物資倉儲在庫作業(yè)管理-庫存控制

ABC分類法的運用Contents目錄01引言02

ABC分類法的原理03ABC分類法的步驟04

ABC分類法管理策略5ABC分類法注意事項01引言ABC分類法ABC分類法最初來源于意大利經濟學家帕累托的人口管理理論。帕累托在1879年提出了“關鍵的少數(shù)和次要的多數(shù)”理論。占人口總數(shù)20%的人手中掌握著社會總財富的80%，而占人口總數(shù)80%的人手中掌握著社會總財富的20%。該理論也被稱為是帕累托原則或80/20原則。02ABC分類法的原理ABC分類法的原理將庫存物品按品種和占用資金的多少分為特別重要的庫存（A類）、一般重要的庫存（Ｂ類）和不重要的庫存（Ｃ類），然后針對不同等級分別進行管理與控制。其核心就是“抓住重點，分清主次”。品種分類資金額10%20%70%70%20%10%C類B類A類庫存Ａ、Ｂ、Ｃ三類物資品種和資金比值關系03ABC分類法的步驟1確定統(tǒng)計期間（一年、一個季度等），收集相關數(shù)據(jù)（品種數(shù)、單價、銷售量等）。2計算每一種物品的年銷售金額，并計入ABC分析卡。物資名稱物資編號單價銷售數(shù)量銷售金額如果庫存品種繁多，逐一列出很麻煩，而且由于混雜在一起，得不出明確概念，若是按金額大小排隊之后，再按一定的標準把供應金額分成段，計算出各個段的百分比，就會一目了然。3按銷售金額的大小將卡片進行排序。4列表計算品種累計、占全部品種的百分比、占全部品種的累計百分比、累計銷售金額、占累計銷售總額的百分比、占累計銷售額的累計百分比。品種數(shù)占全部品種的百分比/%品種累計占全部品種的累計百分比/%銷售額（萬元）占累計銷售總額的百分比/%累計銷售金額/萬元占累計銷售額的累計百分比/%5根據(jù)ABC分類標準制作ABC分析表

分類品種數(shù)占全部品種的百分比/%占全部品種的累計百分比/%銷售額/萬元占銷售總額的百分比/%占銷售總額的累計百分比/%ABC6根據(jù)ABC分析表畫出ABC分類管理圖

A品種累計百分比%占用資金累計百分比%20406080100020406080100CB04ABC分類法的管理策略A類物資管理策略盡可能地正確預測需求量，根據(jù)需求變化特點組織進貨。少量采購，盡可能在不影響需求下減少庫存量。與供應商協(xié)調合作，盡可能的縮短訂貨提前期，減少安全庫存量。多次盤點，提高庫存精度，一般每天或每周盤點一次。A類物品的采購需經高層主管審核。B類物資管理策略一般控制庫存量，比A類物資的管理放松。盤點次數(shù)比A類少些，一般2-3周盤點一次。每次采購量也屬于中等。采購需經中級主管審核。C類物資管理策略盤點次數(shù)很少，并可規(guī)定C類物資的最少出庫量，減少處理的次數(shù)。采購僅需基層主管審核。安全庫存量可多些，或者減少訂貨次數(shù)?？砂雌贩N大類綜合核定儲備定額，將總儲量控制在定額左右，減少訂貨次數(shù)。ABC控制程度嚴密控制較嚴控制一般控制存貨量計算詳細計算較細計算粗略計算進出記錄詳細記錄有記錄一般記錄存貨檢查情況經常檢查較常檢查一般檢查安全庫存量低較大大AＢＣ類庫存物資的管理控制方法05ABC分類法的注意事項缺貨會造成停產或嚴重影響正常生產的物品缺貨會危及安全的物品。市場短缺、缺貨后不易補充的物品。一般單價高的物品控制應該比單價低的更嚴格，因為單價高，存量略高一點，占用資金額就會急劇上升。

單價的問題物品的重要性ABC分類法的注意事項MRP法的運用Contents目錄01MRP的產生02

MRP的基本原理03手工計算物料需求計劃04MRP系統(tǒng)的運行5MRP注意事項01MRP的產生20世紀60年代在美國生產管理與計算機應用領域提出了MRP(MaterialRequirementPlanning)，即物料需求計劃。MRP是在訂貨點法的基礎上發(fā)展形成的一種新的庫存計劃與控制方法，是建立在計算機基礎上的生產計劃與庫存控制系統(tǒng)。該方法是美國著名的生產管理和計算機應用專家歐·威特和喬·伯勞士在對20多家企業(yè)進行研究后提出來的。MRP的產生02

MRP的基本原理MRP的原理獨立性需求相關性需求一個庫存項目的需求與其他庫存項目的需求是無關的需求。即需求項目之間沒有任何聯(lián)系，不會產生一個項目的需求對另一個項目的需求產生影響的需求形式。也可以說獨立性需求是將要被消費者消費或使用的制成品的庫存。一個庫存項目的需求和其他庫存項目的需求有直接相關性。也可以說是將被用來制造最終產品的材料或零部件的庫存。MRP的原理其中，如果零部件是企業(yè)內部生產，需要根據(jù)各自生產條件和時間長短提前安排投產時間，形成零部件生產供應計劃；如果零部件需外購，則根據(jù)各自的訂貨提前期確定提前發(fā)出訂貨的時間、訂貨數(shù)量和批次，形成采購計劃。由主生產計劃、主產品結構文件和產品庫存文件逐個求出主產品所有零部件的生產供應時間和生產供應數(shù)量。據(jù)此實現(xiàn)所有零部件的供應計劃，保證客戶所需產品的交貨期、壓縮原材料的庫存數(shù)量和周期，減少資金占用。主生產計劃（MPS）物流需求計劃（MRP）主產品結構清單（BOM）庫存文件（MRP）投產計劃采購計劃MRP邏輯原理圖03手工計算物料需求計劃（1）制定主產品生產計劃和零部件生產計劃手工計算MRP主產品的生產計劃，：在訂貨制生產企業(yè)，這個計劃主要是根據(jù)社會對主產品的訂貨計劃生成的；在庫存制生產企業(yè)，這個計劃是根據(jù)訂貨計劃或靠預測和經營計劃生成。主產品的生產計劃就是社會對主產品的需求計劃，它是企業(yè)生產和采購的主要依據(jù)。在制造企業(yè)中，零部件的生產有兩個用途：用于裝配主產品：用于提供社會維修企業(yè)，對社會上處于使用狀態(tài)的主產品進行維修保養(yǎng)。這里的零部件生產計劃，主要指社會維修企業(yè)所提出的零部件的訂貨計劃。手工計算MRP（2）制定主產品的結構文件（3）制定庫存文件（4）根據(jù)主產品和零部件的生產計劃、主產品結構文件和庫存文件，推導求出物料需求計劃。第i個品種下月需求量如下確定：（5）根據(jù)物料需求計劃求的采購任務清單。手工計算MRP例題某企業(yè)的主產品A由兩個B和一個C組成。而一個B由一個D、三個E組成。一個D又由一個F加工得到，而C、E、F都是通過外購取得。主產品的結構文件，如圖所示。圖中，A、B、C、D、E、F為產品名，括弧內的數(shù)字表示一個上級產品中所包含的本產品的件數(shù)，而LT表示訂貨提前期，單位為天。ALT=1B(2)LT=2C(1)LT=1D(1)LT=1E(3)LT=2F(3kg)LT=3主產品A的結構文件圖手工計算MRP例題主產品A零部件一覽表零部件名稱數(shù)量自制外購提前期（天）B=2a√2C=a√1D=B=2a√1E=3B=6a√2F=3D=6a√3主產品生產計劃和零部件外訂計劃一覽表時間（周）第1周第2周第3周第4周月合計A生產（件/周）40413638155C外訂（件/周）152035E外訂（件/周）152540零部件的下月需求量零部件名稱下月需求量C155×1+35=190E155×6+40=970F155×6=930kg04MRP系統(tǒng)的運行MRP系統(tǒng)的輸入主產品結構文件（BOM，BillofMaterials）主生產計劃（MPS，MasterProductionSchedule）庫存文件（總需求量；庫存量；計劃到貨量）MRP系統(tǒng)的輸出凈需求量計劃接受訂貨量計劃發(fā)出訂貨量MRP系統(tǒng)的輸出凈需求量所謂凈需求量是指系統(tǒng)需要外界在給定的時間提供的給定物料的數(shù)量。凈需求量的求法（1）本周計劃庫存量大于0時，因為不缺貨，所以凈需求量為0。（2）本周計劃庫存量大于0時，又分為兩種情況：第一種：本周計劃庫存量大于0，而上周的計劃庫存量0時，則本周凈需求量就等于本周的缺貨量，即本周計劃庫存量的絕對值。第二種：本周計劃庫存量大于0，而上周的計劃庫存量0時，則本周凈需求量就等于本周的缺貨量與上周的缺貨量之差，即本周計劃庫存量與上周計劃庫存量之差的絕對值。求凈需求量可以這樣簡單的確定：MRP系統(tǒng)的輸出凈需求量凈需求量的求法在現(xiàn)有庫存量一欄中第一個出現(xiàn)的負庫存量的周期，其凈需求量就等于其負庫存量的絕對值；在其后連續(xù)出現(xiàn)的負庫存量的各周期中，各周期的凈需求量等于其本周的負庫存量與前一周的負庫存量之差的絕對值。MRP系統(tǒng)的輸出計劃接受訂貨量計劃接受訂貨量是指為滿足凈需求量的需求，應該計劃從外界接受訂貨的數(shù)量和時間。它用于記錄滿足凈需求量的數(shù)量和時間，并且是后面的“計劃發(fā)出訂貨”的參照點，因為“計劃接受訂貨量”和“計劃發(fā)出訂貨量”兩者數(shù)量完全相同，時間上相差一個訂貨提前期。計劃接受訂貨量的時間和數(shù)量與凈需求量完全相同，即：計劃接受訂貨量=凈需求量MRP系統(tǒng)的輸出計劃發(fā)出訂貨量計劃發(fā)出訂貨量是指發(fā)出采購訂貨單進行采購、或發(fā)出生產任務單進行生產的數(shù)量和時間。其中發(fā)出訂貨的數(shù)量，等于“計劃接受訂貨”的數(shù)量，也等于同周期的“凈需求量”的數(shù)量。計劃發(fā)出訂貨量的時間為一個生產或訂貨提前期的時間，即：計劃發(fā)出訂貨時間=計劃接受訂貨時間-生產（或訂貨）提前期=凈需求量時間-生產（或訂貨）提前期例題期初庫存量為20表A產品的庫存文件A產品提前期：1周周次第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周總需要量2515206015計劃到貨量10154050本期末庫存量（現(xiàn)有庫存量）=上期期末庫存量+本期計劃到貨量-本期需求量表A產品的庫存文件及MRP的輸出結果A產品提前期：1周周次第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周總需要量2515206015計劃到貨量10154050現(xiàn)有庫存量（20）5-10-15-15-35-3500凈需求量0105020000計劃接受訂貨10520計劃發(fā)出訂貨1052005MRP注意事項MRP的注意事項企業(yè)必須實施MRP系統(tǒng)需要有良好的供應商管理基礎對企業(yè)管理的要求更高CVA法和VMI法的運用Contents目錄01

CVA法的運用倉儲管理02VMI法的運用01CVA法的運用一些管理者發(fā)現(xiàn)ABC分類并不令人滿意，因為C類物資往往得不到應有的重視。CVA法的產生再如，汽車制造廠往往會把鉚釘作為C類物資，但是缺少一個鉚釘往往會導致整個汽車生產線中斷。例如，經銷鞋的企業(yè)會把鞋帶和鞋油作為C類物資，但是如果鞋帶和鞋油短缺將會嚴重影響到鞋的銷售。因此，管理者們認為對關鍵的零部件不管它的金額大小都不能短缺。關鍵因素法（CVA）由此應運而生。CAV法的基本思想存貨按照其關鍵性分為3-5類最高優(yōu)先級較高優(yōu)先級中等優(yōu)先級較低優(yōu)先級就是經營的關鍵性物料，不允許缺貨。就是經營活動的基礎物料，但允許偶爾缺貨多屬于比較重要的物料，允許合理范圍內缺貨。經營中需用這些物料，但可替代性高，允許缺貨。CAV管理法比ABC分類法有更強的額目的性。但人們通常將CAV法和ABC分類法結合使用。從而能對庫存進行有效的管理和控制：首先，能對存貨進行處理；其次，能達到分清主次，抓住關鍵的目的。CAV法02

VMI的運用VMI的概念VMI---VendorManagedInventory的縮寫，可譯為“供應商管理的庫存”。VMI---是指按照雙方達成的協(xié)議，由供應鏈的上游企業(yè)根據(jù)下游企業(yè)的物料需求計劃、銷售信息和庫存量，主動對下游企業(yè)的庫存進行管理和控制的庫存管理方式。VMI是一種以用戶和供應商雙方都獲得最低成本為目的，在一個共同的協(xié)議下由供應商管理庫存，并不斷監(jiān)督協(xié)議執(zhí)行情況和修正協(xié)議內容，使庫存管理得到持續(xù)改進的合作性策略。VMI這種庫存管理策略打破了傳統(tǒng)的各自為政的庫存管理模式，體現(xiàn)了供應鏈的集成化管理思想，適應市場變化的要求，是一種新的、有代表性的庫存管理思想。VMI管理模式是從QR（快速響應）和ECR（有效客戶反應）基礎上發(fā)展而來的，其核心主要思想是：

供應商通過共享用戶企業(yè)的當前庫存和實際耗用數(shù)據(jù)，按照實際的消耗模型、消耗趨勢和補貨策略進行有實際根據(jù)的補貨。VMI的特點適合生產規(guī)模比較大的制造企業(yè)合理安排供應商的送貨作業(yè)實時通過數(shù)據(jù)通信系統(tǒng)自動交換信息緊急情況下實現(xiàn)越庫自動補貨這類企業(yè)一般生產比較穩(wěn)定，即每天對零配件或原材料的需求量變化不是很大；一般要求滿足1天的零配件，有的甚至更短，供貨頻率要求較高；為了保持連續(xù)的生產，不允許發(fā)生缺貨現(xiàn)象，即服務水平達到100%，如汽車制造業(yè)。由于一個客戶要對應n個供應商，假如客戶對供貨頻率要求較高，那么可能會出現(xiàn)多個供應商同時將物品送達的情況，由于事先沒有安排勢必會出現(xiàn)混亂的卸貨場面，嚴重影響生產秩序，給企業(yè)帶來不便。采用VMI可以避免。

通過數(shù)據(jù)通信系統(tǒng)交換信息，不僅交換庫存信息，還包括生產計劃、需求計劃、采購計劃、歷史消耗、補貨計劃、運輸計劃等信息。

當需求突然變化時，由于制造商的銷售突增，庫存不能及時滿足制造商的需求，這是VMI可以直接把補貨計劃發(fā)給供應商的信息系統(tǒng)，以便節(jié)約時間。VMI的局限性VMI對于企業(yè)間的信任要求較高VMI中的框架議雖然是雙方協(xié)定，但供應商處于主導地位，如果決策過程中缺乏足夠的協(xié)商，難免造成失誤VMI的實施減少了庫存總費用，但在VMI系統(tǒng)中，庫存費用、運輸費用和意外損失（如物品毀壞）不是由用戶承擔，而是由供應商承擔定量訂貨法的運用Contents目錄01經濟訂貨批量模型02什么是定量訂貨法03定量訂貨法優(yōu)缺點04特殊條件下參數(shù)的確定01經濟訂貨批量模型經濟訂貨批量模型又稱整批間隔進貨模型或EOQ存貯模型，英文為EconomicOrderQuantity。經濟訂貨批量模型該模型適用于：整批間隔進貨不允許缺貨的存貯問題即某種物資單位時間的需求量為常數(shù)D，存貯量以單位時間消耗數(shù)量D的速度逐漸下降，經過時間T后，存貯量下降到零，此時開始訂貨并隨即到貨，庫存量由零瞬間上升為最高庫存量Q，然后開始下一個存貯周期，形成多周期存貯模型。經濟訂貨批量是一種比較理想的狀態(tài)。由于需求量和提前訂貨時間是確定已知的，因此只要確定每次訂貨的數(shù)量是多少或進貨間隔期為多長時間，就可以做出訂貨策略。由于訂貨策略是使用訂貨總費用最小的經濟原則來確定訂貨批量，故稱該訂貨批量為經濟訂貨批量。時間t存貯量Q時間tQ*0T*D經濟訂貨批量模型圖T——存貯周期或訂貨周期（年或月或日）；D——單位時間需求量（件/年或件/月或件/日）；Q——每次訂貨批量（件或個）；C1——存貯單位物資單位時間的存貯費（元/件?年或元/件?月或元/件?日）；C2——每次訂貨的訂貨費（元）；t——提前訂貨時間。在理想的經濟訂貨批量計算中，它等于零，即訂貨后瞬間全部到貨。V——物資的單價或成本（元）；r——存貯費率（元/元?年或元/元?月），即存貯每元物資一年所需的的存貯費用，則存貯費C1=r?V經濟訂貨批量就是使庫存總費用達到最低的訂貨數(shù)量，是通過平衡訂貨費用和保管費用兩方面得到的，其計算公式為：由可得，經濟訂貨間隔期為：按經濟訂貨批量進貨時的最小存貯總費用為：02什么是定量訂貨法定量訂貨法是一種基于數(shù)量的訂貨方法，主要靠控制訂貨點和訂貨批量兩個參數(shù)來控制訂貨。定量訂貨法原理預先確定一個訂貨點，在銷售過程中隨時檢查庫存，當庫存下降到訂貨點時，就發(fā)出一個訂貨批量，這個訂貨批量一般以經濟訂貨批量為標準。定量訂貨法要隨時檢查庫存，當庫存下降到給定的訂貨點時，就發(fā)出訂貨，每次訂貨都訂一個給定的訂貨批量。定量訂貨法

AQ*Q*Q*E’D’C’T1EB’時間t存貯量Q時間tQk0定量訂貨法模型圖QmaxQsBA’DCT2T3F在第一階段，庫存以一定的速率下降，當庫存下降到Qk時，就發(fā)出一個訂貨批量Q*，“名義庫存”升高了Q*，達到Qmax=Qk+Q*。進入第一個訂貨提前期T1，在T1內庫存繼續(xù)下降，到A點（正好等于Qs，在Qs線上）時，新訂貨物到達，T1結束，實際庫存由Qs上升到Qs+Q*，增加了Q*，到達B點，進入第二個階段。在第二個階段內，庫存以一定的速率下降（與第一階段的速率不同），由圖可看出庫存的消耗周期長些。當庫存下降到C’點，即Qk時，發(fā)出一個訂貨批量Q*，“名義庫存”升高了Q*，達到Qmax=Qk+Q*，進入T2，庫存下降到C點，第二批貨Q*到達，T2結束，實際庫存升高了Q*，達到D點。接著進入第三個階段，庫存以一定的速率下降（與第一、二階段的速率均不同），庫存消耗快，周期短，到E’點（Qs）時發(fā)出一個訂貨批量Q*，進入T3，在T3內，庫存下降較快，動用了安全庫存。新訂貨到達后，實際庫存升高了Q*到F點，接著進入下一個階段。庫存量就是這樣周而復始的循環(huán)著。2．定量訂貨法控制參數(shù)的確定由上述原理可知，定量訂貨法需要控制的參數(shù)主要有兩個：一個是訂貨點，一個是訂貨數(shù)量。訂貨數(shù)量，一般為經濟訂貨批量EOQ。訂貨點的計算公式為：訂貨點=平均日需求量×提前期+安全庫存定量訂貨法03定量訂貨法的優(yōu)缺點定量訂貨法優(yōu)點缺點訂貨點、訂貨批量一經確定，則定量訂貨法的操作就非常簡單。當訂貨量確定后，可以據(jù)此提前安排收貨、驗收、保管等工作，提高工作效率，節(jié)省成本。定量訂貨法訂貨批量由經濟訂貨批量決定，可以降低平均庫存量和庫存費用。要隨時盤存，花費較大的人力和物力。訂貨模式過于機械化，靈活性差。訂貨時間不能預先確定，所以難于加以嚴格的管理，難于預先安排較精確的人力、物力、財力等。04某些特殊條件下訂貨批量的確定為了鼓勵大批量購買，供應商往往在訂購數(shù)量超過一定量時提供優(yōu)惠的價格。這個事先規(guī)定的數(shù)量標準，成為折扣點。在這種情況下，折扣之前和折扣之后的價格肯定不同，買方應對享受折扣前和享受折扣后的總費用進行計算和比較，以確定是否需要增加訂貨量去獲得折扣?？傎M用應該包括購買費（VQ）、訂貨費（DC2/Q）和保管費（QC1/2），其公式為：。有購買數(shù)量折扣的經濟批量允許缺貨的經濟批量在實際運作中，由于各種不確定因素的存在，有時難免會出現(xiàn)缺貨。在允許缺貨的情況下，經濟批量是指訂貨費、保管費和缺貨費之和最小時的訂貨量有運輸數(shù)量折扣的經濟批量當運輸費由賣方支付時，一般不考慮運費對年度總費用的影響。但是運費如果由買方支付的話，就要考慮運費對年度總費用的影響。此時，年度總費用應該包括：購買費、訂貨費、保管費和運費。TC=購買費+訂貨費+存儲費+運輸費P2——單位重量的運輸價格定期訂貨法的運用Contents目錄01定期訂貨法的原理02定期訂貨法的優(yōu)缺點03定量訂貨法與定期訂貨法的比較01定期訂貨法的原理定期訂貨法定期訂貨法是基于時間的訂貨控制方法，它預先設定訂貨周期和最高庫存量，從而達到控制庫存量的目的。只要訂貨周期和最高庫存量控制得當，既可以不造成缺貨，又可以達到節(jié)省庫存費用的目的。定期訂貨法預先設定一個訂貨周期T和一個最高庫存量Qmax，周期性的檢查庫存，求出當時的實際庫存量Qki、已訂貨而還沒有到達的物資量Ii，以及已經售出但還沒有發(fā)貨的物資數(shù)量Bi，然后發(fā)出一個訂貨批量Qi。這個第i次的訂貨量Qi的大小，應使得訂貨后的“名義庫存”升高到Qmax。定期訂貨法在第一階段，庫存以一定的速率下降。因為訂貨周期是事先確定的，所以訂貨時間也就確定了。到了訂貨時間，不論庫存量有多少，都要發(fā)出訂貨。所以當?shù)搅说谝淮斡嗀洉r間（A點）時，就檢查庫存，求出當時的庫存量Qk1，并發(fā)出一個訂貨批量Q1，使庫存上升到Qmax。然后進入第二階段，經過T時間又檢查庫存，得到此時的庫存量Qk2，并發(fā)出一個訂貨批量Q2，使庫存上升到Qmax。如此重復。BAQ1E’D’Tk1EB’時間t存貯量Q時間t0定期訂貨法模型圖QmaxQsDCT3FTTQ2Q3訂貨周期用來控制庫存的訂貨時機，最高庫存量用來控制庫存的給定庫存水平。每隔一個訂貨周期T，就檢查庫存發(fā)出一個訂貨量Qi。訂貨周期T最高庫存量Qmax第i次訂貨量Qi定期訂貨法需要確定三個參數(shù)：訂貨周期T的確定在定期訂貨法里，兩次訂貨的時間間隔T是固定的，它的確定可以分為三種情況：123如果訂貨周期可以由存貯系統(tǒng)自行決定，則可按求得經濟訂貨批量的理論值，再按計算求得訂購周期，然后適當取整即可。如果訂貨周期需要存貯系統(tǒng)和供貨廠商共同商定時，可以根據(jù)上述求得的T，協(xié)調企業(yè)的具體情況，合理確定。訂貨周期還可以根據(jù)物資供應情況的歷史統(tǒng)計資料，求得平均供貨周期。實際當中，很多企業(yè)還把用上述方法確定的訂貨周期與日歷時間單元（日、周、旬、月、季度、年等）結合起來，統(tǒng)籌考慮來確定合適的訂貨周期。最高庫存量Qmax的確定一般是根據(jù)一個訂貨周期T和其后一個訂貨提前期Tk合起來組成的時間單元（T+Tk）內的需求量Q和安全庫存量來確定的。一般情況下，Qmax=Q+SSSS——安全庫存量第i次訂貨量Qi的確定定期訂貨法中，每次訂貨量不一定，它與當時的實際庫存量Qki、已訂貨而還沒有到達的物資量Ii，以及已經售出但還沒有發(fā)貨的物資數(shù)量Bi都有關系。一般情況下，第i

次的訂貨量由下式確定：

Qi=Qmax—（Qki+Ii—Bi）

最高庫存量Qmax的確定一般是根據(jù)一個訂貨周期T和其后一個訂貨提前期Tk合起來組成的時間單元（T+Tk）內的需求量Q和安全庫存量來確定的。一般情況下，Qmax=Q+SSSS——安全庫存量第i次訂貨量Qi的確定定期訂貨法中，每次訂貨量不一定，它與當時的實際庫存量Qki、已訂貨而還沒有到達的物資量Ii，以及已經售出但還沒有發(fā)貨的物資數(shù)量Bi都有關系。一般情況下，第i

次的訂貨量由下式確定：

Qi=Qmax—（Qki+Ii—Bi）

02定期訂貨法的優(yōu)缺點優(yōu)點缺點管理人員不用每天檢查庫存，只是到了訂貨周期規(guī)定要訂貨的時間，才檢查庫存，發(fā)出訂貨量。計劃性強，有利于工作計劃的安排，實行計劃管理?？梢院喜⒂嗁徎蜻M貨，減少訂貨費，而且還方便實現(xiàn)多個品種的聯(lián)合訂購。周期盤存比較徹底、精確。定期訂貨法一般適用于需要嚴格管理的重要貨物。因為保險時間（T+Tk）較長，因此需要較大的安全庫存量來保證庫存需求。每次訂貨的批量不固定，無法制定出經濟訂貨批量，因而運營成本較高，經濟性較差。相對較麻煩，每次訂貨都需要計算訂貨量。03定量訂貨法與定期訂貨法的比較定量訂貨法可以在任何時間訂貨，時間僅取決于產品的需求狀況。定期訂貨法的訂貨時間取決于事先確定好的訂貨周期。定量訂貨法是根據(jù)產品的需求狀況，當庫存量達到某一事先確定的水平時，訂貨行動便開始；定期訂貨法是根據(jù)事先規(guī)定的訂貨周期，時間一到就開始訂貨。定量訂貨法的主要參數(shù)是經濟訂貨批量，而定期訂貨法的主要參數(shù)是目標庫存和訂貨周期。兩者都比較容易制定出統(tǒng)一的采購計劃，即訂貨時間點或庫存數(shù)量點；將要采購的商品匯總采購，能獲得批量采購的價格優(yōu)惠；兩者計算都比較簡單，可以有效的設置一般庫存和安全庫存，對于貨物需求的保障能力較好。對于計算機管理庫存來說，管理難度大大下降，可以節(jié)約人力、物力和營運時間。兩者均不適合相關需求庫存的管理和相關需求貨物的供應管理。對于實施供應鏈管理的企業(yè)來說，信息失真的長鞭效應難以避免。定量訂貨法與定期訂貨法的比較庫存控制概述及安全庫存的確定Contents目錄01庫存控制概述02什么是安全庫存03安全庫存的確定04降低安全庫存的方法01庫存控制概述庫存控制庫存控制是指在保障供應的前提下，使庫存物品的數(shù)量最少而進行的有效管理的技術經濟措施。庫存是指企業(yè)在生產經營過程中為銷售或者耗用而儲備的物品。一般來講，庫存是處于儲存狀態(tài)的物品，但廣義的庫存還包括處于制造加工狀態(tài)和運輸途中的物品。所以企業(yè)的原材料、燃料、低值易耗品、在制品、半成品、成品都屬于庫存范疇。訂貨成本保管成本進貨成本與購買成本缺貨成本庫存成本構成是指企業(yè)為了實現(xiàn)一次訂貨而進行的各種活動的費用，包括處理訂貨的差率費、訂貨手續(xù)費、通信費、招待費等支出。是指在保管過程中為保管物品而發(fā)生的全部費用。包括：出入庫的裝卸搬運堆碼檢驗費用；保管用具用料費用；倉庫房租水電費用；保管人員的工資費用；保管過程中的貨損貨差；保管物品占用資金的銀行利息等。是指因存貨不足而造成的損失，包括由于材料供應中斷造成的停工損失、喪失銷售機會的損失等。進貨成本是指在進貨途中為進貨所花費的全部支出，即運雜，包括運費、包裝費、裝卸費、租賃費等。購買成本是指購買物品的原價。02什么是安全庫存安全庫存（safetystock）

是指為使企業(yè)生產經營活動正常進行，防止由于不確定因素（訂貨提前期內需求增長、到貨延誤等）引起的缺貨而設置的一定數(shù)量的庫存。如果某一期間的需求是一定的，不發(fā)生變化，那么就沒有必要設置安全庫存。但是，實際工作中，因為需求、交貨期等一般為不確定因素，往往會發(fā)生變化，導致庫存與需求發(fā)生偏差。安全庫存就是為了避免出現(xiàn)庫存不足，對庫存進行適當管理而設置的。安全庫存