壓鑄不良原因與措施(共8頁(yè))

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上為了生產(chǎn)過程中，對(duì)壓鑄件不良品的原因分析而更好的采取有效的措施，使生產(chǎn)過程中對(duì)壓鑄件不良品能夠降低。2. 范圍適用于本公司壓鑄負(fù)責(zé)人員針對(duì)壓鑄件問題對(duì)工藝參數(shù)有效的調(diào)整方法。3. 內(nèi)容 3.1 壓鑄件的缺陷及分析。3.1.1流痕 其他名稱：條紋 特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展傾向，用拋光法能去除。 產(chǎn)生原因 排除措施 兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。 模具溫度低，如鋅合金模溫低于150，鋁合金模溫低于180，都易產(chǎn)生這類缺陷。 填充速度太高。 涂料用量過多。 調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。 調(diào)整模具溫度，增大

2、溢流槽。 適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。 涂料適用薄而噴勻。 3.1.2冷隔 其他名稱：冷接 特征：溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙。呈現(xiàn)不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。 產(chǎn)生原因 排除措施 金屬液澆注溫度低或模具溫度低。 合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。 金屬液分股填充，融合不良。 澆口不合理，流程太長(zhǎng)。 填充速度低或排氣不良。 比壓偏低。 適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。 改變合金成分，提高流動(dòng)性。 改進(jìn)澆注系統(tǒng)，改善填充條件。 改善排溢條件，加大溢流量。 提高壓射速度，改善排氣條件。 提高比壓。 3.1.3 擦傷 其他名稱：拉傷、拉痕、粘

3、模傷痕 特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)稱為拉傷面。產(chǎn)生原因 排除措施 型芯、型壁的鑄造斜度大小或出現(xiàn)倒斜度。 型芯、型壁有壓傷痕。 合金粘附模具。 鑄件頂出偏斜或型芯軸線偏斜。 型壁表面粗糙。 涂料常噴涂不到。 鋁合金中含鐵量低于0.6。修正模具，保證制造斜度。 打光壓痕。 合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)避免金屬流對(duì)沖型芯型壁，適當(dāng)降低填充速度。 修正模具結(jié)構(gòu)。 打光表面。 涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。 適當(dāng)增加含鐵量至適當(dāng)增加含鐵量至0.60.8。3.1.4 凹陷 其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊 特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹癟的部分，其表面呈自然冷卻

4、狀態(tài)。 產(chǎn)生原因 排除措施 鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位，產(chǎn)生熱節(jié)。 合金收縮率大。 內(nèi)澆口截面積太小。 比壓低。 模具溫度太高 改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。 選擇收縮率小的合金。 正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。 增大壓射力。 適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。 3.1.5 氣泡 其他名稱：鼓泡 特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。 產(chǎn)生原因 排除措施 模具溫度太高。 填充速度太高，金屬液流卷入氣體過多。 涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。排氣不暢。 開模過早。 合金熔煉溫度過高

5、。 冷卻模具至工作溫度。 降低壓射速度，避免渦流包氣。 選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。 清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。 調(diào)整留模時(shí)間。 修整熔煉工藝。 3.1.6氣孔 其他名稱：空氣孔 特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的空洞。產(chǎn)生原因 排除措施 主要是包卷氣體引起： 澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。 澆道形狀設(shè)計(jì)不良。 壓室充滿度不夠。 內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。 排氣不暢。 模具型腔位置太深。 涂料過多，填充前未燃盡。 爐料不干凈，精煉不良。 機(jī)械加工余量太大。 選擇有利型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬

6、液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。 直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。 提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。 在滿足成型良好條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。 在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。 深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。 涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。 爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。 減少機(jī)械加工余量。 調(diào)整壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。降低澆注溫度，增加比壓。 專心-專注-專業(yè)3.1.7 縮孔 其他名稱：縮空、縮眼 特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表

7、面較粗糙的孔洞。 產(chǎn)生原因 排除措施 合金澆注溫度過高。 鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。 比壓太低。 溢流槽容量不夠，溢口太薄。 壓室充滿度太小，余料太薄，最終補(bǔ)縮起不到作用。 內(nèi)澆口較小。 模具的局部溫度偏高。 遵守合金熔煉規(guī)范，避免合金液過熱太長(zhǎng)，降低澆注溫度。 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，壁厚均勻，緩慢過渡。 適當(dāng)提高比壓。 加大溢流槽容量，增厚溢流口。 提高壓室充滿度，采用定量澆注。 適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。 冷卻模具局部溫度偏高處。 3.1.8 花紋 特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同于基體金屬的紋路，用0砂布稍擦幾下即可去除。 產(chǎn)生

8、原因 排除措施 填充速度太快。 涂料用量太多。 模具溫度偏低。 盡可能降低壓射速度。 涂料用量薄而均勻。 提高模具溫度。 3.1.9 裂紋 特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展趨勢(shì)。 裂紋可以分為冷裂紋和熱裂紋兩種，他們的主要區(qū)別是冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。 產(chǎn)生原因 排除措施 鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮收到阻礙，鑄造圓角太小。 抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。 模具溫度低。 開模及抽芯時(shí)間太遲。 選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。 修正模具結(jié)構(gòu)。 提高模具工作

9、溫度。 縮短開模及抽芯時(shí)間。 嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成分。 3.1.10欠鑄 其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺 特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。 產(chǎn)生原因 排除措施 （1）合金液流動(dòng)不良引起： 合金液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動(dòng)性下降。 合金澆注溫度及模具溫度過低。 內(nèi)澆口速度過低。 蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔恪?壓室充滿度小。 鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。 （2）澆注系統(tǒng)不良引起： 澆口位置，導(dǎo)流方式，內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。 內(nèi)澆口截面積太小。 （3）排氣條件不良引起： 排氣不暢。 涂料過多，未被烘干燃盡。 模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。 （1）改善合金

10、的流動(dòng)性： 采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。 適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。提高壓射速度。 補(bǔ)充氮?dú)猓岣哂行毫Α?采用定量澆注。 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。 （2）改進(jìn)澆注系統(tǒng)： 正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對(duì)不良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。 增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。（3）改善排氣條件： 增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。 涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。 降低模具溫度至工作溫度。 3.1.11印痕 其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動(dòng)塊拼接印痕。 特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動(dòng)塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。 產(chǎn)生原因 排除

11、措施 推桿調(diào)整不齊或端部磨損。 模具型腔、滑塊拼接部分和其活動(dòng)部分配合欠佳。 推桿面積太小。 調(diào)整推桿至正確位置。 緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。 加大推桿面積或增加個(gè)數(shù)。 3.1.12有色斑點(diǎn) 其他名稱：油斑、黑色斑點(diǎn) 特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點(diǎn)，一般由涂料碳化物形成。 產(chǎn)生原因 排除措施 涂料不純或用量過多。 涂料中含石墨過多。 涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。 減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。 3.1.13 網(wǎng)狀毛刺 其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺 特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。

12、 產(chǎn)生原因 排除措施 模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附件的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強(qiáng)，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。 模具材料不當(dāng)，或熱處理工藝不正確。 模具冷熱溫度變化大。 合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。 模具型腔表面粗糙度Ra太大。 金屬流速高及正面沖刷型壁。 正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。 模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。 盡可能降低合金澆注溫度。 降低合金液澆注溫度，模具預(yù)熱到合適溫度。 提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值，鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。 正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。 3.1.14.麻

13、面 特征：充型過程中由于模具溫度或合金溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點(diǎn)狀分布區(qū)域。 產(chǎn)生原因 排除措施 填充時(shí)，金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。 內(nèi)澆口厚度偏小。 正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。 3.1.15飛邊 其他名稱：披縫 特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。 產(chǎn)生原因 排除措施 壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。 模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。 模具鑲塊及滑塊磨損。 模具強(qiáng)度不夠造成變形。 分型面上雜物未清理干凈。 投影面積計(jì)算不正確，超過鎖模力。壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。

14、檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。 檢查模具滑塊損壞程度并修整之，確保封鎖元件起到作用。 檢查磨損情況并修復(fù)。 正確計(jì)算模具強(qiáng)度。 清除分型面上雜物。 正確計(jì)算，調(diào)整好合模力。 適當(dāng)調(diào)整壓射速度。 3.1.16分層 其他名稱：隔皮 特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。 產(chǎn)生原因 排除措施 模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)。 壓射沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。 加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件。 調(diào)整壓射沖頭與壓射，保證配合良好。 合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口。 3.1.17.疏松 特征：鑄件表面上 呈現(xiàn)松散不緊實(shí)的宏觀組織。 產(chǎn)生原因 排

15、除措施 模具溫度過低。 合金澆注溫度過低。 比壓低。 涂料過多。 提高模具的溫度之工作溫度。 適當(dāng)提高合金澆注溫度。 提高比壓。 涂料薄而均勻。 3.1.18 錯(cuò)邊（錯(cuò)扣） 其他名稱：錯(cuò)縫 特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯(cuò)開，發(fā)生相對(duì)位移（對(duì)螺紋稱錯(cuò)扣）。 產(chǎn)生原因 排除措施 模具鑲塊位移。 模具導(dǎo)向件磨損。 兩半模的鑲塊制造誤差。 調(diào)整鑲塊，加以緊固。 更換導(dǎo)柱，導(dǎo)套。 進(jìn)行修整，消除誤差。 3.1.19.變形 其他名稱：扭曲、翹曲 特征：鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。 產(chǎn)生原因 排除措施 鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。 開模過早，鑄件剛性不夠。 鑄件斜度太小。 取置鑄

16、件的操作不當(dāng)。 堆放不合理或去除澆口方法不當(dāng)。 推桿位置布置不當(dāng)。 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。 確定最佳開模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。放大鑄造斜度。 取放鑄件應(yīng)小心輕取輕放。 鑄件堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。 有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。 3.1.20.碰傷 特性：鑄件表面因撞擊而造成的傷痕。 產(chǎn)生原因 排除措施 去澆口，清理，校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。 清理鑄件要小心，存放及搬運(yùn)鑄件，不應(yīng)堆疊或互相撞擊，采用專用存放運(yùn)輸箱。 3.1.21硬質(zhì)點(diǎn) 其他名稱：氧化夾雜、夾雜。 特征：鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴(yán)重，加工后鑄件上常常顯示出不同亮度

17、的硬質(zhì)點(diǎn)。 產(chǎn)生原因 排除措施 合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如：Al2O3及游離硅等。 （1）氧化鋁（Al2O3） 鋁合金未精煉好。 澆注時(shí)混入了氧化物。 （2）有鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合物，主要是由MnAl3在熔池較冷處形成，然后以MnAl3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。 （3）游離硅混入物 鋁硅合金含硅高 鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。 （1）熔煉時(shí)要減少不必要的攪動(dòng)和過熱，保持合金液潔凈，鋁合金液長(zhǎng)期在爐內(nèi)保溫時(shí)，應(yīng)周期性精煉去氣。 （2）鋁合金中含有鈦、錳、鐵等元素時(shí)，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時(shí)，要注意補(bǔ)償

18、。 （3）鋁合金中含銅、鐵量多時(shí)，應(yīng)使含硅量降低到10.5以下，適當(dāng)提高澆注溫度，以免硅析出。 3.1.22 脆性 特征：鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細(xì)小，鑄件易斷裂或碰碎。 產(chǎn)生原因 排除措施 合金液過熱過大或保溫時(shí)間過長(zhǎng)。 激烈過冷，結(jié)晶過細(xì)。 鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。 鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。 合金不宜過熱，避免合金長(zhǎng)時(shí)間保溫。提高模具溫度，降低澆注溫度。 嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。 保證坩堝涂料層完整良好。 3.1.23滲漏 特征：壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水 產(chǎn)生原因 排除措施 壓力不足。 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。 合金選擇不當(dāng)。 排氣不良。 提高比壓。 改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。 選用良好合金。 盡量避免加工。 鑄件進(jìn)行浸漬處理。 3.1.24化學(xué)成分不符合要求 特征：經(jīng)化學(xué)分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)過多。 產(chǎn)生原因 排除措施 配料不正確。 原材