8萬噸甲醇車間控制室崗位、壓縮合成崗位、精餾中間罐區(qū)崗位、成品罐區(qū)、甲醇廢水焚燒、閃蒸氣壓縮機的操作及日常維護和事故處理操作規(guī)程

PAGE1PAGE11適用范圍及職責(zé)范圍1.1 適用范圍本操作規(guī)程提供了壓縮、合成、精餾、中間罐區(qū)、成品罐區(qū)、甲醇廢水焚燒、閃蒸氣壓縮機(661#)等方面的內(nèi)容。具體介紹了甲醇車間各工號開、停車的詳細(xì)操作步驟及正常操作和事故處理。適用于甲醇車間控制室崗位、壓縮合成崗位、精餾中間罐區(qū)崗位、成品罐區(qū)、甲醇廢水焚燒、閃蒸氣壓縮機(661#)的操作及日常維護和事故處理。1.2職責(zé)范圍甲醇車間的主要任務(wù)是利用500#的凈化氣，生產(chǎn)出符合國家標(biāo)準(zhǔn)的GB級甲醇和符合美國聯(lián)邦標(biāo)準(zhǔn)的A-A級甲醇，同時副產(chǎn)馳放氣和中壓蒸汽。甲醇車間分五個崗位：中控、壓縮合成、精餾中間罐區(qū)及甲醇廢水焚燒、成品罐區(qū)、閃蒸氣壓縮機(661#)1.2.1 中控崗位職責(zé)及管轄范圍1.2.1.1崗位職責(zé)：（1）在班長統(tǒng)一指揮下，負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程中同車間生產(chǎn)管理人員、調(diào)度及其它車間的聯(lián)系，根據(jù)生產(chǎn)需要，及時、正確地向壓縮合成崗位、精餾中間罐區(qū)崗位、成品罐區(qū)崗位提出操作要求和下達(dá)指令；（2）負(fù)責(zé)甲醇車間各工號的開、停車操作及事故處理；（3）根據(jù)原料氣的組成及其它分析數(shù)據(jù)和工藝條件，及時進行工況調(diào)整，以保證合成塔處于最佳工況和精餾系統(tǒng)生產(chǎn)出符合標(biāo)準(zhǔn)的精甲醇；（4）負(fù)責(zé)按時記錄各工號生產(chǎn)狀態(tài)及重要參數(shù)；（5）負(fù)責(zé)與現(xiàn)場配合，進行設(shè)備檢修前后的處理；（6）負(fù)責(zé)室內(nèi)所轄儀表、電器的操作及與有關(guān)方面的聯(lián)系；（7）做好中控室內(nèi)的記錄；（8）負(fù)責(zé)中控室內(nèi)衛(wèi)生清潔、消防器材的使用保管。1.2.1.2崗位管轄范圍：整個甲醇裝置的室內(nèi)操作。1.2.2壓縮合成崗位職責(zé)及管轄范圍1.2.2.1崗位職責(zé)：（1）在班長統(tǒng)一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；（2）配合中控崗位人員負(fù)責(zé)壓縮、合成系統(tǒng)開、停車的現(xiàn)場操作；（3）負(fù)責(zé)壓縮、合成工號正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統(tǒng)正常運行；（4）負(fù)責(zé)壓縮、合成現(xiàn)場設(shè)備、電器、儀表的日常操作；（5）負(fù)責(zé)壓縮、合成設(shè)備檢修前后處理及過程中的配合；（6）負(fù)責(zé)壓縮、合成現(xiàn)場設(shè)備及場地的清潔衛(wèi)生、消防器材的使用保管；（7）做好壓縮、合成現(xiàn)場運行記錄；1.2.2.2崗位管轄范圍：（1）壓縮機的主機、附機及壓縮工號所有儀表、電器、管道、閥門等；（2）合成工號現(xiàn)場所有設(shè)備、儀表、電器、管道、閥門等；（3）甲醇界區(qū)內(nèi)管橋上的中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環(huán)氣管道。1.2.3 精餾中間罐區(qū)崗位職責(zé)及管轄范圍1.2.3.1崗位職責(zé)：（1）在班長統(tǒng)一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；（2）配合中控崗位人員負(fù)責(zé)精餾、中間罐區(qū)系統(tǒng)開、停車的現(xiàn)場操作；（3）負(fù)責(zé)精餾、中間罐區(qū)正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統(tǒng)正常運行；（4）負(fù)責(zé)精餾、中間罐區(qū)現(xiàn)場設(shè)備、電器、儀表的日常操作；（5）負(fù)責(zé)精餾、中間罐區(qū)設(shè)備檢修前后處理及過程中的配合；（6）負(fù)責(zé)精餾、中間罐區(qū)現(xiàn)場設(shè)備及場地的清潔衛(wèi)生、消防器材的使用保管；（7）做好精餾、中間罐區(qū)現(xiàn)場運行記錄；1.2.3.2 崗位管轄范圍：（1）精餾工號所有設(shè)備、儀表、電器、管道、閥門等；（2）中間罐區(qū)現(xiàn)場所有設(shè)備、儀表、電器、管道、閥門等；(3)甲醇界區(qū)內(nèi)管橋上的除中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環(huán)氣管道以外的所有管道及閥門。1.2.4、661#閃蒸氣壓縮機中控崗位職責(zé)及管轄范圍1.2.4.1崗位職責(zé)（1）在班長統(tǒng)一指揮下，負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程中同車間生產(chǎn)管理人員、調(diào)度及其它車間的聯(lián)系，根據(jù)生產(chǎn)需要，及時、正確地向661#閃蒸氣壓縮崗位提出操作要求和下達(dá)指令。（2）負(fù)責(zé)661#閃蒸氣壓縮機的開、停車操作及事故處理。（3）根據(jù)工藝條件，及時進行工況調(diào)整，以保證工況穩(wěn)定。（4）定期到現(xiàn)場進行巡檢；做好中控室內(nèi)的記錄；（5）負(fù)責(zé)與現(xiàn)場配合，進行設(shè)備檢修前后的處理；（6）負(fù)責(zé)室內(nèi)所轄儀表，電氣的操作及與有關(guān)方面的聯(lián)系；（7）負(fù)責(zé)中控室內(nèi)衛(wèi)生清潔、消防、氣防器材的使用保管。1.2.4.2崗位管轄范圍：整個661#閃蒸氣壓縮機裝置的DCS操作管理。2工藝指標(biāo)及質(zhì)量要求2.1設(shè)計數(shù)據(jù)2.1.1壓縮裝置單位新鮮氣循環(huán)氣容積流量（吸入態(tài)）m3/min1727.7吸氣壓力MPa(g)2.44.8排氣壓力MPa(g)5.35.3稀油站供油總管壓力PISA0133a、b、c0.18～0.4MPa稀油站精油過濾器前后壓差PdIA0136a、b、c≤0.05MPa稀油站油箱油溫TIS0132a、b、c27~35℃壓縮機主軸承溫度TIA0141a、b、c60℃主電機軸承溫度TIA0153a、b、c65℃2.1.2合成裝置2.1.2.1壓力入裝置新鮮氣PI02015.3MPa(g)合成塔入口氣PI02035.3MPa(g)入汽包鍋爐給水PI0208≥5.0MPa(g)汽包飽和蒸汽PICA02092.4～4.5MPa(g)出裝置循環(huán)氣PICA02064.8MPa(g)出裝置馳放氣PI02102.2MPa（g）2.1.2.2溫度入裝置新鮮氣TI020180℃合成塔入口氣TI0208195～245℃合成塔出口氣TI0209220～270℃分離器入口氣TI0211≤40℃2.1.2.3液位甲醇分離器液位LICAHLS020250%合成塔汽包液位LICAHL020665%2.1.3精餾裝置2.1.3.1壓力預(yù)精餾塔PI03020.08MPa(g)預(yù)塔排氣冷凝器PIC03050.047MPa(g)加壓精餾塔PI03120.6MPa(g)加壓塔回流槽壓力PICA03270.55MPa常壓精餾塔PI03160.08MPa(g)常壓塔回流槽PI03180.003MPa(g)2.1.3.2溫度進預(yù)精餾塔的粗甲醇TIC030265℃預(yù)精餾塔的塔底TIC030482℃預(yù)精餾塔的塔頂TI030875℃加壓精餾塔的塔底TIC0317125℃加壓精餾塔的塔頂TI0313122℃常壓精餾塔的塔底TI0318105℃常壓精餾塔的塔頂TI032266℃2.1.4閃蒸汽壓縮機裝置參數(shù)級數(shù)壓力（表壓）MPa溫度℃吸氣排氣吸氣排氣Ⅰ0.250.6540103Ⅱ0.650.94060Ⅲ0.92.5401252.2產(chǎn)品規(guī)格2.2.1合成裝置a、粗甲醇流量6978.3㎏/h組分甲醇水溶解氣二甲醚烴類乙醇高級醇Wt%91.327.520.780.160.120.080.02b、弛放氣流量13750Nm3/h壓力2.2MPa(g)溫度40℃組分COCO2H2N2CnHmCH4H2O%16.571.4551.271.311.2427.460.70c、中壓蒸汽流量6500㎏/h溫度250℃壓力2.4MPa(g)2.2.2精餾裝置精甲醇流量6348㎏/h全部產(chǎn)品甲醇達(dá)到GB338—2004優(yōu)等品要求，同時部分產(chǎn)品（約占總量的45.7%）達(dá)到美國聯(lián)邦O—M—232F，AA級產(chǎn)品要求。1、GB338—2004精甲醇各項指標(biāo)如下：序號項目指標(biāo)優(yōu)等品一等品合格品1色號（鉑、鉆），號≤5102密度（20）℃，g/cm30.791～0.7920.791～0.7933溫度范圍（0℃，101325Pa）,64.0～65.5;℃沸程（包括64.6±0.1℃）≤0.81.01.54高錳酸鉀試驗/min≥5030205水溶性試驗通過試驗（1+3）通過試驗（1+9）--6水分含量，％≤0.100.15--7酸度（以HCOOH計），％；≤或堿度（以NH3），％≤0.00150.00020.00300.00080.0050.00158羰基化合物含量（以CH2O計），％≤0.0020.0050.0109蒸發(fā)殘渣含量，％≤0.0010.0030.00510硫酸洗滌試驗/Hazen單位（鉑-鈷色號）50--11乙醇的質(zhì)量分?jǐn)?shù)﹪≤供需雙方協(xié)商--2、 美國聯(lián)邦O—M—232F，AA級序號項目指標(biāo)1酮醛類wt%≤0.0032丙酮wt%≤0.0023乙醇wt%≤0.0014酸性(以HCOOH計)wt%≤0.0035懸污物及烴類澄清6可碳化物；顏色不暗于ASTM1209；№37重度g/㎝30.7928(20℃)8甲醇wt%≥99.859不揮發(fā)分wt%≤0.00110氣味無特殊異味11高錳酸鉀退色時間min≥6012水含量wt%≤0.102.2.3閃蒸汽壓縮機原材料技術(shù)規(guī)格序號名稱規(guī)格備注1

二甲醚放空氣

Q=1400Nm3/h；P=0.6Mpa;T=40℃CO2：0.62%；CO：14.11%；H2：1.07%；N2：3.84%；CH4：10.74%；CH3OH：0.58%；CH3OCH3：69.07%

2甲醇閃蒸氣

Q=700Nm3/h；P=0.3Mpa;T=40℃CO2：24.49%；CO：7.44%；H2：0.65%；N2：0.22%；CH4：46.04%；CH3OH：3.52%；2.2.4閃蒸汽壓縮機產(chǎn)品技術(shù)規(guī)格序號名稱規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)備注1

城市煤氣

Q=2100Nm3/h；P=2.5Mpa;T=40℃

GB/T-13612-2006

2.3原材料消耗2.3.1壓縮裝置循環(huán)水0.3MPa△t=6℃60T/h（兩臺）電6000V2500kWh（兩臺）2.3.2合成裝置序號名稱規(guī)格單位小時耗量1凈化氣CO24.57%,H258.91%,CH414.18%,CO21%,N20.67,CnHm0.67Nm3281252脫硫劑KT310㎏0.393催化劑C307㎏1.254脫氧脫鹽水含氧量≤15μg/L，硬度≤3.0μmol/LT6.565循環(huán)水32℃0.3MPa△t=6℃T6026軟水0.3MPa（g）T0.537Na3PO4kg0.128電380VkWh56.3序號名稱規(guī)格單位小時耗量1粗甲醇甲醇91.32%水7.52%㎏6978.32循環(huán)水32℃0.3MPa（g）△t=6℃T297.53軟水㎏2.54NaOH42%㎏0.345電380VKWh51.886蒸汽0.5MPa(g)158℃㎏6568.82.3.3精餾裝置2.3.4閃蒸汽壓縮機公用工程消耗序號名稱規(guī)格使用情況單位小時消耗量備注正常最大

1電

6000KV

連續(xù)KW

185

185

2循環(huán)水

≤32℃連續(xù)噸60602.4主要污染源形態(tài)名稱排放量成分排放方式備注汽態(tài)預(yù)塔不凝氣57.8Nm3/hCO+CO2+CH460%;CH3OH30.8%CH3OCH39.4%連續(xù)閃蒸氣186Nm3/hCH3OHCOCO2CH4H2連續(xù)液態(tài)汽包排污水0.46m3/hCa2+Mg2+等甲醇精餾廢水0.65m3/hCH3OH﹤1%固態(tài)廢脫硫劑9.4T/a氧化鋅等間斷廢催化劑10T/a銅等金屬氧化物間斷3工藝原理及工藝流程簡述3.1工藝原理3.1.1氧化鋅脫硫的工藝原理我車間設(shè)計選用氧化鋅脫硫劑，該脫硫劑系以活性氧化鋅為主體添加特殊組份，可在常、低溫下使用的一種新型精脫硫劑。氧化鋅不僅能直接脫除硫化氫，而且可以直接脫除硫醇等有機硫。反應(yīng)方程式為：ZnO+H2S→ZnS+H2OZnO+C2H5SH→ZnS+C2H4+H2OZnO+C2H5SH→ZnS+C2H5OH當(dāng)氣體中有氫存在時，硫氧化碳、二硫化碳、硫醚等硫化物在氧化鋅脫硫劑內(nèi)活性組分的作用下，先轉(zhuǎn)化成硫化氫，然后硫化氫和氧化鋅反應(yīng)被脫除。反應(yīng)方程式為：COS+H2→CO+H2SCS2+4H2→CH4+2H2SRSR/+2H2→RH+R/H+H2S氧化鋅和硫化物反應(yīng)生成的硫化鋅比較穩(wěn)定，所以氧化鋅一般不進行再生，需要定期更換。3.1.2甲醇合成的工藝原理甲醇合成反應(yīng)是在催化劑上進行的復(fù)雜的、可逆的化學(xué)反應(yīng)。主反應(yīng)有：CO+2H2→CH3OH+102.5kj/molCO2+3H2→CH3OH+H2O+59.6kj/mol副反應(yīng)：2CO+4H2→CH3OCH3+H2O+200.2kj/molCO+3H2→CH4+H2O+115.6kj/mol4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+49.62kj/molCO2+H2→CO+H2O－42.9kj/molnCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q以氧化銅為基礎(chǔ)的三元低溫催化劑能有效地抑制副反應(yīng)的進行，同時加速主反應(yīng)的進行。甲醇合成反應(yīng)是按下面五個過程進行的。擴散——氣體自氣相擴散到氣體和催化劑的界面。吸附——各種氣體在催化劑的活性表面進行化學(xué)吸附。表面反應(yīng)——化學(xué)吸附的反應(yīng)物在活性表面上進行反應(yīng)，生成產(chǎn)物。解吸——反應(yīng)產(chǎn)物脫附擴散——反應(yīng)產(chǎn)物氣體自催化劑界面擴散到氣相去。以上五個過程，一、五進行得最快；二、四進行的速度比三快得多，因此整個反應(yīng)過程取決于第三個過程，即反應(yīng)物分子在催化劑的活性表面的反應(yīng)速度。對于甲醇合成反應(yīng)，從化學(xué)平衡看，分子比H2/CO=2/1，但由于CO在催化劑的活性中心的吸附速率比H2要快得多。所以要達(dá)到吸附相中H2/CO=2/1，就要使氣相中的H2過量一些。一般認(rèn)為在合成塔入口的H2/CO=4～5較為合適，而且過量的氫可以減少副反應(yīng)以及降低催化劑的中毒程度。由于CO2生成甲醇較CO生成甲醇的熱效應(yīng)小，而且在合成甲醇過程中，變換反應(yīng)處于平衡狀態(tài)，溫度升高時將促進吸熱的逆變換反應(yīng)，溫度降低將有利于放熱的變換反應(yīng)。因此CO2的存在，在一定程度上起到了保護催化劑的作用。但如果CO2含量過高，就會因其強吸附性而占據(jù)催化劑的活性中心，因此阻礙反應(yīng)的進行。而且由于存在大量的CO2，使粗甲醇中的水含量增加，在精餾過程中增加能耗。一般認(rèn)為CO2在3%左右為宜。惰性氣體（如CH4、N2、Ar）存在于合成氣體中，降低了有效組分的分壓，使反應(yīng)速率降低，生成單位產(chǎn)品的能耗增大。所以惰性氣體的含量越低越好。從甲醇合成的化學(xué)平衡來看，溫度低對于提高甲醇的產(chǎn)率是有利的。但是，從反應(yīng)速度來看，提高反應(yīng)溫度能提高反應(yīng)速度。所以必須兼顧兩個條件，溫度過低達(dá)不到催化劑的活性溫度，則反應(yīng)不能進行。溫度太高不僅增加了副反應(yīng)，消耗了原料氣，而且反應(yīng)過快，溫度難以控制，容易使催化劑衰老失活。隨著溫度逐漸增加，平衡常數(shù)逐漸降低，當(dāng)溫度達(dá)到一定數(shù)值，反應(yīng)速度達(dá)到最大，再繼續(xù)增加溫度，反應(yīng)速度下降。所以對于一定組成的反應(yīng)物，具有最大反應(yīng)速度的溫度。稱為相應(yīng)這個組成的最佳溫度。最佳溫度與組成有關(guān)，當(dāng)甲醇含量低時，由于平衡影響較小，最佳溫度就高。隨著反應(yīng)的進行，甲醇含量升高，平衡影響增大，最佳溫度就低。甲醇合成反應(yīng)為分子數(shù)減少的反應(yīng)，因此增加壓力有利于反應(yīng)向甲醇生成方向移動，使反應(yīng)速度提高，對甲醇合成反應(yīng)有利。當(dāng)甲醇合成反應(yīng)采用較低的空速時，氣體接觸催化劑的時間長，反應(yīng)接近平衡，反應(yīng)物的單程轉(zhuǎn)化率高。由于單位時間通過的氣量小，總的產(chǎn)量仍然是低的。由于反應(yīng)物的轉(zhuǎn)化率高，單位甲醇合成所需要的循環(huán)量較少，所以氣體循環(huán)的動力消耗小。如果采用大空速時與上面的情況剛好相反，而且如果空速過大催化劑床層溫度不易維持，對于催化劑空速為4000～20000H－1較有利。3.1.3甲醇精餾的工藝原理精餾是將由揮發(fā)度不同的組分所組成的混合液，在精餾塔中同時多次地進行部分汽化和部分冷凝，使其分離成幾乎純態(tài)組分的過程。它是以蒸汽和液體逆流相互作用為基礎(chǔ)的一種復(fù)雜的蒸餾過程。在精餾塔內(nèi)從塔釜上升的蒸汽，每經(jīng)過一塊塔板與塔板上液層接觸一次，就部分冷凝一次。因此上升蒸汽中易揮發(fā)組分含量逐板增大。從塔頂下降的回流液由于與上升蒸汽接觸，在每塊塔板就部分汽化一次。因此，從塔頂往下直至塔釜，液相中的易揮發(fā)組分含量逐漸減少。同時塔內(nèi)溫度從下到上逐板降低。只要塔板數(shù)足夠多就可以在塔頂?shù)玫揭讚]發(fā)組分。同時可以在塔釜得到難揮發(fā)組分。粗甲醇中的雜質(zhì)可分為兩類，一類是較甲醇易揮發(fā)的，在預(yù)精餾塔頂脫除。一類是較甲醇難揮發(fā)的，在常壓精餾塔釜脫除。在節(jié)能型三塔精餾的流程中，用加壓塔頂出來的甲醇蒸汽作為常壓塔再沸器的熱源，這樣既節(jié)省了冷凝加壓塔頂蒸汽用的循環(huán)水，又節(jié)省了常壓塔再沸器用的蒸汽。3.1.4，甲醇廢水焚燒原理精餾常壓塔塔釜廢水收集到廢水緩沖罐，經(jīng)過廢水泵P0201A/B加壓輸送到熱電鍋爐內(nèi)焚燒，或輸送至氣化爐夾套內(nèi)焚燒,廢水中有機物經(jīng)過加熱、氣化、燃燒得到處理。3.1.5閃蒸汽壓縮機閃蒸氣壓縮機(661#)裝置的主要任務(wù)是利用壓縮的方法將600#和650#的閃蒸氣提高壓力，將壓力由0.3Mpa（g）提至2.5Mpa（g）。作為城市煤氣送入城市煤氣管網(wǎng)。3.2工藝流程簡述3.2.1合成氣體壓縮3.2.1.1工藝氣體的壓縮升壓壓縮工段設(shè)置三臺往復(fù)式聯(lián)合壓縮機C0101A/B/C，來自凈化車間的凈煤氣（2.4MPa、27℃）和來自醋酸PSA-CO變壓吸附裝置吸附尾氣（2.6MPa、溫度50℃、40115NM3/h）進入R0101，R0102,R0103進行脫硫，經(jīng)脫硫后硫含量降至0.1ppm，然后進入新鮮氣進氣緩沖罐（V0101A、B），緩沖后進入新鮮氣缸增壓至5.3MPa，經(jīng)排氣緩沖罐（V0102A、B）緩沖后進入新鮮氣總管去合成工段。來自合成工段的循環(huán)氣（4.8MPa，40℃），經(jīng)過循環(huán)氣進氣緩沖罐（V0103A、B）緩沖后進入循環(huán)氣缸增壓至5.3MPa，經(jīng)循環(huán)氣排氣緩沖罐（V0104A、B）緩沖后進入混合緩沖罐V0201與出壓縮工段的新鮮氣混合。3.2.1.2潤滑油系統(tǒng)稀油站油箱內(nèi)的潤滑油溫度為45℃左右，經(jīng)齒輪油泵吸出升壓到0.4MPa后進入油冷器與循環(huán)冷卻水換熱，溫度降至27～35℃，再進入精過濾器，然后進入潤滑油總管。從潤滑油總管出來的一部分潤滑油分別進入機身五個主軸承潤滑，然后流入機身油池，最后回到稀油站油箱。從潤滑油總管出來的另一部分潤滑油依次進入四個中體上滑道、十字頭銷、連桿小頭瓦、連桿大頭瓦、四個曲拐頸、機身油池，最后流回稀油站油箱。稀油站油箱內(nèi)設(shè)有電加熱器，如果油箱內(nèi)的潤滑油溫度低于27℃，則電加熱器自動啟動，加熱潤滑油以提高其流動性。3.2.1.3循環(huán)冷卻水系統(tǒng)來自管網(wǎng)的循環(huán)冷卻水，溫度為32℃分別進入凈化氣的氣缸缸套、循環(huán)氣的氣缸缸套、填料函和油冷卻器中，吸熱升溫到42℃左右，再返回循環(huán)水系統(tǒng)。3.2.2甲醇合成來自精脫硫后總硫含量降至0.1PPm的凈化氣（2.4MPa,27℃）。經(jīng)過壓縮工段提壓（5.3MPa,80℃）的凈化氣，進入緩沖罐（V0201）和來自壓縮工段的循環(huán)氣混合?；旌蠚膺M入中間換熱器（E0202）殼程與管程的合成氣換熱，升溫至195～245℃，再進入合成塔（R0202），在催化劑的作用下，CO、CO2分別與H2反應(yīng)，生成甲醇，反應(yīng)后含甲醇的合成氣（壓力5.0MPa(g)，溫度220～270℃）進入中間換熱器（E0202）管程，被管間入塔氣冷卻至80℃，再依次進入甲醇冷凝器（E0201A、B）管程，被管間的循環(huán)水冷卻至40℃，進入甲醇分離器（V0203）和洗醇塔（T0201）分離出粗甲醇，爾后粗甲醇進入閃蒸槽（V0202），閃蒸出溶解的CO、H2、CO2和CH4等混合氣體（閃蒸氣）后，去精餾工段精制。閃蒸氣經(jīng)過661#（閃蒸汽壓縮機）壓縮后進入弛放氣系統(tǒng)。出甲醇分離器（V0203）和洗醇塔（T0201）的氣體壓力為4.8MPa(g)，溫度40℃，大部分去壓縮工段。小部分做為馳放氣減壓經(jīng)300號干燥后再送往長輸管線。由管網(wǎng)來的除氧鍋爐給水溫度150℃，壓力5.0MPa（g）先進入汽包（V0205），通過下降管進入甲醇合成塔管間被甲醇合成反應(yīng)熱加熱后汽化，由上升管進入汽包（V0205），在汽包內(nèi)汽液分離，產(chǎn)生中壓蒸汽，壓力為1.8～4.5MPa(g)，經(jīng)減壓后并入0.5MPa（g）低壓蒸汽管網(wǎng)或二甲醚中壓蒸汽管網(wǎng)。當(dāng)合成凈煤氣負(fù)荷大于40000NM3/h時，確認(rèn)鍋爐水循環(huán)泵進口管線和循環(huán)泵機封冷卻水、機封冷卻器循環(huán)水投用正常，排氣后，打開泵進口閥門并稍開出口閥，啟動鍋爐水循環(huán)泵，泵運行正常后關(guān)閉電磁閥SV0201C,鍋爐水循環(huán)泵聯(lián)鎖投用。為防止合成塔結(jié)垢，通過加藥器（X0202）向汽包內(nèi)加磷酸鹽溶液。開車時，合成塔（R0202）催化劑升溫所需高壓蒸汽來自管網(wǎng)，經(jīng)蒸汽噴射器（X0201）進入合成塔（R0202）管間。來自外管的冷卻水（壓力0.45MPa（g），溫度≤32℃）分別進入甲醇冷凝器（E0201A、B）管間，與管內(nèi)合成氣換熱升至38℃，出設(shè)備返回循環(huán)水系統(tǒng)。3.2.3精餾和中間罐區(qū)由合成工段送來的粗甲醇，在正常情況下，進入中間罐區(qū)的粗甲醇中間槽（V0401B）。再經(jīng)粗甲醇泵（P0401A、B）進入精餾工段的粗甲醇預(yù)熱器（E0301），預(yù)熱升溫至65℃后，進入預(yù)精餾塔（T0301）。為了防止粗甲醇中的微量酸在精餾過程中腐蝕設(shè)備管道，在其中加入適量的堿液，使加堿后的甲醇PH值保持在8左右。堿液由配堿槽（V0302），堿液槽（V0303）和堿液泵（P0303A、B）制備并送入粗甲醇之中。進入預(yù)精餾塔的粗甲醇，在塔中除去其中殘余的溶解氣及二甲醚等低沸點物質(zhì)。塔釜操作壓力保持在0.08MPa(g)，溫度82℃。塔釜所需熱量，由低壓蒸汽通過預(yù)塔再沸器（E0304）供給。塔頂餾出氣體出塔后，依次經(jīng)過預(yù)塔回流液冷凝器（E0302）和預(yù)塔排氣冷凝器（E0303）兩級冷凝冷卻，其中絕大部分甲醇冷凝后收集于預(yù)塔回流槽（V0301），再由預(yù)塔回流泵（P0301A、B）送回塔頂，經(jīng)過預(yù)塔排氣冷凝器（E0303）冷凝下來的液相回收至地下槽（V0304），不凝性低沸點組分氣體經(jīng)預(yù)塔排氣冷凝器到洗滌塔，淋洗其中的甲醇成分后，液相送至粗醇罐，氣相送至火炬燃燒。由預(yù)精餾塔底出來的預(yù)精餾后甲醇，經(jīng)加壓塔進料泵（P0302A、B）加壓后，進入加壓精餾塔（T0302）。塔釜操作壓力0.6MPa(g)，溫度125℃。塔釜所需熱量，由低壓蒸汽通過加壓塔再沸器（E0305）供給。從塔頂餾出的甲醇蒸汽，出塔后作為常壓精餾塔（T0303）塔釜的熱源，通過常壓塔再沸器（E0308），與常壓精餾塔釜液換熱而被冷凝，進入加壓塔回流槽（V0305）。一部分甲醇由加壓塔回流泵（P0305A、B）升壓后返回塔頂作為回流液，其余部分經(jīng)精甲醇冷卻器（E0306）冷卻至40℃后，成為A—A級精甲醇產(chǎn)品送往中間罐區(qū)的精甲醇中間槽（V0402C、D）。由加壓精餾塔底放出的甲醇水溶液，依靠塔內(nèi)壓力進入常壓精餾塔。塔釜操作壓力為0.08MPa(g)，溫度為105℃。從塔頂餾出的甲醇蒸汽，出塔后經(jīng)常壓塔冷凝器（E0307A、B）冷凝后，甲醇進入常壓塔回流槽（V0306）。槽中的甲醇經(jīng)常壓塔回流泵（P0306A、B）加壓，一部分送回塔頂作為回流液，一部分經(jīng)精甲醇冷卻器（E0309）冷卻至40℃后，成為GB級精甲醇產(chǎn)品送往中間罐區(qū)的精甲醇中間槽（V0402A、B）。常壓精餾塔排出的廢水，含有微量的甲醇，經(jīng)廢水泵P0307送甲醇車間廢水池,通過廢水緩沖罐,再送往氣化車間火炬或送往二甲醚汽提塔回收甲醇后送往廢水池。常壓塔側(cè)線采出依據(jù)產(chǎn)品情況，選擇側(cè)線采出口，采出雜質(zhì)入地下槽。地下槽（V0304）專用于精餾工段、合成工段、中間罐區(qū)有關(guān)槽、泵設(shè)備的甲醇排液的收集，并定時用地下槽泵（P0304）將收集的甲醇送往中間罐區(qū)的粗甲醇中間槽（V0401B）或成品雜醇油儲罐。常壓塔側(cè)線采出中的甲醇含量極低時，排放到廢水系統(tǒng)集中處理。經(jīng)過分析合格的V0402ABCD、V0401A罐內(nèi)的精甲醇通過精甲醇泵P0402A/B,送往成品精甲醇罐V0502或進入醋酸車間V0401C精甲醇罐內(nèi)供醋酸車間使用。3.2.4甲醇廢水處理流程3.2.4.1甲醇廢水汽提流程由700#a、b、c常壓塔底來的廢水（105℃，醇含量≤3000PPm），經(jīng)過廢水輸送泵P0307，P7B06，P0307ab后，由常壓塔液位調(diào)節(jié)閥L0312，L7B05，L0312-2控制流量，送往650#a，b汽提塔，進行廢水汽提，在汽提塔中，甲醇成份由塔頂餾出，汽提后的廢水（110℃）由P105，P105-2送入廢水池冷卻（80℃），然后由裝車廢水泵P0304b將廢水送到廢水緩沖罐，最終由P0201泵將廢水送至氣化車間或熱電車間。3.2.4.2甲醇廢水焚燒流程由700#a、b、c常壓塔底來的廢水（105℃，醇含量≤3000PPm），送入廢水緩沖罐，由堿液泵向廢水中加堿。（PH：7-9），最終由P0201將廢水送至鍋爐界區(qū)前，預(yù)熱的污水通過熱電輸送泵輸送到鍋爐廢水霧化裝置，污水采用壓縮空氣在廢水霧化槍進行霧化，然后按照設(shè)計壓力和流量進入熱電循環(huán)流化床鍋爐進行燃燒。3.2.5，閃蒸汽壓縮機流程600#甲醇裝置產(chǎn)生的閃蒸氣（P=0.3Mpa（g）T=40℃）進入一級進氣分離器，經(jīng)過一級氣缸壓縮后，壓力升至0.6Mpa（g）、溫度103℃。然后由一級冷卻器冷卻至40℃后，進入一級分離器與650#二甲醚裝置來的放空氣（P=0.6Mpa（g）T=40℃）和來自凈化車間的燃料氣混合后，進入二級氣缸進行壓縮，壓力升至0.9Mpa（g）溫度60℃。進入二級冷卻器，冷卻至40℃后，經(jīng)二級分離器后進入三級氣缸進行壓縮，壓力升至2.5Mpa（g）溫度125℃。然后經(jīng)三級冷卻器冷卻至40℃，經(jīng)過分離后進入城市煤氣管網(wǎng)。為了維持系統(tǒng)壓力，在三級氣缸出口至二級氣缸進口和二級氣缸出口至一級氣缸進口，分別設(shè)置旁路自動調(diào)節(jié)閥。壓縮機缸套冷卻、稀油站冷卻、段間冷卻器均采用循環(huán)水冷卻，供水壓力0.4Mpa（g），帶壓回水直接返回循環(huán)水系統(tǒng)。3.2.3，蒸汽伴熱系統(tǒng)流程由700#A精餾低壓蒸汽截止閥前引蒸汽為700#A堿液槽、洗眼器、廢水汽提管線提供伴熱，預(yù)精餾塔、加壓精餾塔導(dǎo)淋和來自管橋二期廢水氣提管線伴熱，伴熱冷凝液經(jīng)過疏水一并進入冷凝液系統(tǒng)回收。由一期巡檢室蒸汽伴熱管線引蒸汽為廢水焚燒管線提供伴熱，向東伴熱冷凝液回收到凈化車間界區(qū)，向西回收到700#A精餾冷凝液管線。4壓縮崗位操作規(guī)程4.1壓縮機的開車程序4.1.1原始開車或大修后開車4.1.1.1壓縮機運轉(zhuǎn)前的準(zhǔn)備（1）檢查壓縮機主要螺紋連接部位，確認(rèn)是否達(dá)到設(shè)計要求，并核準(zhǔn)其止退機構(gòu)是否有效。（2）檢查壓縮機氣管路、潤滑油管路系統(tǒng)組裝后是否清洗干凈。（3）檢查潤滑油系統(tǒng)的油泵旋轉(zhuǎn)方向是否正確，運轉(zhuǎn)是否正常。（4）稀油站油箱加充足的潤滑油（潤滑油粘度牌號：GB443—84N150）（5）核準(zhǔn)壓縮機各氣缸的止點間隙（6）調(diào)整壓縮機氣、水、油的安全保護系統(tǒng)，儀表投用。（7）整理現(xiàn)場，保持環(huán)境清潔，無灰塵、無異物。（8）確定電機的方向正確。（9）壓縮機驅(qū)動電機絕緣、接地良好。4.1.1.2壓縮機的空負(fù)荷運轉(zhuǎn)（1）操作程序a、 拆下壓縮機系統(tǒng)中每段進氣管和排氣管，打開各段旁路管閥門，同時將各氣缸的軸蓋側(cè)吸、排氣閥各拆下一個。b、把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑,并觀察各注油點是否正常供油。（注油器加油牌號：GB12691—90L—DAB150無油操作時，可省去此項。）c、打開總進水管閥門，調(diào)整各冷卻水支管的水流量，并通過視水器檢查各水路水流是否通暢，指示儀表是否正常。d、啟動油泵，對運動機構(gòu)進行預(yù)潤滑，觀查各潤滑點的供油是否正常，當(dāng)壓縮機首次運轉(zhuǎn)時，油泵運轉(zhuǎn)時間不得少于10分鐘，與此同時觀察稀油站油標(biāo)的油位，如油量不夠應(yīng)向油箱補加潤滑油至達(dá)到要求，通過回流閥調(diào)整潤滑油壓力，使供油壓力PI0131不小于0.25MPa。e、啟動盤車電機，盤車數(shù)轉(zhuǎn)，確認(rèn)運動部件無卡澀等不正?，F(xiàn)象。盤車后必須將盤車機構(gòu)與壓縮機脫開。f、啟動壓縮機投入無載運轉(zhuǎn)，若無不正?，F(xiàn)象，運轉(zhuǎn)一小時即可。（2）空載運轉(zhuǎn)中的檢查a、循環(huán)油壓力應(yīng)保持在0.25~0.4MPa。當(dāng)油壓未達(dá)到0.3MPa時，主電機不能啟動。油壓降至0.2MPa時應(yīng)報警。降至0.18MPa時，聯(lián)鎖停機。屆時應(yīng)查明原因。b、油冷卻器進口油溫不應(yīng)大于65℃。c、檢查運動部件有無不正常聲響，并應(yīng)及時消除不正常聲響。（3）空載運轉(zhuǎn)后的檢查a、空載運轉(zhuǎn)停機后，應(yīng)立即打開機身滑道蓋板，用接觸式溫度計檢查主軸承，連桿大小頭軸承溫度，不允許達(dá)到60℃。b、檢查填料溫度，在填料法蘭表面用接觸式溫度計檢查其溫度不應(yīng)超過100℃。c、檢查潤滑油壓力和溫度。d、檢查各連接部位有無松動。4.1.1.3壓縮機吹洗運轉(zhuǎn)(1)將空載運轉(zhuǎn)時拆下的各級吸氣閥安裝好，斷開儀表管路和安全閥管路，關(guān)閉旁路閥門，并將各級氣缸排氣緩沖器的出口聯(lián)接法蘭拆下，使各級排氣管通向大氣。(2)在不接通各級進氣管的情況下，按壓縮機啟動程序使壓縮機啟動，進行第一次吹洗，吹洗時間視管路的清潔程度而定。(3)第一次吹洗后，除按空載運轉(zhuǎn)時的檢查項目進行檢查之外，還應(yīng)對各級氣缸管路的清潔程度進行檢查，特別是死角的地方，不允許有灰塵、固體顆粒、焊渣等各種雜質(zhì)異物。(4)逐級接通排氣管，逐級進行第二次吹洗，時間也以清潔程度而定。第二次吹洗后的檢查同第一次吹洗后檢查項目一致。(5)各級進口的管線及輔機的吹洗放在最后，利用打回路管線進行。4.1.1.4壓縮機負(fù)荷試運轉(zhuǎn)(1)壓縮機負(fù)荷運轉(zhuǎn)注意事項由于負(fù)荷試運轉(zhuǎn)氣體與工藝氣體的密度不同，壓縮機的軸功率及各級參數(shù)、溫度、壓力與設(shè)計值不同。請按下列原則進行操作：a、 壓縮機負(fù)荷運轉(zhuǎn)的軸功率必須小于實際氣體的軸功率。b、壓縮機各級壓力必須小于各級設(shè)計壓力。c、 壓縮機各級排氣溫度不能超過160℃。d、必須設(shè)專人控制壓縮機的旁路閥，保證使壓縮機不能超負(fù)荷運轉(zhuǎn)。e、空氣試車具體值參照下表壓力bar（A）溫度℃吸氣排氣吸氣排氣新鮮氣列1.0132.835152循環(huán)氣列1.0132.835152(2)壓縮機負(fù)荷運轉(zhuǎn)程序1、壓縮機吹洗運轉(zhuǎn)合格后，接好各部管路，并關(guān)閉壓縮機排氣口與系統(tǒng)連接的截止閥，按原機管路前兩列缸與后兩列缸分列進行空氣負(fù)荷試車（注意：由于空氣負(fù)荷試車溫度高于正常工況，所以試車時應(yīng)將排氣溫度計換為0～200℃量程的雙金屬溫度計）2、打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸放空閥、新鮮氣缸及循環(huán)氣缸排氣緩沖器上的排液閥，打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸進口閥并確保從進口可以吸入空氣。3、把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注油點是否正常供油。（無油操作時，可省去此項。）4、打開總進水管上的總供水閥門并檢查各支管的水流是否正常。5、啟動油泵，對壓縮機各潤滑點進行初潤滑并檢查各潤滑點供油是否正常。6、打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸旁路閥，使壓縮機呈無載狀態(tài)，并盤車兩轉(zhuǎn)觀察壓縮機，無異常情況時，即可脫開盤車裝置，啟動壓縮機。7、關(guān)閉放空閥及排液閥并逐漸調(diào)節(jié)壓縮機旁路閥，使壓縮機緩慢升壓逐漸達(dá)到壓縮機負(fù)荷運轉(zhuǎn)時所規(guī)定的壓力、溫度和軸功率要求，并同時調(diào)節(jié)各級的冷卻水流量。這一過程一般在1小時內(nèi)即可完成，達(dá)到負(fù)荷試運轉(zhuǎn)要求。(3)壓縮機負(fù)荷試運轉(zhuǎn)的檢查1、電工檢查電機運轉(zhuǎn)情況。2、在負(fù)荷試運轉(zhuǎn)的升壓過程及進入穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時，通過壓縮機的就地儀表及就地儀表盤儀表，經(jīng)常觀察、檢查、記錄各試運轉(zhuǎn)參數(shù)，并控制其不超過負(fù)荷試運轉(zhuǎn)所規(guī)定的溫度、壓力及軸功率要求，并經(jīng)常檢查壓縮機是否有異常聲響。3、檢查各冷卻點的溫度，控制冷卻水流量。4、在壓縮機升壓前，應(yīng)調(diào)整及檢驗壓縮機各控制項目如聯(lián)鎖報警及停機的可靠性。5、檢查稀油站油箱油位，如不足必須補充。6、進行壓縮機系統(tǒng)的氣密性檢查，如有漏點，在不停機情況下，可消除的應(yīng)立即消除。如不能消除，且不明顯地影響運轉(zhuǎn)時可作必要的標(biāo)記，等停機后再作處理。7、檢查記錄壓縮機潤滑系統(tǒng)的各項參數(shù)，如油溫、油壓及過濾器的壓差等。8、負(fù)荷運轉(zhuǎn)過程一般情況下不超過4小時，停機后要對壓縮機各部連接處的連接情況進行檢查，尤其要檢查主機的主要連接部位。此外，還應(yīng)按本規(guī)程4.1.1.2C空載運轉(zhuǎn)后的檢查中所規(guī)定的項目進行檢查。4.1.1.5壓縮機帶工藝介質(zhì)運轉(zhuǎn)(1)壓縮機投入工藝流程中各參數(shù)按下列規(guī)定執(zhí)行新鮮氣循環(huán)氣進口氣量Nm3/h2250068800進氣壓力MPa（G）2.44.8排氣壓力MPa（G）5.35.3進氣溫度℃2740排氣溫度℃10251氣缸直徑mm270305行程：mm320轉(zhuǎn)數(shù)：r/min333軸功率：KW1130冷卻水耗量：m3/h30氣缸填料潤滑油耗量g/h600（少油潤滑操作時）運動機構(gòu)潤滑油循環(huán)油量l/min125(2)壓縮機的啟動程序（啟主電機前要通知調(diào)度，以便調(diào)度做好電力平衡）1、機組管路如進入空氣，應(yīng)先用N2對機組進行置換。2、檢查油箱液位、油溫。如低于27℃，則開電加熱器。3、開動油泵，對壓縮機各潤滑點進行初潤滑，在啟動油泵前應(yīng)先打開油路回流閥，然后進行油壓聯(lián)鎖試驗，聯(lián)鎖試驗正常后把油壓調(diào)整到正常值，并檢查各潤滑點供油是否正常。4、把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注油點是否正常供油。（無油操作時，可省去此項。）5、打開總進水管閥門，調(diào)整各冷卻水支管的水流量，并通過視水器檢查各水路水流是否通暢，指示儀表是否正常。6、啟動盤車電機，盤車數(shù)轉(zhuǎn)，確認(rèn)運動部件無異?，F(xiàn)象。盤車后必須將盤車機構(gòu)與壓縮機脫開。7、打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的旁路閥，緩慢打開壓縮機的新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的進口閥。稍開新鮮氣及循環(huán)氣的放空閥置換壓縮機及管路中的氣體后，關(guān)閉放空閥（此時出口閥應(yīng)是關(guān)閉狀態(tài)）。8、油系統(tǒng)運行30min后，開啟壓縮機，并使之在無負(fù)荷狀態(tài)下運轉(zhuǎn)10～15分鐘，檢查無異常的現(xiàn)象后，慢慢關(guān)閉旁路閥，使出口壓力達(dá)到合成所需要的壓力時，在慢慢關(guān)閉旁路閥的同時，慢慢打開出口閥。（此時新鮮氣和循環(huán)氣應(yīng)分別進行）注1：7、8步驟也可以按以下步驟進行7、當(dāng)合成系統(tǒng)壓力高于新鮮氣壓力，關(guān)閉壓縮機旁路閥，慢慢打開壓縮機新鮮氣和循環(huán)氣的進出口閥（分別進行新鮮氣、循環(huán)氣此項操作）。當(dāng)合成系統(tǒng)壓力低于新鮮氣壓力，關(guān)閉新鮮氣出口閥，慢慢打開壓縮機新鮮氣進口閥，打開壓縮機新鮮氣旁路閥。關(guān)閉壓縮機循環(huán)氣旁路閥，慢慢打開壓縮機循環(huán)氣的進出口閥。并將壓縮機負(fù)荷調(diào)節(jié)裝置放在零負(fù)荷位置（所有氣閥全部頂開）。8、油系統(tǒng)運行30min后，開啟壓縮機，并使之在無負(fù)荷狀態(tài)下運轉(zhuǎn)10～15分鐘，檢查無異常的現(xiàn)象后。（1）將循環(huán)氣缸蓋側(cè)的兩個氣閥投入工作狀態(tài)，壓縮機提至50%負(fù)荷。（2）將循環(huán)氣缸蓋側(cè)的兩個氣閥投入工作狀態(tài)，壓縮機提至100%負(fù)荷（3）將新鮮氣缸蓋側(cè)的兩個氣閥投入工作狀態(tài)，壓縮機提至50%負(fù)荷。（4）將新鮮氣缸軸側(cè)的兩個氣閥投入工作狀態(tài)，壓縮機提至100%負(fù)荷。（以上步驟每進行一步，穩(wěn)定后再進行下一步操作。）注2：壓縮機負(fù)荷的調(diào)整，應(yīng)根據(jù)新鮮氣量來確定。注3：新鮮氣缸加負(fù)荷時，通過壓縮機新鮮氣大旁路調(diào)節(jié)閥PIC0101進行調(diào)節(jié)，控制新鮮氣按1MPa/h的速度升壓。注4：循環(huán)氣缸加負(fù)荷時，要控制好PRCA0206，盡力保持壓力平穩(wěn)。C、壓縮機投入工藝流程后的操作檢查a、每半小時檢查記錄一次壓縮機各項運轉(zhuǎn)參數(shù)，以便及時發(fā)現(xiàn)問題并加以消除。b、檢查管路的振動情況，對振動過大者可以用簡單緊固的方法消除或減少振動。c、每隔1小時打開一次出口緩沖器的冷凝液排放閥，觀查其排放量，以決定正常運轉(zhuǎn)時各出口緩沖器冷凝液的合理排放時間。d、首次投入運行的壓縮機一般應(yīng)在運轉(zhuǎn)一個月后更換潤滑油和清洗油過濾器。4.1.2短期停車后及長期停車后的開車短期停車后及長期停車后的開車按本規(guī)程4.1.1.5進行。4.2壓縮機的切換程序(以1#機、2#機運行，3#機備用，3#機切換2#機為例)4.2.1打開3#機進出口閥，利用氣量調(diào)節(jié)裝置，將其置于卸負(fù)荷狀態(tài)。4.2.2按正常開車程序，在零負(fù)荷狀態(tài)下啟動3#機。4.2.3確認(rèn)3#機運行正常后,通過調(diào)整氣量調(diào)節(jié)裝置,使3#機A、B缸蓋側(cè)（即1、4組）氣閥投入工作狀態(tài)。3#機在50%負(fù)荷下運行，將2#機減負(fù)荷為50%運行，這一過程由兩人同時進行。4.2.4將3#機升負(fù)荷至100%,同時將2#機負(fù)荷降至0%。4.2.5新鮮氣缸和循環(huán)氣缸分別進行。4.2.6按正常停車程序停2#機。4.2.7倒車過程中現(xiàn)場操作人員應(yīng)與主控操作人員密切配合,盡可能實現(xiàn)“無擾動”平穩(wěn)倒車4.3壓縮的正常操作與維護4.3.1根據(jù)新鮮氣量來控制壓縮機在50%、75%、100%的負(fù)荷情況下運行。4.3.2定期排出口緩沖器的冷凝液。4.3.3應(yīng)經(jīng)常檢查潤滑油的油面高度，不足時應(yīng)及時予以補充。并對潤滑油定期進行分析化驗，如潤滑油不合格時應(yīng)及時更換新油。4.3.4操作人員應(yīng)密切注意溫度、壓力及機器運行情況。4.3.5壓縮機正常切換時，新開啟的壓縮機加負(fù)荷和要停的壓縮機減負(fù)荷應(yīng)當(dāng)同時進行，盡力保持總氣量不變。4.3.6當(dāng)新鮮氣量有微小變化時，可通過壓縮機新鮮氣缸的旁路調(diào)節(jié)使新鮮氣的入口壓力保持不變。4.3.7壓縮機運行檢查及維護項目一覽表序號時間檢查及維護項目1每日1、檢查壓縮機運轉(zhuǎn)工況，并記入運轉(zhuǎn)記錄。2、排放冷凝液，并將排放間隔記入運轉(zhuǎn)記錄。3、檢查注油器供油情況及油位，并將加油次數(shù)記入運轉(zhuǎn)記錄（少油操作時）。4、檢查稀油站油箱油標(biāo)位置。2每周檢查稀油站油箱油標(biāo)油位下降情況作記錄，并及時加油。3每月首次運轉(zhuǎn)的壓縮機第一個月末必須更換潤滑油，同時清洗油系統(tǒng)的進口油過濾器、稀油站油過濾器、油冷卻器、齒輪油泵、機身油池及整個油管路。4每季1、首次運行的第一季度應(yīng)作如下工作。A、清洗運動機構(gòu)潤滑油系統(tǒng)的各油過濾器。B、清洗注油器油池及注油泵組件。C、檢查安全閥工作的靈敏性，如有必要更換其閥座。D、清洗壓縮機氣閥，將氣閥密封面磨損情況及氣閥彈簧疲勞情況記入運轉(zhuǎn)記錄。2、正常運轉(zhuǎn)時的檢查及維修A、清洗油過濾器。B、檢查壓縮機安全閥工作的靈敏性及可靠性，并進行維修。5每半年1、查運動部件潤滑油質(zhì)量（粘度、清潔度），如有必要應(yīng)更換潤滑油（首次運轉(zhuǎn)的壓縮機必須此時更換潤滑油，并對運動機構(gòu)油系統(tǒng)進行全面清洗）2、進行壓縮機氣、油、水的報警及聯(lián)鎖功能檢查并記錄，檢查所有儀表裝置工作是否正常，不正常應(yīng)修理或更換。3、 清洗壓縮機氣閥。4、 檢查密封面磨損情況。5、 對已有損壞的氣閥應(yīng)予以更換，待修復(fù)后再繼續(xù)使用，為了不 影響主機的正常運轉(zhuǎn)，需更換全部氣閥彈簧，并將以上情況全部記入運轉(zhuǎn)記錄。6、 檢查壓縮機各運動部位的配合間隙，并記入運轉(zhuǎn)記錄。7、 檢查連桿螺母的松緊及止動情況。8、 檢查活塞緊固螺帽緊固及止動情況9、 檢查各級活塞及活塞環(huán)的磨損情況并記入運轉(zhuǎn)記錄。10、清洗活塞桿填料及填料冷卻系統(tǒng)，并對填料各密封元件進磨損檢查，且記入運轉(zhuǎn)記錄。6每年1、檢查運動機構(gòu)潤滑油質(zhì)量，如有必要更換潤滑油。2、全面清洗運動機構(gòu)潤滑油系統(tǒng)及注油器。3、清洗氣缸的氣道及水道，并對氣缸境面磨損情況進行檢查，并記入運轉(zhuǎn)記錄。要對氣缸以后運轉(zhuǎn)維修計劃有一初步安排。4、全面清洗檢查氣閥、填料、活塞環(huán)及托瓦等易損件，對已壞及磨損嚴(yán)重的易損件進行更換并記入運轉(zhuǎn)記錄。5、檢查各運動部件的配合間隙及磨損情況記入運轉(zhuǎn)記錄。6、清洗壓縮機輔機和氣管路系統(tǒng)，對有可能產(chǎn)生積炭的部位，更應(yīng)精心清洗。對積炭嚴(yán)重處應(yīng)將情況記入運轉(zhuǎn)記錄，并查找原因，改進操作條件。7每兩年對壓縮機進行全面檢查維修，檢查和清洗壓縮機主輔機所有系統(tǒng)，對主機部件應(yīng)全部解體。對曲軸、連桿、十字頭等所有軸承、活塞桿、密封件、活塞、活塞環(huán)、氣缸等進行全面清洗檢查。記錄各滑動表面的磨損情況，并更換全部易損部件及密封件（O型圈）。全部維修后，再按安裝規(guī)定組裝。4.4壓縮機的停車程序4.4.1正常停車程序4.4.1.1慢慢打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的旁路閥，為使壓縮機的出口壓力保持不變，應(yīng)同時慢慢關(guān)閉排氣閥，一直到排氣閥全關(guān)，旁路閥全開（人員不夠新鮮氣和循環(huán)氣的操作可分別進行）。4.4.1.2關(guān)閉新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的進口閥，打開新鮮氣和循環(huán)氣的放空閥。4.4.1.3切斷主機電源.。4.4.1.4待壓縮機主軸承溫度降為常溫，停循環(huán)油泵電源。4.4.1.5關(guān)閉總進水閥及總排水閥。打開排液閥排液后關(guān)閉。4.4.1.6停注油器電機(少油操作時)。4.4.1.7若壓縮機長期停止運行，應(yīng)將系統(tǒng)中各冷卻水腔及水管中的水全部放凈。4.4.1.8若停車后需檢修，必須對機組進行N2置換。注：4.4.1.1、4.4.1.2也可按下列步驟進行4.4.1.1按照先軸側(cè)，再蓋側(cè)的原則，利用氣量調(diào)節(jié)裝置將氣閥處于卸負(fù)荷狀態(tài)（新鮮氣和循環(huán)氣分別間斷進行）4.4.2緊急停車如發(fā)生意外事故需緊急停車時，可用緊急停車按鈕把主機電源切斷，迅速關(guān)閉新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的排氣閥及進氣閥，打開放空閥，然后按正常停車處理。4.5事故處理4.5.1基本原則4.5.1.1事故的處理必須分秒必爭，做到及時、果斷、正確，不得耽誤拖延。4.5.1.2立即通知車間主任、調(diào)度及有關(guān)部門。4.5.1.3發(fā)生事故應(yīng)立即搶救，盡力減少事故的損失和傷害。4.5.1.4發(fā)生事故應(yīng)立即發(fā)出報警信號。4.5.1.5如果有人傷亡或中毒應(yīng)首先對受害人進行搶救，并通知醫(yī)護部門及氣體防護站。4.5.1.6發(fā)生火災(zāi)、爆炸、觸電、機械事故時，應(yīng)立即切斷電源，防止發(fā)生二次事故。4.5.1.7搶救受傷人員應(yīng)首先搶救重傷人員。在醫(yī)護人員未到之前不得停止對受傷害人的搶救。4.5.1.8進入有毒氣體事故現(xiàn)場搶救應(yīng)配戴齊全的防護用具。4.5.2急性中毒事故的處理4.5.2.1立即將中毒者抬離現(xiàn)場，放在空氣新鮮溫度適當(dāng)?shù)牡胤健?.5.2.2如果中毒者呼吸或心臟停止，應(yīng)立即進行人工呼吸和人工心臟按壓，未經(jīng)醫(yī)生確診死亡，不得中斷搶救工作。4.5.2.3在搶救人員之后應(yīng)立即消除毒源，清除毒物，以免發(fā)生二次事故。4.5.3火災(zāi)爆炸的處理4.5.3.1立即報警，通知消防部門及有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)。4.5.3.2立即開動消防裝置和利用消火栓，滅火器等滅火設(shè)備滅火。4.5.3.3立即切斷電源和在火災(zāi)或爆炸區(qū)域內(nèi)部可燃?xì)怏w供給。4.5.3.4立即移開或切斷火災(zāi)區(qū)域附近的易燃易爆物品。4.5.4異?，F(xiàn)象發(fā)生的原因及處理方法。序號異?，F(xiàn)象原因分析處理方法1機身不正常聲音主軸承磨損更換軸瓦連桿大小頭軸承磨損更換軸瓦軸承緊固螺栓松動重新緊固鎖緊十字頭滑板磨損重新掛軸承合金或更換調(diào)整墊2氣缸內(nèi)不正常聲音活塞止點間鎖調(diào)整不當(dāng)重新調(diào)整活塞緊固螺帽松動重新緊固鎖緊活塞環(huán)軸向間隙過大更換活塞環(huán)填料緊固螺母松動重新擰緊螺母氣閥緊固螺母松動擰緊螺母氣閥制動圈緊定螺釘松動重新擰緊氣閥閥片彈簧損壞更換3排氣量不足氣閥損壞修理或更換裝配不當(dāng)氣閥漏氣重新組裝氣閥結(jié)碳清洗填料泄氣檢查或更換活塞環(huán)磨損更換管路系路漏氣排除密封元件損壞更換4壓力異常吸排氣閥失靈檢查維修填料活塞環(huán)密封不好檢查更換5排氣溫度異常冷卻水量不足調(diào)整水量總進水溫度過高增大水量或降低水溫氣閥損壞漏氣檢查維修更換6油壓降低油量不足補充潤滑油油過濾器堵塞清洗油溢流閥失靈檢查維護、更換件油管路系統(tǒng)漏油檢查、消除油泵工作能力低檢查、清洗、調(diào)整齒向間隙各潤滑油部位間隙過大調(diào)整間隙油質(zhì)變壞（清潔度、粘度）換潤滑油壓力表失靈更換4.5.5 當(dāng)班人員有權(quán)先停壓縮機后匯報。5合成崗位操作規(guī)程5.1合成裝置的開車程序5.1.1原始開車或大修后開車5.1.1.1原始開車或大修并更換催化劑后開車的準(zhǔn)備工作按檢查表A進行。檢查表A序號步驟說明和控制點1維修工作完成或安裝結(jié)束并且裝置正式交給生產(chǎn)車間必須簽署交接文件2催化劑、脫硫劑裝填完畢并做好系統(tǒng)氣密性試驗。單獨做脫硫塔氣密，檢查脫硫塔出口閥及FI0202前后閥是否內(nèi)漏。如果有內(nèi)漏的閥，更換它。3操作工和維修人員對裝置進行檢查A、 設(shè)備是否按相應(yīng)方式加注潤滑油B、 檢查所有閥門是否開關(guān)靈活4儀表維修人員要對儀表進行全面檢查A、控制點改變指令時，調(diào)節(jié)閥是否靈活移動B、檢查跳車給定值C、檢查各種顯示儀表是否能正常工作5確認(rèn)中化已為甲醇開車作好準(zhǔn)備具備分析H2、CO、O2、H2O的條件6確認(rèn)凈化車間可提供新鮮氣7確認(rèn)循環(huán)水、脫氧脫鹽水、軟水、中壓蒸汽、氮氣、儀表空氣能正常供給8所有閥和盲板均處關(guān)閉位置9配制0.4%的Na3PO4溶液在X0202中加入35㎏Na3PO4，再加入8m3軟水用攪拌器攪動一小時。10用軟水建立汽包（V0205）液位30%A、開LRCAHL0206閥的后閥及PRCA0209的前后閥及蒸汽管線上放空B、手動開PRCA0209閥C、在DR0218-15處接一臨時軟管供軟水D、對照控制室液位計示值和現(xiàn)場液位計的示值E、加完水后關(guān)閉DR0218-15上的兩個閥F、去掉軟管11建立稀醇槽（V0204）液位80%開V0204的軟水入口閥12開壓縮機（C0101A、B、C）的新鮮氣進出口閥及旁路閥13開壓縮機（C0101A、B、C）的循環(huán)氣進出口閥及旁路閥14開脫硫塔（R0201）進出口閥及旁路閥15開洗醇塔（T0201）的氣路進出口閥16開HIC0201、HIC0202、HIC0203前后閥17開PRCA0206閥、LICAHL0201閥、LICAHL0202閥及它們的前后閥18倒通凈煤氣管線的界區(qū)切斷閥的盲板該閥如有旁路，旁路閥的盲板也倒通19倒通N0201—50QIB管線上的盲板20開N0201—50QIB管線上的兩個切斷閥，充N2置換，從HIC0203排放A、 采用充壓、卸壓重復(fù)進行的方法(氮氣充壓P＜0.3MPa)B、 根據(jù)現(xiàn)場情況可多選幾個放空點。C、 注意死角的置換D、 確認(rèn)系統(tǒng)O2＜0.1%結(jié)束21關(guān)PRCA0206閥、LICAHL0201閥、LICAHL0202閥22用N2使系統(tǒng)維持在0.6MPa的壓力關(guān)HIC0203、關(guān)充N2閥23關(guān)脫硫塔（R0201）出口閥及FI0202前后閥24開甲醇冷凝器（E0201A、B）的循環(huán)水進出口閥，給冷凝器投循環(huán)水注意排氣5.1.1.2按照檢查表A進行完所有工作，對催化劑進行升溫還原按工作表B進行工作表B序號步驟說明和控制點1緩慢開啟從凈化車間來的新鮮氣切斷閥（如此閥有旁路應(yīng)先開旁路閥，待壓力平衡后再開此閥）A、 控制升壓速率≤0.05MPa/minB、 檢查脫硫塔（Ｒ0201）出口之前的管線、設(shè)備 2分別開啟兩臺壓縮機，建立N2循環(huán)A、 按壓縮機開車程序進行（見本規(guī)程4.1.1.5）B、 新鮮氣缸不做功（新鮮氣0負(fù)荷）3開BW0203—80管線上的閥4開MS0203—50管線上的倒淋閥，并微開前切斷閥，暖管30min，關(guān)倒淋，打開噴射器前閥，打開噴射器手輪，并用手輪調(diào)合成塔升溫速度，使其按15℃/h升溫A、 從常溫升到100℃B、 計劃用5小時5在100℃恒溫5小時6以6℃/h的升溫速率升至130℃，再恒溫5小時7打開FI0202后閥，調(diào)節(jié)FI0202前閥，使合成塔入口H2含量≤0.5%A、 升溫速率為2～3℃/hB、 溫度130～180℃用20小時C、 180℃恒溫5小時8調(diào)節(jié)FI0202前閥，使合成塔入口氣H2含量≤1.0%A、 升溫速率為0.5～1℃/hB、 溫度180℃～200℃ 用35小時C、 200℃恒溫5小時D、 合成塔出口水汽濃度≤5000PPm9調(diào)節(jié)FI0202前閥，使合成塔入口氣H2含量為1～4%A、 升溫速率為4℃/hB、 溫度200～240℃用10小時10調(diào)節(jié)合成塔入口H2含量為10%在240℃，恒溫5小時11控制手輪及PRCA0209，使合成塔降溫至220℃降溫速率為10℃/h，用2小時12在5～11過程中，如甲醇分離器（V0203）出現(xiàn)高液位，從DR0204管線排放。如汽包（V0205）出現(xiàn)高液位，從DR0213管線排放，使V0205的液位保持在65%。如合成系統(tǒng)壓力低于0.6MPa，開充N2閥A、 從甲醇分離器（V0203）排出的水要計量B、 定時通過HIC0203排出系統(tǒng)積存的CO2等氣體13關(guān)N0201管線上的兩個閥，中間加盲板14換氣：（1）關(guān)閉FI0202前后閥（2）慢慢打開R0201出口閥（3）慢慢增加開著的兩臺壓縮機的新鮮氣負(fù)荷A、 升壓速率小于1.0MPa/hB、 檢查合成系統(tǒng)的管線設(shè)備 C、 合成塔能靠反應(yīng)熱維持溫度時，關(guān)閉X0201手輪及中壓蒸汽界區(qū)閥D、 合成塔出口溫度控制在230℃以下E、 壓力升高到3.5～4.0MpaF、打開中壓蒸汽界區(qū)閥蒸汽送至車間中壓蒸汽管網(wǎng)（2.0Mpa）15調(diào)整壓縮機的負(fù)荷，使合成塔入口CO含量為3～4%。通過HIC0203使合成塔壓力為3.5～4.0MPa。用PRCA0209控制合成塔出口溫度為230℃在此條件下運行2～3天，然后轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn),正常后，合成塔每天排污一次。16進行14、15步時（1）如汽包需要加水，打開LRCA0206閥及后閥加調(diào)節(jié)汽包液位為65%。（2）如果外網(wǎng)需要蒸汽，慢慢打開調(diào)壓器前后閥，同時關(guān)小VT0216上兩個閥。（3）如果300#具備了接收甲醇馳放氣的條件，慢慢打開PRCA0206，同時關(guān)小HIC0203。（4）打開PIC0207的前后閥。（5）在V0203需排液時，開LICAHL0202閥，排液至V0202。（6）控制V0203液位為50%。同時開打PIC0207，調(diào)節(jié)V0202的壓力為0.3MPa。（7）在V0202需要排液時，開LICAHL0201排液至精餾裝置或中間罐區(qū)。（8）控制V0202的液位為50%。（9）根據(jù)分析情況，打開X0202向汽包加Na3PO4溶液。打開汽包連續(xù)排污和合成塔間斷排污。打開V0206外送蒸汽閥。如V0206的液位達(dá)到80%，應(yīng)先打開CW0304—32管線上的閥，再開V0206的排污閃閥，使液位降至10%后，關(guān)閉V0206的排污閥，再關(guān)閉CW0304—32管線上的閥。17啟P0201A泵向T0201供軟水。按啟泵程序進行18打開LICA0204的前后閥及PL0207管線上的閥，在T0201需要排液時，開LICA0204閥，排至粗甲醇管線，同時控制T0201的液位為50%。5.1.1.3（還原時參照下表，以催化劑廠家提供還原進度為準(zhǔn)進行還原。）階段溫度范圍℃H2濃度%升溫速率℃/h時數(shù)h累計時數(shù)h升溫常溫～1000155510000510100～1300651513000520還原初期130～180＜0.52～32040180＜0.50545還原主期180～200＜10.5～13580200＜10585還原末期200～2401～441095提氫2404～1005100降溫240～22020-1021025.1.1.4還原說明還原時合成塔溫度以合成塔出口TR0209為準(zhǔn)合成塔的升溫及恒溫，通過控制蒸汽噴射器X0201及PRCA0209得以實現(xiàn)。在恒溫時，如甲醇分離器（V0203）的液位不上漲，及合成塔（R0202）的進出口H2濃度一致，可以提前進行下一步操作。在240℃時，如甲醇分離器（V0203）的液位不上漲，合成塔（R0202）的進出口H2濃度一致，即認(rèn)為還原結(jié)束。還原時應(yīng)注意：還原過程應(yīng)貫徹提溫不提氫，提氫不提溫的原則。確保壓縮機正常運行，一發(fā)生故障，應(yīng)立即切斷氫源與熱源，并加大氮氣量，盡可能保持合成塔溫度穩(wěn)定。合成塔進出口氫濃度分析要及時可靠，確保還原過程按方案平穩(wěn)進行。操作人員應(yīng)精心操作，認(rèn)真做好記錄，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理并上報。分離器嚴(yán)防帶醇帶水。排水時應(yīng)站在管口上風(fēng)頭，防止中毒，并記錄排水時間及排水量。5.1.2短期停車后的開車 5.1.2.1短停后合成系統(tǒng)保溫保壓，合成塔出口升溫穩(wěn)定至210～220℃，入口溫度180℃以上?？梢砸胄迈r氣。5.1.2.2當(dāng)合成系統(tǒng)壓力低于新鮮氣壓力時，微開壓縮機新鮮氣出口閥，然后使新鮮氣慢慢導(dǎo)入合成系統(tǒng)，均壓至合成系統(tǒng)壓力與新鮮氣壓力一致。全開壓縮機新鮮氣出口閥，關(guān)閉壓縮機新鮮氣旁路閥，提升壓縮機新鮮氣負(fù)荷。當(dāng)合成系統(tǒng)壓力高于新鮮氣壓力時，壓縮機新鮮氣進出口閥為開位，可提升壓縮機新鮮氣負(fù)荷。5.1.2.3根據(jù)總調(diào)的要求，甲醇車間通過調(diào)整壓縮機負(fù)荷和調(diào)節(jié)FV001，調(diào)整進8萬噸甲醇吸附尾氣量。調(diào)整8萬噸甲醇凈煤氣的氫碳比。在加新鮮氣過程中，注意調(diào)整X0201、PRCA0209及循環(huán)量，使合成塔出口溫度與停車前保持一致。(注意及時給汽包補水，使汽包液位到65%后將LRCAHL0206投自動。)5.1.2.4隨新鮮氣量的增大，合成反應(yīng)速度加快，反應(yīng)熱增多，可逐漸減少X0201加入的蒸汽量。5.1.2.5當(dāng)X0201全關(guān)時，根據(jù)汽包壓力情況，慢慢將蒸汽并入蒸汽管網(wǎng)。5.1.2.6當(dāng)系統(tǒng)壓力接近4.0MPa時，稍開PRCA0206或HIC0201排出惰性氣體，整個升壓過程控制在1MPa/h，最后系統(tǒng)在4.8MPa穩(wěn)壓。5.1.2.7開X0202向汽包內(nèi)加Na3PO4溶液，打開汽包連續(xù)排污。合成負(fù)荷增大時啟鍋爐水循環(huán)泵。5.1.3長期停車后的開車先開一臺壓縮機(按本規(guī)程4.1.1.5進行)，建立氮氣循環(huán)。打開X0201，使合成塔升溫至210～220℃，關(guān)閉N0201管線上的兩個閥及盲板。慢慢打開凈化氣的界區(qū)閥，逐漸提高壓縮機負(fù)荷。待工藝指標(biāo)正常，且壓縮機達(dá)到滿負(fù)荷后，再開一套壓縮機。5.2合成的正常操作與維護5.2.1通過PRCA0209控制汽包壓力為2.4～4.5MPa（催化劑使用初期，控制壓力要低一些），通過汽包的壓力，控制合成塔出口溫度，使催化劑使用初期為220℃，未期為270℃。要保持合成塔出口溫度恒定，經(jīng)車間主任同意后，方可提高3℃。5.2.2通過LRCAHL0206控制汽包液位在65%。5.2.3通過調(diào)節(jié)X0202控制汽包中水的PH值為11。5.2.4合成塔每班排污一次，排出量約為0.5噸。5.2.5通過LICAHL0202控制V0203的液位為50%。5.2.6通過PRCA0206控制循環(huán)氣的壓縮機入口壓力為4.8MPa。5.2.7通過PIC0207控制閃蒸槽(V0202)的壓力為0.3MPa。壓力穩(wěn)定后并入閃蒸汽壓縮機一級進口，緩慢關(guān)閉PIC0207放空閥。5.2.8控制其它罐的液位在正常范圍內(nèi)。5.3合成崗位的停車程序5.3.1計劃停車程序5.3.1.1短期停車1、慢慢打開新鮮氣缸的旁路閥，為使壓縮機的出口壓力保持不變，應(yīng)同時慢慢關(guān)閉排氣閥，一直到排氣閥全關(guān)，旁路閥全開。進行該操作事先應(yīng)跟調(diào)度聯(lián)系。2、聯(lián)系調(diào)度關(guān)閉PRCA0206。3、關(guān)閉LICA0204閥、LICA0202閥、LICA0201閥、PIC0207閥。4、合成塔（R0202）出口溫度為215℃時，打開X0201的入口蒸汽閥、手輪及BW0203—80管線上的閥。使合成塔的出口溫度控制在215±5℃，并將汽包蒸汽并入管網(wǎng)，通過汽包排污使汽包維持正常液位。5.3.1.2長期停車1、壓縮機新鮮氣負(fù)荷逐步降至0%。進行該操作事先應(yīng)跟調(diào)度聯(lián)系。通知變壓吸附裝置FV001調(diào)節(jié)閥全開，吸附尾氣退出8萬噸甲醇凈煤氣管網(wǎng)。2、通過PRCA0206慢慢卸壓。當(dāng)合成系統(tǒng)壓力與新鮮氣壓力一致時，打開運行壓縮機旁路閥，關(guān)閉壓縮機新鮮氣出口閥。3、 停X0202。4、當(dāng)FIQ0205的流量示值為0時，關(guān)閉LRCAHL0206閥及PRCA0209閥，同時通知調(diào)度。中控解除SV0201聯(lián)鎖，打開SV0201閥，停P0202泵。5、 關(guān)閉LICA0204閥、LICA0202閥、LICA0201閥、PIC0207閥及合成塔和汽包的排污閥，關(guān)閉V0206外送蒸汽閥，與中控聯(lián)系關(guān)閉去閃蒸汽壓縮機閥門。6、當(dāng)系統(tǒng)的壓力降至2.2MPa時，關(guān)閉PRCA0206閥。同時打開HIC0203閥卸壓。7、 當(dāng)系統(tǒng)的壓力降至0.15MPa時，倒通N0201管線上的盲板，打開盲板前后的兩個閥。合成系統(tǒng)氮氣置換。8、 當(dāng)環(huán)路中H2的含量小于0.1%時，關(guān)閉HIC0203閥，關(guān)小N0201管線上的閥，使系統(tǒng)保持正壓，停壓縮機，合成塔自然降溫。（按壓縮機停機程序進行）根據(jù)情況停分離器水系統(tǒng)自循環(huán)。9、 關(guān)閉通向甲醇冷凝器（E0201A、B）的循環(huán)水5.3.1.3一期磷酸鹽泵的啟動和停止程序。啟動：1、檢查潤滑油及油位正常2、檢查軟水儲槽液位正常且無雜物3、檢查泵出口壓力表正常4、油杯內(nèi)排氣閥按動數(shù)下排氣5、檢查泵的出口旁路關(guān)閉6、檢查去8（6）萬噸泵進出口閥門打開管線暢通7、確認(rèn)泵的低壓電已送8、啟動泵按鈕送液停止：1、按下泵停止按鈕2、待泵停止運行時關(guān)閉泵出口閥門。3、如需檢修，應(yīng)關(guān)閉泵進口閥，由壓力表處泄壓。注：當(dāng)泵的出口管線發(fā)熱燙手說明泵不打液需停泵檢修5.3.1.4、正常生產(chǎn)過程中如何啟動備用泵。①盤車、檢查油質(zhì)、油位，確認(rèn)備用泵；②打開其入口閥，灌液排氣；③啟動備用泵，觀察出口壓力是否正常；④緩慢打開備用泵的出口閥，調(diào)整流量大小正常；（⑤待備用泵運行正常后，緩慢關(guān)閉運行泵出口閥；⑥停下運行泵，關(guān)閉運行泵的入口閥，打開排凈口，排凈介質(zhì)，并定期進行盤車、檢修，使其處于備用狀態(tài)。）5.3.1.5、離心泵啟動和停泵的程序啟動：(1)檢查離心泵的完好情況。(2)軸承充油、油位正常、油質(zhì)合格(3)將離心泵的進口閥門全部打開。(4)泵內(nèi)注液，打開放氣閥排氣（或由壓力表處排氣）。(5)檢查泵出口壓力表正常，檢查軸封漏液情況，填料密封以少許滴液為宜。(6)點試電動機，觀察泵旋轉(zhuǎn)方向正確。以上準(zhǔn)備工作完成后，便可啟動電動機，待轉(zhuǎn)速正常后，檢查壓力、電流并注意有無振動和噪音。一切正常后，逐步開啟出口閥，調(diào)整到所需工況，注意關(guān)閥空轉(zhuǎn)的時間不宜超過3分鐘。停止:（1）離心泵停泵應(yīng)先關(guān)閉出口閥，使泵處于空負(fù)荷狀態(tài)，防止電機超負(fù)荷。(2）還可以防止止回閥失靈致使出液管代壓液體倒灌進泵內(nèi)，引起葉輪反轉(zhuǎn)，造成泵損壞。（3）如果泵需要檢修，應(yīng)關(guān)閉泵進口閥，由導(dǎo)淋處排盡泵內(nèi)液體。5.3.1.6、屏蔽泵的啟停。啟動：（1）投用屏蔽泵循環(huán)冷卻水（沒有循環(huán)冷卻水的省略此步）。（2）將泵的進口閥門全部打開，回流小閥打開。（3）向泵內(nèi)注液，打開放氣閥排氣（或由壓力表處排氣）。（4）檢查泵出口壓力表正常，點試電動機，觀察泵出口壓力表能達(dá)到正常壓力。（5）TRG表指針應(yīng)指在綠區(qū)。（6）緩慢開啟泵出口閥，調(diào)整到所需流量。停止:（1）離心泵停泵應(yīng)先關(guān)閉出口閥，使泵處于空負(fù)荷狀態(tài)，防止電機超負(fù)荷。(2）還可以防止止回閥失靈致使出液管代壓液體倒灌進泵內(nèi)，引起葉輪反轉(zhuǎn)，造成泵損壞。（3）如果泵需要檢修，應(yīng)關(guān)閉泵進口閥，由導(dǎo)淋處排盡泵內(nèi)液體。5.3.1.7、屏蔽泵反轉(zhuǎn)的判斷。正轉(zhuǎn)：（1）點動電源，TRG表指針在綠區(qū)輕微擺動后回零。（2）泵出口壓力表能達(dá)到正常壓力。（3）泵無振動和噪音。（4）泵運行電流正常。反轉(zhuǎn)：（1）點動電源，TRG表指針在紅區(qū)。（2）泵出口壓力表不能達(dá)到正常壓力。（3）泵有異常振動和噪音較大（4）泵運行電流低于正常值5.3.1.8、堿液泵、二期磷酸鹽泵的啟停。啟動：1、檢查潤滑油及油位正常2、檢查儲槽液位正常且無雜物3、檢查泵出口壓力表正常4、檢查泵的出口旁路關(guān)閉5、打開泵進出口閥門保證管線暢通6、確認(rèn)泵的低壓電已送7、啟動泵按鈕送液，8、調(diào)整泵柱塞的行程，以控制打液量。停止：1、按下泵停止按鈕2、待泵停止運行時關(guān)閉泵出口閥門。3、如需檢修，應(yīng)關(guān)閉泵進口閥，由壓力表處泄壓。注：當(dāng)泵的出口管線發(fā)熱燙手說明泵不打液需停泵檢修5.3.2事故停車程序5.3.2.1停電在生產(chǎn)中突然斷電,此時壓縮機和P0201泵自然停止工作，應(yīng)立即關(guān)閉PRCA0206，保住系統(tǒng)的壓力，聯(lián)系調(diào)度恢復(fù)供電。5.3.2.2儀表空氣停止供給當(dāng)儀表空氣壓力降到0.25MPa時就必須停車，按操作規(guī)程停下壓縮機，PRCA0206閥將自動關(guān)閉，保住系統(tǒng)的壓力。用LICAHL0206閥的前閥控制好汽包的液位，用PRCA0209閥的前閥控制好汽包的壓力。聯(lián)系調(diào)度，恢復(fù)供儀表空氣。5.3.2.3冷卻水停止供給在生產(chǎn)中冷卻水中斷，應(yīng)立即停下壓縮機。并聯(lián)系調(diào)度恢復(fù)供循環(huán)水。5.3.2.4合成氣停止供給合成氣停止供給，應(yīng)按短期停車處理。5.3.2.5鍋爐給水突然中斷如果汽包液位LRCAHL0206在報警線以上，應(yīng)先和調(diào)度聯(lián)系，查找原因，看能否恢復(fù)供水，同時密切注意汽包液位的變化。如果已出現(xiàn)報警，還不能恢復(fù)供水，應(yīng)立即停壓縮機，關(guān)閉PRCA0206閥，保住系統(tǒng)壓力。5.4事故處理5.4.1基本原則5.4.1.1事故的處理必須分秒必爭，做到及時、果斷、正確，不得耽誤拖延。5.4.1.2立即通知車間主任、調(diào)度及有關(guān)部門。5.4.1.3發(fā)生事故應(yīng)立即搶救，盡力減少事故的損失和傷害。5.4.1.4發(fā)生事故應(yīng)立即發(fā)出報警信號。5.4.1.5如果有人傷亡或中毒應(yīng)首先對受害人進行搶救，并通知醫(yī)護部門及氣體防護站。5.4.1.6發(fā)生火災(zāi)、爆炸、觸電、機械事故時，應(yīng)立即切斷電源，防止發(fā)生二次事故。5.4.1.7搶救受傷人員應(yīng)首先搶救重傷人員。在醫(yī)護人員未到之前不得停止對受傷害人的搶救工作。5.4.1.8進入有毒氣體事故現(xiàn)場搶救應(yīng)配戴齊全的防護用具。5.4.2急性中毒事故的處理5.4.2.1立即將中毒者抬離現(xiàn)場，放在空氣新鮮溫度適當(dāng)?shù)牡胤健?.4.2.2如果中毒者呼吸或心臟停止，應(yīng)立即進行人工呼吸和人工心臟按壓，未經(jīng)醫(yī)生確診死亡，不得中斷搶救工作。5.4.2.3在搶救人員