷準確，停車后，要切斷有關相連的閥門，確定壓力泄

凈后，才能拆螺栓。更換過程中要防止物體打擊和煤氣中毒。

4.5、各種安全附件如安全閥、爆破片、信號、各種聯(lián)鎖、報警裝置應齊全

可靠。

4.6、壓縮機用空氣試壓時，嚴格控制各段出口溫度，并與生產(chǎn)系統(tǒng)隔絕。

4.7開、停、倒車，要緩慢進行。

在開、停、倒車過程中，要嚴格遵守安全規(guī)程，開車時升壓不能過快，

各段壓力要保持平穩(wěn)，對外送氣不能過猛，壓力不能過高或過低。停車時

切斷閥門要快，卸壓要緩慢，嚴禁帶壓啟動和停車，倒車時要配合協(xié)調，

送氣、切斷順序不能弄錯。嚴防氣量波動太大。

5、正常開車

5.1開車前的準備工作

5.2接開車通知后，通知電工送電，啟動注油器，看是否上油，無問題后啟

動壓縮機空運轉。

5.3壓縮機空轉無問題后，開始加壓。

5.3.1關一至四段緩沖器、各分離器排油水閥、一回一、二回一、逐漸關小

二三直通閥。

5.3.2待二出壓力高于或等于變換系統(tǒng)壓力時，通知變換送氣，開二出閥、

開三進閥、關死二三直通閥，關四回三閥、用四段放空控制壓力。待四出

壓力高于或等于合成系統(tǒng)壓力時，聯(lián)系合成送氣。開四出閥，關四段放空。

開四進補氫閥門。

5.3.3開車送完氣后檢查電機溫度、電流、壓力情況。

6、停車程序：

6.1接到調度、值班長停車指令后，通知合成停車。

稍開四段放空閥，關四出閥，關閉補氫氣閥。通知變換停車，開二三直通

閥，關二出閥、三進閥，然后開始卸壓。開四段放空閥、二回一、一回一、

各段緩沖器、分離器排污閥。

6.2停主機電機，待壓縮機完全停止后停注油器

及通風機。

6.3關一進大閥，開總放空閥，30分鐘后關氣缸冷卻水閥。（冬天可不關）

中間罐區(qū)崗位安全操作規(guī)程

1、崗位任務

將合成來的產(chǎn)品暫時存放，送往精偏后，經(jīng)計量送往成品罐區(qū)儲存。

2、崗位流程

中間罐區(qū)工藝流程圖

3、正常操作指標

3.1粗甲醇貯槽液位：W80%精甲醇貯槽液位：W80%

4、中間罐區(qū)開車步驟

4.1從合成工序來的粗甲醇先進入粗甲醇貯槽，待到一定液位后，啟動粗甲

醇泵向精偏工序輸送粗甲醇。

4.2與精僧工序取得聯(lián)系接受精甲醇，送到精甲醇計量槽，取樣分析合格后,

精甲醇通過精甲醇輸送泵送成品罐區(qū)。

4.3中間罐區(qū)短期停車再次開車時，只需直接啟動甲醇泵；若長期停車后再

開車，則必須先分析一下精甲醇計量槽中的產(chǎn)品是否符合國家優(yōu)級品標準,

方能繼續(xù)開車。

5、雜醇油充裝安全操作規(guī)程

5.1,由雜醇油裝車人員對車輛的外觀狀況、安全附件、?；愤\輸?shù)南嚓P

證件進行檢查，車應按指定位置停放，用手閘制動，并熄滅引擎，車輪應

加固定板（枕木）。車輛無阻火器或汽車煙筒漏氣者，不準灌裝。

5.2、灌裝現(xiàn)場人員不準攜帶非防爆型通訊工具，已攜帶者要將其調至關機

狀態(tài)。

5.3,裝卸前應接好地線靜止15分鐘方可裝卸。灌裝前必要時向貯槽內(nèi)充

入氮氣，確保在裝車時槽內(nèi)正壓。

5.4、灌裝人員要穿戴好勞動保護用品，佩戴眼睛、橡膠手套。

5.5、灌裝時將輸送管慢慢放入槽車灌裝口，不準劇烈碰撞。

5.6、檢查無誤后方可啟動輸送泵開始灌裝，并觀察液位計液位防止抽空現(xiàn)

象。

5.7、灌裝完畢，停泵關閥，將輸送管抽出放到指定位置，車輛靜置15分

鐘后拿掉靜電鉗，經(jīng)充裝人員檢查設備安全無誤后，車輛方可離開

成品罐區(qū)崗位安全操作規(guī)程

1、崗位任務

負責將合格精醇經(jīng)計量后進行沖裝。

2、崗位流程

成品罐區(qū)工藝流程圖

中間罐區(qū)來精甲商一|精甲醇輸送菊一|精甲醇貯精H精醇泵|一除至吾P

經(jīng)計量后由裝車鶴管裝車

3、正常操作指標

成品槽液位:20-80%

泵電機（軸承）溫升：W65C

4、開車步驟

4.1開車前的準備工作

4.2檢查安全設施是否齊全、備用；氧呼吸器、過濾式面具、滅火器、洗眼

器等是否良好。

4.3檢查機械設備是否完好，單機試車是否進行，能備用。

4.4檢查電器設備是否完好，能備用，通知電工做好送電準備。

5、成品罐區(qū)開車步驟

5.1從中間罐區(qū)來的精甲醇進入精甲醇貯槽，當貯槽里的液位超過