《汽車零部件再制造產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范 連桿》征求意見稿

ICS43.060.10

T12

QC

中華人民共和國汽車行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

QC/TXXXXX—XXXX

汽車零部件再制造產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范連桿

Thetechnicalspecificationforremanufacturingofautomotivecomponents

Connectingrod

點擊此處添加與國際標(biāo)準(zhǔn)一致性程度的標(biāo)識

（征求意見稿）

QC/TXXXXX—XXXX

前言

本標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)GB/T1.1-2009給出的規(guī)定起草

本標(biāo)準(zhǔn)由全國汽車標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會（SAC/TC114）提出并歸口。

本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：

本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：

本標(biāo)準(zhǔn)為首次制定。

II

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汽車零部件再制造產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范連桿

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了汽車發(fā)動機連桿再制造的術(shù)語、定義、工藝要求、檢驗規(guī)則、標(biāo)識、包裝、倉儲及運

輸?shù)纫蟆?/p>

本標(biāo)準(zhǔn)適用于汽車發(fā)動機連桿的再制造。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T1958產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS)幾何公差檢測與驗證

GB/T6809.3-2013往復(fù)式內(nèi)燃機零部件和系統(tǒng)術(shù)語第3部分：主要運動件

GB/T22128-2008報廢汽車回收拆解企業(yè)技術(shù)規(guī)范

GB/T26989-2011汽車回收利用術(shù)語

GB/T28675-2012汽車零部件再制造拆解

GB/T28676-2012汽車零部件再制造分類

GB/T28677-2012汽車零部件再制造清洗

GB/T28678-2012汽車零部件再制造出廠驗收

GB/T28679-2012汽車零部件再制造裝配

QC/T527-1999汽車發(fā)動機連桿技術(shù)條件

3術(shù)語和定義

GB/T6809.3、GB/T22128、GB/T26989、QC/T527界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

再制造連桿remanufacturedconnectingrods

存在缺陷的連桿在進行專業(yè)化修復(fù)或升級改造后，獲得的連桿質(zhì)量特性不低于原型新品的水平并達

到要求。

4工藝要求

4.1一般要求

連桿經(jīng)過拆解、清洗、分類、修復(fù)工藝后，性能指標(biāo)應(yīng)滿足再制造連桿產(chǎn)品要求。

4.2拆解要求

1

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4.2.1連桿的拆解應(yīng)符合GB/T28675的規(guī)定。

4.2.2連桿應(yīng)拆解為連桿體、連桿蓋、連桿螺栓和小頭襯套，同一連桿拆解下的連桿體、連桿蓋應(yīng)配

對組裝存放。

4.2.3連桿襯套取出時應(yīng)避免對其安裝孔產(chǎn)生劃痕等損傷。

4.3檢測和分類要求

4.3.1檢測要求

4.3.1.1拆解后的連桿應(yīng)采用無損檢測方法，檢測是否有裂紋存在。

4.3.1.2再制造后的連桿應(yīng)滿足再制造企業(yè)技術(shù)文件規(guī)定，應(yīng)進行相應(yīng)的幾何公差檢測。

4.3.1.3按原產(chǎn)品規(guī)定的要求重新校緊力矩，在檢測平臺上檢查翹曲及變形。

4.3.1.4連桿應(yīng)無翹曲變形，側(cè)面平面度小于0.1毫米。

4.3.1.5連桿應(yīng)無明顯劃傷、磨損及損傷；大頭孔明顯磨損、螺栓座面嚴(yán)重磨損及劃傷、漲斷面損傷的

連桿應(yīng)棄用。

4.3.2分類要求

4.3.2.1拆解后連桿的分類應(yīng)符合GB/T28676規(guī)定。

4.3.2.2連桿上拆解下來的連桿螺栓、連桿襯套應(yīng)棄用。

4.4清洗要求

4.4.1拆解后連桿的清洗應(yīng)符合GB/T28677規(guī)定。

4.4.2將連桿體、連桿蓋分開，分別進行清洗。

4.4.3去除連桿體、連桿蓋的銹斑、污物、油質(zhì)，清潔度應(yīng)滿足修復(fù)要求。

4.5修復(fù)要求

4.5.1端面

宜連桿大頭軸孔端面為定位基準(zhǔn)，對連桿兩端面進行加工找平，單側(cè)加工0.03-0.05mm。

4.5.2大頭孔

4.5.2.1如果連桿大頭孔尺寸和幾何尺寸超差，可選用4.5.2.2到4.5.2.4中的方式進行修復(fù)，如果無

法修復(fù)，則棄用。

4.5.2.2對于連桿體和連桿蓋配合面有平面的連桿，允許采用少量去除連桿體和連桿蓋配合面，按要求

擰緊連桿螺栓力矩，再采用機械加工方法加大或恢復(fù)連桿大頭孔公稱尺寸，恢復(fù)其形位公差的方式進行

修復(fù)。對加工后的連桿大頭孔應(yīng)匹配相應(yīng)的專用或標(biāo)準(zhǔn)的連桿瓦，恢復(fù)再制造產(chǎn)品的最終尺寸精度要求。

4.5.2.3對于連桿體和連桿蓋配合面為異形面的連桿，允許采用機械加工的方式增大連桿大頭孔，保證

其尺寸公差和幾何精度。對增大后的連桿大頭孔應(yīng)匹配相應(yīng)的專用連桿瓦，恢復(fù)再制造產(chǎn)品的最終尺寸

精度要求。

4.5.2.4對于連桿體和連桿蓋配合面為異形面的連桿，允許采用電刷鍍、金屬噴涂等方式增加材料后再

機械加工的方式恢復(fù)連桿大頭孔公稱尺寸，保證其尺寸公差和幾何精度。對連桿大頭孔恢復(fù)尺寸的連

桿應(yīng)匹配標(biāo)準(zhǔn)連桿瓦，恢復(fù)再制造產(chǎn)品的最終尺寸精度要求。

4.5.3小頭孔

4.5.3.1連桿小頭孔與連桿小頭襯套的配合公差應(yīng)與連桿新品要求一致。

2

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4.5.3.2連桿連桿小頭孔襯套應(yīng)采用與連桿新品相一致的安裝方式，安裝好的連桿小頭襯套不應(yīng)有超

過連桿本體的部分。

4.5.4修復(fù)后檢驗要求

4.5.4.1檢驗連桿大頭孔相關(guān)尺寸時，應(yīng)保證連桿螺栓擰緊力矩符合原產(chǎn)品圖紙或再制造產(chǎn)品技術(shù)要

求。

4.5.4.2按照連桿再制造企業(yè)產(chǎn)品圖紙要求，檢測再制造連桿的清潔度。

4.5.4.3再制造連桿檢驗項目與要求由連桿再制造企業(yè)與發(fā)動機再制造企業(yè)協(xié)商確定。

4.5.4.4連桿修復(fù)后，應(yīng)對修復(fù)部位再次按4.3.2規(guī)定的要求進行相應(yīng)的無損檢測。

4.5.4.5進行幾何公差和形位公差檢測，精度要求符合5.3和5.4的規(guī)定。

4.5.4.6增加材料修復(fù)的部位，性能指標(biāo)應(yīng)符合原設(shè)計要求，無裂紋。

4.5.4.7根據(jù)質(zhì)量匹配分組并進行標(biāo)記，標(biāo)記部位及編號規(guī)則必須按原產(chǎn)品圖紙要求或再制造產(chǎn)品技

術(shù)要求。

4.6裝配要求

4.6.1再制造連桿的裝配應(yīng)符合GB/T28679的規(guī)定。

4.6.2同一套再制造連桿的質(zhì)量分組應(yīng)滿足原產(chǎn)品圖紙要求或再制造產(chǎn)品圖紙要求。

4.6.3與原連桿相比，再制造連桿的公稱尺寸等參數(shù)有變動，需在外包裝或使用說明書上有明確標(biāo)識，

若與發(fā)動機配套使用的，需在發(fā)動機缸體上進行標(biāo)識。

5技術(shù)要求

5.1表面粗糙度

再制造連桿各主要加工面表面粗糙度Ra應(yīng)符合表1的規(guī)定。

表1表面粗糙度

部位表面粗糙度，μm

連桿大頭孔≤0.8

連桿襯套≤0.63

加襯套≤1.25

連桿小頭孔

不加襯套≤0.63

連桿大頭兩端面≤1.6

連桿大頭分開面≤1.6

螺栓孔支承面≤3.2

5.2尺寸公差

再制造連桿各主要加工部位尺寸公差的公差等級應(yīng)不低于表2的規(guī)定。

表2尺寸公差

項目公差等級（不低于）

小頭襯套孔IT6

大頭孔IT6

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小頭孔IT7

連桿大小頭孔中心距IT8

5.3形位公差

再制造連桿的幾何公差等級應(yīng)符合表3的規(guī)定。

表3形位公差

項目最低公差等級

小頭孔的圓度、圓柱度7級

小頭襯套的圓度、圓柱度6級

大頭孔圓度、圓柱度5級

在連桿擺動平面內(nèi)7級

小頭孔及小頭襯套孔軸心線對大頭孔軸

在垂直連桿擺動平面的平

心線的平行度6級

面內(nèi)

大頭孔軸線對大頭孔兩端面的垂直度8級

連桿體與連桿蓋接合面對大頭孔軸心線的位置度不大于0.20mm0.20mm

連桿螺栓導(dǎo)孔或螺孔軸心線對支承螺栓或螺母的平面的的垂直度10級

支承螺栓或螺母的平面對接合面的平行度9級

5.4外觀

再制造連桿非加工表面應(yīng)光潔，不允許有劃痕、夾層、氣孔、夾渣、裂紋、凹陷、斑點等缺陷，非

配合面允許有輕微的缺口。

5.5裂紋缺陷

再制造連桿修復(fù)后不應(yīng)有裂紋缺陷。

6試驗方法

6.1表面粗糙度

可用表面粗糙度儀測量再制造連桿的表面粗糙度，也可用其他方法進行測量得到表面粗糙度。

6.2尺寸偏差

6.2.1連桿大頭孔：用內(nèi)徑千分表或其他測量儀進行測量。

6.2.2大、小頭孔中心距：在平板上用四等量塊、杠桿千分表和高度尺或其他專用檢具進行測量。

6.3形位公差

再制造連桿上各加工部位的形位公差按GB/T1958規(guī)定的要求進行檢測。

6.4無損檢測

使用磁粉檢測、超聲波檢測、紅外檢測等方法對再制造連桿進行無損檢測。

4

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7檢驗規(guī)則

7.1出廠檢驗

再制造連桿出廠檢驗應(yīng)滿足GB/T28678的規(guī)定。

7.2型式檢驗

型式檢驗項目與內(nèi)容由連桿再制造企業(yè)與發(fā)動機再制造企業(yè)協(xié)商確定。型式檢驗每三年進行一次，

當(dāng)有下列情況之一時，應(yīng)進行型式檢驗：

a)新產(chǎn)品試制定型或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)試制定型時；

b)結(jié)構(gòu)、材料、工藝有較大改變可能影響產(chǎn)品性能時；

c)停產(chǎn)一年后再次恢復(fù)生產(chǎn)時；

d)國家質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出檢驗要求時。

8標(biāo)識、包裝、倉儲及運輸

8.1標(biāo)識

8.1.1再制造連桿標(biāo)識要求應(yīng)符合GB/T28678的規(guī)定。

8.1.2再制造連桿上應(yīng)標(biāo)記有再制造產(chǎn)品代號。

8.1.3對單獨銷售的再制造連桿，外包裝上應(yīng)標(biāo)示有再制造產(chǎn)品標(biāo)識。

8.2包裝

8.2.1再制造連桿包裝要求應(yīng)符合GB/T28678的規(guī)定。

8.2.2再制造連桿應(yīng)一起包裝，在包裝前必須清洗干凈，作防蝕處理，用結(jié)實不透水的中性塑料袋包

裝，再裝入襯有防水紙的干燥包裝箱內(nèi)，每只箱應(yīng)裝入已分組的供同一臺套發(fā)動機用的連桿。

8.3倉儲及運輸

連桿存放和運輸環(huán)境應(yīng)存保持通風(fēng)、干燥，清潔。正常保管環(huán)境下，自出廠之日起，制造廠應(yīng)保

證產(chǎn)品在12個月內(nèi)不致銹蝕。

5

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目次

1范圍..............................................................................Ⅱ

2規(guī)范性引用文件.....................................................................1

3術(shù)語和定義.........................................................................1

4工藝要求...........................................................................1

5性能要求...........................................................................3

6試驗方法...........................................................................4

7檢驗規(guī)則...........................................................................5

8標(biāo)識、包裝、倉儲及運輸.............................................................5

I

編制說明

試樣1-0.02-0.150.29

M6試樣2-0.04-0.180.39

試樣30.060.000.38

試樣15.098.705.27

M7試樣24.988.495.16

試樣35.038.595.21

試樣11.081.701.25

M8試樣21.261.991.44

試樣31.121.741.32

試樣10.120.200.16

M9試樣20.080.180.09

試樣30.250.480.26

試樣1-0.17-0.340.45

M10試樣2-0.06-0.170.28

試樣3-0.11-0.250.31

試樣10.00-0.040.21

M11試樣20.070.080.21

試樣30.060.090.11

試驗結(jié)果：采用條件二進行老化，漆面保護膜在600小時內(nèi)連續(xù)高強度氙燈照射下，樣品老化性

能也出現(xiàn)明顯差異，考慮時間因素，暫未寫進征詢意見稿。

實驗條件三：輻照度1500W/m2，黑板溫度63℃，相對濕度65%，持續(xù)時間204小時。

老化衰減

樣品編號技術(shù)要求**

ΔbΔYIΔEab

N10.380.670.40

N2-0.24-0.410.28

N3-0.17-0.290.24

N4-0.15-0.330.36

N5試驗后未產(chǎn)生氣泡、粉-0.67-1.220.74

N6化、開裂、無明顯失光，-0.06-0.160.28

N7且ΔYI≤1.4，△Eab*0.420.830.59

N8≤1.0，Δb*≤0.80.450.870.70

N90.420.930.67

N100.631.150.75

N110.120.310.36

N120.631.150.75

試驗結(jié)果：采用條件三進行老化，未能明顯區(qū)分出老化性能，征詢意見稿中為采納。

16.耐熱老化性能

實驗條件：90℃，168h

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BB

附錄B

（資料性附錄）

保險杠焊材種類

表B.1給出了推薦的保險杠焊材種類。

表B.1保險杠焊材種類表

材料種類標(biāo)識例焊材種類備注

單一材料>PP<PP單一材料

單一材料含填充材料>PP–TD30<在PP中有30％的填充物

PP、PPR

單一材料含多種填充>PP–(TD30+GF25)<在PP中填充TD30%,GF25%

材料>PP-(GF+MD)40<在PP中填充GF20％，MD為20％

>PC+PBT<