脫硫工藝管線安裝方案正式版

脫硫工藝管線安裝方案正式版中石化股份北京燕山分公司2#120萬噸/年S-Zorb催化汽油吸附脫硫裝置工藝管線安裝共分為六個安裝區(qū)域，包括：第一區(qū)管帶區(qū)、第二區(qū)反再區(qū)、第三區(qū)加熱爐區(qū)、第四區(qū)分餾區(qū)、第五區(qū)壓縮機區(qū)、第六區(qū)罐區(qū)六個部分，工藝管線共計約15658米，其中不銹鋼管線623米，合金鋼管線1208米，碳鋼管線13548米，碳鋼鍍鋅管線132米，碳鋼焊接鋼管38米，碳鋼鍍鋅焊接鋼管109米。管道級別為SHB、SHC兩種，管道最高設(shè)計壓力7.7MPa，最低設(shè)計壓力0.35MPa，最高設(shè)計溫度555℃，最低設(shè)計溫度常溫,最大管徑DN450mm,管道材質(zhì)要緊為碳鋼、不銹鋼（0Cr18Ni10Ti、0Cr18Ni9）、合金鋼（P11）三種。其中，管道等級為2TB12R.2DA2.5DA1.5DA2.11DA1.11DA2的工藝管線焊口要進行100%熱處理并做硬度檢測。施工的難點是爐區(qū)、反再區(qū)和管帶區(qū)的埋地管線。要緊配管工作量內(nèi)容材質(zhì)數(shù)量鋼管碳鋼14007米不銹鋼623米合金鋼1028米合計15658米閥門碳鋼1918臺不銹鋼133臺合金鋼634臺合計2685臺管件8829件法蘭5359件墊片5368個2編制依據(jù)及驗收規(guī)范2.1《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-20112.2《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235-20102.3《石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50517-20102.4《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-20112.5《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50683-20112.6《閥門檢驗與治理規(guī)程》SH3518-20002.72.8《石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范》GB50484-20082.9《工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》SH/T3503-20072.10SEI設(shè)計圖紙及設(shè)計提供的各種技術(shù)文件2.11燕化公司重點項目項目經(jīng)理部文件《工藝管道材料入庫檢驗規(guī)定》2.12北京燕華工程建設(shè)焊接工藝評定2.13中國石油化工股份洛陽分公司150萬噸/年SZorb催化汽油吸附脫硫裝置配管部分說明書3施工組織機構(gòu)本工程實行項目化治理，項目治理形式如下圖所示：項目總工：李萬杰項目總工：李萬杰施工經(jīng)理：張照進HSE負責人：周松聯(lián)結(jié)構(gòu)工程師楊素麗設(shè)備工程師胡江配管工程師廖樹林焊接工程師張立芳電氣工程師吳雷質(zhì)量工程師姜士軍進度工程師王磊費控工程師唐秀書材料工程師楊秀成外表工程師馬文濤項目經(jīng)理：蘇良驥4管道施工程序管道施工工序如下圖所示：熟悉圖紙及相關(guān)規(guī)范施工預(yù)備熟悉圖紙及相關(guān)規(guī)范施工預(yù)備工程材料、消耗材料預(yù)備施工機具、勞動愛護品預(yù)備焊工資質(zhì)審查結(jié)構(gòu)、設(shè)備安裝并辦理交接管道材料的檢查驗收與治理材質(zhì)證明文件檢查規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量等核對外觀質(zhì)量檢查材料的儀器檢查：光譜、磁粉材料的入庫及庫房治理管道的預(yù)制加工管道下料坡口加工管道組對組對檢查焊接檢查焊接其他檢查現(xiàn)場裝配與檢查調(diào)整段下料固定口焊接、檢驗支、吊架安裝管托安裝現(xiàn)場安裝質(zhì)量共檢技術(shù)資料檢查系統(tǒng)強度及嚴密性試驗系統(tǒng)吹掃防腐絕熱交工驗收5.1技術(shù)預(yù)備5.1.1熟悉施工圖紙、有關(guān)技術(shù)文件、規(guī)范及標準，如有質(zhì)疑，做好記錄，與相關(guān)部門進行圖紙會審，并進行設(shè)計交底。5.1.2認真校對圖紙用料，對所用材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等進行統(tǒng)計。對工藝流程圖及平、立面布置圖、管段圖要進行整體校對。5.1.3熟悉設(shè)計文件和有關(guān)施工方面的程序文件，并以此為依據(jù)編制施工方案，并對班組進行技術(shù)交底。5.1.4在單線圖上標注焊口號（對接焊縫和承插焊縫分別編號），編制無損檢測一次托付單。依照施工圖紙對現(xiàn)場進行實地勘察，確定預(yù)制深度。5.1.5向監(jiān)理部提交管道無損檢測一次托付單，經(jīng)監(jiān)理審核后交檢測機構(gòu)。5.1.6依照設(shè)計文件劃分工藝管線試壓系統(tǒng)，繪制系統(tǒng)流程簡圖，編制工藝配管吹掃、試壓方案。5.2其它預(yù)備5.2.1參加施工的人員差不多通過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，持證上崗，并全部同意入廠各級安全教育。5.2.2擔任管道焊接的焊工必須通過焊接差不多知識和實際操作技能的培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試合格證和項目治理中心頒發(fā)的焊工上崗證，且在有效期內(nèi)。6管道材料驗收6.1本次施工所用管子、管件、閥門、緊固件等均由甲供，依照燕化公司重點項目，項目經(jīng)理部文件《工藝管道材料入庫檢驗規(guī)定》中4.1.4規(guī)定：本檢驗滿足SH/T3501相應(yīng)條款內(nèi)容的檢驗，施工單位不再進行重復(fù)檢驗。因本項目不含SHA級管道，且最大壓力為7.7MPa，經(jīng)與SH/T3501相應(yīng)條款對比管子、管件等不再進行材料復(fù)驗。6.1.1管道組成件、管道支承件及焊材必須具有制造廠的質(zhì)量證明文件、質(zhì)量證明文件的性能數(shù)據(jù)應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標準的要求。6.1.2管道組成件的實物標識應(yīng)與質(zhì)量證明文件相符，到貨的管道組成件的實物標識不清、或與質(zhì)量證明文件不符或?qū)|(zhì)量證明文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議時。供貨方應(yīng)按相應(yīng)標準作補充檢查試驗或追溯到產(chǎn)品制造單位。在問題和異議解決之前，不得驗收。6.1.3材料使用前應(yīng)逐件進行外觀檢查，其表面質(zhì)量除符合產(chǎn)品標準規(guī)定外，還應(yīng)符合下列要求：a)無裂紋、縮孔、夾渣、重皮、等缺陷；b)銹蝕、凹陷、及其它機械損害的深度不得超過產(chǎn)品標準承諾的壁厚負偏差；c)螺蚊、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達到設(shè)計文件或產(chǎn)品標準要求；d)焊縫成形應(yīng)良好、且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透等缺陷。6.1.4管道組成件及管道支承件應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者，不得使用，應(yīng)做好標記并對其進行分區(qū)存放。6.1.5材料在進入現(xiàn)場前，必須填寫《工程材料進場報審單》，并附材質(zhì)證明書及復(fù)驗報告，并報監(jiān)理、業(yè)主驗收，驗收合格后方可使用。6.1.6管道組成件應(yīng)分區(qū)存放、不銹鋼管道組成件不得直截了當與碳鋼、低合金鋼接觸。6.2管子及組件檢驗 6.2.1管子應(yīng)按同爐號、同批號及同交貨狀態(tài)核查其質(zhì)量證明文件和管子的規(guī)格、數(shù)量、標志。6.2.2管子內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、軋折、離層、結(jié)疤等缺陷。6.2.3管子表面的銹蝕、凹陷、劃痕、機械損害及其它不承諾缺陷的深度，不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標準的規(guī)定。6.2.4管件表面應(yīng)光滑，表面不得有裂紋、氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產(chǎn)品標準規(guī)定的承諾深度。坡口、螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標準。6.2.5焊接管件的焊縫應(yīng)形成良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。6.2.6螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、無毛刺，并應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。6.2.7纏繞墊不得有松散、翹曲等缺陷，其表面不得有阻礙密封性能的傷痕、間隙、凹凸不平及銹斑等缺陷。6.2.8非金屬平墊片的邊緣應(yīng)切割整齊，表面應(yīng)平坦光滑，不得有氣泡、分層、折皺、劃痕等缺陷。6.2.9法蘭、法蘭蓋密封面應(yīng)平坦光潔、不得有銹蝕和徑向劃痕。6.2.10補償器的材質(zhì)、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，其幾何尺寸及公差應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。6.2.11呼吸閥、爆破片等安全附件的規(guī)格、材質(zhì)、標識應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，其質(zhì)量證明文件的技術(shù)參數(shù)應(yīng)與設(shè)計文件一致，若不一致，不得驗收。6.2.12管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。6.2.13彈簧支吊架上應(yīng)附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，其標尺應(yīng)注明載荷與位移的相應(yīng)關(guān)系，鎖定銷應(yīng)鎖在設(shè)計冷態(tài)值位置上。6.3閥門驗收6.3.1閥門應(yīng)按SH3518-2000《閥門檢驗與治理規(guī)程》進行檢驗和驗收。并按設(shè)計文件中的“閥門規(guī)格書”，對閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書中標明的閥體材料、專門要求的填料及墊片進行核對。若不符合要求，該批閥門不得使用。6.3.2閥門應(yīng)逐個對閥體進行液壓試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘無泄漏為合格。6.3.3具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，應(yīng)逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。5.3.4閥門的閥座密封面應(yīng)按SH3518-2000《閥門檢驗與治理規(guī)程》的規(guī)定進行密封性試驗。6.3.5閥門液壓試驗應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門液壓試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。試驗合格后應(yīng)趕忙將水漬清除潔凈。6.3.6安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗不得少于3次，調(diào)試合格后應(yīng)及時進行鉛封。6.3.7試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水并用干燥空氣或氮氣吹干，關(guān)閉閥門，封閉出入口，作好標識，填寫閥門試驗記錄。6.3.8依照燕化公司重點項目，項目經(jīng)理部文件《工藝管道材料入庫檢驗規(guī)定》中規(guī)定管子、管件等施工單位不再進行材料復(fù)驗。依照《閥門檢驗及治理規(guī)程》SH3518-2000中規(guī)定合金鋼閥門進行100%光譜檢測，因甲方差不多進行10%入庫檢測，施工方只做剩余90%檢測且只做閥體、閥蓋兩點光譜檢測。6.4管道標識規(guī)定6.4.1所有管子、彎頭在使用前要經(jīng)檢查合格。6.4.2所有管子、管件等在使用前已作上標識，無標識的管子、管件不得使用。6.4.3現(xiàn)場材料標識規(guī)定；黑色金屬管材：施工單位領(lǐng)料后，按標準檢驗合格并報監(jiān)理確認，除銹、防腐（管端不防腐），轉(zhuǎn)移標記，兩端封堵，按表1鋼管色標規(guī)定涂刷色標后，才能進入現(xiàn)場，不銹鋼管材管件，由供應(yīng)商噴刷標識，無標識的管子、管件不得使用；緊固件標識要求見表2緊固件色標規(guī)定。6.4.4閥門標識；閥門按標準試驗合格后，在閥蓋上的緊固螺母（閥蓋側(cè)）上用紅色油漆標記，無閥蓋螺栓的，在閥體上用紅色油漆標記。表1鋼管色標規(guī)定材質(zhì)標準號色標材質(zhì)標準號色標20#GB/T3087灰+灰15CrMo黃+黃20#GB8163無A335CrP11ASME黃+紅20#9948綠A335CrP9ASME白+藍20GGB5310灰0Cr18Ni10TiGB/T14976藍0Cr18Ni9GB/T14976黃表2緊固件色標規(guī)定材質(zhì)標準號色標材質(zhì)標準號色標35#白25Cr2MoVA藍35CrMoA紅30CrMoA綠7管道預(yù)制應(yīng)最大限度的使用機械下料和加工，依照現(xiàn)場條件加大管道的預(yù)制深度，盡量在地面進行焊接，以幸免高空作業(yè)。管道預(yù)制過程中應(yīng)核對并保留原有標記，并做好移植。，管道應(yīng)按單線圖預(yù)制。最后封閉的管段應(yīng)考慮現(xiàn)場的調(diào)整余量，并易于安裝和焊接，管線支架處應(yīng)幸免留有焊縫，并對預(yù)制的管段充分考慮現(xiàn)場的吊裝和組對條件。管段預(yù)制加工質(zhì)量的偏差應(yīng)符合下表要求：自由管段封閉管段0.50.51.01.02.02.0預(yù)制完的管段上應(yīng)標注管線號、管段號、焊縫編號、焊工號、焊接日期、檢查標記、無損檢測標記、材料標記等標識，并與單線圖一致。預(yù)制完的管段應(yīng)經(jīng)檢測合格后，方可進場安裝。預(yù)制完的管段應(yīng)將內(nèi)部清理潔凈并及時封閉管口。合格的管段應(yīng)保證其完整性，需在主管上開支管（如：壓力表管、溫度計管嘴、排凝及放空等）的管線宜在預(yù)制場開孔焊接；關(guān)于開孔補強的管線，可結(jié)合現(xiàn)場實際情形進行現(xiàn)場作業(yè)，但需清除掉開孔后管內(nèi)留下的氧化物及其它雜質(zhì)。8管道安裝工藝管道的施工原則是：先公用工程，后工藝配管；先管廊管道,后裝置管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；對專門材質(zhì)，專門部位的管道要做好相應(yīng)安排。若受到管件、配件的到貨時刻以及相關(guān)作業(yè)的阻礙，安裝順序可作適當調(diào)整。8.2.1與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)體會收合格，滿足安裝要求；與管道連接的機器、設(shè)備安裝找正合格并固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)。8.2.28.2.3固定接縫可采納卡具來組對。但不得使用強力組對、加熱管子、加偏墊或多層墊片來排除固定接縫端面的過量間隙偏差、錯口、不同心度等缺陷。8.2.4法蘭連接時，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有阻礙密封面性能的劃痕，銹斑等缺陷。8.2.58.2.6法蘭密封面間的平行度應(yīng)符合下列要求：管道等級平行度DNSHA1、SHA2、SHB1、SHB2SHA3、SHA4、SHB3、SHB48.2.78.2.8凡試壓、吹掃需拆卸部位所用墊片，如設(shè)備口、調(diào)劑閥、臨時短節(jié)、8字肓板等部位，采納臨時墊片安裝，并做好明顯標記，系統(tǒng)氣密前更換為正式墊片。8.2.9管道安裝時，應(yīng)盡早安裝正式支吊架，不宜采納臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架。管架應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙制作、安裝，未經(jīng)設(shè)計單位書面同意，嚴禁變動其型式或規(guī)格，專門是熱力管線和機器出入口管線更要一絲不茍。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。8.2.108.2.11不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50mg/kg的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳、銹蝕。8.2.12管道上外表取源部件的安裝應(yīng)符合相關(guān)標準和設(shè)計要求。8.2.13251560水平管道直線度8.3.4法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當制造廠或設(shè)計文件無規(guī)定時，其偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。8.7支吊架的安裝8.8.5不得將伴熱管直截了當點焊在主管上,可采納綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上,彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于3道,直管段伴熱管綁扎點間距應(yīng)符合如下規(guī)定:8.8.108.8.118.9靜電接地安裝8.9.4靜電接地安裝完畢后，必須通過測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。9.1一樣規(guī)定9.1.1焊工要求擔任管道焊接的焊工必須通過焊接差不多知識和實際操作技能的培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試合格證，且在有效期內(nèi)。經(jīng)質(zhì)量治理部進行考試合格后，發(fā)放證書，再會同焊工證一起進行報驗，報驗合格后方具備入場施工資格。9.1.2焊接檢驗人員要求a）從事焊接質(zhì)量檢驗的人員應(yīng)具有一定的實踐體會和技術(shù)水平；b）焊縫無損檢測必須由經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)和考核合格的專業(yè)人員擔任，評片應(yīng)由取得鍋爐壓力容器檢驗資格證書的人員擔任。9.1.3焊接設(shè)備a）焊接設(shè)備應(yīng)完好無損，具有良好的動特性、調(diào)劑特性，焊接工藝參數(shù)調(diào)劑可靠，電流表、電壓表指示準確。b）所有鎢極氬弧焊設(shè)備必須具有高頻引弧功能，且?guī)p。c）所有的焊機都應(yīng)該通過檢查合格且有合格標識。9.1.4焊接材料a）焊條、焊絲應(yīng)符合NB/T47018-2010規(guī)定，并附質(zhì)量證明書。除焊條說明書對庫存期另有規(guī)定外，焊條的庫存不宜超過1年，超過1年的焊條應(yīng)進行外觀檢查并進行工藝性能試驗，符合要求后方可使用。焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。b）焊條、焊絲應(yīng)有專人負責保管、烘干和發(fā)放，并作好烘干、發(fā)放回收記錄。焊接材料必須定量發(fā)放，如在4小時內(nèi)未能用完，必須收回；焊條回收、再次烘干次數(shù)不能超過兩次。c）焊條、焊絲應(yīng)存放于干燥、通風良好的地點，配有保證濕度的措施，并有溫濕度記錄，相對濕度應(yīng)小于60%。d）手工鎢極氬弧焊電極宜采納鈰鎢極，所用氬氣純度不得低于99.99%。9.1.5焊接環(huán)境要求a）焊條電弧焊時，風速不得超過8m/s。b）手工鎢極氬弧焊時，風速不得超過2m/s。c）空氣相對濕度不得大于90%。d）雨雪天必須停止施焊。e）當焊件溫度為－20℃～0℃且無預(yù)熱要求時，應(yīng)在焊件始焊處100mm范疇內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。9.1.6焊條、焊絲的選用見下表管道鋼號手弧焊電焊條氬弧焊焊絲20#J427TIG-J50P11R307TIG-R300Cr18Ni9A132HOCr21Ni100Cr18Ni10TiA132HOCr20Ni10Ti9.1.7焊條烘干溫度見下表焊條牌號烘干溫度（℃）烘干時刻（h）保溫溫度（℃）J427350~4002100~150A132150~2501～280~120R307350~4002100-120注：當焊材廠家有規(guī)定時按包裝要求進行烘干，若產(chǎn)品無規(guī)定時按此表執(zhí)行。9.2焊接施工工序如需預(yù)熱如不需預(yù)熱如不合格如需預(yù)熱如不需預(yù)熱如不合格熱處理合格如需熱處理焊接預(yù)熱如不需預(yù)熱9.3管子坡口加工9.3.1SHA1、SHB1、SHC1級管道的管子，應(yīng)采納機械方法加工。當采納氧乙炔焰或等離子切割時，切割后必須使用磨光及打磨除去阻礙焊接質(zhì)量的表面氧化層；其中鉻鉬合金鋼應(yīng)對坡口進行100%PT檢測，Ⅰ級合格。9.3.2管道對接接頭的坡口型式見下圖適用壁厚范疇δ<20mm適用壁厚范疇δ≥20mm9.3.3管線插入式三通主管坡口型式見下圖9.4焊道的組對9.4.1管道在組對前，應(yīng)用手工或機械方法清理內(nèi)外表面，在坡口兩側(cè)內(nèi)、外壁20mm范疇內(nèi)的油、漆、垢、銹等清除潔凈，發(fā)出金屬光澤。9.4.2焊接接頭組對前，應(yīng)確認坡口加工型式、尺寸，其表面不得有裂紋、夾層等缺陷。9.4.3管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)便于焊接、熱處理及無損檢測，并應(yīng)符合下列要求：a）除采納無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。b）環(huán)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm。需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。c）直管道上兩對接焊口中心面間的距離：——直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑?！ㄐ凸芗猓渌我鈨珊缚p間的距離不小于50mm。d）在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范疇內(nèi)的焊縫頭應(yīng)100％進行射線檢測。e）管道上被補強或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應(yīng)進行100％射線檢測，合格后方可覆蓋，補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。9.4.4管道對接環(huán)縫時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且符合下列規(guī)定：a）質(zhì)量檢查等級為1級的管道不應(yīng)大于1mm，其余等級管道不應(yīng)大于2mm；b）壁厚不同的管道組對，當管道壁厚的內(nèi)壁差大于a）款規(guī)定或/和外壁差大于2mm時，應(yīng)按下圖的要求加工。（d）內(nèi)壁和外壁的差小于或等于10mm9.4.5卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。9.4.6施工過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形。除設(shè)計要求進行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強力方法組對焊接接頭。焊接大口徑管線時應(yīng)使用吊車配合。水平轉(zhuǎn)動焊接時要有正確的管道支撐。焊接前使用定位卡具，要求定位卡和管道同材質(zhì),否則對不銹鋼鋼管應(yīng)用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過渡層以幸免碳鋼污染。9.4.7焊接在管道上的組對卡具在一樣情形下是不承諾的，如不可幸免在拆除時不得用敲打或掰扭的方法。同時拆除時應(yīng)該注意，用氧乙炔焰割除時應(yīng)該在離管道表面3mm處切割，使用磨光機打磨，以防止損壞管材。9.5焊接工藝要求9.5.1定位焊應(yīng)與正式焊接的工藝要求完全相同，不銹鋼管線焊接時背面同樣需要充氬。定位焊的焊縫長度為10～15mm，高為2～4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。定位焊焊縫兩端磨成緩坡形。9.5.2電源極性要求：手工鎢極氬弧焊——直流正接焊條電弧焊——直流反接9.5.3不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內(nèi)或引弧板上進行。在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。9.5.4單面焊接時：打底焊接采納手工鎢極氬弧焊接，填充蓋面時采納鎢極氬弧焊（小管徑管線）和焊條電弧焊填充蓋面的方式焊接；當管線壁厚≤4mm時也可全部采納手工鎢極氬弧焊。管線馬鞍口采納手工鎢極氬弧焊打底，焊條電弧焊填充蓋面的方式焊接，或全部采納手工鎢極氬弧焊。9.5.5公稱直徑等于或大于500mm的管道，宜采納單面焊接雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進行封底焊，但現(xiàn)場安裝焊接均采納氬弧焊打底的單面焊。9.5.6除奧氏體不銹鋼（需操縱層溫，不宜連續(xù)焊接）外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。9.5.7不銹鋼管道的焊接要求a）不銹鋼管道焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。b）底層焊道采納鎢極氬弧焊，其余焊道可采納鎢極氬弧焊或手工電弧焊，焊接時背面應(yīng)進行充氬。c）焊接應(yīng)采納小線能量、短電弧、不擺動或小擺動的操作方法。d）多層焊時，應(yīng)符合下列規(guī)定：——宜采納多道焊；——每一焊道焊完之后均應(yīng)完全清除焊道表面的熔渣，并排除各種表面缺陷；——打底焊接時應(yīng)從小間隙處開始。e）不銹鋼焊件不承諾打鋼印。9.5.8合金鋼管道焊接：a焊縫必須預(yù)熱，預(yù)熱溫度大于150℃。焊件達到預(yù)熱溫度后應(yīng)及時進行焊接，在保持預(yù)熱溫度的條件下，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完。b焊后有熱處理要求的焊縫因故中斷焊接時應(yīng)進行后熱，再次焊接前應(yīng)進行檢查，確認無裂紋后方可按原工藝要求連續(xù)施焊。d多層焊時層間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度，且每層的接頭處應(yīng)錯開。e需焊后熱處理的焊縫，焊接完畢后應(yīng)趕忙進行200~350℃、15min的后熱，然后保溫緩冷。h與合金鋼管道焊接的管托、管架必須焊后熱處理。9.5.8密封焊接的螺紋接頭處應(yīng)檢查是否有密封膠帶及潤滑材料，假如有，應(yīng)清除掉。9.5.9焊接過程中幸免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)覺這些缺陷，應(yīng)停止連續(xù)施焊，及時處理缺陷。9.5.10減少焊接應(yīng)力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應(yīng)考慮采取對稱、交叉等焊接方法。9.5.11支管與主管焊接（馬鞍口）要采納氬弧焊打底，保證根部焊透。9.5.12平焊法蘭要正反雙面焊接，管子插入法蘭時注意，管口端面和法蘭之間的距離應(yīng)為管壁厚度加上2～3mm。9.5.13不承諾錘擊焊件、焊道。9.5.14焊接完成后未通過承諾不得使用局部加熱和敲擊的方法進行矯正偏差。9.5.15管道焊接要防止管內(nèi)穿堂風。9.5.16每道焊縫應(yīng)做好標識，施工記錄，記下焊工號、焊口號、焊接日期。9.6外觀質(zhì)量檢查9.6.1焊接過程中的檢查a）定位焊之后，應(yīng)清除藥皮并進行檢查，對發(fā)覺的缺陷應(yīng)去除后方可進行焊接。b）多層焊每層焊完后，應(yīng)趕忙對焊層進行清理，并做外觀檢查，排除缺陷后方可進行下一層的焊接。c）對層間溫度有明確規(guī)定的焊縫，應(yīng)檢查記錄層間溫度。d）對中斷焊接的焊縫，連續(xù)焊接前應(yīng)清理并檢查。9.6.2焊后表面檢查外觀檢測具體要求為：A、符號○表示焊縫不承諾有表面線性缺陷、表面氣孔、外露夾渣和咬邊等缺陷存在；B、符號□表示咬邊深度，應(yīng)為對接接頭中薄者厚度的等缺陷存在1/4，并小于或等于0.5mm，連續(xù)長度不得大于100mm，且不大于焊縫總長的10%；C、符號△表示焊縫余高，對接焊接接頭中薄者厚度厚度小于或等于6mm時，焊縫余高應(yīng)按下列規(guī)定檢查：檢查等級1級-4級管道為0-1.5mm；檢查等級5級管道為0-2.5mm；D對接焊接接頭中薄者厚度厚度大于6mm時，焊縫余高應(yīng)按下列規(guī)定檢查：檢查等級1級-4級管道為0-3mm；檢查等級5級管道為0-4.5mm；E金屬管道現(xiàn)場焊接接頭外觀質(zhì)量等級檢查等級缺陷類型表面線性缺陷表面氣孔外露夾渣咬邊余高1對接環(huán)縫○○○○△縱縫○○○○△角焊縫○○○○△支管連接○○○○△2對接環(huán)縫○○○□△縱縫○○○○△角焊縫○○○□△支管連接○○○□△3對接環(huán)縫○○○□△縱縫○○○○△角焊縫○○○□△支管連接○○○□△4對接環(huán)縫○○○□△縱縫○○○○△角焊縫○○○□△支管連接○○○□△5對接環(huán)縫○○○□△縱縫○○○○△角焊縫○○○□△支管連接○○○□△9.7無損檢測要求9.7.1焊接接頭無損檢測的比例和驗收標準應(yīng)按下表進行：管道級別對接接頭角接接頭支管連接接頭檢測比例合格等級合格等級合格等級合格等級合格等級SHB1100%RTⅡ100%PT或MTⅠ100%PT或MTⅠSHB220%RTⅡ20%PT或MTⅠ20%PT或MTⅠSHC220%RTⅡ20%PT或MTⅠ20%PT或MTⅠSHB310%RTⅡ//10%PT或MTⅠSHC310%RTⅡ//10%PT或MTⅠSHB45%RTⅢ////SHC45%RTⅢ////注：驗收標準為JB/T4730-2005。9.7.2焊接接頭無損檢測的比例應(yīng)符合以下要求：a）公稱直徑小于500mm時按焊接接頭數(shù)量運算，抽查的焊縫受條件限制不能全部進行檢測時，經(jīng)檢驗人員確認可對該條焊縫按相應(yīng)檢查等級規(guī)定的檢測比例進行局部檢測；b）公稱直徑大于或等于500mm時應(yīng)按每個焊接接頭焊縫的長度運算，檢測長度不小于250mm；c）焊接接頭的無損檢測比例應(yīng)按管道編號統(tǒng)計。9.7.3焊接接頭按比例抽樣檢測時，檢驗批應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行：a）每批執(zhí)行周期宜操縱在2周內(nèi)；b）應(yīng)以同一檢測比例完成的焊接接頭為運算基數(shù)確定該批的檢測數(shù)量；c）焊接接頭固定口檢測不應(yīng)少于檢測數(shù)量的40%；d）焊接接頭抽檢應(yīng)符合下列要求：）?。?yīng)覆蓋施焊的每名焊工；ⅱ）按比例均衡各管道編號分配檢測數(shù)量；ⅲ）交叉焊縫部位應(yīng)包括檢查長度不小于38mm的相鄰焊縫。9.7.4抽樣或局部檢測發(fā)覺不合格焊接接頭時，應(yīng)符合下列要求進行累進檢查：a）在一個檢驗批中檢測出不合格焊接接頭時，應(yīng)在該批