連鑄坯紅送主要方式及工藝

連鑄坯紅送主要方式及工藝

0路運(yùn)輸、卸坯和運(yùn)輸路線太原鋼鐵公司連鑄件的紅色出口主要是由經(jīng)驗(yàn)審判的紅鐵礦通過鐵路運(yùn)輸，通過電子軌道平衡和計量，送到經(jīng)過加工的連通性原料，然后通過原材料穿過車間旋轉(zhuǎn)原料，并通過半門房將連通性原材料送到加熱爐。該項(xiàng)目的實(shí)施主要是為了解決熱連軋加熱爐生產(chǎn)能力不足的問題,同時達(dá)到降低能耗、減少燒損、增產(chǎn)節(jié)能的目的。本文重點(diǎn)介紹項(xiàng)目實(shí)施過程及效果。1運(yùn)輸階段1.1相關(guān)運(yùn)輸設(shè)施運(yùn)輸所需配套設(shè)施包括機(jī)車2臺,保溫車14輛,動、靜軌道衡各1臺以及相應(yīng)的鐵路運(yùn)輸線路。1.2運(yùn)輸路徑運(yùn)輸路徑為:板坯跨裝車→配料站→電子軌道衡計量→熱連軋廠卸車→配料站→板坯跨待裝。1.3組織運(yùn)輸組織運(yùn)輸組織形式為送重取空的作業(yè)方式,4輛保溫車為1組,共計4組。每臺連鑄機(jī)對應(yīng)兩組保溫車,分別由兩臺機(jī)車承擔(dān)作業(yè)。1.4普通車結(jié)構(gòu)試驗(yàn)按每爐連鑄坯出板坯重小于70t,且按爐裝車考慮,新制保溫車載重選80t/車,走行部分采用普通車結(jié)構(gòu),即2個轉(zhuǎn)向架、4軸。保溫車箱體部分長度采用11m。板坯跨裝車貨位鐵路線長78m,可保證4輛保溫車加1輛游車的貨位。按照上述運(yùn)輸組織方式,保溫車需4組×4輛/組=16輛,檢修備用3輛,共計19輛,4輛游車可用二鋼的100t平板車代用,兼裝冷坯。2鋼環(huán)法實(shí)施連鑄坯紅送,必須保證生產(chǎn)出的高溫鑄坯質(zhì)量高且穩(wěn)定性好,因此連鑄技術(shù)水平在紅送工程中起著十分重要的作用。2.1提高生產(chǎn)效率為了保證連鑄生產(chǎn)正常、提高連鑄機(jī)的作業(yè)率,需進(jìn)一步加強(qiáng)連鑄非計劃斷澆攻關(guān),從而降低事故熱停工的影響。并通過加強(qiáng)生產(chǎn)組織、提高爐前和鑄臺操作水平、強(qiáng)化設(shè)備點(diǎn)檢以保證連鑄坯紅送的順行。具體措施如下:(1)嚴(yán)格控制生產(chǎn)過程中對連鑄正常連澆有影響的關(guān)鍵設(shè)備,加強(qiáng)日常點(diǎn)檢工作,對設(shè)備故障做到事前控制。(2)加強(qiáng)操作,特別要加強(qiáng)爐前冶煉和連鑄鑄臺操作,保證連鑄鋼操作的正?；?。(3)加強(qiáng)各工序間的密切聯(lián)系,切實(shí)規(guī)范連鑄鋼水運(yùn)行節(jié)奏,以保證連鑄鋼水到位正常。2.2結(jié)晶器問題的解決為了提高鑄坯紅送比,要求鑄坯必須保證比較高且穩(wěn)定的無缺陷率,它是鑄坯紅送的先決條件。從太原鋼鐵公司煉鋼廠的實(shí)際情況看,影響鑄坯表面質(zhì)量的主要因素是表面縱裂紋,縱裂紋主要產(chǎn)生在結(jié)晶器內(nèi)。為此,采取了以下措施:(1)對結(jié)晶器銅板定期清洗,以保證澆注過程中坯殼冷卻均勻。在實(shí)際生產(chǎn)中由于一冷水進(jìn)出水溫差達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求,影響鑄坯均勻冷卻以致產(chǎn)生缺陷。通過對結(jié)晶器進(jìn)行解剖發(fā)現(xiàn)在結(jié)晶器水槽中局部區(qū)域有一層很滑的象藻類的物質(zhì),這類物質(zhì)的形成與結(jié)晶器在長期使用中的維護(hù)和清理有很大的關(guān)系,它的存在對結(jié)晶器內(nèi)的正常熱傳導(dǎo)起到了阻礙作用,使得結(jié)晶器內(nèi)鑄坯得不到正常的冷卻,局部區(qū)域冷卻不均勻,極易形成表面縱裂紋。通過有計劃的維修和清洗,特別是對水槽內(nèi)的物質(zhì)徹底清理,保證了結(jié)晶器內(nèi)初生坯殼的均勻穩(wěn)定生長。(2)在連鑄過程中,由于結(jié)晶器錐度的變化,造成坯殼與結(jié)晶器鋼板之間的氣隙,鑄坯表面得不到很好的冷卻,容易加劇縱裂紋的形成與長大。針對這種變化,改進(jìn)了結(jié)晶器的夾緊絲杠,使兩窄面銅板相對固定,以減少和避免錐度變化對鑄坯質(zhì)量的影響。(3)通過嚴(yán)格控制結(jié)晶器銅板質(zhì)量狀況,制訂出更換和報廢制度,避免結(jié)晶器銅板表面的劃傷或凹坑加劇縱裂紋的形成。(4)提高操作水平,減少澆注過程結(jié)晶器液面的波動。(5)采用適宜的結(jié)晶器保護(hù)渣。通過以上一系列措施,鑄坯表面無缺陷率由1999年的98.09%提高到2000年的99.27%,縱裂紋鑄坯由缺陷坯總數(shù)的67.46%下降為56.06%。2.3改善鋼水內(nèi)質(zhì)量鑄坯一旦有嚴(yán)重內(nèi)部缺陷就會在軋制過程中造成分層、拉斷等事故,嚴(yán)重影響生產(chǎn)順行,為避免其發(fā)生,采用了如下措施:(1)轉(zhuǎn)爐冶煉嚴(yán)格控制鋼水成分,特別是[P]、[O]、[S]的含量,近100%采用擋渣出鋼。(2)澆注全過程采用無氧化保護(hù)澆注。(3)強(qiáng)化中間包的冶金效果,在中間包加設(shè)擋墻和擋壩,中包工作層使用了堿性鎂質(zhì)涂料,中包覆蓋劑由酸性改為堿性低碳。通過這些手段,夾雜物總量平均減少了21.79%,Al2O3夾雜減少了46.03%,對提高鋼水內(nèi)在質(zhì)量很有好處。(4)每次開澆前對鑄機(jī)進(jìn)行一次全面檢查,保證鑄機(jī)對中、拉矯及冷卻系統(tǒng)正常運(yùn)行,避免鑄坯產(chǎn)生內(nèi)部裂紋。2.4提高鑄坯表面溫度通過合理地改進(jìn)工藝確保高溫鑄坯的生產(chǎn)、降低過程中的溫降。具體措施如下:(1)在規(guī)程允許范圍內(nèi),在不改變連鑄機(jī)二冷水設(shè)置的情況下,合理地提高拉速。除縮短了拉鋼時間外,還利用出二冷段后鑄坯鋼水凝固潛熱回?zé)崽岣哞T坯表面溫度,使切割完畢后鑄坯表面溫度由800℃提高到1000℃,近一步保證鑄坯溫度和裝車時間。(2)采用新型切割氣體,使鑄坯切割時間平均縮短1min以上,減少了鑄坯在輸出輥道上的輻射散熱。(3)調(diào)度人員根據(jù)兩臺連鑄機(jī)生產(chǎn)情況安排紅送,要求做到準(zhǔn)確無誤。計劃紅送鋼第一爐第一塊坯子開切時保溫車進(jìn)入貨位,最后一個保溫車剩一塊坯子下達(dá)拉車作業(yè)計劃。3提前啟動裝爐時間為提高紅送坯入爐溫度、減少熱能損失、降低能耗,提高熱連軋生產(chǎn)組織水平也十分重要。要根據(jù)合同品種規(guī)格合理組織進(jìn)廠坯料品種、規(guī)格,根據(jù)進(jìn)廠原料情況合理編排軋制計劃,縮短紅送坯待軋時間。減少紅送坯在保溫坑內(nèi)駐爐時間甚至落地等待裝爐時間,達(dá)到減少熱量散失、降低熱能損耗的目的。要求加熱車間原料作業(yè)區(qū)與運(yùn)輸部門保持密切聯(lián)系,減少倒搬路途熱量損失。進(jìn)廠紅送坯由于存在到廠與裝爐時間差,除對適合品種規(guī)格坯料立即編排軋制計劃及時裝爐外,待軋紅送坯要求全部裝入保溫坑保溫。軋制計劃的編排要求優(yōu)先將保溫坑內(nèi)紅送坯排入計劃,及時騰空保溫坑為下一批紅送坯入保溫坑創(chuàng)造條件。對進(jìn)入保溫坑待軋紅送坯,滯留時間預(yù)計超過16h的,要求采取點(diǎn)火保溫措施,但要求必須在12h之內(nèi)編入軋制計劃,進(jìn)行裝爐。跟蹤測定紅送溫度與時間之間的變化關(guān)系,并不斷修正工藝措施,保證紅送坯的入爐溫度。確定紅送的軋制工藝,優(yōu)化各工序銜接,降低煤氣消耗,并保證紅送紅裝期間設(shè)備故障率<5%。4紅送坯與冷坯燒損情況實(shí)施紅送后,連鑄坯進(jìn)熱連軋廠溫度由原來的常溫提高到603℃,紅坯平均入爐溫度為401℃,成材率為97.04%,紅送坯與冷坯相比減少燒損約0.25%;在煤氣消耗方面,紅送加熱爐噸鋼平均消耗161.07m3,冷鋼加熱爐噸鋼平均消耗186.45m3,降低消耗14%;在增產(chǎn)方面,紅裝單位平均駐爐時間131min,冷鋼單位平均時間150min,節(jié)約駐爐時間13%。因此,連鑄坯紅送工程無論在增產(chǎn)增效方面,還是在節(jié)能降耗方面的效益都是非常明顯的。5連鑄坯紅送技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)連鑄坯紅送工程是一個系統(tǒng)工程,組織難度大,技術(shù)含量高,涉及到生產(chǎn)組織、運(yùn)輸、計量、信息網(wǎng)絡(luò)等許多部門和專業(yè)。采用連鑄坯紅送,降低了能耗