注塑機調(diào)試工藝醫(yī)藥衛(wèi)生

1/1注塑機調(diào)試工藝-醫(yī)藥衛(wèi)生

注塑機調(diào)試工藝.txt成熟不是心變老，而是眼淚在眼里打轉(zhuǎn)卻還保持微笑。把一切平凡的事做好既不平凡，把一切簡潔的事做對既不簡潔。注塑機工藝調(diào)試要領(lǐng)故障分析及排解方法:一欠注《缺料》

（1）熔料溫度太低。應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。（2）成型周期太短。應(yīng)適當加長。（4）注射速度太慢。應(yīng)適當加快。（5）保壓時間偏短。應(yīng)適當延長。（6）供料不足。應(yīng)增加供料量。（7）螺桿背壓偏低。應(yīng)適當提高。

（8）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當放大澆口和流道截面。（9）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（10）模具強度不夠。應(yīng)盡量提高模具剛性。二縮痕

故障分析及排解方法：

（1）注射壓力太低。應(yīng)適當提高。（2）保壓時間太短。應(yīng)適當延長。

（3）冷卻時間太短。應(yīng)適當提高冷卻效率或延長冷卻時間。（4）供料量不足。應(yīng)增加供料量。

（5）模具溫度不勻稱。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。（6）塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的狀況下進行調(diào)整。

（7）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當放大澆口和流道截面。三熔接痕及流料痕故障分析及排解方法：

（1）熔料溫度太低。應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。（2）注射壓力太低。應(yīng)適當提高。（3）注射速度太慢。應(yīng)適當加快。（4）模具溫度太低。應(yīng)適當提高。

（5）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或壁太薄。應(yīng)在可能變動的狀況下進行調(diào)整。（6）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當放大澆口及流道截面。（7）模具內(nèi)的冷料穴太小。應(yīng)適當加大。（8）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)進行清除。（9）脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。

（10）原料著色不勻稱。應(yīng)延長混色的攪拌時間，使原料著色勻稱。四光澤不良

故障分析及排解方法：

（1）熔料溫度偏低。應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。（2）成型周期太長。應(yīng)適當縮短。（3）模具溫度偏低。應(yīng)適當提高。

（4）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當放大澆口及流道截面。（5）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（6）原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。

（7）脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。

（8）原料未充分干燥。應(yīng)適當提高預(yù)干燥溫度及延長干燥時間。五氣泡

故障分析及排解方法：

（1）熔料溫度偏高。應(yīng)適當降低料筒溫度。（2）成型周期太長。應(yīng)適當縮短。（3）注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。（4）注射速度太快。應(yīng)適當減慢。（5）保壓時間太短。應(yīng)適當延長。

（6）模具溫度不勻稱。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)，保持模具表面溫度勻稱。（7）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（8）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁太厚。應(yīng)在可能變動的狀況下適當調(diào)整。（9）澆口及流道截面太小。應(yīng)適當加大。六色澤不均

故障分析及排解方法：

（1）料筒溫度太高。應(yīng)適當降低。（2）成型周期太長。應(yīng)適當縮短。（3）螺桿背壓不足。應(yīng)適當提高。

（4）原料著色不勻稱。應(yīng)延長混色的攪拌時間，使原料著色勻稱。七燒焦及黑紋

故障分析及排解方法：

（1）熔料溫度太高過熱分解。應(yīng)適當降低料筒溫度。（2）成型周期太長。應(yīng)適當縮短。（3）注射速度太快。應(yīng)適當減慢。（4）螺桿背壓太高。應(yīng)適當降低。（5）澆口截面太小。應(yīng)適當加大。

（6）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（7）原料未充分干燥。應(yīng)適當提高干燥溫度及延長干燥時間。（8）脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。八溢料飛邊

故障分析及排解方法：

（1）熔料溫度太高。應(yīng)適當降低料筒及噴嘴溫度。（2）注射壓力太高。應(yīng)適當降低。（3）注射速度太快。應(yīng)適當減慢。（4）保壓時間偏長。應(yīng)適當縮短。（5）供料太多。應(yīng)適當削減。（6）合模力不足。應(yīng)增加合模力。

（7）模具強度不足。應(yīng)增設(shè)加強框架等，提高其剛性。（8）鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當調(diào)整。（9）澆口截面較大。應(yīng)適當縮小。

（10）模具安裝不良，基準未對中。應(yīng)重新裝配模具。九翹曲及收縮變形故障分析及排解方法：

（1）料筒溫度太低。應(yīng)適當提高。

（2）成型周期偏短。應(yīng)適當延長。（3）注射壓力太高。應(yīng)適當降低。（4）注射速度太快。應(yīng)適當減慢。（5）保壓時間偏長。應(yīng)適當縮短。

（6）模具溫度不勻稱。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。（7）澆口截面太小。應(yīng)適當加大。

（8）頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。（9）模具強度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。十銀絲紋

故障分析及排解方法：

（1）熔料溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。（2）模具溫度偏低。應(yīng)適當提高。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。

（4）原料未充分干燥。應(yīng)適當提高干燥溫度及延長干燥時間。十一分層剝離

故障分析及排解方法：

（1）熔料溫度太低。應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。（2）螺桿背壓太高。應(yīng)適當降低。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。十二脆弱

故障分析及排解方法：

（1）料筒溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。（2）模具溫度較高。應(yīng)適當降低。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。（4）澆口設(shè)置不當。應(yīng)將澆口設(shè)置在厚壁處。（5）保壓時間偏短。應(yīng)適當延長。十三表面劃傷

故障分析及排解方法：

（1）注射壓力太高。應(yīng)適當降低。（2）保壓時間偏長。應(yīng)適當縮短。（3）模具溫度太低。應(yīng)適當提高。

（4）頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。（5）脫模斜度不足。應(yīng)適當增加。十四收縮凹陷

故障分析及排解方法：

（1）料筒溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。（2）注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。（3）模具溫度太高。應(yīng)適當降低。

（4）塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的狀況下適當調(diào)整。（5）澆口截面太小。應(yīng)適當加大。（6）型周期太短。應(yīng)適當延長。（7）保壓時間偏短。應(yīng)適當延長。十五主澆道粘模

故障分析及排解方法：

（1）保壓時間偏短。應(yīng)適當延長。（2）成型周期太短。應(yīng)適當延長。（3）噴嘴溫度太低。應(yīng)適當提高。

（4）澆口套表面光滑度太低。應(yīng)研磨其表面，提高表面光滑度。第三節(jié)聚丙烯故障的產(chǎn)生緣由及排解方法一欠注

故障分析及排解方法：

（1）工藝條件掌握不當。應(yīng)適當調(diào)整。

（2）注塑機的注射力量小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機。（3）流道和澆口截面太小。應(yīng)適當加大。

（4）模腔內(nèi)熔料的流淌距離太長或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。

（5）模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。（6）原料的流淌性能太差。應(yīng)換用流淌性能較好的樹脂。

（7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的掌握量。二溢料飛邊

故障分析及排解方法：

（1）合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機。

（2）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴峻。應(yīng)采納機加工方法進行修復(fù)。（3）模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進行清除。（4）成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當降低。三表面氣孔

故障分析及排解方法：

（1）厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時簡單產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當放大流道和澆口尺寸。

（2）塑件壁太厚。在設(shè)計時應(yīng)盡量削減壁厚部分。

（3）成型溫度太高或注射壓力太低都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當降低成型溫度，提高注射壓力。四流料痕

故障分析及排解方法：

（1）熔料及模溫太低。應(yīng)適當?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟?。?）注射速度太慢。應(yīng)適當加快注射速度。（3）噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。（4）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。五銀條絲

故障分析及排解方法：

（1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對原料進行預(yù)干燥處理。（2）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（3）噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。

（4）銀條絲總是在肯定的部位消失時，應(yīng)檢查對應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)?。如有表面?zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)實行機加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?/p>

（5）不同品種的樹脂混合時，會產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹脂混用。六熔接痕

故障分析及排解方法：

（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。（2）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)轉(zhuǎn)變澆口位置。

（3）原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。

（4）注射速度太慢。應(yīng)適當加快。

（5）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進行清潔處理。

（7）澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流淌順暢。七黑條及燒焦

故障分析及排解方法：

（1）注塑機規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機。（2）樹脂的流淌性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤滑劑。（3）注射壓力太高。應(yīng)適當降低。

（4）模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采納鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當降低合模力。

（5）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)轉(zhuǎn)變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料勻稱流淌。八氣泡

故障分析及排解方法：

（1）澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當加大。（2）注射壓力太低。應(yīng)適當提高。

（3）原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對原料進行預(yù)干燥處理。

（4）塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)，避開壁厚急變。九龜裂及白化

故障分析及排解方法：

（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。

（2）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時不產(chǎn)生紊流。

（3）冷卻時間太短。應(yīng)適當延長冷卻時間。

（4）脫模的頂出裝置設(shè)計不合理。最好采納氣動脫模裝置。（5）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當降低。十彎曲變形

故障分析及排解方法：

（1）模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對于瘦長塑件可實行胎具固定后冷卻的方法。

（2）冷卻不勻稱。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻勻稱。

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