消防給水管道工程管道安裝施工方法及技術(shù)措施

消防給水管道工程管道安裝施工方法及技術(shù)措施1、鋼管1.1、施工工藝流程開槽開槽溝槽驗(yàn)收鋼管防腐鋼管質(zhì)量檢查管段組合下管安管、焊接檢查焊口質(zhì)量胸腔還土封堵管道井室砌筑試壓做背后支撐管道閥門、管件安裝試壓檢驗(yàn)二次回填土管道沖洗、消毒竣工驗(yàn)收測量放線1.2、管材、管件、閥門鋼管一律用Q235A級鋼焊制，其技術(shù)條件必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)SY/T5037-2000技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。管子的橢圓度不應(yīng)超過0.01D（D為管內(nèi)徑），在管節(jié)的安裝端不得超過0.005D。管節(jié)的材料、規(guī)格、壓力等級、加工質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。閥門的設(shè)計(jì)及制造應(yīng)滿足設(shè)計(jì)、招標(biāo)要求。各種管件、管材、閥門的內(nèi)、外防腐符合要求。進(jìn)場的管件、管材、閥門應(yīng)檢驗(yàn)合格后方可使用，未經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料不得使用。1.3、管材和特殊件的運(yùn)輸及貯存：1）在管道運(yùn)輸過程和裝卸運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場或指定地點(diǎn)時，必須采取必要的措施保護(hù)管材和零配件內(nèi)外防腐層免受損壞。2）管材運(yùn)輸過程中保護(hù)用的臨時包裹，包裝箱等在管子安裝前最好不要拆除，除非檢驗(yàn)需要，并且檢驗(yàn)完畢，應(yīng)重新包裝保存。3）在裝卸運(yùn)輸、堆疊過程中，采取足夠的措施減少對管子的碰撞，管子表面涂層和襯砌應(yīng)加以保護(hù)避免損傷。4）吊裝管子和零部件應(yīng)用沒有吊鉤和其他設(shè)備的非金屬起重帶操作，不應(yīng)用吊鉤或其他工具在管子的兩端起吊或承重，以保證管子的外層防腐和內(nèi)層襯砌不被破壞。5）管道下車后采用排架加滾杠在軌道木方上，用人工絞磨水平運(yùn)輸?shù)焦軠仙希?）在裝卸運(yùn)輸、堆疊過程中，采取足夠的措施減少對管子的碰撞，管子表面涂層和襯砌應(yīng)加以保護(hù)避免損傷。7）管道焊接、檢測、防腐完成后用三角架葫蘆吊裝就位。吊裝管子和零部件應(yīng)用沒有吊鉤和其他設(shè)備的非金屬起重帶操作，不應(yīng)用吊鉤或其他工具在管子的兩端起吊或承重，以保證管子的外層防腐和內(nèi)層襯砌不被破壞。1.4、管道焊接管道連接前應(yīng)做好防腐及表面處理，嚴(yán)格按《給排水管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》（GB50286-67）及施工圖設(shè)計(jì)說明要求進(jìn)行施工。1.4.1、準(zhǔn)備工作1）清理管子、管件、閥門（閘門）等內(nèi)部要清理干凈、不留雜物；2）檢驗(yàn)尺寸管子安裝前，應(yīng)逐根量測、編號配管，應(yīng)選用其壁厚相同及管徑相差最小的管節(jié)組合對接；3）檢查防腐層檢查防腐層，經(jīng)檢驗(yàn)合格方可下管，入溝槽后如有碰撞損傷，要標(biāo)出記號，按要求修補(bǔ)；4）管段組合如鋼管組成管段下管時，管段的長度、吊距應(yīng)根據(jù)管徑、壁厚、外防腐材料、下管方法及工作環(huán)境考慮、在施工設(shè)計(jì)制定好方案；5）選配焊條焊條的化學(xué)成份、機(jī)械強(qiáng)度應(yīng)與母材相同且匹配，兼顧工作條件和工藝性；焊條的質(zhì)量按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《碳鋼焊條》、《低合金焊條》的規(guī)定執(zhí)行。1.4.2、鋼管修口1）鋼管對口前必須首先修口，使鋼管端面的坡口角度、鈍邊、圓度等，均符合對口接頭尺寸的要求。壁厚在5mm以上的鋼管，其端部應(yīng)開300--400的坡口。電弧焊管端修口各部尺寸見下表：修口形式壁厚t（mm）間隙b(mm)鈍邊p（mm）坡口角度α（°）4～91.5～3.01.0～1.560～7010～262.0～4.01.0～2.060±52）縱向焊縫應(yīng)放在管道中心垂線上半圓的45°左右處。1.4.3、環(huán)向焊縫1）環(huán)向焊縫距支架凈距不小于100mm。2）直管管段環(huán)向焊縫距相鄰的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于200mm。3）不得出現(xiàn)十字焊縫。1.4.4、對口管子對口前，應(yīng)將焊接的坡口面及內(nèi)外管壁10—15mm范圍內(nèi)的鐵銹、泥土、油脂等贓物清除干凈，除銹等級為St3級。對接管節(jié)的管端間隙，應(yīng)按下表的規(guī)定尺寸：管壁厚度（mm）3—55—9＞9間隙尺寸（mm）1.0—1.51.5—2.52.5—3.01.4.5、不同壁厚的對口不同壁厚的鋼管對口時，管壁厚度相差不得大于3mm時，應(yīng)將壁厚鋼管的接口邊緣削成坡口，使其與對接的鋼管壁厚一致，坡口的切削長度等于或大于4倍壁厚之差值，見下表：1.4.6、點(diǎn)焊鋼管對口檢查合格后進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊時應(yīng)符合下列規(guī)定：1）點(diǎn)焊應(yīng)采用與接口焊接相同的焊條；2）點(diǎn)焊厚度應(yīng)與第一層焊接厚度接近，焊縫的根部必須焊透；3）鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點(diǎn)焊；4）點(diǎn)焊長度和間距按下表規(guī)定：管徑（mm）點(diǎn)焊長度（mm）環(huán)向點(diǎn)焊點(diǎn)（處）350～50050～605600～70060～706≥80080～100點(diǎn)焊間距不大于400mm1.4.7、焊接1）焊工焊工必須經(jīng)過培訓(xùn)考核（基本知識和操作技能），并取得所施焊范圍的合格資質(zhì)后，方可進(jìn)行焊接操作。2）焊接要求在焊接上，填縫金屬的組織應(yīng)成顆粒狀，外表呈整齊魚鱗狀，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。管壁超過6mm時，電焊不得少于兩層，在焊接一層以前，必須清除上一層的焊渣和碎屑。1.4.8、焊縫檢驗(yàn)1）檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈；2）首先在監(jiān)理的見證下采用煤油滲漏檢測在（焊縫處刷一層石灰然后在管內(nèi)焊縫處刷兩道煤油，觀察焊縫處石灰有無濕潤現(xiàn)象）。然后在進(jìn)行新建管道對接完成后的水壓試驗(yàn)。3）焊縫的外觀質(zhì)量要求見下表：焊縫的外觀質(zhì)量指標(biāo)項(xiàng)目指標(biāo)外觀不得有熔化金屬流到焊縫處未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光順、均勻，焊道與母材應(yīng)平緩過渡。根部應(yīng)焊透。寬度應(yīng)焊出坡口邊緣2～3mm（指加強(qiáng)面）表面余高小于等于1+0.2倍坡口邊緣寬度且不大于4mm咬邊深度小于或等于0.5mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長不得超過焊縫長度的10%，且連續(xù)長不大于100mm錯邊小于或等于0.2t，且不大于2mm未焊滿不允許1.5下管安裝1.5.1、鋼管連接當(dāng)存在間隙偏大、錯口、不同心等缺陷時，不得強(qiáng)力對口，也不得用加熱伸長管子或加扁鐵、多層墊等方法去連接管道，管端接口間隙不得超過下表規(guī)定的尺寸，若超過，則應(yīng)加入短管去連接；管壁設(shè)計(jì)厚度（mm）6～99以上間隙（mm）1.5～2.52.5～3.01.5.2、墊管1）管子對口后應(yīng)墊牢固，避免焊接或預(yù)熱過程中產(chǎn)生變形，也不得搬動管子，或使管子懸空，處于外力作用下施焊；2）鋼管若在基巖或堅(jiān)硬地基上埋設(shè)，需加砂或砂墊層，墊層的厚度不小于10cm。90°弧基也應(yīng)鋪砂墊層。1.5.3、接口焊接1）點(diǎn)固焊縫尺寸焊縫高度K=6mm焊縫長度10～30mm間距100～300mm2）焊接順序：為減小焊接應(yīng)力變形采取合理的施焊方法1→2→3→4→5→6→7→8→9→103）焊接工藝參數(shù)坡口形式：外坡口b.焊接方法氬弧焊打底手工焊罩面，每層焊縫的接頭應(yīng)錯開20mm或30。c.氬弧焊打底工藝參數(shù)：焊接電流：100-110A電弧電壓：12-13V焊接速度：6-8m/d.鎢棒直徑：2.5mm氣體流量：6-7L/min層數(shù)：1層極性：直流正接e.手工電弧焊工藝參數(shù)焊接電流70-90A（仰焊）80-100A（立焊）90-110A（平焊）電弧電壓：32V焊接速度：120-150mm/min電流種類：交流焊接層數(shù)：2層4）定位點(diǎn)焊后，檢查與調(diào)直，若發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷，應(yīng)及時處理；5）轉(zhuǎn)動焊接，減少仰焊，提高虛度，保證焊接質(zhì)量；6）用電弧焊進(jìn)行多層焊時，焊縫內(nèi)堆焊的各層，其引弧和熄弧的地方彼此不應(yīng)重合；焊縫的第一層應(yīng)呈凹面，并保證根部焊透，中間各層要把焊接管的邊緣全部結(jié)合好，最后一層應(yīng)把焊縫全部填滿，并保證自焊縫過渡到母材的平緩；7）每道焊縫均應(yīng)焊透，且不得有裂紋、夾渣、氣孔、砂眼等缺陷；焊縫表面成形良好；1.6、新舊管碰口新裝管道與原有供水管道碰口工作，計(jì)劃兩種方法：1）在與甲方協(xié)商好停水日期，作好一切準(zhǔn)備后，在停水實(shí)施碰口切割焊接工作。2）如遇舊管道閥門關(guān)不嚴(yán)的情況下，還需在舊管道上開一小孔，用泥堵水排水完成焊接工作。1.7、鋼管的法蘭連接1.7.1、連接要求1）與閥門等設(shè)備連接的發(fā)蘭應(yīng)與其工作壓力、開孔尺寸完全一致，發(fā)蘭盤上螺栓孔中心的偏差不得大于0.5mm。2）根據(jù)管徑、管道工作壓力及拆卸方便，易于加工等來按設(shè)計(jì)要求選定法蘭；3）保持法蘭連接同軸，螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入；4）使用相同規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓時應(yīng)對稱，均勻地擰緊，嚴(yán)禁先擰緊一側(cè)，再擰緊另一側(cè)，螺母應(yīng)在法蘭的同一側(cè)平面上；緊固好的螺栓應(yīng)露出螺母之外2～3絲扣，但長度最多不應(yīng)大于螺栓直徑的1/2；緊固管件法蘭時，須持管體溫度穩(wěn)定之后進(jìn)行。1.7.2、法蘭的密封性1）觀測檢查法蘭的密封面及密封墊片，是否有影響密封性能的缺陷存在；2）密封面與管子中心線垂直，其偏差不得大于法蘭盤凸出外徑的0.5%，并不得超過2mm；3）插入法蘭內(nèi)的管子端部至法蘭密封面應(yīng)為管壁厚度的1.3～1.5倍；不得用強(qiáng)緊螺栓去消除歪斜；清凈密封面后再連接法蘭，焊肉高出密封面部分要銼平，墊圈放置要平正；口徑大于600mm的法蘭接口以及用拼粘墊片的法蘭接口均應(yīng)在兩法蘭密封面上各涂鉛油一遍，有利接口的連接；1.8．閥門安裝1.8.1、普通閥門安裝前應(yīng)以每批(同牌號、同規(guī)格、同型號)按10％抽驗(yàn)，且不少于一個。如有漏裂不合格的，再抽查20％，仍有不合格的則逐個試驗(yàn)；主管道及總管道起切斷作用的閥門必須每個做耐壓和嚴(yán)密性試驗(yàn)，合格后才能安裝。1.8.2、閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為閥門公稱壓力的1.5倍,嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為閥門公稱壓力,試驗(yàn)時間少于5分鐘,以殼體、填料不滲不漏為合格。閥門的安裝位置，進(jìn)出口方向應(yīng)正確，連接牢固、緊密，啟閉靈活，手柄朝向合理，表面潔凈。閥門的手輪在安裝時應(yīng)卸下，交工前統(tǒng)一安裝好。在進(jìn)行閥門的安裝時，一定要注意止回閥、截止閥、水流指示器等閥體上箭頭方向，確保水流方向與閥體上箭頭方向一致。1.8.3、安裝螺紋閥門時，一般在閥門的出口處加設(shè)一個活接頭，以滿足日后維修的需要。閥門在安裝完畢后,竣工驗(yàn)收前,根據(jù)規(guī)范要求,做好各類管道上閥門的顏色標(biāo)記。1.8.4、閥門安裝必須經(jīng)水壓試驗(yàn)合格后進(jìn)行，閥門的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)按GB50235-97及閥門生產(chǎn)廠家的技術(shù)要求執(zhí)行。1.8.5、閥門的中心線必須和管線的中心線相一致，避免強(qiáng)力組對閥門。1.8.6、閥門必須單獨(dú)設(shè)立支架、避免閥門的重量承受在管道上。1.8.7、閥門安裝后，所連接的螺栓朝向應(yīng)一致，外露螺紋處應(yīng)及時涂上黃油加以保護(hù)。1.8.8、其他1）與法蘭連接兩側(cè)相鄰的第一至第二個焊口，待法蘭螺栓緊固后方可施焊；2）法蘭連接埋入土中應(yīng)采取防腐措施；3）法蘭的類型應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；4）法蘭墊片材質(zhì)應(yīng)根據(jù)管道輸送介質(zhì)及特征等因素來確定，其內(nèi)圓不應(yīng)小于管內(nèi)徑，外徑不應(yīng)大于法蘭盤的凸面邊緣；一對法蘭中間不允許安裝幾個墊片或斜面墊片。1.9、管道防腐所有鋼制構(gòu)件、管件在安裝前或安裝后，必須進(jìn)行防腐處理：直接埋入混凝土的鐵件外表面僅需作表面除銹處理，不需涂刷任何材料。1.9.1、管道外壁防腐管道外壁加強(qiáng)防腐：凡過塘、翻堤、穿渠、頂管，均需采用加強(qiáng)防腐層，具體作法有如三種（可選其中一種），面漆顏色由建設(shè)單位自定：1）、涂刷二道IPN8710--IG防腐涂料底漆，外包玻璃絲布一道，再外刷二道面漆。2）、涂刷二道GZ--2高分子防腐涂料底漆，外包玻璃絲布一道，再外刷二道配套面漆。3）、CXHL52-03環(huán)氧煤瀝青防腐涂料，刷底漆二道，干膜厚度不小于70μm/道，外包玻璃絲布一道，再酸面漆2--3道，平均用量1.4--1.6Kg/m2。玻璃絲布為中堿布，寬600mm，經(jīng)緯密度為12×12根/cm2。1.9.2、鋼管表面處理鋼管在涂敷前，必須進(jìn)行邊面處理，除去油污、泥土等雜物。除銹標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)和規(guī)范要求，并使表面達(dá)到無焊瘤、無棱角、光滑無毛刺。1.9.3、涂料的配制環(huán)氧煤瀝青涂料的配制，應(yīng)按下列要求進(jìn)行。使用桶漆的準(zhǔn)備工作。整桶漆在使用前，必須充分?jǐn)嚢?，使整桶漆混合均勻。底漆和面漆必須按廠家規(guī)定的比例配制，配制時應(yīng)先將底漆或面漆倒入容器，然后緩慢加入固化劑，邊加邊攪拌均勻。剛開桶的底漆或面漆不得加入稀釋劑，在施工過程中，粘度過大不宜涂刷時，加入稀釋劑的重量不得超過5%。配好的涂料需熟化30min后方可使用。常溫下涂料的使用周期一般為4～6h。1.9.4、涂刷底漆鋼管表面處理合格后應(yīng)盡快涂底漆，間隔時間不得超過8h，大氣環(huán)境惡劣（如溫度過高，空氣含煙霧）時，還應(yīng)進(jìn)一步縮短間隔時間。要求涂刷均勻，不得漏刷，每個管子兩端各留裸管150mm左右，以便焊接。1.9.5、涂面漆和纏玻璃布底漆表干或打膩?zhàn)雍?，即可涂面漆；涂刷要均勻，不得漏刷。在室溫下，涂底漆與第一道面漆的間隔時間不應(yīng)超過24h，在第一道面漆實(shí)干后方可涂第二道面漆。1.9.6、檢查防腐層干性的標(biāo)準(zhǔn)表干：用手指輕觸防腐層不粘手實(shí)干：用手指推捻防腐層不移動固化：用手指甲力刻防腐層不留痕1.9.7、管道內(nèi)壁防腐采用IPN類高分子涂料，一般為二道底漆，1～2道面漆，平均用量應(yīng)大于0.5Kg/m2。無需加強(qiáng)防腐；環(huán)氧煤瀝青等可能影響水質(zhì)的涂料不得采用。其施工方法同前。1.9.8、防腐注意事項(xiàng)1）、采用高分子系列防腐涂料防腐，襯涂前須清楚金屬表面的油污、塵土、焊渣、氧化物、浮銹等附著物，再用砂輪除銹處理，質(zhì)量達(dá)St3級，處理后，要求基層平整干燥無水跡。2）、防腐施工中，必須等前一道涂漆干透后才能進(jìn)行下一道涂漆。3）、為了保證焊縫處的漆膜厚度，涂刷時應(yīng)先將焊縫部位涂刷兩道，然后再全面涂刷防腐漆。4）、涂刷后的表面應(yīng)光潔，無流掛，無皺皮，我刷痕，無漏底和開裂現(xiàn)象。涂層應(yīng)均勻。5）、每節(jié)管道兩端各留100不襯涂，待安裝完畢后，再按要求進(jìn)行涂漆6）、管道在運(yùn)輸?shù)跹b過程中應(yīng)盡量避免與異物硬性摩擦，以避免損傷涂層，否則應(yīng)修補(bǔ)至合格為止。7）、在雨雪天和大氣濕度在85%以上時，不得在露天涂刷防腐漆。8）、在施工前，應(yīng)要求供貨方進(jìn)行技術(shù)示范性的操作。主要管道的防腐應(yīng)作漆膜厚度電火花及絕緣檢查。2、球墨鑄鐵配水管2.1、施工工藝流程開槽開槽溝槽驗(yàn)收下管鑄鐵管質(zhì)量檢查清理管膛、管口套膠圈安管、撞口檢查對口間胸腔還土封堵管道井室砌筑串水、試壓做背后支撐管道閥門、管件安裝試壓檢驗(yàn)二次回填土管道沖洗、消毒竣工驗(yàn)收測量放線2.2、根據(jù)設(shè)計(jì)文件，地形較平緩及地質(zhì)狀況較好處采用球墨鑄鐵管，球墨鑄鐵管及管件接口型式為T型橡膠圈柔性接口。所使用的球墨鑄鐵管必須符合GB13295—91標(biāo)準(zhǔn)。橡膠勸應(yīng)由管道供貨廠家配套供應(yīng)，其物理性能應(yīng)滿足有關(guān)國家規(guī)定。外部不需防腐，其內(nèi)部防腐采用水泥砂漿防腐，并已在制造廠內(nèi)完成。2.3、管道安裝管道安裝應(yīng)從下游向上依次安裝。在溝槽檢驗(yàn)合格后，經(jīng)核對管節(jié)、管件位置無誤后立即下管。下管時注意承口方向保持與管道安裝方向一致，同時在各接口處掏挖工作坑，工作坑大小為方便管道撞口安裝為宜。球墨管安裝時需注意保持管道的平直度，以防止承插接口的膠圈密封不嚴(yán)密而漏水，管道具體安裝方法下圖：承插接口示意圖2.4、清理承口清刷承口，鏟去所有粘結(jié)物，如砂子、泥土和松散土涂層及可能污染水質(zhì)、劃破膠圈的附著物。2.5、清理膠圈，上膠圈將膠圈清理潔凈，上膠圈時，使膠圈彎成心形或花形放在承口槽內(nèi)就位，并用手壓實(shí)，確保各個部位不翹不扭。膠圈存放注意避光，不要疊合擠壓，長期貯存在盒子里面，或用其他東西罩上。2.6、清理插口表面插口端是園角并有一定錐度，在膠圈內(nèi)表面和插口外表涂刷潤滑劑（洗滌靈），潤滑劑均勻刷在承口內(nèi)已安裝好的橡膠圈表面，在插口外表面刷潤滑劑刷到插口坡口處。2.7、接口插口對承口找正，支立三角架，掛手扳葫蘆，套鋼絲繩，扳動手扳葫蘆，使插口裝入承口。并注意撞口一定要撞到白線的位置，保證角度≯3度。2.8、檢查第一節(jié)管與第二節(jié)管安裝要準(zhǔn)確，管子承口朝來水方向。安完第一節(jié)管后，用鋼絲繩和手板葫蘆將它鎖住，以防止脫口。安裝后，檢查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口間隙中檢查膠圈位置是否正確，并檢查膠圈是否撞勻。2.9、安裝注意事項(xiàng)1）管子需要截短時，插口端加工成坡口形狀，割管必須用球墨鑄鐵管專用切割機(jī)，嚴(yán)禁采用氣焊。2）上膠圈之前注意，不能把潤滑劑刷在承口內(nèi)表面，不然會導(dǎo)致接口失敗。2.10、管道防腐球墨鑄鐵管內(nèi)表面防腐采用水泥砂漿，外表面防腐采用先噴鋅，再用石油瀝青漆。3、管道試壓、吹洗、消毒3.1、管道試壓3.1.1管道試驗(yàn)1）管道施工過程必須嚴(yán)格《給水排水管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》（GB50268--97）中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；施工完畢后必須嚴(yán)格按照規(guī)范對管道進(jìn)行水壓試驗(yàn)及沖洗消毒。2）在試驗(yàn)過程中應(yīng)證明安裝的所有閥門和消火栓在工作壓力下能滿意地運(yùn)行。3.1.2管道壓力試驗(yàn)的程序1）在壓力試驗(yàn)灌水開始前，應(yīng)再檢查管子和閥門干凈，并應(yīng)檢查一下所有閥門的運(yùn)行應(yīng)保證達(dá)到其規(guī)定的28天的強(qiáng)度，所有管子的連接環(huán)和其他阻止管子移動的裝置已經(jīng)牢固了，并且管道接點(diǎn)之間的溝槽的回墻范圍已足以防止管道和移動了。2）管道應(yīng)充滿水并在工作壓力至少放置48小時，然后用泵加壓水以達(dá)到規(guī)定的試驗(yàn)壓力，并進(jìn)一步加壓以維持該壓力不小于2小時，在這期間檢查管道的可見的滲漏點(diǎn)。然后停止泵水，記錄試驗(yàn)壓力下降10%的時間（T），然后再重新泵水，記下恢復(fù)到試驗(yàn)壓力泵入的水量（Q）損失率應(yīng)用水量Q除以時間來算。3）截止閥的壓力試驗(yàn)，是在業(yè)主代表對已完成其分滲漏試驗(yàn)的結(jié)果滿意后，來考慮通過閥門的滲漏。4）從批準(zhǔn)的水源來獲得管道灌注和試驗(yàn)用水，應(yīng)做所有必要的安排將水送至灌注點(diǎn)，壓力表盤面直徑不小于150mm，并在使用前或業(yè)主代表指定的任何時間進(jìn)行校核。5）應(yīng)保存所有的試驗(yàn)記錄，以便于檢查。每項(xiàng)的復(fù)印件提交業(yè)主代表，簽字認(rèn)可。3.1.3試驗(yàn)壓力1)各種管道的試驗(yàn)壓力（P）規(guī)定如下：管材種類工作壓力P（MPa）試驗(yàn)壓力（MPa）鋼管PP+0.5且不應(yīng)小于0.9球墨鑄鐵管≤0.52P＞0.5P+0.52)壓力管道試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)任何情況不允許發(fā)生可見滲漏，接口、管身無破損及漏水現(xiàn)象，實(shí)測滲水量小于或等于施工規(guī)范規(guī)定的允許滲水量。試壓前，應(yīng)全面檢查管材和閥件是否符合規(guī)范要求，試壓用表必須效驗(yàn)；先采用壓縮空氣對管道系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)查，再進(jìn)行水壓試驗(yàn)；壓力試驗(yàn)時，分壓要緩慢，不得少于10分鐘，試壓結(jié)束后，應(yīng)及時填寫“管道壓力試驗(yàn)記錄”，并請有關(guān)人員簽字認(rèn)可。3.1.4、管道試驗(yàn)注意事項(xiàng)a、試驗(yàn)管段的后背應(yīng)符合下列規(guī)定：后背應(yīng)設(shè)在原狀土或人工后背墻上；土質(zhì)松軟時，應(yīng)采取加固措施；后背墻面應(yīng)平整，并應(yīng)與管道軸線垂直。b、管道水壓試驗(yàn)時，當(dāng)管徑大于或等于600mm時，試驗(yàn)管段端部的第一個接口應(yīng)采用柔性接口或采用特制的預(yù)先接口堵板。c、管道水壓試驗(yàn)前應(yīng)符合下列規(guī)定：管道安裝檢查合格后，應(yīng)按規(guī)定回填土；管件的支墩、錨固設(shè)施已達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度，未設(shè)支墩及錨固設(shè)施的管件，應(yīng)采取加固措施；管渠的混凝土強(qiáng)度，應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定；試驗(yàn)管段所有敞口應(yīng)堵嚴(yán)，不得有滲水現(xiàn)象；試驗(yàn)管段不得采用閘閥作為堵板，不得有消火栓、水錘消除器、安全閥等附件。d、進(jìn)行水壓試驗(yàn)應(yīng)統(tǒng)一指揮，明確分工，對后背、支墩、接口、排氣等都應(yīng)規(guī)定專人負(fù)責(zé)檢查，并明確規(guī)定發(fā)現(xiàn)問題時的聯(lián)絡(luò)信號。e、注水。水壓試驗(yàn)前的各項(xiàng)工作完成后，即可向試壓管段內(nèi)注水。管道注水時，應(yīng)將置于管段內(nèi)最高點(diǎn)的排氣閥、排氣孔全部打開，認(rèn)真進(jìn)行排氣，如排氣不良則加壓時常出現(xiàn)壓力表表針擺動不穩(wěn)，升壓較慢的現(xiàn)象，應(yīng)重新進(jìn)行排氣。排出的水流不含氣泡，水流連續(xù)，速度均勻時，表明氣已排凈。管道注滿水后，宜保持0.2～0.3Mpa水壓，但不要超過工作壓力，充分浸泡。對所有支墩、接口、后背、試壓設(shè)備和管路進(jìn)行檢查修整，并確定監(jiān)測方法。f、浸泡時間。球墨鑄鐵管、鋼管無水泥砂漿襯里不小于24h，有水泥砂漿襯里不小于48h。g、升壓。管道升壓時，管道的氣體應(yīng)排除。升壓過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)彈簧壓力表表針擺動、不穩(wěn)，且升壓較慢時，應(yīng)重新排氣后再升壓。開始水壓試驗(yàn)時，應(yīng)逐步升壓，每次升壓以0.2Mpa為宜，每次升壓后，對后背、支墩、管身、兩側(cè)蓋堵及接口進(jìn)行檢查，沒有問題再繼續(xù)升壓。升壓接近試驗(yàn)壓力時，穩(wěn)定一段時間，進(jìn)行檢查，排氣徹底干凈后升至試驗(yàn)壓力。水壓試驗(yàn)過程中，后背頂撐、管道兩端嚴(yán)禁站人。水壓試驗(yàn)時，嚴(yán)禁對管身、接口進(jìn)行敲打和修補(bǔ)缺陷，遇有缺陷時，應(yīng)做出標(biāo)記，卸壓后修補(bǔ)。3.2、管道沖洗、消毒管道試壓合格后，在投入使用前進(jìn)行沖洗—消毒—沖洗，待流經(jīng)新管道的水符合“飲用水衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)”后，才能交付使用。管道分段試壓合格后應(yīng)對整條管道進(jìn)行沖洗消毒。沖洗水應(yīng)清潔，濁度應(yīng)小于5NTU，沖洗流速應(yīng)大于1m/s，直至沖洗排放水與進(jìn)水濁度一致，且應(yīng)避開用水高峰，在夜間市政用水低谷時間進(jìn)行。。管道沖洗后應(yīng)進(jìn)行含氯水浸泡消毒，用有效氯濃度不低于20mg/l的清潔水浸泡24小時后，水質(zhì)化驗(yàn)合格為止。4、SA100/65型室外地下式消火栓施