機械制造基礎(chǔ)（中職機械加工專業(yè)）全套教學課件

全套可編輯PPT課件緒論金屬切削及機床的基礎(chǔ)知識常用金屬切削加工方法機械制造工藝基礎(chǔ)典型零件的加工工藝特種加工工藝機械裝配工藝基礎(chǔ)先進制造技術(shù)緒論第一章機械制造的有關(guān)概念機械制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位和作用機械制造業(yè)的發(fā)展概況本課程的性質(zhì)、學習目的和方法

1.1機械制造的有關(guān)概念機械制造是各類機械設(shè)備加工生產(chǎn)過程的總稱。1.1.1機械制造的概念機械制造普通設(shè)備生產(chǎn)高精設(shè)備制造金屬材料加工非金屬材料加工具有明顯運動特征的機器生產(chǎn)電氣特性明顯的電器產(chǎn)品加工1.1.2機械制造系統(tǒng)及機械生產(chǎn)過程一個制造系統(tǒng)通?？梢愿爬ǖ胤殖扇齻€組成部分：機床、工具和制造過程。

在機械制造中涉及的設(shè)備、人力、材料、管理等因素構(gòu)成了機械制造體系的基本元素，將它們有效的協(xié)調(diào)統(tǒng)一起來，實現(xiàn)加工生產(chǎn)目標，就形成了廣義上的機械制造系統(tǒng)。

1.1機械制造的有關(guān)概念

1.1機械制造的有關(guān)概念

如果以整個機械制造企業(yè)為研究對象，要使企業(yè)實現(xiàn)最有效地生產(chǎn)和經(jīng)營，不僅要考慮原材料、毛坯制造、機械加工、試車、油漆、裝配、包裝、運輸和保管等各種要素，而且還必須考慮技術(shù)情報、經(jīng)營管理、勞動力調(diào)配、資源和能源的利用、環(huán)境保護、市場動態(tài)、經(jīng)濟政策、社會問題等要素，這就構(gòu)成了一個企業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)。系統(tǒng)運行環(huán)節(jié)需求調(diào)研產(chǎn)品設(shè)計產(chǎn)品裝配產(chǎn)品檢驗產(chǎn)品設(shè)計零件生產(chǎn)

1.2機械制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位和作用機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)和支柱，人們生活的各個方面都離不開機械制造。工業(yè)方面農(nóng)業(yè)生產(chǎn)方面科技領(lǐng)域1.3機械制造業(yè)的發(fā)展概況17世紀60年代，瓦特對蒸汽機進行了改進，標志著第一次工業(yè)技術(shù)革命的興起，工業(yè)化大生產(chǎn)從此開始，制造業(yè)進入機械化時代。18世紀中，麥克斯韋爾建立了電磁場理論，電氣化時代開始，制造業(yè)開始進入電氣化時代。20世紀初，福特汽車生產(chǎn)線的建成，標志著制造業(yè)開始進入自動化時代。隨著現(xiàn)代科學技術(shù)的進步，特別是微電子技術(shù)和計算機技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了現(xiàn)代機械制造技術(shù)，使機械制造業(yè)無論在加工自動化方面，還是在生產(chǎn)組織、制造精度、制造工藝方法方面都發(fā)生了令人矚目的變化。數(shù)控機床和能自動換刀的各種加工中心已成為當今機床的發(fā)展趨勢。

近年來新材料不斷出現(xiàn)，材料的種類越來越豐富，其強度、硬度、耐熱性等性能不斷提高。新材料的迅猛發(fā)展對機械加工提出了新的挑戰(zhàn)。一方面它迫使普通機械加工方法改變刀具材料、改進所用設(shè)備；另一方面對于高強度材料、特硬、特脆和其他特殊性能材料的加工，急需發(fā)展新的制造技術(shù)。由此出現(xiàn)了很多特種加工方法，如電火花加工、電解加工、超聲波加工、電子束加工、離子束加工以及激光加工等。這些加工方法的出現(xiàn)，使機械制造工業(yè)呈現(xiàn)出新的面貌。

1.4本課程的性質(zhì)、學習目的和方法1.4.1本課程的性質(zhì)本門課程是在學生對基本加工方法有一定了解的基礎(chǔ)上，綜合介紹機械制造過程及相關(guān)技術(shù)的一門重要課程，內(nèi)容主要包括機械制造的相關(guān)概念、金屬切削過程及其基本規(guī)律、常用金屬切削加工方法、機械加工工藝裝備（如機床、刀具、夾具等）的基本知識、機械加工和裝配工藝規(guī)程、典型零件的加工方法、特種加工方法以及先進制造技術(shù)等。1.4.2本課程的學習目的對機械制造有一個整體的了解和把握初步掌握金屬切削過程的基本規(guī)律和機械加工工藝裝備的基礎(chǔ)知識能為常見零件選擇機械加工方法與機床、刀具及切削加工參數(shù)初步掌握編制機械加工工藝規(guī)程的方法初步具備分析和解決現(xiàn)場機械加工問題的能力

1.4本課程的性質(zhì)、學習目的和方法1.4.3本課程的學習方法本課程的綜合性比較強，與生產(chǎn)實際聯(lián)系比較緊密，因此，僅僅通過理論學習是不夠的。學生應(yīng)充分認識本課程的特點，堅持理論聯(lián)系實際，在生產(chǎn)中應(yīng)用和印證書本中的知識，并通過參觀實習及動手實踐，積極發(fā)現(xiàn)問題、思考問題并解決問題。只有這樣，才能舉一反三、融會貫通，真正掌握機械制造的相關(guān)技術(shù)。

1.4本課程的性質(zhì)、學習目的和方法金屬切削及機床的基本知識第二章金屬切削加工的基礎(chǔ)知識刀具的結(jié)構(gòu)和幾何角度金屬切削機床的基本知識金屬切削過程的基本規(guī)律切削條件的合理選擇

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識2.1.1零件的種類及其表面形成原理1．零件的種類零件的種類軸類零件盤套類零件支架箱體類零件軸類零件

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識盤套類零件支架箱體類零件2．零件加工表面的形成原理機械零件的切削加工，實際上就是使零件上各種加工表面得以成形的過程。右圖為機器零件上常用的各種典型表面。可以看出，組成機器零件的常用表面包括平面、圓柱面、圓錐面、成形表面（如螺紋表面、齒輪漸開線齒形表面等）。此外，還有球面、圓環(huán)面、雙曲面等。

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識（1）零件表面的形成過程

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識零件上常見的各種表面，從幾何本質(zhì)上可看作是一條線（稱為母線）沿著另一條線（稱為導線）運動的軌跡。母線和導線統(tǒng)稱為發(fā)生線。（2）發(fā)生線的形成

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識相切法軌跡法展成法成形法2.1.2切削運動和切削用量在切削過程中，工件上的金屬層不斷地被刀具切除，從而在工件上形成三個不斷變化著的表面，即待加工表面、過渡表面和已加工表面，如右圖所示。1．切削加工時工件的表面

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識2．切削運動和切削用量

金屬切削過程是刀具和工件之間相互作用的過程，刀具要從工件上切除多余的金屬，形成工件的加工表面，刀具和工件之間必須要有相對運動——切削運動，即切削過程中刀具相對于工件的運動。切深運動和背吃刀量主運動和切削速度進給運動和進給量

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識主運動和切削速度

主運動是由機床提供的，發(fā)生在刀具和工件之間最主要的相對運動，同時也是切削加工過程中速度最高、消耗功率最多的運動。切削加工通常只有一個主運動。主運動可以由工件完成，也可以由刀具完成；可以是旋轉(zhuǎn)運動，也可以是直線運動。

切削刃上某點相對于工件的切削速度的計算公式為：進給運動和進給量進給運動的大小可以用進給量來表示。進給量是指工件或刀具每轉(zhuǎn)一圈或往復行程一次時，刀具沿進給方向相對于工件的移動量，用f表示，如圖2-9所示。

當主運動是旋轉(zhuǎn)運動時，進給量f的單位是mm/r；當主運動是往復直線運動時，進給量f的單位是mm/dst（毫米/雙行程）。

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識圖2-9外圓車削時的進給量和背吃刀量切深運動和背吃刀量為了切除工件上的全部余量，完成切削加工，刀具必須切入工件一定深度，一般是在一次進給運動完成后，刀具相對于工件作切深運動。而在一次進給運動中，切削量通常是不變的，故一般不把切深看成一種運動，而把它稱為背吃刀量，用ap表示。

背吃刀量是指在垂直于由主運動方向和進給運動方向所組成的平面上，測量出的刀具與工件接觸的切削層的尺寸。切削速度vc、進給量f和背吃刀量ap三者統(tǒng)稱為切削用量三要素，它們的合理取值是切削加工順利進行的基礎(chǔ)。

2.1金屬切削加工的基礎(chǔ)知識2.2刀具的結(jié)構(gòu)和幾何角度2.2.1刀具切削部分的構(gòu)成普通外圓車刀夾持部分(刀柄)切削部分刀面切削刃刀尖2.2刀具的結(jié)構(gòu)和幾何角度2.2.2刀具的幾何角度1．刀具角度參考平面基面Pr切削平面Ps正交平面Po2.2刀具的結(jié)構(gòu)和幾何角度2．刀具幾何角度的定義（1）正交平面Po上測量的角度前角后角副后角楔角（2）在基面Pr上測量的角度主偏角副偏角（3）在切削平面Ps上測量的角度2.3金屬切削機床的基本知識2.3.1金屬切削機床的基本要求機床的使用性能機床的使用性能機床的經(jīng)濟性能工藝范圍加工精度生產(chǎn)效率及自動化程度人機適應(yīng)性通用機床專用機床機床制造廠的經(jīng)濟效益機床使用廠的經(jīng)濟效益2.3金屬切削機床的基本知識2.3.2金屬切削機床的分類1．基本分類方法根據(jù)國標GB/T15375—2008《金屬切削機床

型號編制方法》中的規(guī)定，機床按其工原理、結(jié)構(gòu)特點及使用范圍，共劃分為12類，其中磨床類又細分為3小類，如下表所示。在每一類機床中，又可按工藝范圍、形式及結(jié)構(gòu)等分為干組，每一組又可分為干個系列。類別車床鉆床鏜床磨床齒輪加工機床螺紋加工機床銑床刨

插

床拉床鋸床其他機床代號CZTMYSXBLGQ讀音車鉆鏜磨二磨三磨牙絲銑刨拉割其他2.3金屬切削機床的基本知識2．其他分類方法通用機床、專門化機床、專用機床按通用程度分普通精度機床、精密精度機床、高精度機床按加工精度分手動機床、機動機床、半自動機床和自動機床按自動化程度分儀表機床、中型機床、大型機床和重型機床按加工范圍分①②③④2.3金屬切削機床的基本知識2.3.3金屬切削機床的型號及其編制方法按照國標GB/T15375—2008《金屬切削機床

型號編制方法》中的規(guī)定，我國的機床型號由一組漢語拼音字母和阿拉伯數(shù)字按一定的規(guī)律排列而成。通用機床的型號表示方法如右圖所示?？梢钥闯鲂吞栔兄饕悇e代號、特性代號、組別及系別代號、主參數(shù)和第二主參數(shù)、重大改進序號等。2.3金屬切削機床的基本知識1．類別代號機床的類別代號表示機床所屬的類別，用該類機床名稱漢語拼音的第一個大寫字母表示。類別車床鉆床鏜床磨床齒輪加工機床螺紋加工機床銑床刨

插

床拉床鋸床其他機床代號CZTMYSXBLGQ讀音車鉆鏜磨二磨三磨牙絲銑刨拉割其他2．特性代號

機床的特性代號用漢語拼音字母表示，可分為通用特性代號和結(jié)構(gòu)特性代號兩種。通用

特性高精度精密自動半自動數(shù)控自動

換刀仿形輕型加重型簡式代號GMZBKHFQCJ讀音高密自半控換仿輕重簡3．組別及系別代號2.3金屬切削機床的基本知識機床的組別及系別代號用兩位阿拉伯數(shù)字表示，前一位表示組別，后一位表示系別。組別0123456789車床C儀表車床單軸自動車床多軸自動半自動車床回輪轉(zhuǎn)塔車床曲軸及凸輪軸車床立式

車床落地及臥式車床仿形及多刀車床輪軸輥錠及鏟齒車床其他

車床4．主參數(shù)的代號

機床的主參數(shù)用主參數(shù)的折算值表示，折算值等于主參數(shù)乘以折算系數(shù)。機床名稱主參數(shù)名稱折算系數(shù)臥式車床床身最大回轉(zhuǎn)直徑1/10搖臂鉆床最大鉆孔直徑1/1臥式坐標鏜床工作臺面寬度1/102.3金屬切削機床的基本知識續(xù)21頁表機床名稱主參數(shù)名稱折算系數(shù)外圓磨床最大磨削直徑1/10立式升降臺銑床工作臺面寬度1/10臥式升降臺銑床工作臺面寬度1/10龍門刨床最大刨削寬度1/100牛頭刨床最大刨削長度1/105．重大改進序號當機床的性能及結(jié)構(gòu)有重大改進時，需要在機床的型號中有所體現(xiàn)，通常是按照設(shè)計改進的次序分別用字母“A”“B”“C”……表示，標注在機床型號的末尾。例如，型號MG1432A表示最大磨削直徑為320mm，經(jīng)過1次重大改進的萬能外圓磨床。2.4金屬切削過程的基本規(guī)律2.4.1切削過程及切屑類型1．切屑的形成（1）變形區(qū)的劃分第一變形區(qū)第二變形區(qū)第三變形區(qū)（2）切屑的類型崩碎切屑粒狀切屑節(jié)狀切屑帶狀切屑2.4金屬切削過程的基本規(guī)律2．積屑瘤2.4金屬切削過程的基本規(guī)律（1）積屑瘤形成的原因（2）積屑瘤對切削過程的影響保護刀具增大刀具的實際前角增大切削層厚度增大已加工表面的粗糙度（3）影響積屑瘤生成的因素工件材料的加工性能切削速度刀具前角冷卻潤滑條件2.4金屬切削過程的基本規(guī)律2.4.2切削力1．切削力的來源和分解切削過程中，刀具施加于工件，使工件材料產(chǎn)生變形，并使多余材料變?yōu)榍行妓璧牧ΨQ為切削力。而工件抵抗變形時施加于刀具上的力稱為切削抗力。在分析切削力以及切削機理時，可認為切削力與切削抗力的意義相同。刀具切削工件時，切屑與工件內(nèi)部產(chǎn)生彈性、塑性變形抗力，另外，切屑、工件對刀具還產(chǎn)生摩擦阻力，這兩種力形成切削合力F。為了測量和應(yīng)用方便，可將作用于刀具上的切削合力分解為相互垂直的切削力Fc、背向力Fp和進給力Ff。2.4金屬切削過程的基本規(guī)律2．影響切削力的主要因素工件材料的硬度和強度越高，雖然切削變形會減小，但由于剪切屈服強度增高，產(chǎn)生的切削力會越大；工件材料強度相同時，塑性和韌性越高，切削變形越大，切屑與刀具間的摩擦增加，切削力會越大。切削鑄鐵時由于變形小、摩擦小，故產(chǎn)生的切削力小。

刀具前角前角增大時，切削層所受擠壓變形和摩擦減小，故切削力減小。當主偏角增大時，F(xiàn)c增大而Fp減小。刃傾角對背向力FP的影響較大，因為刃傾角由正值向負值變化時，會使頂向工件軸線的背向力增大。此外刀尖圓弧半徑、刀具磨損程度等因素都對切削力有一定的影響。

在切削過程中，使用切削液，可降低刀具與切屑、工件表面間的摩擦，因而可降低切削力。工件材料切削用量刀具幾何參數(shù)其他因素

進給量和背吃刀量的增大，都會使切削力增大。其中背吃刀量對切削力的影響程度比進給量大。切削速度對切削力的影響較復雜。在切削塑性金屬時，若切削速度為40m/min，由于積屑瘤的不斷產(chǎn)生和消失，將會導致切削力不斷變化；若切削速度超過40m/min，切削溫度升高，使平均摩擦系數(shù)下降，切削力也隨之下降。2.4金屬切削過程的基本規(guī)律2.4.3切削熱和切削溫度1．切削熱的產(chǎn)生和傳出在切削過程中，主運動所消耗的能量絕大多數(shù)轉(zhuǎn)換為熱能，一般可以通過主運動的功率估算切削時產(chǎn)生熱量的大小。切削區(qū)域的熱量是由切屑、工件、刀具和周圍介質(zhì)往外傳出的。在一般情況下，切屑帶走的熱量最多，其余依次為工件、刀具和周圍介質(zhì)。如右圖所示為不同切削速度下切削熱傳出的百分比。2．影響切削溫度的主要因素2.4金屬切削過程的基本規(guī)律工件材料切削用量刀具幾何參數(shù)其他因素2.4金屬切削過程的基本規(guī)律2.4.4刀具的磨損與刀具壽命1．刀具磨損的形式2.4金屬切削過程的基本規(guī)律2．刀具磨損的原因切削過程中，刀具的磨損具有下列特點：刀具與切屑、工件間的接觸表面經(jīng)常是新鮮表面；接觸壓力非常大，有時超過被切削材料的屈服強度；接觸表面的溫度很高，對于硬質(zhì)合金刀具可達800～1000℃，對于高速刀具可達300～600℃。因此，在上述條件下工作時，刀具的磨損經(jīng)常是機械的、熱的、化學的三種形式綜合作用的結(jié)果。2.4金屬切削過程的基本規(guī)律3．刀具磨損過程及磨鈍標準（1）刀具的磨損過程初期磨損階段（A－B段）正常磨損階段（B－C段）急劇磨損階段（C點以后）（2）刀具的磨鈍標準刀具磨損到一定限度后（不能達到急劇磨損開始的數(shù)值）不能繼續(xù)使用，這個磨損限度稱為磨鈍標準。2.4金屬切削過程的基本規(guī)律4．刀具的壽命在生產(chǎn)實際中，為了更加方便、快速、準確地判斷刀具的磨損情況，一般以刀具壽命來間接地反映刀具的磨鈍標準。刀具刃磨后自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止的切削時間，稱為刀具壽命，常用符號T表示，單位為min或s。刀具壽命是一個很重要的切削參數(shù)，常用來衡量刀具的切削性能和比較工件材料的切削加工性。此外，刀具壽命也是制定切削用量的依據(jù)之一。2.5切削條件的合理選擇2.5.1工件材料的切削加工性1．切削加工性的概念和衡量指標

切削加工性是指工件材料被切削加工的難易程度。容易切削的材料加工性好，難切削的材料加工性差。

切削加工性的好壞，常用刀具壽命T，或在一定刀具壽命下的切削速度作為衡量指標。在相同條件下切削兩種工件材料，刀具壽命較高的工件材料的切削加工性好。在刀具壽命相同的條件下，切削速度較大的工件材料的加工性較好。精加工時，常以已加工表面的質(zhì)量作為衡量切削加工性的指標。容易獲得良好已加工表面質(zhì)量的工件材料的加工性好，反之則差。2.5切削條件的合理選擇2．工件材料的物理力學性能對切削加工的影響工件材料的硬度和強度增大時，切削力增大，切削溫度高，刀具磨損加快，因而切削加工性變差。影響硬度和強度韌性和塑性熱導率其他物理力學性能工件材料的塑性較大時，切削變形和已加工表面的表層硬化比較嚴重，切削力大，切削溫度也高；而且切屑與刀具容易產(chǎn)生黏結(jié)，使刀具磨損加大，已加工表面粗糙，故塑性大的材料切削加工性差。工件材料的熱導率越大，由切屑和工件帶走的熱量越多，切削溫度就越低，則切削加工性越好。線脹系數(shù)大的材料，加工時由于熱脹冷縮，工件尺寸變化很大，故不容易控制加工精度；彈性模量大的材料，在已加工表面形成過程中彈性恢復大，容易與刀具后面產(chǎn)生較大的摩擦，給后續(xù)加工帶來一定困難。2.5切削條件的合理選擇3．提高切削加工性的途徑1采用不同的熱處理方法，改變材料的金相組織和物理力學性能，是提高材料切削加工性的有效方法。調(diào)整材料的化學成分，也是改善切削材料加工性的有效方法之一。例如，在鋼中適當添加一些合金元素，如硫、鉛等，可使鋼的切削加工性得到顯著改善。所得到的鋼稱為易切鋼。22.5切削條件的合理選擇2.5.2刀具的材料1．刀具材料的要求刀具材料的要求良好的經(jīng)濟性良好的工藝性高的耐熱性足夠的強度和韌性高的硬度和耐磨性2．常用的刀具材料2.5切削條件的合理選擇常用的刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、金剛石、立方氮化硼等。目前刀具材料中應(yīng)用最廣的是高速鋼和硬質(zhì)合金。高速鋼是一種含有較多鎢、鉬、鉻、釩、鈷等碳化物的高碳合金工具鋼。

硬質(zhì)合金是一種由高硬度的難熔金屬碳化物（如WC，TiC，TaC，NbC等）和金屬黏結(jié)劑（如Co，Ni等）用粉末冶金方法制成的刀具材料。2.5切削條件的合理選擇2.5.3刀具幾何參數(shù)的合理選擇1．前角的選擇

前角增大，刀具將變得更鋒利，刀具的壽命將得到提高；但前角太大，會使楔角減小，降低刀具強度，且不易散熱，刀具壽命將會下降。前角過大或過小，刀具壽命都比較低。在一定的加工條件下，存在一個使刀具壽命最長的前角，通常將其稱為刀具的合理前角。實踐證明，刀具合理前角的大小主要取決于工件材料的力學性能。2.5切削條件的合理選擇2．后角及副后角的選擇后角的選擇選擇副后角的選擇

增大后角，可減輕刀具后面與加工表面之間的摩擦，使刀具磨損減小，壽命提高。增大后角，還可使切削刃變得鋒利，改善加工表面質(zhì)量。但后角過大，楔角太小，容易使刃區(qū)強度降低，散熱效果減小，刀具磨損加快，反而會使刀具壽命降低。因此，在一定的加工條件下，存在一個使刀具壽命最長的后角，稱為合理后角。車刀、刨刀及端銑刀的副后角通常等于后角；切斷刀、切槽刀、鋸片銑刀等受其結(jié)構(gòu)條件的限制，應(yīng)取很小的副后角值，一般為0.5°～2°。3．主偏角的選擇2.5切削條件的合理選擇

減小主偏角，參加切削的切削刃長度和刀尖角均將增大，使刀具壽命提高；減小主偏角可使工件表面殘留物的高度減小，從而可降低表面粗糙度。但是，減小主偏角會使刀具所受徑向力增大，在工藝系統(tǒng)剛性不足的情況下，容易引起振動。這不僅會降低刀具壽命，也會使已加工表面的粗糙度增大。因此，當車床工藝系統(tǒng)的剛性較好時宜選較小的主偏角；反之，則選較大的主偏角。2.5切削條件的合理選擇4．刃傾角的選擇刃傾角控制切屑的流出方向，如下圖所示。

當刃傾角為正值時，切屑流向待加工表面；當刃傾角為負值時，切削流向已加工表面。因此，在精車時，為避免切屑擦傷已加工表面，常取正的刃傾角。刃傾角還影響刀頭強度及斷續(xù)切削時切削刃上受沖擊的位置，如上圖所示。2.5切削條件的合理選擇2.5.4切削液的作用和選擇1．切削液的作用冷卻作用潤滑作用清洗作用防銹作用切削液的作用2．切削液的種類及選用切削液的種類及選用種類選用溶液乳化液切削油按加工性質(zhì)選用按刀具材料選用按工件材料選用2.5切削條件的合理選擇2.5.5切削用量的合理選擇基本原則是:在機床、刀具、工件的強度以及工藝系統(tǒng)剛性允許的條件下,最后再按刀具壽命的要求確定一個合適的切削速度vc3選擇在加工條件和加工要求限制下允許的進給量f2選擇盡可能大的背吃刀量ap1常用金屬切削加工方法第三章車削加工銑削加工刨削加工磨削加工鉆削、鉸削及鏜削加工其他加工方法3.1車削加工3.1.1車削加工概述定義：車削加工是指利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的直線或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，以獲得所需零件。指旋轉(zhuǎn)的工件加工表面與車刀接觸點處的線速度，單位為m/min。用高速鋼車刀車削普通鋼材時，切削速度一般為25～60m/min，硬質(zhì)合金車刀則可達80～200m/min；用涂層硬質(zhì)合金車刀時，最高切削速度可達300m/min以上。指每個切削行程中工件待加工表面與已加工表面間的垂直距離，單位為mm，但在切斷和成形車削時則為垂直于進給方向的車刀與工件的接觸長度。表示工件每轉(zhuǎn)動一圈時車刀沿進給方向的位移量，單位為mm/r。切削速度切削深度進給量3.1車削加工3.1車削加工車削粗車要求在不降低切削速度的條件下，采用盡量大的切削深度和進給量，以提高車削的效率，但加工精度只能達IT11，表面粗糙度值僅為Ra20～10mm。粗車半精車和精車時，盡量采用高速而較小的進給量和切削深度，加工精度可達IT10～IT7，表面粗糙度值為Ra10～0.16mm。在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件時，加工精度可達IT7～IT5，表面粗糙度值能夠達到Ra0.04～0.01mm，這種車削稱為“鏡面車削”。精車3.1車削加工3.1.2車削刀具與夾具車刀的分類使用場合刀桿截面形狀結(jié)構(gòu)形式外圓車刀端面車刀內(nèi)孔車刀切斷車刀切槽車刀螺紋車刀成形車刀整體式車刀焊接式車刀焊接裝配式車刀機械夾固式車刀可轉(zhuǎn)位車刀正方形車刀矩形車刀圓形車刀不規(guī)則四邊形車刀1．車刀的分類3.1車削加工3.1車削加工2．車刀安裝時的注意事項

為保證車削加工的順利進行，應(yīng)將車刀準確、牢固地安裝在車床刀具尾座上，具體注意以下幾點。車刀刀尖應(yīng)與車床的主軸軸線等高并與車床主軸軸向垂直，安裝時可根據(jù)尾座頂尖進行對齊，在刀柄夾持部位增減墊片進行調(diào)整。刀桿的伸出長度應(yīng)盡可能短，一般不超過刀柄厚度的兩倍。否則，刀柄剛性將減弱，容易產(chǎn)生振動。刀柄下使用墊片時，墊片應(yīng)保持平整并與刀架對齊，一般不要超過兩片。刀柄裝夾應(yīng)穩(wěn)定、牢固，壓緊螺釘應(yīng)交替擰緊。裝夾車刀時，應(yīng)手動移動車刀，確保在工作行程中無相互干涉碰撞的可能。3．工件的安裝要求3.1車削加工安裝不同工件時，由于工件的大小和裝夾位置不同，各自的安裝方法也不一樣，一般需滿足以下基本要求。工件應(yīng)具有正確的位置，保證工件的回轉(zhuǎn)中心軸與車床主軸軸線重合。工件的裝夾應(yīng)牢固可靠，避免因切削力的作用而松動或脫落。安裝好的工件應(yīng)保證所需的加工質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率。3.1車削加工4．車床夾具夾具是機械制造過程中用來固定工件、使之占有正確位置的裝置。在車床上用來加工工件內(nèi)、外回轉(zhuǎn)面及端面的夾具稱為車床夾具，其在機械加工行業(yè)中具有非常廣泛的應(yīng)用，幾乎所有機床都配備各類夾具，如標準的卡盤、液壓中心架、頂尖、臺虎鉗、刀柄等，還有加工中心使用的專用組合夾具，甚至某些特殊零件的巨型夾具等。夾具分類適用工件類型組成結(jié)構(gòu)通用夾具可調(diào)整式夾具專用夾具住房公積金角鐵式夾具帶分度裝置夾具自定心式車床夾具3.1車削加工3.1.3車削加工的方法1．車削安全知識在機器制造行業(yè)中，車削加工是使用范圍最為廣泛的加工方法之一。車床的數(shù)量大、人員多、加工范圍廣，使用的工具、夾具種類很多，因此，車削加工的安全問題顯得特別重要。在進行車削操作時，應(yīng)注意下列問題。起動車床前，必須按照安全操作規(guī)程的要求，正確穿戴好勞動保護用品，認真仔細檢查機床各部件和保護裝置是否完好可靠；為機床上需要潤滑的部位添加潤滑油，并在低速、空載條件下運轉(zhuǎn)2～3min，以檢查機床的運轉(zhuǎn)是否正常。裝卸卡盤和大型工件時，要檢查周圍有無障礙物，并墊好木板，以保護床面；車削偏心工件時要配平；工件及工具的裝夾要牢固，以防工件或工具從夾具中飛出；卡盤鑰匙、套帽扳手等要及時從卡盤上取下。機床運轉(zhuǎn)時，嚴禁戴手套操作；嚴禁用手觸摸機床的旋轉(zhuǎn)部分；嚴禁在車床運轉(zhuǎn)中隔著車床傳送物件；裝卸工件、安裝刀具、清洗上油及打掃等均應(yīng)停車進行；清除鐵屑應(yīng)用刷子或鉤子，禁止用手拉拽。3.1車削加工1．車削安全知識機床運轉(zhuǎn)時，不準測量工件；不準用手去觸摸轉(zhuǎn)動的卡盤；使用砂紙時應(yīng)放在銼刀上，嚴禁隔著手套使用砂紙；嚴禁使用無柄銼刀；不得直接進行正、反轉(zhuǎn)的切換，應(yīng)先停車后，再起動。加工工件的切削量和進刀量不宜過大，以免機床過載或工件卡死造成意外事故。切削較大外徑的工件時不能吃刀停車，如需停車應(yīng)迅速將車刀退出；切削較長工件時須在適當部位放置中心架，防止工件甩彎傷人；伸入床頭的棒料長度不得超過床頭立軸之外。高速切削時，必須設(shè)置防護罩；工件、工具的固定應(yīng)牢固可靠；切削銅料時應(yīng)有斷屑裝置，并須使用活絡(luò)頂尖；當鐵屑飛濺嚴重時，應(yīng)在機床周圍安裝擋板以便與操作區(qū)隔離。機床運轉(zhuǎn)時，操作者不能離開機床；發(fā)現(xiàn)機床運轉(zhuǎn)不正常時，應(yīng)立即停車，請機修工檢查修理。當突然停電時，應(yīng)立即關(guān)閉機床電源或其他起動裝置，并將刀具退出切削部位。加工時操作者必須側(cè)身站在操作位置，禁止將身體正對轉(zhuǎn)動的卡盤。工作結(jié)束時，應(yīng)切斷機床電源或總電源，將刀具或工件從工作部位退出，清理和安放好所使用的工、夾、量具，并將機床擦拭干凈。每臺機床上均應(yīng)裝設(shè)局部照明燈，燈泡應(yīng)使用安全電壓（36V以下）。3.1車削加工2．工件試切的方法與步驟工件試切的步驟開車對刀，使車刀與工件表面輕微接觸。1向右退出車刀。2橫向進刀ap1。3縱向切削長度1～3mm；4退出車刀，進行測量；若尺寸不到位，再橫向進刀ap2。53.1車削加工3．車削的基本加工方法車削的基本操作車端面車外圓車臺階切槽及切斷鉆孔及鏜孔車圓錐面車成形面及滾花3.1車削加工（1）車外圓和車臺階車外圓車削工件外圓柱面的過程稱為車外圓。車外圓一般要經(jīng)過粗車和精車兩個步驟。粗車的目的是盡快從毛坯上切去大部分的多余材料，使工件接近于最后的形狀和尺寸。粗車對加工質(zhì)量要求不高，此時，背吃刀量和進給量均可取較大值，一般背吃刀量取1～3mm，進給量取0.8～1.2mm。精車的目的是保證尺寸精度和表面質(zhì)量，一般背吃刀量取0.1～0.3mm，進給量取0.05～0.2mm。車臺階在工件上車削出不同直徑圓柱面的過程稱為車臺階。通常把直徑差小于5mm的兩個相鄰圓柱面稱為低臺階，大于5mm的兩個相鄰圓柱面稱為高臺階。車臺階實際上是車外圓和端面的組合加工，車削時需兼顧兩者的尺寸精度。車臺階一般使用尖頭刀、45°彎頭刀和90°偏刀，如圖3-3所示。前兩者主要用于軸徑不變外圓的粗加工及半精加工；90°偏刀主要用于加工臺階處為直角的階梯軸，以及軸類零件的精加工。3.1車削加工圖3-3車削外圓3.1車削加工（2）車端面對工件的端面進行車削加工的操作稱為車端面。車端面時，刀具做橫向進給，車刀在端面上的軌跡是螺旋線。車刀越接近工件中心處，切削速度越小，刀尖在工件中心時，車削速度為零。因此，刀尖與工件的旋轉(zhuǎn)中心一定要等高，尤其是無孔的端面，否則工件中心的余料將難以切除。車端面時，常采用彎頭車刀和右偏刀。其中，利用彎頭車刀車端面時，中心凸臺是逐步車掉的，刀尖不易損壞。利用右偏刀車端面時，凸臺是瞬間車掉的，容易造成刀尖的損壞。此時，若吃刀量較大，在切削力的作用下，容易出現(xiàn)打刀，并使工件產(chǎn)生凹心。精車端面時，若用偏刀由中心向外進給，則能提高端面的加工質(zhì)量。車削直徑較大的端面，若出現(xiàn)凹心或凸面時，應(yīng)檢查車刀和放刀架是否未鎖緊，以及中拖板的松緊程度。為避免車刀縱向移動，應(yīng)將大拖板固定在床身上，用小拖板進給和調(diào)整背吃刀量。（3）孔加工3.1車削加工第一步第二步第三步第四步

車平端面，畫出中心位置。裝夾鉆頭，錐柄鉆頭直接裝在尾座套筒錐孔內(nèi)，直柄鉆頭用鉆夾頭夾持。調(diào)整尾座位置使鉆頭能進給到所需的孔深，固定尾座。

開車進行鉆削。開始時進給要慢，使鉆頭準確地鉆入；鉆削時切削速度不應(yīng)過大，以免鉆頭劇烈磨損。鉆削過程中應(yīng)經(jīng)常退出鉆頭進行排屑。鉆削碳素鋼時，須加切削液?？准磳@通時，應(yīng)減小進給速度，以防折斷鉆頭?？足@通后，應(yīng)先退鉆頭，后停車。

在車床上用鉆頭加工內(nèi)孔的操作稱為鉆孔，用鏜刀加工內(nèi)孔的操作稱為鏜孔。3.1車削加工（4）切槽和切斷進行切斷操作時應(yīng)注意下列問題。切槽和切斷

切槽使用切槽刀，刀的軸線與工件軸線垂直。切削窄槽時，主切削刃的寬度一般等于槽寬，在橫向進刀中一次切出。

切斷使用切斷刀，切斷刀形狀與切槽刀相似，刀頭窄而長，切斷時伸進工件內(nèi)部。由于散熱條件差，排屑困難，切斷刀容易折斷。進行切斷操作時應(yīng)注意下列問題。1：工件用卡盤夾持。工件的切斷處應(yīng)位于距卡盤較近的位置，以避免工件發(fā)生振動。2：刀尖與工件的旋轉(zhuǎn)中心線應(yīng)等高，刀尖過高或過低，切斷處均將出現(xiàn)剩余的凸起部分，且容易引起刀頭折斷。3：切斷時應(yīng)保證刀架觸碰不到卡盤，在此前提下，車刀不應(yīng)伸出刀架太長。有時可采用分段切斷。4：切斷時應(yīng)降低切削速度和進給速度，以減少切削熱量。切斷鋼件時應(yīng)加冷卻液。即將切斷時，須減小進給速度，以免刀頭折斷。3.1車削加工（5）車削圓錐面寬刀法依靠車刀主切削刃垂直切入，直接車削出圓錐面。其特點是：寬刀的刀刃必須平直，刃傾角為零，主偏角等于工件的圓錐斜角；安裝車刀時，必須保持刀尖與工件回轉(zhuǎn)中心線等高；加工的圓錐面不能太長，要求加工系統(tǒng)必須具有足夠的剛度；生產(chǎn)率較高，工件表面粗糙度值可達Ra6.3～1.6。寬刀法適用于大批量生產(chǎn)中錐度較大、長度較短的內(nèi)、外圓錐面的加工。轉(zhuǎn)動小拖板法該方法是將小拖板繞轉(zhuǎn)盤軸線轉(zhuǎn)過錐角的一半角度，然后緊固；在切削時，轉(zhuǎn)動小拖板手柄，使車刀沿錐面的母線移動，從而加工出所需的圓錐面。其特點是：操作簡單，可加工出任意錐角的內(nèi)、外錐面；因受小刀架行程的限制，如C6132車床小刀架行程僅為100mm，不能加工較長的錐面；需手動進給，勞動強度較大，獲得的表面粗糙度值為Ra6.3～1.6。該方法適用于單件小批生產(chǎn)中精度較低、長度較短的圓錐面的加工。3.1車削加工（6）車成形面雙手控制法1雙手控制法是利用雙手同時搖動中拖板和小拖板的手柄，控制車刀刀尖運行的軌跡與所需加工成形面的曲線相符，從而車削出成形面。成形刀法成形刀法2成形刀法是利用刀刃形狀與成形面輪廓相對應(yīng)的成形刀車削成形面的加工方法。用成形刀法車削成形面時，車刀只做橫向進給。由于切削面積較大，易引起振動，故切削時切削用量必須控制在較小的范圍，并保證良好的冷卻潤滑條件。機械零件中有的表面不是平面，而是曲面，如球面、橢圓面等。這種帶有曲線輪廓的表面稱為成形面。（7）滾花3.1車削加工直紋滾花刀網(wǎng)紋滾花刀許多工具和零件上都有手握部分，為了便于握持和保持美觀，通常在相應(yīng)的表面滾出花紋，稱為滾花。滾花時，需使用特制的滾花刀擠壓工件表面，使其產(chǎn)生塑性變形進而形成花紋。3.2銑削加工3.2.1銑削加工概述3.2銑削加工3.2.2銑削刀具1．銑刀的分類3.2銑削加工2．銑刀的安裝帶柄銑刀的安裝帶孔銑刀的安裝直徑較小的銑刀，可用彈簧夾安裝；當銑刀的錐柄和主軸錐柄相符時，可直接用主軸錐柄進行安裝；當銑刀的錐柄與主軸錐柄不符時，可利用一個內(nèi)孔與銑刀錐柄相符而外錐面與主軸錐孔相符的過渡套來安裝。帶孔銑刀需使用專用的芯軸安裝。銑刀應(yīng)盡可能地靠近主軸，以保證刀桿的剛度。套筒的端面和銑刀的端面應(yīng)擦干凈，以減少銑刀的跳動。擰緊刀桿的壓緊螺母時，必須先裝上吊架，以防刀桿受力彎曲。3.2銑削加工3.2.3銑削加工的方法1．銑床的安全操作規(guī)程①

加工工件之前，應(yīng)擬定裝夾方法，并準備好相應(yīng)夾具。裝夾毛坯時，銑床臺面要用鐵皮或其他物品墊好，以免損傷工作臺。②移動工作臺及升降臺時，應(yīng)檢查有關(guān)零部件并先擰開固定螺釘，不移動時再擰緊。③裝卸刀具時，應(yīng)保持銑刀錐體部分和錐孔的清潔，并保證裝夾牢固可靠。高速切削時必須戴好防護鏡，導軌面上不準堆放工具、零件等物體，還應(yīng)注意刀具和工件的距離，防止發(fā)生撞擊事故。④

安裝銑刀前，應(yīng)檢查刀具是否對好、是否完整。銑刀應(yīng)盡可能靠近主軸安裝，裝好后要試車，安裝工件應(yīng)牢固。一切準備工作做好后，方可正式銑削。⑤操作時應(yīng)先用手進給，然后逐步自動走刀，使用快速行程時，要事先檢查是否會相撞，以免碰壞機件、銑刀碎裂飛出傷人。⑥

切削時禁止用手摸刀刃和加工部位；測量和檢查工件必須停車進行；切削時不準調(diào)整工件。⑦主軸停轉(zhuǎn)前，須先停止進刀。若切削深度較大，退刀前應(yīng)先停車。⑧發(fā)現(xiàn)銑床出現(xiàn)故障時，應(yīng)立即停車檢查并報機修工修理。加工完畢應(yīng)做好清潔工作，并關(guān)閉電源。3.2銑削加工2．銑削常用的加工方法（1）銑成形面和曲面銑曲面時，一般在立式銑床上用立銑刀進行。具體方法有以下幾種。1先在工件上畫線，然后移動工作臺沿所畫線跡進行銑削。此法只適用于精度要求不高的曲面加工。3對于大批量生產(chǎn)，可用靠模法銑曲面?？磕０惭b在工件的上方，銑削時，立銑刀上端的圓柱部分始終與靠模接觸，從而銑削出與靠模形狀相同的曲面。利用圓形工作臺的工作原理銑曲面，此方法主要用于加工圓弧曲面。工件應(yīng)安裝在轉(zhuǎn)盤的中心，畫線后用逆銑法進行銑削。23.2銑削加工（2）銑溝槽開口鍵槽一般在臥式銑床上用三面刃盤銑刀進行銑削。封閉鍵槽一般在立式銑床上用鍵槽銑刀進行銑削。銑直槽可在臥式銑床上用三面刃盤銑刀進行銑削，或在立式銑床上用立銑刀進行銑削。銑T形槽和燕尾槽的方法是：先在工件上銑出直槽，然后在立式銑床上用專門的T形槽銑刀和燕尾槽銑刀進行加工。螺旋槽的銑削需用分度頭在萬能銑床上進行，其加工原理與車床上車螺紋的原理相似。加工時，工件安裝在分度頭和尾架之問，并使銑刀的旋轉(zhuǎn)平面和螺旋槽的螺旋線方向一致，即將工作臺偏轉(zhuǎn)一個螺旋角b；工件縱向進給一個導程時應(yīng)繞自身軸線轉(zhuǎn)過一圈。3.2銑削加工（3）銑斜面在銑床上銑斜面的方法有以下幾種。1在立式銑床上將銑刀轉(zhuǎn)過所需的角度進行銑削，在裝有立銑頭的臥式銑床上也可使用該方法。3用角度銑刀直接銑削斜面。前提是必須有滿足斜面角度要求的角度銑刀。將工件轉(zhuǎn)過所需的角度進行銑削。先在工件上對要加工的斜面畫線，然后按照畫線在平口鉗或工作臺上校平工件，再夾緊工件即可進行銑削；也可利用分度頭或可轉(zhuǎn)動的夾持附件使工件轉(zhuǎn)過所需的角度進行銑削。23.2銑削加工（4）銑平面銑平面立式銑床臥式銑床在臥式銑床上銑平面應(yīng)使用圓柱銑刀。圓柱銑刀分為直齒和螺旋齒兩種，用圓柱銑刀進行加工時，有兩種不同的銑削方式，即逆銑和順銑。在立式銑床上銑平面應(yīng)使用端銑刀。3.2銑削加工（5）銑臺階面立式銑床上臥式銑床上在臥式銑床上用三面刃盤銑刀進行銑削。在立式銑床上用大直徑的立銑刀進行銑削。（6）銑圓柱直齒齒輪3.2銑削加工成形法展成法展成法是利用滾刀與被加工齒輪之間的相互嚙合運動來加工齒形的，常用設(shè)備有滾齒機、插齒機等。成形法是用與被加工齒輪齒槽相符的成形銑刀，并利用分度頭在齒輪毛坯上逐齒加工。3.3刨削加工3.3.1刨削及其主要切削要素刨削是利用刀具和工件之間產(chǎn)生相對直線往復運動來獲得所需工件表面的一種金屬切削方法。它主要用來加工水平面、垂直面、臺階面、斜面、T形槽、直槽及成形面等。刨削加工的精度為IT9～IT7級，表面粗糙度為Ra12.5～3.2。3.3刨削加工3.3.2刨刀及其安裝刨刀的好壞直接影響刨削時的加工精度、表面質(zhì)量及生產(chǎn)效率。常用的刨刀有彎頭刨刀、偏刀、平面刨刀、切刀和成形刨刀等。3.3刨削加工3.3.3刨削加工方法熟悉圖紙選擇及安裝刀具裝夾工件調(diào)整機床選擇切削用量對刀試切刨削完畢3.4磨削加工3.4.1磨削加工的特點及應(yīng)用磨削的工藝特點如下：在保持良好經(jīng)濟性的同時獲得較高的加工精度和表面質(zhì)量。磨削所有刀具有很高的硬度和耐熱性，切削速度很高。砂輪磨料具有自銳性，無須刃磨。磨削速度大、溫度高。徑向磨削分力大。3.4磨削加工3.4.2磨削加工的切削用量②工件縱向進給③砂輪相對于工件的橫向進給①工件圓周進給磨外圓時有3種進給運動磨削加工主要有4個切削要素縱向進給量工件圓周進給速度磨削速度橫向進給量3.4磨削加工1．磨削速度磨削速度是指砂輪高速旋轉(zhuǎn)時的圓周速度，用v表示，其大小為

式中：d0——砂輪外徑，單位為mm；n0——砂輪旋轉(zhuǎn)速度，單位為r/min；2．工件圓周進給速度工件圓周進給速度是指工件繞本身軸線的旋轉(zhuǎn)速度，用uw表示，一般取13～26m/min。粗磨時，uw宜取較大值；精磨時，uw宜取小值。3．縱向進給量縱向進給量是指工件沿本身軸線的往復運動量。工件每轉(zhuǎn)動一圈，工件相對于砂輪的軸向移動距離即為縱向進給量，用f1表示，單位是mm/r。一般取

，其中，B為砂輪寬度。粗磨時，f1宜取大值；精磨時，f1宜取小值。4．橫向進給量橫向進給量是指砂輪徑向切入工件時的運動量，用f2表示，單位是mm。它在工作行程中一般不作調(diào)整，而是在行程終了時進行周期性地調(diào)整，其大小一般取

。3.4磨削加工3.4.3砂輪砂輪是將磨料和結(jié)合劑按比例混合、攪拌、壓坯、干燥、焙燒而制成的多孔體，其結(jié)構(gòu)如圖所示。其中，磨料主要起切削作用，結(jié)合劑用來將磨料黏結(jié)在一起，使砂輪具有一定的形狀和硬度。磨料之間有一定的空隙，故砂輪內(nèi)部分布有很多氣孔。

氣孔具有兩個作用：一是在磨削接觸區(qū)內(nèi)容納切屑，而在離開接觸區(qū)后將切屑排出；二是向磨削接觸區(qū)帶入切削液或空氣，以加強對砂輪和工件的冷卻。3.4磨削加工3.4.4磨削加工的主要方法磨削外圓磨削平面磨削內(nèi)圓1．磨削外圓（a）縱磨法（b）橫磨法（c）混合磨法（d）深磨法3.4磨削加工①縱磨法用縱磨法磨削時，砂輪的高速旋轉(zhuǎn)為主運動，工件作低速旋轉(zhuǎn)，工作臺作縱向往復運動，砂輪在工件縱向移動單行程或雙行程后相對工件作橫向進給。經(jīng)過多次橫向進給，外圓面的多余材料即可被磨去。該方法的加工效率較低，但獲得的表面質(zhì)量較好。②橫磨法橫磨法又稱切入磨法，一般在砂輪寬度大于待磨削表面的寬度時使用。磨削時，砂輪的高速運動為主運動，工作臺不作縱向進給，工件的低速旋轉(zhuǎn)和砂輪的橫向進給為進給運動。橫磨法的加工效率較高，但由于磨削力大，磨削接觸區(qū)的溫度很高，需要進行充分的冷卻?；旌夏ハ鞣ㄊ窃谀ハ鲿r同時使用縱磨法和橫磨法，可以兼具二者的優(yōu)點。④深磨法利用深磨法磨削外圓時，需要將砂輪的一端修整為錐面或階梯狀，工件做很小的縱向進給運動，從而在一次縱向運動中去除全部磨削余量。深磨法具有很高的加工效率，但砂輪需進行修整。③混合磨削法磨削外圓3.4磨削加工2．磨削內(nèi)圓磨削內(nèi)圓橫磨法縱磨法縱磨法中，主運動為砂輪高速旋轉(zhuǎn)，工件低速旋轉(zhuǎn)完成圓周進給運動，工作臺沿所磨內(nèi)圓的軸線作往復移動完成縱向進給運動；砂輪在每一次往復行程之前進行間歇移動，以完成橫向進給運動。橫磨法中，主運動為砂輪高速旋轉(zhuǎn)，進給運動為工件的圓周運動和砂輪沿所磨內(nèi)圓徑向的移動。3．磨削平面3.4磨削加工（1）磨削平面的一般步驟2擦凈電磁吸盤臺面，用銼刀或油石等清除毛坯定位基準面上的毛刺，將工件按順序排列在電磁吸盤上，并通電吸住工件。1根據(jù)工件圖紙的尺寸要求，檢查毛坯余量。5精磨。橫向進給量一般取

，垂直進給量一般取0.005～0.015mm。垂直進給停止后，需光磨1～2遍，到火花基本消失為止。4粗磨。開動機床使砂輪旋轉(zhuǎn)，工作臺做往復運動，用手慢慢搖動使砂輪下降，待砂輪接觸工件發(fā)出火花時即可起動橫向周期進給，開始進行磨削。粗磨時，橫向進給量一般取

，其中，B為砂輪寬度，垂直進給量一般取0.02～0.05mm。3橫向移動磨頭、縱向移動工作臺，使砂輪處于工件上方，再使磨頭垂直下降，保證砂輪圓周面的最低點距離工件表面0.5～1mm，然后調(diào)整工作臺換向擋塊，使工件剛離開砂輪時就反向。3.4磨削加工（2）磨削平面方法的分類磨削平面端磨法周磨法周磨法是利用砂輪的圓周面進行磨削的。端磨法是利用砂輪的端面來進行磨削的。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工3.5.1鉆削加工1．概述鉆削是孔加工的基本方法，鉆削加工的應(yīng)用范圍很廣，包括鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋、锪錐孔等，如圖所示。其中，鉆孔是用鉆頭在實體材料上加工出所需的孔；擴孔是用擴孔刀具擴大工件上已有孔徑的加工方法。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工1．概述鉆削加工通常在鉆床和車床上進行。其中，單件小批生產(chǎn)的中小型工件常用臺式鉆床加工小孔；中小型工件上直徑較大的孔，常用立式鉆床加工；大中型工件上的孔則采用搖臂鉆床加工；回轉(zhuǎn)體工件上的孔，多在車床上加工。在成批大量生產(chǎn)中，為了保證孔的加工精度、提高生產(chǎn)率、降低成本，廣泛使用鉆模在組合機床上進行孔的加工。由于鉆孔時鉆頭處于半封閉狀態(tài)，且轉(zhuǎn)速高、切削量大，排屑又很困難，因此鉆孔的加工精度不高，屬于粗加工，可作為攻螺紋、擴孔、鉸孔和鏜孔的預備加工。擴孔具有較高的精度，屬于半精加工，也可作為孔的終加工，或作為鉸孔、磨孔前的預加工。兩者均適合于加工小直徑孔。鉆孔精度可達到IT11～IT10，表面粗糙度值Ra50～12.5mm；擴孔的精度可達到IT11～IT9，表面粗糙度值Ra6.3～2.5mm。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工2．鉆削刀具（1）鉆頭的種類及結(jié)構(gòu)鉆頭是鉆孔的主要工具。麻花鉆是最常見的鉆頭，它由尾部、頸部和工作部分組成，如圖所示。麻花鉆的尾部結(jié)構(gòu)形式有直柄和錐柄兩種。其中，直柄一般用于直徑小于12mm的鉆頭，其傳遞的扭矩較??；錐柄用于直徑大于12mm的鉆頭，它可傳遞較大的扭矩。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工2．鉆削刀具（1）鉆頭的種類及結(jié)構(gòu)麻花鉆的工作部分由切削部分和導向部分構(gòu)成。切削部分起主要切削作用，它包含兩個對稱的主切削刃。標準麻花鉆的頂角為。鉆頭的頂部有橫刃，它將增大鉆削時軸的向力。導向部分也是切削部分的后備部分，它有兩條對稱的螺旋槽和兩條刃帶。螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃帶可以減少鉆頭與孔壁的摩擦并進行導向。根據(jù)鉆孔材料和所鉆孔的要求不同，鉆頭可分為麻花鉆、扁鉆、擴孔鉆、群鉆以及其他專用鉆頭，如薄板鉆、鑄鐵鉆頭、不銹鋼鉆頭等。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工（2）鉆頭的安裝及拆卸鉆頭的裝夾方法與柄部形狀有關(guān)。錐柄鉆頭可以直接裝入鉆床主軸的內(nèi)孔，較小的鉆頭可用過渡套筒安裝；而直柄鉆頭一般用鉆夾頭安裝，鉆夾頭的柄部為圓錐面，可以與鉆床主軸錐孔配合安裝。在裝夾鉆頭前，鉆頭、鉆套、主軸必須分別擦拭干凈，連接時應(yīng)足夠牢固。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工3．鉆削用量的選擇鉆孔時的切削用量主要是鉆頭的轉(zhuǎn)速和進給速度，基本的選用原則是：鉆大直徑孔時采用低轉(zhuǎn)速，鉆小直徑孔時采用高轉(zhuǎn)速。4．鉆孔的操作步驟鉆孔前要根據(jù)圖紙和工件，按鉆孔的位置尺寸要求，在工件上畫出鉆孔線和孔的檢查線。畫孔位置的十字中心線時，要求線條清晰準確（線條越細，精度越高），并畫出檢查圓或檢查方格，作為鉆孔檢查線，以便鉆孔時檢查和修正鉆孔位置。畫好線后打中心沖眼，先打一個小點，在十字中心線的不同方向仔細觀察，確保中心沖眼在十字線的交叉點上；然后擴大中心眼的深度，以便準確落鉆定心。正式鉆孔時，先將鉆頭對準樣沖中心眼鉆出一個淺坑，觀察鉆孔位置是否正確。若偏離較多，可用樣沖在相反方向鏨出幾條槽，以糾正鉆偏的鉆頭。當確定鉆孔位置正確后，即可按照鉆孔深度實現(xiàn)進給完成鉆孔。手動進給時，進給用力要均勻，并且不應(yīng)該使鉆頭產(chǎn)生彎曲，以免鉆孔軸線歪斜。如果是通孔，在孔即將鉆穿時應(yīng)降低進給速度。如果采用自動進給，即將鉆穿時最好改為手動進給，以免由于在鉆穿工件時軸向阻力突然減小而造成鉆頭折斷或鉆孔質(zhì)量下降等現(xiàn)象。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工5．鉆孔時的注意事項在鉆孔時，應(yīng)注意以下事項：1鉆削直徑大于30mm的孔時，由于有較大的軸向阻力，很難一次鉆透。此時，可先鉆出一個直徑較小的孔（直徑為加工孔徑的0.5～0.7），然后用鉆頭將孔擴大到所要求的直徑，再繼續(xù)鉆。3應(yīng)避免在斜面上鉆孔。一般在斜面上鉆孔前，要先用小鉆頭或中心鉆鉆出一個淺孔，或用立銑刀銑出一個平面，然后再鉆孔。鉆削較硬材料及較深孔時，應(yīng)避免一次直接鉆透，而應(yīng)采用漸進式鉆削，并使用切削液。用麻花鉆鉆較深的孔時，要經(jīng)常退出鉆頭以排出切屑和進行冷卻，否則可能使切屑堵塞在孔內(nèi)卡斷鉆頭或由于過熱而增加鉆頭的磨損。23.5鉆削、鉸削及鏜削加工3.5.2鉸削加工1．概述鉸削是利用鉸刀從已加工的孔壁切除薄層金屬，以獲得精確的孔徑、幾何形狀以及較低的表面粗糙度的切削加工。鉸削一般在鉆孔、擴孔或鏜孔以后進行，用于加工精密的圓柱孔和錐孔，加工孔徑范圍一般為3～100mm。由于鉸刀的切削刃長，鉸削時各刀齒同時參加切削，因此具有較高的生產(chǎn)效率，在孔的精加工中應(yīng)用較廣。在鉆床上鉸孔時，工件不動，由鉸刀旋轉(zhuǎn)并向孔中做軸向進給；在車床上鉸孔時，工件旋轉(zhuǎn)，鉸刀做軸向進給。鉸削過程中，鉸刀前端的切削部分進行切削，后面的校準部分起引導、防振、修光和校準的作用。鉸孔的尺寸和幾何形狀精度直接由鉸刀決定。鉸削可分為粗鉸和精鉸，一般在車床、鏜床或鉆床上進行，稱為機鉸，也可手工鉸削。粗鉸的切削深度（單邊加工余量）為0.3～0.8mm，加工精度可達IT10～IT9，孔壁的表面粗糙度值為Ra10～1.25mm。精鉸的切削深度為0.06～0.3mm，加工精度可達IT8～IT6，表面粗糙度值為Ra1.25～0.08mm。鉸孔的切削速度較低，例如，用硬質(zhì)合金圓柱形多刃鉸刀在鋼件中鉸孔時，若孔徑為40～100mm，則切削速度為6～12m/min，進給量為0.3～2mm/r。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工2．鉸刀的組成分類鉸刀主要由柄部、頸部和工作部分組成。其中，工作部分可分為倒錐、圓柱部分和切削部分。在切削部分前端還設(shè)置有引導錐。鉸刀的種類很多，按使用方式可分為機用鉸刀和手用鉸刀，前者工作部分短、刀刃數(shù)少、柄部較長。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工3．鉸削用量的選擇（1）鉸削余量一般鉸孔時，鉸削余量的選用可參考下表：鉸孔直徑（mm）<55～2021～3233～5051～70鉸孔余量（mm）0.1～0.20.2～0.30.30.50.8（2）切削速度和進給量在鑄鐵工件上鉸孔時，一般取切削速度不超過10mm/min，進給量約為0.8mm/r；在鋼件上鉸孔時，一般取切削速度不超過8mm/min，進給量約為0.4mm/r。（3）切削液鉸孔時，鉸刀的后刀面與工件孔壁摩擦很大，因此，鉸孔時必須使用切削液。這樣不僅可以減少摩擦，保證孔的表面質(zhì)量，并防止因鉸刀受熱膨脹而使孔徑擴大，還能延長鉸刀壽命。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工4．鉸孔的注意事項（1）手用鉸刀鉸孔時的注意事項工件要夾正、夾緊，盡可能使被鉸孔的軸線處于水平或垂直位置。薄壁類零件的夾緊力不要過大，防止將孔夾扁。鉸削鋼料時，切屑碎末易黏附在刀齒上，應(yīng)注意經(jīng)常退刀清除切屑，并及時添加切削液。鉸削過程中，鉸刀不能反轉(zhuǎn)，在退出孔時也要順轉(zhuǎn)，否則會使切屑卡在孔壁和后刀面之間，將孔壁拉毛，并容易造成鉸刀磨損，甚至崩刃。鉸削過程中，要注意變換鉸刀每次停歇時的位置，避免因在同一處停歇而使孔壁出現(xiàn)振痕。鉸削進給時不能猛壓鉸杠，應(yīng)一邊旋轉(zhuǎn)，一邊輕輕加壓，使鉸刀緩慢、均勻地進給，保證獲得良好的表面質(zhì)量。使用手用鉸刀過程中，兩手用力要平衡均勻，防止鉸刀軸線產(chǎn)生傾斜，并避免孔口出現(xiàn)喇叭口或孔徑擴大等缺陷。鉸削過程中，發(fā)現(xiàn)鉸刀被卡住時，不能猛扳鉸杠，以防止鉸刀崩刃或折斷，而應(yīng)輕輕取出鉸刀，清除切屑并檢查鉸刀。繼續(xù)進行鉸削時要緩慢進給，防止鉸刀在原處再次被卡住。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工（2）機用鉸刀鉸孔時的注意事項使用機用鉸刀鉸孔時，除了注意手鉸時的各項要求外，還應(yīng)注意以下幾點：要選擇合適的鉸削余量、切削速度和進給量。在鉸削過程中，必須注入足夠的切削液，以清除切屑并降低切削溫度。鉸盲孔時，應(yīng)經(jīng)常退刀清除切屑，防止切屑拉傷孔壁；鉸通孔時，鉸刀校準部分不能全部出頭，以免將孔口處鉸壞，造成退刀困難。開始鉸削時，應(yīng)先采用手動進給，正常切削后改用自動進給。必須保證鉆床主軸、鉸刀和工件孔三者之間的同軸度要求。對于高精度孔，必要時采用浮動鉸刀夾頭來裝夾鉸刀。鉸孔完畢后，應(yīng)先退出鉸刀再停車，否則孔壁上會拉出刀痕。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工3.5.3鏜削加工鏜削加工是用鏜刀在已加工孔或鑄出孔的工件上使孔徑擴大并達到加工精度要求和表面粗糙度要求的加工方法。它特別適宜加工分布在不同表面上且孔距和位置精度要求很嚴格的孔系。鏜削時，刀具的旋轉(zhuǎn)為主運動，進給運動則根據(jù)機床類型和加工條件不同，可由刀具或工件完成。鏜削加工的范圍較廣，可加工孔、內(nèi)槽、外圓、端面、平面等。鏜孔常用于鉸孔、磨孔前的預加工和孔的終加工，其精度可達到IT8～IT6。鏜孔適合于加工大直徑孔，特別對于大于100mm的孔，鏜削幾乎是唯一的加工方法。此外，鏜孔具有較強的誤差修正能力，它不但能修正上一道工序所造成的孔中心線偏斜誤差，而且能夠保證被加工孔和其他表面（或中心要素）保持一定的位置精度。因此，鏜孔非常適合平行孔系、同軸孔系和垂直孔系的加工。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工2．鏜刀鏜刀是在車床、鏜床、自動機床及組合機床上使用的孔加工刀具。鏜刀種類很多，按加工孔的類型可分為盲孔鏜刀、通孔鏜刀；按切削刃數(shù)量可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。3.5鉆削、鉸削及鏜削加工2．鏜刀鏜刀單刃鏜刀雙刃鏜刀定裝鏜刀浮動鏜刀3.6其他加工方法3.6.1插削加工插削加工是在插床上利用插刀在豎直方向上相對工件做往復直線運動，以加工溝槽和型孔的切削加工方法，它可看作立式刨削加工，主要用于加工單件、小批量零件的內(nèi)表面，也可以用于加工某些不便使用于鉸削或刨削加工的外表面。插削加工的加工原理與刨削類似，插刀裝夾在插床滑枕下部的刀桿上，可以伸入工件的孔中做垂直往復運動，向下為工作行程，向上為回程。工件安裝在插床工作臺上，并在插刀每次回程后做間歇的進給運動。為了避免回程中插刀后刀面與工件發(fā)生劇烈摩擦而損傷已加工表面和降低刀具壽命，可采用活動式插刀桿。插削加工的效率和精度都不高，故在批量生產(chǎn)中常用銑削或拉削代替插削。但插刀制造簡單、生產(chǎn)準備時間短，故插削適用于加工單件或小批生產(chǎn)中內(nèi)孔鍵槽或花鍵孔，也可用于方孔和多邊形孔的加工。對于盲孔或有障礙臺肩的內(nèi)孔鍵槽，插削幾乎是唯一的加工方法。插刀的材料主要為高速鋼，在插削鋼和鑄鐵工件時的切削速度一般為15～25m/min。3.6其他加工方法3.6.2拉削加工拉削是利用拉刀在拉床上作直線運動對工件進行加工的切削方法。拉刀一種是加工內(nèi)、外表面的多刃高效刀具，它依靠刀齒的尺寸或廓形變化切除多余材料，可加工各種形狀的孔、槽及成形面。3.6其他加工方法當拉刀相對工件做直線移動時，工件的加工余量由拉刀上尺寸逐齒遞增的刀齒依次切除，如右圖所示。通常情況下，拉削加工在一次工作行程中即能加工成形，因此是一種高效率的精加工方法。但因拉刀結(jié)構(gòu)復雜，制造成本高，而且具有一定的專用性，因此拉削主要用于大批量生產(chǎn)。3.6.2拉削加工機械制造工藝基礎(chǔ)第四章機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述工件的裝夾與獲得加工精度的方法工件的定位毛坯的選擇零件表面加工方案的選擇機械加工工藝路線的擬定

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述4.1.1機械加工工藝過程1．生產(chǎn)過程生產(chǎn)技術(shù)準備過程生產(chǎn)工藝過程輔助生產(chǎn)過程生產(chǎn)服務(wù)過程

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述2．工藝過程工藝過程是指生產(chǎn)過程中直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等內(nèi)容，使其成為成品或半成品的過程，如毛坯制造、機械加工、熱處理及裝配等。工藝過程是生產(chǎn)過程中的主體。

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述（1）工序

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述（1）工序工序工序內(nèi)容設(shè)備1車端面，鉆中心孔車床2車外圓，車槽和倒角車床3銑鍵槽，去毛刺銑床4磨外圓磨床工序工序內(nèi)容設(shè)備1銑端面，鉆中心孔銑床2車一端外圓，車槽和倒角車床3車另一端外圓，車槽和倒角車床4銑鍵槽銑床5去毛刺鉗工臺6磨外圓磨床階梯軸單件、小批生產(chǎn)的工藝過程階梯軸中、大批生產(chǎn)的工藝過程

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述（2）安裝工序安裝工步工步內(nèi)容設(shè)備1鑄造2時效3一1三爪卡盤夾f50外圓，車端面C車床2車外圓尺寸f100工序安裝工步工步內(nèi)容設(shè)備3一3鉆f30至尺寸f28車床4擴孔到尺寸f305倒角二6掉頭，卡盤夾f100，車端面A車床7車端面B8倒角4專用夾具（蓋板鉆模）裝夾工件鉆6×10EQS鉆床5檢驗

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述（3）工位（4）工步（5）走刀

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述4.1.2生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型及工藝特征1．生產(chǎn)綱領(lǐng)生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)量而制定的、在計劃期內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)的零件數(shù)量。2．生產(chǎn)類型生產(chǎn)類型是企業(yè)（車間、工段、班組或工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。企業(yè)的生產(chǎn)類型取決于生產(chǎn)綱領(lǐng)，一般分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種類型。生產(chǎn)類型單件生產(chǎn)大量生產(chǎn)成批生產(chǎn)單件生產(chǎn)時，產(chǎn)品品種很多，而每一品種的結(jié)構(gòu)不同且產(chǎn)量很少，各工作地點的加工對象經(jīng)常改變且很少重復。成批生產(chǎn)時，幾種不同的產(chǎn)品在一年中分批輪流進行制造，每種產(chǎn)品都有一定的數(shù)量，各工作地點的加工對象周期性地重復。大量生產(chǎn)時，生產(chǎn)產(chǎn)品的數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點長期按一定規(guī)律進行某一零件的某一工序的加工。

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述3．工藝特征工藝特征生產(chǎn)類型單件小批生產(chǎn)成批生產(chǎn)大量生產(chǎn)零件的

互換性裝配時用修配法互換，缺乏互換性多數(shù)有互換性，可采用分組裝配法和部分修配法全部互換，少數(shù)裝配精度要求較高時，采用分組裝配法毛坯的制造方法及精度木模手工造型，自由鍛造，毛坯精度低，加工余量大部分采用機器造型及模鍛造型，毛坯精度及加工余量中等廣泛采用機器造型及模鍛造型，毛坯精度高，加工余量小機器設(shè)備及布置形式通用機床，機群式布置部分通用機床，部分專用機床，按工件類別分工段排列設(shè)備廣泛采用高效專用機床及自動機床，按流水線以及自動線排列設(shè)備對工人的

技術(shù)要求高中等對裝調(diào)工人的技術(shù)水平要求高，操作工人技術(shù)水平要求低工藝文件工藝過程卡工藝過程卡，關(guān)鍵零件要求有工序卡工藝過程卡、工序卡，關(guān)鍵零件要求有調(diào)整卡和檢驗卡加工成本高中低

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述4.1.3機械加工工藝規(guī)程機械加工工藝規(guī)程文件機械加工工藝過程卡片機械加工工序卡片工藝守則檢驗卡片工藝簡圖毛坯圖裝配工藝卡片

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述1．機械加工工藝過程卡片機械加工工藝過程卡片是以工序為單位簡要說明零件加工（包括毛坯制造、機械加工和熱處理等）過程的一種工藝文件。

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述2．機械加工工序卡片①工序簡圖可按比例放大或縮小，盡量用較少的投影繪出，可以畫向視圖、剖視圖或局部視圖，可以略去視圖中的次要結(jié)構(gòu)和線條。②工序簡圖的主視圖應(yīng)是本工序工件在機床上裝夾的位置。例如，在臥式車床上加工的軸類零件的工序簡圖，其中心線要水平，加工端在右，卡盤夾緊端在左。③工序簡圖中工件在本工序的加工表面用粗實線表示，本工序不加工的表面用細實線表示。④工序簡圖中需用規(guī)定的符號（參見機械行業(yè)標準JB/T5061—2006）表示出工件的定位基面、夾緊位置、測量基準等信息。⑤工序簡圖中需標注本道工序的工序尺寸、公差、加工表面的表面粗糙度，以及本工序中應(yīng)該達到的其他技術(shù)要求。3．制定機械加工工藝規(guī)程的原則和步驟

4.1機械加工工藝過程及工藝規(guī)程概述準備工階段工藝路線擬定階段工序設(shè)計階段填寫工藝文件階段在擬定零件機械加工工藝路線之前，要做必要的準備工作，包括熟悉產(chǎn)品圖紙及技術(shù)要求、列出分工明細表、計算生產(chǎn)綱領(lǐng)、確定生產(chǎn)類型、對零件進行工藝分析、確定毛坯種類等。該階段是制定工藝規(guī)程的核心，其主要內(nèi)容包括選擇零件表面加工方法、劃分定位基準和加工階段、安排加工工序及工序整合等內(nèi)容。在擬定了工藝路線后，確定工藝路線中每一道工序的工序內(nèi)容，包括確定加工余量、工序尺寸及其公差、選擇機床和刀、夾、量具等工藝裝備、確定切削用量等工藝參數(shù)、計算工時定額等。零件機械加工工藝規(guī)程經(jīng)上述步驟確定后，應(yīng)將有關(guān)內(nèi)容填入各種不同的卡片，以便貫徹執(zhí)行，這些卡片統(tǒng)稱為工藝文件。填寫工藝文件是零件機械加工工藝規(guī)程編制的最后一項工作。工藝文件的種類很多，可根據(jù)生產(chǎn)實際的需要，選擇相應(yīng)的類型。機械加工工藝規(guī)程是直接指導現(xiàn)場生產(chǎn)的重要技術(shù)文件，應(yīng)做到正確、完整、統(tǒng)一、清晰。在一定的生產(chǎn)條件下，確保加工質(zhì)量和降低生產(chǎn)成本是制定機械加工工藝規(guī)程的基本原則。機械加工工藝規(guī)程首先應(yīng)保證加工后工件能夠達到圖紙上規(guī)定的技術(shù)要求；其次應(yīng)該在現(xiàn)場生產(chǎn)條件、規(guī)定的生產(chǎn)批量時得良好的經(jīng)濟效益。4.2工件的裝夾與獲得加工精度的方法4.2.1工件裝夾的概念工件在開始加工前，首先必須使工件在機床上或夾具中占有某一正確的位置，這個過程稱為定位。

為了使定位好的工件不至于在切削力的作用下發(fā)生移動，使其在加工過程中始終保持正確的位置，還需將工件壓緊夾牢，這個過程稱為夾緊。

定位和夾緊合稱為裝夾。4.2工件的裝夾與獲得加工精度的方法4.2.2工件裝夾的方式直接找正裝夾劃線找正裝夾用夾具裝夾工件裝夾的方式劃線找正裝夾是指先在毛坯上按照零件圖劃出中心線、對稱線和各待加工表面的加工線，然后將工件裝上機床，按照劃好的線在機床上找正工件裝夾位置。夾具裝夾是將工具直接安裝在夾具的定位元件上的方法。直接找正裝夾是指用百分表、劃線盤等工具直接在機床上找正工件位置的裝夾方法。4.2工件的裝夾與獲得加工精度的方法4.2.3工件獲得加工精度的方法